JPH0233812A - 感圧導電ゴムの製造方法 - Google Patents
感圧導電ゴムの製造方法Info
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- JPH0233812A JPH0233812A JP18364888A JP18364888A JPH0233812A JP H0233812 A JPH0233812 A JP H0233812A JP 18364888 A JP18364888 A JP 18364888A JP 18364888 A JP18364888 A JP 18364888A JP H0233812 A JPH0233812 A JP H0233812A
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- projection
- load
- sheet
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- conductive rubber
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- 239000003082 abrasive agent Substances 0.000 claims abstract description 18
- 238000005422 blasting Methods 0.000 claims abstract description 16
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 8
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 5
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- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、感圧導電ゴムの製造方法に係わり、更に詳
しくはブラスト処理方法により、荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ
）特性に於ける電圧のバラツキ、及び荷重（Ｆ）−抵抗
（Ｒ）特性に於ける抵抗のバラツキを小さくした感圧導
電ゴムの製造方法に関するものである。
しくはブラスト処理方法により、荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ
）特性に於ける電圧のバラツキ、及び荷重（Ｆ）−抵抗
（Ｒ）特性に於ける抵抗のバラツキを小さくした感圧導
電ゴムの製造方法に関するものである。
従来、感圧導電ゴムの製造方法としては、例えば、ゴム
と導電性の粉末とを混合してシート状に圧延加工し、そ
してこのシート状物を加硫した後、処理加工工程等の各
処理を施している。
と導電性の粉末とを混合してシート状に圧延加工し、そ
してこのシート状物を加硫した後、処理加工工程等の各
処理を施している。
然しなから、上記のような製造方法による感圧導電ゴム
は、荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）特性に於ける電圧、及び荷
重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性に於ける抵抗のバラツキ範囲
が大きく、従って荷重センサーとしての製品用途に適さ
ないと言う問題があった。
は、荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）特性に於ける電圧、及び荷
重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性に於ける抵抗のバラツキ範囲
が大きく、従って荷重センサーとしての製品用途に適さ
ないと言う問題があった。
また、従来品は、荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）特性に於ける
電圧、及び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性の相関関係が一
定せず、所謂荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）特性カーブ及び荷
重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性カーブの形状にバラツキがあ
った。
電圧、及び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性の相関関係が一
定せず、所謂荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）特性カーブ及び荷
重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性カーブの形状にバラツキがあ
った。
この発明は、かかる従来の問題点に着目して案出された
もので、感圧導電ゴムの製造方法としてブラスト処理方
法を用いることにより、荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）特性に
