JPH02304297A - シート状継手による止水工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は土木排水パイプ、電力用地中管路のパイプ等の
波付加工されたパイプ継手部の外周部にリング状にセッ
トし止水するシート状継手による止水工法に関する。

（従来の技術）・ 波付加工されたパイプ継手部の止水工法として波付加工
された直管継手を使用する方法、シート状継手を使用す
る工法があげられる。

直管継手のシール工法としては直管継手両端と波付加工
されたパイプとのすき間にシーリングテープを充填し、
その上に加硫ゴムから成る自己融着テープを巻き付け、
更にビニールテープで自己融着テープの端部を押え巻す
る方法があるが、この工法は作業工程が多い為に、作業
時間が長くかかること、２００　ｉ＋ｍφまでの小径管
が対象である。

又直管継手によるシール工法の作業性を改善した工法と
して直管継手の両端部から液状体のシーリング材を注入
し発泡させる方法があるが、外気温によって基剤と硬化
剤との撹拌条件を調整する必要があることや大径管への
適用が難しい等の難点がある。

（発明が解決しようとする課題） 波付加工された大径管の止水工法として、シート状継手
による止水工法があり、この工法はパイプの谷部に止水
用シーリング材を充填し、加硫ゴムから成るパツキンシ
ートを巻き付け、シート状継手のフランジ部分には押え
板をセットした後、シート状継手を丸めてボルトを締め
込む方法である。この方法は、部品点数が多く、かつ、
作業工程が多いため、継手材料費が高くつく点又、施工
費が高くつく問題点を有していた。

（課題を解決するための手段） 本発明は前記問題点を解消するために、引張強度の大き
い加硫ゴムから成る板状体の一方の面に同じ（加硫ゴム
から成る帯状突起体を一体成形した加硫成形体の両端部
もしくは一方の端部に接続部又は接着層を設け、更に板
状体及び帯状突起体の一部もしくは全面に粘着層を設け
たものを被管体の外周部にリング状にセットし、止水す
ることを特徴とするシート状継手による止水工法にある
。

（作　用） 本発明は板状体として引張強度が１００〜２５０ｋｇ／
ｃａｎ”で、厚みが１〜１０１１１０１の加硫ゴムを用
いることにより埋設された時の土圧に対しての耐久性又
は柔軟性に優れるシート状継手による止水工法を施すこ
とにより、地震、地盤沈下等に対しての高い安全性を保
有させることができる。

また本発明では日本工業規格Ａタイプ硬度計で５０〜９
５の加硫ゴムから成る帯状突起体を用いることにより、
被管体の溝部と帯状突起体とのフック効果により地震、
地盤沈下等によりパイプに外力が加った場合でも継手部
の動きを支えることが可能となる。

更に本発明では板状体及び帯状突起体の一部又は全面に
粘着層を設けることによりラセン溝に対する止水効果・
平坦部の止水効果が優れる止水工法を提供できる。

更に本発明では加硫成形体の両端部もしくは一方の端部
に接続部又は接着層を設けることにより、シート状継手
をリング状に七ッドする場合の取付作業が簡単でジゴイ
ント部の止水性能が優れた°工法を施工できるる。

（実施例） 次に、本発明のシート状継手の構成及びこれを使用した
止水工法の実施の一例態様について述べる。

第１図及び第２図は本発明工法に使用するシート状継手
を展開して示した斜視図であり、１は引張強度が１００
〜２５０　ｋｇ／ｃａｂ”と大きく、厚みが１〜１０１
１ＩＩ１１の加硫ゴムから成る板状体である。本発明に
おいてはこの板状体ｌの一方の面の端部に平行に同じく
加硫ゴムより成る帯状突起体２を一体成形した加硫ゴム
成形体３を造り、この加硫ゴム成形体３の長手方向の両
端部にフランジ状の接続部４Ａを接続するか、又は成形
体３の両側縁部に接着層４Ｒを設け、更に板状体ｌ及び
帯状突起体２の一部もしくは全部に粘着材層５を設けた
ものを被管体６の外周部にリング状に巻きつけてセット
し、止水するようにしたものである。

