JPH02283658A

JPH02283658A - セラミックスの成形方法

Info

Publication number: JPH02283658A
Application number: JP1101751A
Authority: JP
Inventors: Masahiko Nakatani; 雅彦中谷; Shigemi Sato; 繁美佐藤; Toyoyuki Tono; 東野　豊之; Hide Nomura; 埜村　秀
Original assignee: NHK Spring Co Ltd
Current assignee: NHK Spring Co Ltd
Priority date: 1989-04-24
Filing date: 1989-04-24
Publication date: 1990-11-21
Anticipated expiration: 2013-09-10
Also published as: JP2796349B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明はセラミックスの成形方法に関する。

〔従来の技術〕

セラミックスは耐熱性、耐食性、耐摩耗性などの特性が
優れているが、塑性変形能がほとんどなく、固くてもろ
いために加工が極めて困難である。

したがって、焼結体からの切削によって製品形状とする
場合もあるが、加工コストが高くつくため、一般には焼
結後の加工をほとんど必要としないように、グリーン又
は仮焼状態で成形あるいは加工が行われている。

従来、セラミックスの成形は、製品形状、要求される機
械的特性、物理的特性、コストなどを考慮して、泥漿鋳
込成形、金型ブレス成形、静水圧成形、射出成形、押出
成形、ドクターブレード成形などが採用されていた。

これらの成形方法の中で、例えば金型ブレス成形は寸法
精度がよく、生産効率が高いため多量生産には向くが、
■グリーンでの密度ムラが生じやすい、■硬質な金型を
必要とする、■金型が高価である、■高いプレス圧が必
要である、などの問題がある。一方、静水圧成形では金
型ブレス成形とは異なって圧力が均等にかかるため、■
グリーンでの密度ムラが生じにくい、■安価なゴム型を
使用できる、などの長所があるが、金型ブレス成形に比
べてグリーンの表面肌が悪く、一般に切削加工を必要と
するという短所がある。

このように成形方法に応じて一長一短がある。

このため、セラミックスを寸法精度よく、安価に製造で
きるセラミックスの成形方法の開発や改良が進められて
いる。

〔発明が解決しようとする課題〕

本発明は前記問題点を解消するためになされたものであ
り、グリーンの塑性加工性を改善し、多品種少量のセラ
ミックス製品を寸法精度よく安価に製造できる成形方法
を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段と作用〕

本発明のセラミックスの成形方法は、セラミック粉体に
成形性を付与する有機材料及び第１の溶媒を加え混合し
て成形した後、乾燥する工程と、該成形体をイソシアナ
ートを含有する第２の溶媒に浸漬して可塑性を付与した
後、該成形体を再成形するか、又は該成形体を第２の溶
媒に浸漬して可塑性を付与した後、該成形体を再成形す
ると同時にもしくは再成形した後にイソシアナートと接
触させる工程と、再成形された成形体中の有機材料とイ
ソシアナートとを加熱硬化させる工程とを具備したこと
を特徴とするものである。

本発明において、原料となるセラミックス粉体は、酸化
物系セラミックスでもよいし、非酸化物系セラミックス
でもよい。

本発明において、添加される有機材料は、非可塑性原料
であるセラミックス粉体に可塑性、保形性を付与し、し
かも焼結により分解し、飛散して焼結体中に残渣として
残らないものであることが必要である。使用される有機
材料には結合剤、可塑剤、分散剤などがある。なお、本
発明においては、これらの有機材料の全てを含んで広義
に成形バインダーと呼ぶ場合がある。これらは−殻内に
以下の機能を持つことが知られている。結合剤はグリー
ン成形体の強度を保持する機能、可塑剤は可塑性、柔軟
性を付与する機能、分散剤はセラミックス粉体と有機材
料とを混合したときの均−分散及び有機材料の溶剤の添
加量を低減させる機能を持つ。これらの有機材料、特に
結合剤及び可塑剤は、後述するイソシアナートと反応し
得る官能基を有するものであることが必要である。この
官能基は水酸基であることが望ましい。

