JPH02303650A - セラミックシェル鋳型の迅速造型法 - Google Patents
セラミックシェル鋳型の迅速造型法Info
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- JPH02303650A JPH02303650A JP12645389A JP12645389A JPH02303650A JP H02303650 A JPH02303650 A JP H02303650A JP 12645389 A JP12645389 A JP 12645389A JP 12645389 A JP12645389 A JP 12645389A JP H02303650 A JPH02303650 A JP H02303650A
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Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はセラミックス鋳型の装造方法に関し、特に模型
にセラミックスラリ−をコーティングしてスタッコを行
った後の乾燥工程を減圧下で行うことにより、セラミッ
クスラリ−の沸点を下げて迅速に乾燥させるようにして
鋳型の生産性を向上させるようにしたセラミ・ｌクシエ
ル鋳型の迅速造型法に関するものである。
にセラミックスラリ−をコーティングしてスタッコを行
った後の乾燥工程を減圧下で行うことにより、セラミッ
クスラリ−の沸点を下げて迅速に乾燥させるようにして
鋳型の生産性を向上させるようにしたセラミ・ｌクシエ
ル鋳型の迅速造型法に関するものである。
（従来の技＊）
従来、模型を変形させずにセラミ・ｌクシエル鋳型を造
型するには、ｉＩ４図に示すことくろうｍＷを洗浄後、
バインダーにジルコンサンド、溶融シリカ等の耐火物を
分散させたセラミックスラリ−をコーティングする一次
コーティングを行い、緒いて前記スラリーが乾燥しない
うちに耐火物粒子を振りかける、いわゆる−次スタッコ
煽埋を行った後に９０分〜１２０分かけて乾燥させ、続
いて前記聞様二次コーティング、二次スタッコの後に６
０分〜９０分乾燥させる工程を６〜ｌＯ回繰り返し、最
終コーティングを行って、２４時１Ｉｆｆ〜４８時間か
けて乾燥させ後に、模型の材料であるろう材を脱ろうし
て鋳型を焼成していた。
型するには、ｉＩ４図に示すことくろうｍＷを洗浄後、
バインダーにジルコンサンド、溶融シリカ等の耐火物を
分散させたセラミックスラリ−をコーティングする一次
コーティングを行い、緒いて前記スラリーが乾燥しない
うちに耐火物粒子を振りかける、いわゆる−次スタッコ
煽埋を行った後に９０分〜１２０分かけて乾燥させ、続
いて前記聞様二次コーティング、二次スタッコの後に６
０分〜９０分乾燥させる工程を６〜ｌＯ回繰り返し、最
終コーティングを行って、２４時１Ｉｆｆ〜４８時間か
けて乾燥させ後に、模型の材料であるろう材を脱ろうし
て鋳型を焼成していた。
（発明が解決しようとする課題）
前記従来の技術においては、ｗ４型またはスタッコ込埋
面上にセラミックスラリ−をコーティングする、コーテ
ィング処理及び前記スラリー上に耐火物粒子を振りかけ
る、スタッフ処理を行った後にｖ鋳型を乾燥させるには
、前工程のセラミックスラリ−が乾燥するまで待つ必要
があるため、前記のごとく多大の時間を要し、特に最終
コーティング後の乾燥には１０〜２日という長時間が必
要であった。また大量生産する場合には恒温のストック
ヤードが必要になっていた。更−に、大型の精密鋳造品
はコーティングやスタ・１コの回数が多くなるので更に
造型時間が長くなり、その間の型折れ変形等に注意する
ぜ一要もあり、セラミックシェル鋳型の生産性を大幅に
低下させていた。
面上にセラミックスラリ−をコーティングする、コーテ
ィング処理及び前記スラリー上に耐火物粒子を振りかけ
る、スタッフ処理を行った後にｖ鋳型を乾燥させるには
、前工程のセラミックスラリ−が乾燥するまで待つ必要
があるため、前記のごとく多大の時間を要し、特に最終
コーティング後の乾燥には１０〜２日という長時間が必
要であった。また大量生産する場合には恒温のストック
ヤードが必要になっていた。更−に、大型の精密鋳造品
はコーティングやスタ・１コの回数が多くなるので更に
造型時間が長くなり、その間の型折れ変形等に注意する
ぜ一要もあり、セラミックシェル鋳型の生産性を大幅に
低下させていた。