次に順を追ってシート状継手の説明をする。

板状体（Ａ）の材料としては１００　ｋｇ／ｃｍ”　〜
２５０　ｋｇ／ｃｍ”の引張強度を有する加硫ゴム及び
その類似物であることが好ましく、例えばエチレンプロ
ピレンゴム（ＥＰＲ，ＥＰＤＭ）、天然ゴム（ＮＲ）、
　イソプレンゴム（ＩＲ）、アクリルニトリルブタジェ
ンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化
ブチルゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレンブタ
ジェンゴム（ＳＢＲ）。

ブタジェンゴム（ＢＲ）、アクリルゴム、シリコンゴム
、フッ素ゴム、エチレンアクリルゴム、ポリエステルエ
ラストマー、エピクロルヒドリンゴム、塩素化ポリエチ
レン、エチレン酢ビゴム、ポリウレタンの一部ゴム、特
殊ゴム及び熱可塑性エラストマー等か挙げられる。

これらのゴム材料は単独で用いても２種以上をブレンド
して用いてもよい。又これらのゴム材料には各種充填剤
、粘着付与剤、滑剤、老化防止剤、可塑剤、軟化剤、低
分子量ポリマー、オイル等、ゴム材料に一般的な配合材
を混合することにより目的に応じた引張強度、耐久性、
水密性を付与することもできる。

特に長期間に亘り所定の性能を維持するために上記のゴ
ム材料に適切な老化防止剤、重合禁止剤、スコーチ防止
剤等の安定剤を加えたリボリマー自体を水添、その他の
変性を行なうことにより、安定化を図ることは極めて有
効である。

例えば板状体１と帯状突起体２とを一体成形を行なう場
合、同一材質により成形を行なう方法が有利であるが、
異種の材料を加硫して一体成形する方法又は接着剤を利
用して一体成形してもよい。

本発明の帯状突起体２としては、上記の物性を有する加
硫ゴム又は熱可塑剤エラストマー等が挙げられるが、上
記の特性を有する次のような物質を利用することもでき
る。

例えばポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、
ＡＢＳ、ポリ塩化ビニル、ポリメタクリル酸メチルポリ
カーボネートポリアセタール。

ナイロン、塩化ポリエーテル、ポリ四フッ化エレレン、
アセチルセルローズ２エチルセルローズ等の熱可塑性プ
ラスチック及びこれらのプラスチックに必要に応じて充
填剤、可塑剤、軟化剤、粘着付与剤、オリゴマー、滑剤
等を配合したものが挙げられる。

板状体１の厚みはＩＩＩＩＩ１１〜１０ｏｌＩｌｌが好
ましく、ＩＩＩＩＩ１１以下だと引張強度不足となり継
手部に応力がかかった場合破断の恐れがある。１０ｍｍ
以上の場合は重量が太き（なり作業性が悪くなる。即ち
、継手部の耐久性、耐衝撃性、作業性を考慮した場合に
は１〜１０ｍｍが好ましい。

帯状突起体２は波付（溝付）管の深さ及び幅に併せて構
成されるものであって幅１８ｍｍ＝１６０　ｍｎ＋、高
さ９ｍ１−〜１１５　ｍ−のサイズで、かつ、溝の寸法
より１ｍ＋ｍ〜３ｏ＋ｍ／３％さく構成されることが好
ましい。

接続部Ｃ１１手部）４Ａあるいは接着層部４Ｂは上記板
状体１、帯状突起体２と同質材料にて一体成形されるこ
とが経済的にも好ましいが、更に金属、プラスチック、
繊維等を複合化することにより一層の補強効果をもたせ
ても良い。接続部（継手部）４Ａの形状は第１７図に示
すようにＬ形で補強板は接続部（継手部）４Ａの一部又
は全面に設けることができる。