結合剤としては、水溶性のもの、例えばメチルセルロー
ス、ポリビニルアルコール、水溶性ウレタン、ポリメタ
クリル酸エステルの共重合体などを用いてもよいし、有
機溶媒に溶解するもの、例えばポリビニルブチラール、
ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステルな
どを用いてもよい。可塑剤としては、例えｊｆエチレン
グリコール、プロピレングリコール、グリセリン、ポリ
エチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどの
多価アルコールが挙げられる。分散剤としては、例えば
ポリカルボン酸アンモニウム塩などのポリカルボン酸塩
、ステアリン酸エマルジョンなどが挙げられる。

本発明において、第１の溶媒としては、混合が可能なよ
うに、成形性を付与する有機材料を溶解させるものが用
いられる。

本発明において、第２の溶媒としては、結合剤は軟化さ
せるが溶解しに＜＜（結合剤に対する貧溶媒）、可塑成
分を溶解させる作用を有するものが用いられる。この第
２の溶媒としては、表面張力が小さく成形体に対するぬ
れ性が良好で、かつ成形体表面からの蒸発速度を任意に
調整することができ、有機材料の軟化度合を調整できる
有機系の混合溶媒が望ましい。

本発明において、イソシアナートとしては、２．４−又
は２．６−）リレンジイソシアナート（ＴＤＩ）、４．
４°−ジフェニルメタンジイソシアナート（ＭＤＩ）、
ヘキサメチレンジイソシアナート（ＨＭＤ　Ｉ）など、
及びこれらのイソシアナートをメチルエチルケトオキシ
ムやフェノールなどのブロック剤でキャップしたブロッ
クイソシアナートなどが挙げられる。ブロックイソシア
ナートは、第２の溶媒がアルコールのように官能基を有
する溶媒を含有する場合、加熱硬化前に溶媒とイソシア
ナートとの間で反応が起こらないようにするために用い
られる。

本発明においては、以上のセラミックス粉体、有機材料
及び第１の溶媒を所定の配合比で配合し、混合した後、
ドクターブレード法、押出成形法などにより、まずシー
ト、線材などの単純形状の成形体に成形する。その後、
このような単純形状の成形体を乾燥し、第１の溶媒を除
去して充分に乾燥収縮した状態とする。乾燥収縮した成
形体は、塑性加工が困難であるが、単純形状の成形体を
第２の溶媒に浸漬すれば、成形体表面の空孔などからセ
ラミックス粉体粒子間に表面張力の小さい第２の溶媒が
入り込み、可塑化効果及び有機材料の軟化により成形体
に可塑性を付与することができる。このように第２の溶
媒に浸漬した後の成形体は充分な可塑性を有するので、
肉薄のシートや線径の小さい線材でも、良好な寸法精度
で再成形することができる。また、再成形後に第２の溶
媒を蒸発させても、乾燥収縮は非常に小さく、可塑成分
が溶出するので成形体の保形性が向上する。

しかも、成形体をイソシアナートを含有する第２の溶媒
に浸漬して可塑性を付与した後、成形体を再成形するか
、又は成形体を第２の溶媒に浸漬して可塑性を付与した
後、成形体を再成形すると同時にもしくは再成形した後
にイソシアナートと接触させ、次いで再成形体を加熱す
ると、再成形された成形体中の結合剤などの釘機材料と
イソシアナートとが反応する。そして、これらはウレタ
ン結合、更にはアロファネート結合やビユレット結合を
介して三次元的に架橋して硬化する。その結果、成形体
が脱バインダー時に加熱を受けても、成形バインダーが
軟化することはなく、成形体は良好な保形性を維持する
。したがって、成形体の寸法精度が向上し、セラミック
ス製品の歩留りも向上する。

なお、イソシアナートは、結合剤及び可塑剤のうちいず
れか一方と反応すれば、本発明の効果が得られる。また
、イソシアナートと有機材料とを反応させるための加熱
硬化は、独立した工程として行ってもよいし、脱バイン
ダー時の昇？ＫＬ過程で行ってもよい。