於ける電圧のバラツキ、及び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特
性に於ける抵抗のバラツキを小さくし、高精度な感圧導
電ゴムを製造することが出来る感圧導ずゴムの製造方法
を提供することを目的とするものである。
もので、感圧導電ゴムの製造方法としてブラスト処理方
法を用いることにより、荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）特性に
於ける電圧のバラツキ、及び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特
性に於ける抵抗のバラツキを小さくし、高精度な感圧導
電ゴムを製造することが出来る感圧導ずゴムの製造方法
を提供することを目的とするものである。
この発明は上記目的を達成するため、ゴムと導電性の粉
末とを混合してシート状に圧延加工し、このシート状物
を加硫した後、シート状物に、順次所定形状で、所定量
のブラスト研削材を、所定距離から投射してブラスト処
理を行うことにより製造することを要旨とするものであ
る。また、上記のシート状物のブラスト処理を行うブラ
スト研削材を、投射スピード１０〜１００ｍ／ｓ、投射
密度１０〜１０００ｋｇ／ ｍ ＋投射距離１〜５００
ｃｍの条件により、シート状物に順次投射処理を行うこ
とを要旨とするものである。
末とを混合してシート状に圧延加工し、このシート状物
を加硫した後、シート状物に、順次所定形状で、所定量
のブラスト研削材を、所定距離から投射してブラスト処
理を行うことにより製造することを要旨とするものであ
る。また、上記のシート状物のブラスト処理を行うブラ
スト研削材を、投射スピード１０〜１００ｍ／ｓ、投射
密度１０〜１０００ｋｇ／ ｍ ＋投射距離１〜５００
ｃｍの条件により、シート状物に順次投射処理を行うこ
とを要旨とするものである。
この発明は、上記のように構成され、ゴムと導電性の粉
末とを混合してシート状に圧延加工し、このシート状物
を加硫した後、シート状物にブラスト処理して感圧導電
ゴムを製造することにより、荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）特
性に於ける電圧のバラツキ、及び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ
）特性に於ける抵抗のバラツキを小さくした感圧導電ゴ
ムを製造することが出来、また荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）
特性に於ける電圧、及び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性の
相関関係が安定した感圧導電ゴムを製造することを特徴
としている。
末とを混合してシート状に圧延加工し、このシート状物
を加硫した後、シート状物にブラスト処理して感圧導電
ゴムを製造することにより、荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）特
性に於ける電圧のバラツキ、及び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ
）特性に於ける抵抗のバラツキを小さくした感圧導電ゴ
ムを製造することが出来、また荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）
特性に於ける電圧、及び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性の
相関関係が安定した感圧導電ゴムを製造することを特徴
としている。
以下、この発明の詳細な説明する。
この発明にかかる感圧導電ゴムの製造方法としては、ゴ
ムと導電性の粉末とを混合してシート状に圧延加工し、
そしてこのシート状物を加硫した後、シート状物にブラ
スト処理を施し、荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）特性に於ける
電圧のバラツキ、及び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性に於
ける抵抗のバラツキが小さく、しかも高精度な感圧導電
ゴムを製造するのである。
ムと導電性の粉末とを混合してシート状に圧延加工し、
そしてこのシート状物を加硫した後、シート状物にブラ
スト処理を施し、荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）特性に於ける
電圧のバラツキ、及び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性に於
ける抵抗のバラツキが小さく、しかも高精度な感圧導電
ゴムを製造するのである。
上記のブラスト処理装置としては、空気加圧投射式及び
遠心力投射式等があり、この発明の実施例では、遠心力
投射式を使用して実施した。
遠心力投射式等があり、この発明の実施例では、遠心力
投射式を使用して実施した。
ブラスト処理方法は、鉄粉等で構成されるエツジのある
グリッド、球状のショット或いは珪砂等を素材としたブ
ラスト処理材を、上記のようにして加硫成形されたシー
ト状物に、投射スピード１０〜１００ｍ／ｓ、投射密度
１０〜１０００ｋｇ／ ｃｄ。
グリッド、球状のショット或いは珪砂等を素材としたブ