接着層部４Ｂは板状体１の裏面に対応した粘接着層を設
けて板状体１の他方の面に貼り合わせてリング状の継手
とするものであってゴム系、アクリル系、シアノアクリ
レート系等の接着剤や粘着剤あるいはリボン状定形シー
リング材を設けることができる。

更にはリング状に同継手を巻き付けた後、鉄、亜鉛メッ
キ鋼、ステンレス等の金属、ポリエチレン、ポリプロピ
レン、天然ゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレンブ
タジェンゴム等の樹脂製、ゴム製のバンドにより継手部
の両端部又は全面に巻き締め補強しても良い。

次に実施例により詳しく説明すると 実施例１ 下記配合材料をオープンロールで混練りし、オープンロ
ールで３蒙■厚みにシーテイングしたものをプレス金型
にて１５０°Ｃで３０分間加硫成形した。

このシート状継手を各試験の試験体とした。

第１表 註；− （＊１　旭カーボン（株）製　旭＃８０）（＊２　日本
サン石油（株）製　ＪＳＯアロマ７９０） （＊３　ミョシ油脂（株）製） （＊４　堺化学工業（株）製　亜鉛華３号）（＊５　入
内化学（株）製　ツクラック８１０−　Ｎ　Ａ　）（＊
６　軽井沢製錬所　ゴム用粉末いおう）（＊７　三新化
学（株）製　サンセラーＮＳ）実施例２ 実施例１に用いた配合材で、これと同様の成形方法にて
板状体の厚みを１ＩＩＩＩ１１にしたシート状継手を作
成し各試験の試験体とした。

実施例３ 実施例１に用いた配合材で、これと同様の成形方法にて
板状体の厚みを１０１１Ｉ１１にしたシート状継手を作
成し各試験の試験体とした。

実施例４ 下記配合材料を実施例１と同様な方法で加硫成形した。

このシート状継手を各試験の試験体とした。

第２表 実施例５ 下記配合材料を実施例１と同様な方法で加硫成形した。

このシート状継手を各試験の試験体とした。

第３表 実施例６ 実施例１に用いて配合材で同様の成形方法にて帯状突起
体を溝部より３＋ａｍ小さくしたシート状継手を作成し
各試験の試験体とした。

実施例７ 板状体部は実施例１の配合材で帯状突起体部は下記配合
材を用いて実施例１と同様な方法で加硫成形した。この
シート状継手を各試験の試験体とした。

第４表 実施例８ 板状体部は実施例１の配合材で帯状突起体部は実施例４
の配合材を用いて実施例１と同様な方法で加硫成形した
。このシート状継手を各試験の試験体とした。

比較例１ 板状体部は実施例１の配合材で帯状突起体部は下記配合
材を用いて実施例１と同様な方法で加硫成形した。この
シート状継手を各試験の試験体とした。

第５表 比較例２ 板状体部は実施例１の配合材で帯状突起体部は下記配合
材を用いて実施例１と同様な方法で加硫成形した。この
シート状継手を各試験の試験体とした。

第６表 比較例３ 実施例１に用いた配合材で同様の成形方法にて帯状突起
体を溝部のサイズより０．５　ａｍ小さく成形したシー
ト状継手を成形し、各試験の試験体とした。

比較例４ 実施例１に用いた配合材で同様の成形方法にて帯状突起
体を溝部のサイズより４ＩＩＩ１１小さく成形したシー
ト状継手を成形し、各試験の試験体とした。

比較例５ 板状体部は比較例２の配合材料を用い、帯状突起体部は
実施例１に用いた配合材を用いて同様の成形方法にてシ
ート状継手を作成し各試験の試験体とした。

比較例６ 板状体部は比較例１に用いた帯状突起体の配合材を用い
帯状突起体部は実施例１に用いた配合材を用いて同様の
成形方法にてシート状継手を作成し各試験の試験体とし
た。