〔実施例〕

以下、本発明の詳細な説明する。

実施例１　（ＰＳＺコイルばねの製造）部分安定化ジル
コニア（Ｐ　Ｓ　Ｚ）粉体１００重量部、メチルセルロ
ース（結合剤）４重量部、グリセリン（可塑剤）４重量
部、ポリエチレングリコール（可塑剤）４重量部、ポリ
カルボン酸アンモニウム塩（分散剤）０．５重量部、水
（第１の溶媒）１７重量部を混合・混練した後、押出成
形機により線径２．０龍の線材に成形した。この線材を
自然乾燥して充分に乾燥収縮させた。この線材をトリク
ロルエチレン５０重二％十四塩化炭素２０重量％＋Ｔ−
６５（２，４−Ｔ　Ｄ　Ｉ　：　２．６−Ｔ　Ｄ　Ｉ　
−６５：　３５　（モル比）〉３０重量９．Ｊの混合溶
媒（第２の溶媒、コイリング溶媒）に浸漬して可塑性を
付与した。この線材を１５ｍ■径の芯環にコイリングし
、８０℃のオーブン中にて加熱した。その後、芯枠から
コイルばね形状の成形体を取り外し、脱バインダーした
後、１４５０℃で焼結してＰＳＺコイルばねを製造した
。

この際、成形体は充分な強度を有しており、コイルばね
形状を保持したまま芯枠から取り外すことができ、その
まま脱バインダー及び焼結を行うことができた。

従来、セラミックコイルばねを成形する方法として、溶
媒として水を用いてセラミック粉末、結合剤、可塑剤な
どを混練し、押出成形により線材を成形した後、水分調
整し、更にコイリングした後、焼成する方法が知られて
いる（特開昭６２−７６５９号公報、特開昭Ｇ２−２５
０１２号公報）。しかし、このような方法では以下のよ
うな問題があった。

すなわち、コイリング時の雰囲気（温度、湿疫など）に
よって線材のハンドリングに大きな影響が出るため、コ
イリング可能な時期が限定される。

また、コイリング後の乾燥時に、水の蒸発に伴って乾燥
収縮が起こり、コイル径が大きく収縮する、線切れが多
発する、コイルの内側がつぶれて変形するなどの問題が
生じる。また、線材中の水分量がわずかに変化しても、
コイリング後の成形体の形状には大きなばらつきが生じ
る。

これに対して、本実施例では、水分を除去して充分に乾
燥収縮させた線材をコイリング溶媒に浸漬し、線材中に
コイリング溶媒が侵入してコイリングに必要な可塑性が
付与される。また、このときコイリング溶媒によって可
塑剤などの可塑成分の一部が溶出する。一方、水溶性の
結合剤（メチルセルロース）はコイリング溶媒によって
軟化するだけでほとんど溶解せず、膨潤もしにくい。ま
た、線材をコイリング溶媒中に浸漬した後、加熱するこ
とにより、線材中に含有されるメチルセルロース、ポリ
エチレングリコール、グリセリン、水の水酸基とコイリ
ング溶媒中のＴ−６５のイソシアナート基とが反応し、
これらの成分が硬化する。

このような方法では以下のような効果を得ることができ
る。

■コイリング溶媒に浸漬した後には線材から可塑成分の
一部が溶出しているので乾燥後のコイルの保形性が向上
し、更にコイルの加熱後には有機材料が硬化しているの
で、脱バインダーのためのｆ／、　Ｕ時のコイルの保形
性も向上する。したがって、コイルばねの寸法精度が著
しく向上し、形状ばらつきも小さく、コイルばねの歩留
りを向上することができる。

■線材をコイリング溶媒に浸漬することによって線材に
可塑性を付与するので、コイリング溶媒に浸漬する前の
線材には大きな伸びが要求されず、従来よりも有機材料
及びその溶媒である水の添加量を少なくすることができ
る。しかも、線材をコイリング溶媒に浸漬すると、可塑
成分の一部が溶出する。この結果、コイリング後のグリ
ーンのコイルばねを高密度にすることができ、更に焼結
体密度の向上も期待できる。したがって、コイルばねの
歩留り及び性能を向上することができる。

■所定の組成の混合溶媒など適当なコイリング溶媒を選
択することにより、線材からの可塑成分の溶出度合いや
線材からのコイリング溶媒の蒸発速度を調節することが
でき、コイリングに必要とされる線材の可塑性を長時間
維持できる。この結果、線材のハンドリング性が向上し
、線径の細い線材でも容易にコイリングできるし、Ｄ／
ｄ（Ｄ：コイル平均径、ｄ：線径）の小さいコイルを成
形することも容品になる。