（課題を解決するための手段）
本発明は前記従来の技術における課題を解決するために
成されたもので、第１の発明はセラミ・ｌクスラリーを
［型にコーティングしてスタッコ処理を行った後、ある
いは最終コーティングを行った後に、減圧下でマイクロ
波を照射させることによって前記セラミックスラリ−を
低温で内部から迅速に乾燥させるようにしたことを特徴
とするセラミックシェルｇｌＩ型の迅速造型法により、
第２の発明は前記第１の発明において、減圧と、マイク
ロ液照射をほぼ同時に開始することを特徴とするセラミ
ックシェル鋳型の迅速造型法により、第３の発明は前記
第１の発明において、コーティング材が水溶性あるいは
有機系コーティング材であることを特徴とするセラミッ
クシェルｉ［の迅速造型法により、１４の発明は前記第
１の発明において、ワックス系あるいは発泡ポリスチレ
ン緊の消失模型を使用することを特徴とするセラミック
シェル鋳型の迅速造型法により目的を達成するようにし
た。
成されたもので、第１の発明はセラミ・ｌクスラリーを
［型にコーティングしてスタッコ処理を行った後、ある
いは最終コーティングを行った後に、減圧下でマイクロ
波を照射させることによって前記セラミックスラリ−を
低温で内部から迅速に乾燥させるようにしたことを特徴
とするセラミックシェルｇｌＩ型の迅速造型法により、
第２の発明は前記第１の発明において、減圧と、マイク
ロ液照射をほぼ同時に開始することを特徴とするセラミ
ックシェル鋳型の迅速造型法により、第３の発明は前記
第１の発明において、コーティング材が水溶性あるいは
有機系コーティング材であることを特徴とするセラミッ
クシェルｉ［の迅速造型法により、１４の発明は前記第
１の発明において、ワックス系あるいは発泡ポリスチレ
ン緊の消失模型を使用することを特徴とするセラミック
シェル鋳型の迅速造型法により目的を達成するようにし
た。
（作用）
前記構成により、セラミックスラリ−は減圧下において
乾燥され、セラミックスラリ−の沸点を低く抑えること
ができるため、模型の温度を上げずに低温でセラミック
スラリ−を乾燥させることができるので、［型の変形を
防止することができる。
乾燥され、セラミックスラリ−の沸点を低く抑えること
ができるため、模型の温度を上げずに低温でセラミック
スラリ−を乾燥させることができるので、［型の変形を
防止することができる。
また、マイクロ波でセラミックスラリ−を加熱するため
、セラミックスラリ−は内部から迅速に乾燥される。従
って、晴度の高いセラミックシェルＭＷの生産性を向上
させることができる。
、セラミックスラリ−は内部から迅速に乾燥される。従
って、晴度の高いセラミックシェルＭＷの生産性を向上
させることができる。
（実施例）
以下に本発明の実施例につき添付図面を参照しながら詳
述する。１１図は本発明のセラミックシェル鋳型の迅速
造型法における作業工程の実施例を示す図で、ＩＩの工
程でｍ型を洗浄し、第２の工程で前記模型にセラミック
スラリ−を−次コーティングし、＄３の工程で前記セラ
ミックスラリ−が乾燥しないうちに耐火物粒子を振りか
ける一次スタッコを施し、１１４の工程で本発明の特徴
とする、前記セラミックスラリ−を−次コーティング後
スタッコ２−理した鋳型を減圧雰囲気でマイクロ波を照
射して迅速乾燥させる。該工程における乾燥時間は模型
の大きさ等により異なるが数分で完了する。次に第５の
工程では前記第４の工程で乾燥された鋳型にセラミック
スラリ−を二次コーティングし、第６の工程で二次スタ
ッフ処理を施し。
述する。１１図は本発明のセラミックシェル鋳型の迅速
造型法における作業工程の実施例を示す図で、ＩＩの工
程でｍ型を洗浄し、第２の工程で前記模型にセラミック
スラリ−を−次コーティングし、＄３の工程で前記セラ
ミックスラリ−が乾燥しないうちに耐火物粒子を振りか
ける一次スタッコを施し、１１４の工程で本発明の特徴
とする、前記セラミックスラリ−を−次コーティング後
スタッコ２−理した鋳型を減圧雰囲気でマイクロ波を照
射して迅速乾燥させる。該工程における乾燥時間は模型
の大きさ等により異なるが数分で完了する。次に第５の
工程では前記第４の工程で乾燥された鋳型にセラミック
スラリ−を二次コーティングし、第６の工程で二次スタ
ッフ処理を施し。
第７の工程で乾燥させる。前記第５〜７の工程を７回繰
り返した後、第９の工程で最終コーティングを行い、第
１Ｏの工程で前記第４の工程と同様にして減圧雰囲気で