比較例７ 実施例１に用いた配合材で同様の成形方法にて板状体の
厚みを１２１１Ｉ１１にしたシート状継手を作成し各試
験の試験体とした。

比較例８ 実施例１に用いた配合材で同様の成形方法にて板状体の
厚みを１２１１ＩＩｌｌにしたシート状継手を作成じ各
試験の試験体とした。

試験方法 １．　引張強さ ＪＩＳＫ６３０１のダンベル３号形で試料を打ち抜き試
験体を作成し引張強さを求めた。

２、硬度 ＪＩＳＫ６３０１に記載のスプリング硬度計Ａタイプに
て硬度を求めた。

３、耐衝撃性　　　− 各試験片は鋼板に試料を貼付けたものを使用しデュポン
式衝撃試験機を用いて撃心径、落下距離、荷重を変化さ
せ、ピンホール発生の状態１を試験した。ピンホールの
検出は１２０００　Ｖホリデーディテクターによる。

測定条件　撃心径　３ａｖ＋φ 落下距離　４０　ｃｔａ 荷重１０００　ｇ 温度　２５℃ Ｏ：ピンホール発生なし ×：ピンホール発生 ４、水密性 ３３０　＋ｓ−φの外径の波付管８に本発明のシート状
継手３を第２１図の如（巻き付は水柱５０ｍｍ　Ｈとし
２４時間静置した場合の水漏れの有無を確認した。

Ｏ：水漏れなし ×：水漏れ発生 ５、作業性 ３００　ｍ＋＋＋φ外径の波付管に本発明のシート状継
手を巻き付けた場合の作業性を確認した。

６、耐久性 水密性確認用の試験体の両端部を１０ｍｎ＋の伸縮繰返
し試験を１００回行なった後、４の水密性試験と同様の
水漏れ試験を行なった。

よって、本発明は板状体の引張強度が１００　ｋｇ／ｃ
ｍ２未満の場合、リング状継手として用いる場合の止水
効果が確保しにくく、かつ地盤の沈下環による外部応力
がかかった場合、埋設管の強度が充分でなく、又埋設時
に衝撃が加った場合破壊し易い。

引張強度が２５０　ｋｇ／ｃａｂ”を越える場合には地
中埋没後に動的応力が連続して加った場合、劣化が起り
継手材の破壊が生じ易い。厚みが１１以下の場合には、
埋設時の耐衝撃性に問題が生じ破壊し易いし、厚みが１
０ｍｍ以上の場合には波付加工された溝付パイプに本発
明の継手を巻き付ける場合、重い点、硬い点から作業性
が悪くなり、又材料費のアップとなり経済的でない。

帯状突起体の硬度が５０以下の場合、継手間のフック効
果が確保できず継手部に応力がかかった場合止水効果が
保持できない。硬度が９５以上の場合突起状の形状に対
し２１小さく設計しているが、溝部の寸法のバラツキが
発生し、溝部の小さい場合継手部に巻き付けた時、板状
体部とパイプとの隙間が発生し易く水漏れの原因となり
易い。帯状突起体の形状は溝部より１〜３１１ＩＩ＋小
さくするのが好ましい。ｌｌｌｌ１ｗより小さい場合溝
付パイプの寸法のバラツキを吸収しにくく施工作業性、
水密性確保の点で問題を発生し易い。又帯状突起体はパ
イプ溝部に全面設ける方法、両端部に２本設ける方法、
３点ブロック状に設ける方法でもいずれも良好であった
。３ｍｒｍより大きい場合は粘着層を積層した場合帯状
突起体のフック効果が充分でなく、かつ水密性確保の為
に粘着層の厚みを厚くする必要があるため、施工作業性
が悪くなりかつコストアップにつながるため好ましくな
い。

継手部のジヨイント方法は一体成形によるＬ形ジヨイン
トあるいは接着ジヨイントのいずれの方法でも可能であ
るが特にジヨイント部、接着部共に管とジヨイント部と
の隙間を発生させないためにもこの隙間部に定形シーリ
ング材、又は本発明に使用したシート状継手の板状体部
あるいはスポンジシート等で押えることにより一層の水
密性確保が計れる。