ラスト処理材を、上記のようにして加硫成形されたシー
ト状物に、投射スピード１０〜１００ｍ／ｓ、投射密度
１０〜１０００ｋｇ／ ｃｄ。
投射距離１〜５００ Ｌｉ１の条件により、シート状物
に順次投射処理を行うことにより製造するものである。
に順次投射処理を行うことにより製造するものである。
次に、ブラスト処理方法のブラスト条件の要因について
説明する。
説明する。
ブラスト処理材を投射することによって、感圧導電ゴム
に影響を与える要因としては、（ａ）。
に影響を与える要因としては、（ａ）。
研削材の種類、（ｂ）、研削材の大きさ、（Ｃ）、研削
材がシート状物に当たる時の投射スピード、（ｄ）、研
削材の投射密度、（ｅ）、研削材の投射回数、（ｆ）、
研削材の投射距離、等が上げられる。
材がシート状物に当たる時の投射スピード、（ｄ）、研
削材の投射密度、（ｅ）、研削材の投射回数、（ｆ）、
研削材の投射距離、等が上げられる。
以下、ブラスト投射条件の選定実験過程を説明する。
（１）、研削材の種類の比較実験。
（Ａ）「実験方法」：感圧導電ゴムシート（幅３６璽ｌ
×長さ７７鶴×厚さ０．６５鳳ｌ）を治具に取付け、グ
リッドＭＧ３０゜ グリソト旧７０．ショット１ＴＩｓ３５． ショソｌ−
ＭＳ７５の４種類の研削材を、投射する。
×長さ７７鶴×厚さ０．６５鳳ｌ）を治具に取付け、グ
リッドＭＧ３０゜ グリソト旧７０．ショット１ＴＩｓ３５． ショソｌ−
ＭＳ７５の４種類の研削材を、投射する。
Φ７の打ち抜きポンチでサンプリ
ングし、第１図（ａ）に示す測定回路
で荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）の測定
を行う。１回目〜５回目までの測
定における荷重６００ｇでの電圧のバ
ラツキ値（ｌ ｍ ＝０．０２５Ｖ）を比較する。
（Ｂ）実験結果：上記の実験方法の下に実験を行った結
果、以下の表−１を得る ことが出来た。
果、以下の表−１を得る ことが出来た。
（以下余白）
（２）、研削材の大きさの比較実験。
（Ａ）「実験方法Ｊ：
感圧導電ゴムシート（幅２５０ｍｘ長さ３００１１×厚
さ０．６５ｍ）を治具に取付け、ショットＭＳ７５．シ
ョットＭＳ１００．ショットＭＳ１２０の３種類の研削
材を、０．５分、１分の各投射時間で、投射する。
さ０．６５ｍ）を治具に取付け、ショットＭＳ７５．シ
ョットＭＳ１００．ショットＭＳ１２０の３種類の研削
材を、０．５分、１分の各投射時間で、投射する。
Φ６．６の打ち抜きポンチでサンプリングし、第１図（
ａｌに示す測定回路で荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）の測定を
行う。１回目〜５回目までの測定における荷重６００ｇ
での電圧のバラツキ値（ｌ龍＝０．０２５Ｖ）を比較す
る。
ａｌに示す測定回路で荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）の測定を
行う。１回目〜５回目までの測定における荷重６００ｇ
での電圧のバラツキ値（ｌ龍＝０．０２５Ｖ）を比較す
る。
実験結果二上記の実験条件の下に実験を行った結果、以
下の表−２，１゜ 表−２，２を得ることが出来た。
下の表−２，１゜ 表−２，２を得ることが出来た。
（以下余白）
（Ｂ）
（３）、研削材の投射スピード、投射密度、投射回数。
投射角度の比較実験。
（Ａ）「実験方法」：感圧導電ゴムシート（幅２５０鶴
×長さ３００ｗｍｘ厚さ０．６５ｍ）を治具に取付け、
ショットＭＳ１００の研削材を、それぞれ片面ずつシー
ト状物の両面に１回投射する。投射スピード、投射角度
、投射回数、投射密度の各要因を以下のように設定し、
各要因について比較する。
×長さ３００ｗｍｘ厚さ０．６５ｍ）を治具に取付け、
ショットＭＳ１００の研削材を、それぞれ片面ずつシー
ト状物の両面に１回投射する。投射スピード、投射角度
、投射回数、投射密度の各要因を以下のように設定し、
各要因について比較する。
（Ｂ）実験結果
■、投射スピードの比較結果を、表−３に示す。
（以下余白）
上記表−３に示すように、投射密度１００ｋｇ／ｍ”の
場合には、投射スピード４０ｍ／秒、投射密度２００ｋ
ｇ／ｍ”の場合には、投射スピード３０ｍ／秒の条件が
最もバラツキが小さいことが判った。
場合には、投射スピード４０ｍ／秒、投射密度２００ｋ
ｇ／ｍ”の場合には、投射スピード３０ｍ／秒の条件が
最もバラツキが小さいことが判った。
■投射密度の比較結果を、表−４に示す。
上記表−４及び第４図に示すように、投射スピードが３
５ｍ／秒の場合には、投射密度２００ｋｇ／ｍ”、投射
スピード４０ｍ／秒の場合には、投射密度１５０ｋｇ／
ｍ２の条件が最もバラツキ値が小さいことが判った。
５ｍ／秒の場合には、投射密度２００ｋｇ／ｍ”、投射
スピード４０ｍ／秒の場合には、投射密度１５０ｋｇ／
ｍ２の条件が最もバラツキ値が小さいことが判った。
この発明は、上記のようにゴムと導電性の粉末とを混合
してシート状に圧延加工し、このシート状物を加硫した
後、シート状物に、順次所定形状で、所定量のブラスト
研削材を、所定距離から投射してブラスト処理を行うこ
とにより感圧導電ゴムを製造するようにした為、以下の
ような優れた効果を奏するものである。
してシート状に圧延加工し、このシート状物を加硫した
後、シート状物に、順次所定形状で、所定量のブラスト
研削材を、所定距離から投射してブラスト処理を行うこ