マイクロ波を照射してセラミックスラリ−を数分間で乾
燥させる。次に第１１の工程で前記鋳型を加熱して鋳型
内のろう製Ｉ鋳型を脱ろうした。後、第１２の工程で摘
記鋳型を焼成してセラミックシェル鋳型を完成させる。
り返した後、第９の工程で最終コーティングを行い、第
１Ｏの工程で前記第４の工程と同様にして減圧雰囲気で
マイクロ波を照射してセラミックスラリ−を数分間で乾
燥させる。次に第１１の工程で前記鋳型を加熱して鋳型
内のろう製Ｉ鋳型を脱ろうした。後、第１２の工程で摘
記鋳型を焼成してセラミックシェル鋳型を完成させる。
第２図は前記第１図に示す工程を実施するための減圧マ
イクロ波加熱装置を示す図で、ｌは減圧チャンバー、２
はマイクロ波導波管、３は撹拌機、４はセラミックシェ
ル鋳型、５は金属管で、マイクロ波導波管２から減圧チ
ャンバー１内に照射されたマイクロ波が外部に漏れない
ような直径に形成されている。６は真空計、７は赤外線
温度針、８は増幅器、９は計５！！、１０はマイクロ波
発振機、１１は減圧ポンプ、１２はコントローラである
０次に第２図の作用について説明する。前記１１１１図
における第３の工程、第６の工程及びＩＩ９の工程を経
たセラミックシェル鋳型４を減圧チャンバー１内に入れ
、減圧ポンプ１１により減圧チャンバー１内を減圧雰囲
気とする。次にマイクロ波発振機１０により発振された
マイクロ波はマイクロ波導波管２を通って前記減圧チャ
ンバー１内のセラミックシェル鋳型４のスラリーに照射
されるため、前記セラミックシェル鋳型４が内部から発
熱して加熱乾燥される。尚、減圧チャンバー１内に備え
られた撹拌機３により、マイクロ波導波管２から導かれ
たマイクロ波を撹拌し、セラミックシェル鋳型に均一に
照射することができる。また、２つの金属管５内にはそ
れぞれ真空計６及び赤外線温度計７が備えられ、真空計
６により減圧チャンバー１内の減圧状態を計測し、赤外
線温度計７により減圧チャンバー１内の温度を計測し、
増幅コ８により増幅、された減圧チャンバー１内の気圧
及び温度を計器盤９に表示すると共に、コントローラ１
２に信号を送られると、該コントローラ１２により前記
減圧チャンバー１内の温度及び気圧が設定値になるよう
に、マイクロ波発振機１０及び減圧ポンプ１１を制御す
るように構成されている。第３図は水の飽和蒸気圧と沸
点の関係を示す図で、雰囲気を減圧することにより飽和
蒸気圧が降下すると、沸点も降下するためセラミックス
ラリ−内の水分が低い温度で蒸発することを示している
。前記第１図に示した作業工程により、第２図に示した
減圧マイクロ波加熱装置を用いて行った、本発明の第１
〜４実施例を表１について説明する。本実施例における
セラミックスラリ−の骨材はジルコンフラワー井３２５
、バインダーは８産化学製のスノーテックス３０、耐火
物粒子はジルコン系の耐火物粒子を使用した。表１にお
いて、比較例ではワックス模型が溶けて変形したが、実
施例１．２．４に示されるごとく、マイクロ波照射と減
圧を同時に開始しても、セラミックスラリ−内の水分表
１ の蒸発潜熱による冷却によって鋳型の変形及び割れは生
じなかった。また、実施例３に示されるごとく、減圧後
にマイクロ波照射を照射しても模型の変形及び割れは生
じなかった。
イクロ波加熱装置を示す図で、ｌは減圧チャンバー、２
はマイクロ波導波管、３は撹拌機、４はセラミックシェ
ル鋳型、５は金属管で、マイクロ波導波管２から減圧チ
ャンバー１内に照射されたマイクロ波が外部に漏れない
ような直径に形成されている。６は真空計、７は赤外線
温度針、８は増幅器、９は計５！！、１０はマイクロ波
発振機、１１は減圧ポンプ、１２はコントローラである
０次に第２図の作用について説明する。前記１１１１図
における第３の工程、第６の工程及びＩＩ９の工程を経
たセラミックシェル鋳型４を減圧チャンバー１内に入れ
、減圧ポンプ１１により減圧チャンバー１内を減圧雰囲
気とする。次にマイクロ波発振機１０により発振された
マイクロ波はマイクロ波導波管２を通って前記減圧チャ
ンバー１内のセラミックシェル鋳型４のスラリーに照射
されるため、前記セラミックシェル鋳型４が内部から発
熱して加熱乾燥される。尚、減圧チャンバー１内に備え
られた撹拌機３により、マイクロ波導波管２から導かれ
たマイクロ波を撹拌し、セラミックシェル鋳型に均一に
照射することができる。また、２つの金属管５内にはそ
れぞれ真空計６及び赤外線温度計７が備えられ、真空計
６により減圧チャンバー１内の減圧状態を計測し、赤外