■従来のように線材中の水分調整を行う必要はなく、線
材を充分に乾燥させた後に第２の溶媒に浸漬して可塑性
を付与すればよいので、線材の押出成形からコイリング
までの作業を連続的に行うことができる。この場合、コ
イリングマシンを利用して金属ばねと同様な方法でコイ
リングすることもできる。この結果、作業能率が大幅に
向上する。なお、従来のようにコイリング用の芯枠とし
て、線材と同程度の熱収縮特性を有するものを用いる必
要は全くない。また、逆に充分に乾燥させた線材を保管
しておき、必要に応じて随時コイリングすることもでき
るので、多品種少量のセラミックコイルばねを製造する
のに有利であり、コストダウンも期待できる。

なお、本実施例では、イソシアナートを含有するコイリ
ング溶媒中に線材を浸漬し、線材に可塑性を付与してコ
イリングした後、加熱硬化させている。ただし、本発明
方法はこれに限らず、インシアナートを含ａしないコイ
リング溶媒中に線材を浸漬し、線材に可塑性を付与して
コイリングした後、イソシアナートと反応させ１．更に
加熱硬化させてもよい。線材とイソシアナートとを反応
させる方法としては、線材をイソシアナート中に浸漬す
る、線材をインシアナートの雰囲気下に放置するなどの
方法が挙げられる。

実施例２（Ｓｉ、Ｎ、コイルばねの製造）窒化ケイ素粉
体（焼結助剤含有）１００重瓜部、メチルセルロース（
結合剤）７重量部、グリセリン（可塑剤）５３７１部、
ポリエチレングリコール（可塑剤）５重量部、ポリカル
ボン酸アンモニウム塩（分散剤）０．５重量部、水（第
１の溶媒）２６．５重量部を混合・混練した後、押出成
形機により線径１，５１−の線材を成形した。この線材
を自然乾燥して充分に乾燥収縮させた。この線材をトリ
クロルエチレンＧＯ重量９６＋エチルアルコール１５重
量％＋ブロックイソシアナート（ヘキサメチレンジイソ
シアナートをフェノールでキャップしたもの）２５重量
％の混合溶媒（第２の溶媒、コイリング溶媒）に浸漬し
て可塑性を付与した。この場合、ブロックイソシアナー
トを用いるのは、コイリング溶媒に含有されているエチ
ルアルコールとイソシアナートとの反応を防止するため
である。この線材を１５ｍｍ径の８棒にコイリングし、
１８０℃のオーブン中にて加熱した。この加熱により、
ブロックイソシアナートからフェノールが解離してイソ
シアナートが再生し、このイソシアナートとメチルセル
ロースなどの成形バインダーとが反応して硬化する。そ
の後、８棒からコイルばね形状の成形体を取り外し、脱
バインダーした後、１７５０℃で焼結し、Ｓｉ３Ｎ４コ
イルばねを製造した。この場合も実施例１と同様な効果
を得ることができた。

実施例３（Ｓｉ３Ｎ４コイルばねの製造）窒化ケイ素粉
体（焼結助剤含有）１００重量部、メチルセルロース（
結合剤）６重量部、グリセリン（可塑剤）３重量部、プ
ロピレングリコール（可塑剤）２重量部、ポリエチレン
グリコール（可塑剤）４重量部、エチレングリコール（
可塑剤）２重量部、ポリカルボン酸アンモニウム塩（分
散剤）０．５重量部、水（第１の溶媒）２５重量部を混
合・混練した後、押出成形機により線径２．３關の線材
を成形した。この線材を自然乾燥して充分に乾燥収縮さ
せた。この状態では線材には可塑性がなく、コイリング
しようとすると線切れが生じた。この線材をトリクロル
エチレン５０１　Ｅ１％＋ジクロルエチレン１０重量％
＋アセトン５重塁％＋Ｔ−８５３５重量％の混合溶媒（
第２の溶媒、コイリング溶媒）に浸漬して可塑性を付与
した。

この線材を２５ｍｍ径の８棒にコイリングし、８０℃の
オーブン中にて加熱した。この加熱により、イソシアナ
ートと成形バインダーとが反応して硬化する。

一方、前記と同様にして作製した線材をイソシアナート
を含有しないコイリング溶媒に浸漬して可塑性を付与し
、２５１１■径の８棒にコイリングして乾燥した。

保形性を評価するために、これらのコイル形状の成形体
を８棒から外し、第１図に示すように、成形体を垂直に
立てた状態で脱バインダーし、１７５０”Ｃで焼結して
Ｓｉ３Ｎ４コイルばねを製造し、焼結前後のコイルばね
自由高さの変化を調べた。