よって本発明は板状体、帯状突起体、接続部（継手部）
あるいは接着部より成り更に板状体、帯状突起体の一部
もしくは全面に粘着層を設けたものを被管体の継手部に
リング状にセットして止　　。

水するシート継手による止水工法であり、７５ｎ＋ｍ〜
１０００ｍｍφの小径管から大径管まで対応でき耐久性
、パイプの動きに追従し水密性確保が計れ軽量で施工作
業性に優れかつ、安価で経済性に優れるという大きな特
徴を有するものである。

４、面の簡単な説明 第１図は本発明の一実施例の斜視図を示すものであり、
板状体の両端部に帯状突起体を設け、更に板状体と帯状
突起体の一部に粘着材層を設けたものである。

第２図は本発明の一実施例の斜視図を示すものであり、
板状体の両端部に突起体を設け、更に板状体と帯状突起
体の一部に粘着材層を設けたものである。

第３図〜第１６図は本発明の一実施例の構成断面図を示
すものであり、第３図は板状体の全面に帯状突起体を設
けたものである。

第４図は第３図のもう一方の面の構成断面図である。

第５図は板状体の両端部にのみ帯状突起体を設けたもの
である。

第６図は板状体の全面に帯状突起体を設け、更に帯状突
起体の一部に粘着材層を設けたものである。

第７図は第６図のもう一方の面の構成断面図である。

第８図は板状体の全面に帯状突起体を設け、更に帯状突
起体の全面に粘着材層を設けたものである。

第９図、第１０図は板状体の中央部に帯状突起体を設け
、更に粘着材層を設けたものである。

第１１図は板状体の全面に帯状突起体番設け、両端部の
帯状突起体と板状体の一部に粘着材層を設けたものであ
る。

第１２図は板状帯の厚みを両端部で厚くしたものである
。

第１３図、第１４図は第２図の構成断面図である。

以上の第１図〜第１３図は板状体の両端部に接続部を設
けたものであるが、第１５図、第１６図は板状体の一方
の端部に接着層を設けた構成断面図である。

第１７図は接続部からなるシート状継手をリング状にセ
ットしたものである。

第１８図は第１７図のもう一方の断面図である。

第１９図は板状体の一方の端部に接着層を設けたシート
状継手をリング状にセットしたものである。

第２０図は第１９図のもう一方の断面図であり、継手部
の両端部バンドで固定したものである。

第２１図は本発明の水密性試験の試験方法を示す断面図
である。

第２２図は被管体の継手部の外周部に本発明のシート状
継手をリング状にセットした斜視図である。

１・・・板状体　　　　　　２・・・帯状突起体３・・
・加硫ゴム成形体　　４Ａ・・・接続部（ｍ宇部）４Ｂ
・・・接着層　　　　　５・・・粘着材層６・・・バン
ド　　　　　　　７・・・コーキング材８・・・波付管
　　　　　　９・・・水１０・・・シート状継手 第１図 第２図 第５図 第６図　　　　　第７図 第８図 第９図 第１５図　　　　　第１６図 第２１図 ｅ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、引張強度の大きい加硫ゴムから成る板状体の一方の
   面の端部に平行に帯状突起体を一体成形した加硫成形体
   の両側端部もしくは一方の端部に接続部又は接着層を設
   け、更に板状体及び帯状突起体の一部もしくは全面に粘
   着剤層を設けたものを被管体の外周部にリング状にセッ
   トし、止水することを特徴とするシート状継手による止
   水工法。 ２、帯状突起体の寸法が被管体溝部より小さいことを特
   徴とする請求項１記載のシート状継手による止水工法。 ３、板状体は引張強度１００〜２５０ｋｇ／ｃｍ＾２で
   厚みが１〜１０ｍｍの加硫ゴムから成り、帯状突起は日
   本工業規格Ａタイプ硬度計で５０〜９５の加硫ゴムであ
   る請求項１記載のシート状継手による止水工法。