とにより感圧導電ゴムを製造するようにした為、以下の
ような優れた効果を奏するものである。
（ａ）、荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）特性に於ける電圧のバ
ラツキ、及び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性に於ける抵抗
のバラツキを小さく、高精度な感圧導電ゴムを製造する
ことが出来、。
ラツキ、及び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性に於ける抵抗
のバラツキを小さく、高精度な感圧導電ゴムを製造する
ことが出来、。
（ｂ）、荷重（Ｆ）−電圧（Ｖ）特性に於ける電圧、及
び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性に於ける抵抗の相関関係
が安定した感圧導電ゴムを製造することが出来、製品歩
留りが向上する。
び荷重（Ｆ）−抵抗（Ｒ）特性に於ける抵抗の相関関係
が安定した感圧導電ゴムを製造することが出来、製品歩
留りが向上する。
（Ｃ）、製造プロセスを簡素化することが出来、製造時
間、製造工数を大巾に短縮することが出来る。
間、製造工数を大巾に短縮することが出来る。
（ｅ）、荷重分解能力の優れた高感度な感圧４電ゴムを
得ることが出来る。
得ることが出来る。
第１図は測定回路の説明図、第２図は研削材の投射スピ
ードと電圧のバラツキ値を示すグラフ説明図、第３図は
研削材の投射密度と電圧のバラツキ値を示すグラフ説明
図である。
ードと電圧のバラツキ値を示すグラフ説明図、第３図は
研削材の投射密度と電圧のバラツキ値を示すグラフ説明
図である。
Claims (2)
- １．ゴムと導電性の粉末とを混合してシート状に圧延加
工し、このシート状物を加硫した後、シート状物に、順
次所定形状で、所定量のブラスト研削材を、所定距離か
ら投射してブラスト処理を行うことにより製造する感圧
導電ゴムの製造方法。 - ２．シート状物にブラスト処理を行うブラスト研削材を
、投射スピード１０〜１００ｍ／Ｓ，投射密度１０〜１
０００ｋｇ／ｍ＾２の条件により、シート状物に順次投
射処理を行う請求項１に記載の感圧導電ゴムの製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18364888A JPH0233812A (ja) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | 感圧導電ゴムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18364888A JPH0233812A (ja) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | 感圧導電ゴムの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0233812A true JPH0233812A (ja) | 1990-02-05 |
Family
ID=16139475
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18364888A Pending JPH0233812A (ja) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | 感圧導電ゴムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0233812A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0656255U (ja) * | 1992-12-29 | 1994-08-05 | 株式会社イナックス | 住宅用トイレの壁パネル |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59120436A (ja) * | 1982-12-27 | 1984-07-12 | Seikosha Co Ltd | 異方導電性ゴムシ−トの製造方法 |
| JPS60211706A (ja) * | 1984-04-04 | 1985-10-24 | ジェイエスアール株式会社 | 感圧導電性ゴムの製造方法 |
-
1988
- 1988-07-25 JP JP18364888A patent/JPH0233812A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59120436A (ja) * | 1982-12-27 | 1984-07-12 | Seikosha Co Ltd | 異方導電性ゴムシ−トの製造方法 |
| JPS60211706A (ja) * | 1984-04-04 | 1985-10-24 | ジェイエスアール株式会社 | 感圧導電性ゴムの製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0656255U (ja) * | 1992-12-29 | 1994-08-05 | 株式会社イナックス | 住宅用トイレの壁パネル |
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