線温度計７により減圧チャンバー１内の温度を計測し、
増幅コ８により増幅、された減圧チャンバー１内の気圧
及び温度を計器盤９に表示すると共に、コントローラ１
２に信号を送られると、該コントローラ１２により前記
減圧チャンバー１内の温度及び気圧が設定値になるよう
に、マイクロ波発振機１０及び減圧ポンプ１１を制御す
るように構成されている。第３図は水の飽和蒸気圧と沸
点の関係を示す図で、雰囲気を減圧することにより飽和
蒸気圧が降下すると、沸点も降下するためセラミックス
ラリ−内の水分が低い温度で蒸発することを示している
。前記第１図に示した作業工程により、第２図に示した
減圧マイクロ波加熱装置を用いて行った、本発明の第１
〜４実施例を表１について説明する。本実施例における
セラミックスラリ−の骨材はジルコンフラワー井３２５
、バインダーは８産化学製のスノーテックス３０、耐火
物粒子はジルコン系の耐火物粒子を使用した。表１にお
いて、比較例ではワックス模型が溶けて変形したが、実
施例１．２．４に示されるごとく、マイクロ波照射と減
圧を同時に開始しても、セラミックスラリ−内の水分表
１ の蒸発潜熱による冷却によって鋳型の変形及び割れは生
じなかった。また、実施例３に示されるごとく、減圧後
にマイクロ波照射を照射しても模型の変形及び割れは生
じなかった。
（発明の効果）
以上詳述した如く、本発明によるときは次の効果を奏す
る。
る。
鋳型を構成しているセラミックスラリ−は減圧下におい
てマイクロ波加熱されるので、セラミックスラリ−の溶
剤の飽和蒸気圧が降下して沸点も降下するため、ＦＡ型
の温度を上げずに低温でセラミックスラリ−を乾燥する
ことができ、模型の変形を防止すること、ができる。ま
た、マイクロ波でセラミックスラリ−を加熱するため、
セラミックスラリ−は内部から迅速に乾燥される。従っ
て、精度の高いセラミックシェル鋳型を迅速に造型する
ことができ、生産性を大幅に向上させることができる。
てマイクロ波加熱されるので、セラミックスラリ−の溶
剤の飽和蒸気圧が降下して沸点も降下するため、ＦＡ型
の温度を上げずに低温でセラミックスラリ−を乾燥する
ことができ、模型の変形を防止すること、ができる。ま
た、マイクロ波でセラミックスラリ−を加熱するため、
セラミックスラリ−は内部から迅速に乾燥される。従っ
て、精度の高いセラミックシェル鋳型を迅速に造型する
ことができ、生産性を大幅に向上させることができる。
第１図は本発明のセラミックシェル鋳型の迅速造型法に
おける作業工程の実施例を示す図、第２図は前記第１図
に示す工程を実施するための減圧マイクロ波加熱装置を
示す図、第３図は水の飽和蒸気圧と沸点の関係を示す図
、第４図は従来の技術を示す図である。 ！・・・減圧チャンバー ２・・・マイクロ波導波管 ３・・・撹拌機 ４・・・セラミックシェル鋳型
おける作業工程の実施例を示す図、第２図は前記第１図
に示す工程を実施するための減圧マイクロ波加熱装置を
示す図、第３図は水の飽和蒸気圧と沸点の関係を示す図
、第４図は従来の技術を示す図である。 ！・・・減圧チャンバー ２・・・マイクロ波導波管 ３・・・撹拌機 ４・・・セラミックシェル鋳型
Claims (4)
- （１）セラミックスラリーを横型にコーティングしてス
タッコ処理を行った後、あるいは最終コーティングを行
った後に、減圧下でマイクロ波を照射させることによっ
て、前記セラミックスラリーを低温で内部から迅速に乾
燥させるようにしたことを特徴とするセラミックシェル
鋳型の迅速造型法。 - （２）前記第（１）の請求項において、減圧と、マイク
ロ波照射をほぼ同時に開始することを特徴とするセラミ
ックシェル鋳型の迅速造型法。 - （３）前記第（１）の請求項において、コーティング材
は水溶性あるいは有機系コーティング材であることを特
徴とするセラミックシェル鋳型の迅速造型法。 - （４）前記第（１）の請求項において、ワックス系ある
いは発泡ポリスチレン製の消失模型を使用することを特
徴とするセラミックシェル鋳型の迅速造型法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12645389A JPH02303650A (ja) | 1989-05-19 | 1989-05-19 | セラミックシェル鋳型の迅速造型法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12645389A JPH02303650A (ja) | 1989-05-19 | 1989-05-19 | セラミックシェル鋳型の迅速造型法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02303650A true JPH02303650A (ja) | 1990-12-17 |