なお、いずれの成形体も、８棒から外して垂直に立てた
状態では、素線径ｄ＝２．３ｍｍ、コイルばね内径り。

−２５，０龍、有効巻き数ｎ　ａ　＝　１３゜８、コイ
ルばね自由高さＨ＝３９．３＋１１であった。そして、
脱バインダー後には、イソシアナートを含有するコイリ
ング溶媒を用いる方法で製造されたコイルばねの自由高
さはＨ，８ｍ層になったのに対し、イソシアナートを含
Ｈしないコイリング溶媒を用いる方法で製造されたコイ
ルばねの自由高さは３５．２ｍ層になった。このように
、本発明方法では脱バインダー時の昇温過程で有機材料
が軟化することに起因する変形が少なく、保形性が良好
であり、寸法精度の高いコイルばねを製造できることが
わかる。

実施例４（Ｓｉ、Ｎ、ｌｌｌ１ばねの製造）窒化ケイ素
粉体（焼結助剤含有）１００重量部、メチルセルロース
（結合剤）７重量部、ポリエチレングリコール（可塑剤
）４重量部、グリセリン（可塑剤）３重量部、ポリカル
ボン酸アンモニウム塩（分散剤）０．５重量部、ポリオ
キシエチレン系消泡剤１重量部、水（第１の溶媒）１５
０重量部をボールミルで混合・混練してスラリーを調製
した。このスラリーを脱泡して水分調整した後、ドクタ
ーブレード成形によりシート状の成形体を得た。このシ
ート状成形体を充分に乾燥収縮するまで乾燥した結果、
厚みは０゜２５＋ｍとなった。このシート状成形体を外
径５０關、内径４０ｍ１の円板に打ち抜いた。この円板
をトリクロルエチレン５０重量９６十四塩化炭素２０蚤
量％＋Ｔ　−８０（２，４−Ｔ　Ｄ　１２、Ｑ−Ｔ　Ｄ
　Ｉ　−８０：　２０）　３０重量％の混合溶媒（第２
の溶媒）に浸漬して可塑性を付与した。この円板をプレ
スにて皿形状に成形した。これを９０℃のオーブン中に
て加熱した。この加熱により、イソシアナートと成形バ
インダーとが反応して硬化する。

その後、脱バインダーした後、１７５０℃で焼結して第
２図に示すような５ｉｌＮ４皿ばねを製造した。

実施例５（アルミナ時計■■の製造）アルミナ１００重量部、ポリビニルアルコール（結合剤
）７重量部、ポリエチレングリコール（数平均分子ｆｆ
１４００　、可塑剤）４重量部、プチルベンジルフタレ
ート（可塑剤）３重量部、ポリカルボン酸アンモニウム
塩（分散剤）　０．５　ｆｆｌ量部、ワックス系エマル
ジョン（消泡剤）２重量部、水（第１の溶媒）６０重量
部をボールミルで混合・混練した。これをドクターブレ
ード成形によりシート状に成形した。このシート状成形
体を充分に乾燥収縮するまで乾燥した結果、厚みは１．
５關となった。このシート状成形体をトリクロルエチレ
ン６０重量％十四塩化炭素１５重量％＋Ｔ　−７５（２
，４−ＴＤ　Ｉ　：　２．８−ＴＤ　Ｉ　−７５：　２
５）　２５重量％の混合溶媒に浸漬して可塑性を付与し
た。これをプレスにて４０ｗ−径の時＝１＠形状に成形
するとともに打ち抜いた。これを９０℃のオーブン中に
て加熱した。この加熱により、イソシアナートと成形バ
インダーとが反応して硬化する。その後、脱バインダー
した後、１０００℃で焼結して第３図（ａ）及び（ｂ）
に示すようなアルミナ時計器を製造した。