Family
ID=14935597
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12645389A Pending JPH02303650A (ja) | 1989-05-19 | 1989-05-19 | セラミックシェル鋳型の迅速造型法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02303650A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0648559A1 (fr) * | 1993-10-15 | 1995-04-19 | Automobiles Peugeot | Dispositif et procédé pour réalisation d'une pièce de fonderie par le procédé à modèle perdu |
| EP1645348A1 (de) * | 2004-10-05 | 2006-04-12 | MK Technology GmbH | Verfahren und System zum Herstellen einer Schalenform insbesondere für das Feingießen |
| JP2013094802A (ja) * | 2011-10-31 | 2013-05-20 | Ihi Corp | 乾燥装置 |
| CN105880466A (zh) * | 2016-05-04 | 2016-08-24 | 满根法 | 一种微波脱蜡方法和微波脱蜡炉 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5550950A (en) * | 1978-10-06 | 1980-04-14 | Caterpillar Tractor Co | Microwave drying method of ceramic shell mold |
| JPS5770052A (en) * | 1980-10-20 | 1982-04-30 | Toyota Motor Corp | Production of mold |
-
1989
- 1989-05-19 JP JP12645389A patent/JPH02303650A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS5550950A (en) * | 1978-10-06 | 1980-04-14 | Caterpillar Tractor Co | Microwave drying method of ceramic shell mold |
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| FR2711081A1 (fr) * | 1993-10-15 | 1995-04-21 | Peugeot | Dispositif et procédé pour la réalisation d'une pièce de fonderie par le procédé à modèle perdu. |
| EP1645348A1 (de) * | 2004-10-05 | 2006-04-12 | MK Technology GmbH | Verfahren und System zum Herstellen einer Schalenform insbesondere für das Feingießen |
| JP2013094802A (ja) * | 2011-10-31 | 2013-05-20 | Ihi Corp | 乾燥装置 |
| CN105880466A (zh) * | 2016-05-04 | 2016-08-24 | 满根法 | 一种微波脱蜡方法和微波脱蜡炉 |
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