実施例６（ＳｉｉＮ４ピストンリングの製造）窒化ケイ
素粉体（焼結助剤含有）１００重量部、メチルセルロー
ス（結合剤）９重量部、グリセリン（可塑剤）Ｑｆｆｉ
ｍ部、ポリエチレングリコール（可塑剤）９重量部、ポ
リカルボン酸アンモニウム塩（分散剤）　Ｏ，Ｇ　ｉｌ
ｉ量部、水（第１の溶媒）２９重量部を混合・混練した
後、押出成形機により板幅５０１−１板厚５．３ｍｍの
板材を成形した。この板材を自然乾燥して充分に乾燥収
縮させた後、板幅４．４■ｌに切断して角材を得た。こ
の角材をトリクロルエチレン６０重量％＋ジクロルエチ
レン１５重量％＋Ｔ−８０２５重量％の混合溶媒（第２
の溶媒）に浸漬して可塑性を付与した。この角材を４０
ｍｍ径の芯枠に巻いてリング状に成形し、９０℃のオー
ブン中にて加熱した。この加熱により、イソシアナート
と成形バインダーとが反応して硬化する。その後、リン
グ状の成形体を芯枠から外し、脱バインダーした後、１
７５０℃で焼結して第４図（ａ）及び（ｂ）に示すよう
なＳｔ、Ｎ、ピストンリングを製造した。第４図（ａ）
に示すように、このピストンリングの合い口膣間は０．
３５ｍｍであった。

一方、前記と同様にして作製した角材をインシアナート
を含有しないコイリング溶媒に浸漬して可塑性を付与し
、４０龍径の芯枠にコイリングして乾燥した。その後、
リング状の成形体を芯枠から外し、脱バインダーした後
、１７５０”Ｃで焼結してＳｉ、Ｎ、ピストンリングを
製造したところ、合い口膣間が３．７＋ａｍに広がった
。

このように、本発明方法では脱バインダー時の昇温過程
で有機材料が軟化することに起因する変形が少なく、保
形性が良好であり、寸法精度の高いピストンリングを製
造できることがわかる。

実施例７（ＰＳＺコイルばねの製造）部分安定化ジルコニア（Ｐ　Ｓ　Ｚ）粉体１００重量部
、メチルセルロース（結合剤）４．５重ｉ部、グリセリ
ン（可塑剤）　６ｆｆｉｆａ部、ポリエチレングリコー
ル（可塑剤）６重量部、ポリカルボン酸アンモニウム塩
（分散剤）０．５重量部、水（第１の溶媒）　１７重量
部を混合・混練した後、押出成形機により線径５．０■
−の線材を成形した。この線材を自然乾燥して充分に乾
燥収縮させた。なお、この線材は、実施例１の場合と比
較して、可塑剤を多添加しているので、乾燥後でも可塑
性に富んでいた。

その後、この線材をトリクロルエチレン２５重量％十エ
タノール１５重量％＋メチルエチルケトン量％＋ブロッ
クＴ−８０（Ｔ−８０のイソシアナート基をメチルエチ
ルケトオキシムでマスクしたもの）３０ｆｆｉ量％の混
合溶媒（第２の溶媒、コイリング溶媒）に浸漬してさら
に可塑性を付与した。この線材を２５＋ｎ径の芯枠にコ
イリングし、１２０℃で６０分間、オーブン中にて加熱
した。この加熱により、ブロックイソシアナートからメ
チルエチルケトオキシムが解離してイソシアナートが再
生し、このイソシアナートとメチルセルロースなどの成
形バインダーとが反応して硬化する。

可塑成分が多添加された線材は可塑性に富み、Ｄ／ｄの
小さいコイルばねの成形に適しているが、従来は成形後
の保形性に問題があった。これに対して、本実施例のよ
うにコイリングした後、成形バインダーを加熱硬化させ
れば、可塑成分が多添加された場合であっても成形後の
保形性が改善され、Ｄ／ｄの小さいコイルばねを寸法精
度よく、かつ高い歩留りで製造することができる。

〔発明の効果〕

以上詳述したように本発明では、まず生産効率の高い成
形方法で、板材、棒材などの単純形状のグリーンを成形
した後、更にこのグリーンを第２の溶媒に浸漬すること
により、グリーンに対して積極的に塑性変形能を付与し
て塑性加工し、更に塑性加工後に加熱によりイソシアナ
ートと有機材料とを硬化させて製品形状の保形性を向上
させる。

このような方法によれば以下のような効果を得ることが
できる。

■溶媒浸漬によって塑性変形能を付与したとき、グリー
ンから可塑成分の一部が溶出するため乾燥時の製品形状
の保形性が向上し、しかも乾燥収縮が非常に小さいため
、寸法精度が向上する。また、成形バインダー中の官能
基と第２の溶媒中のイソシアナートとを反応硬化させる
ことにより、脱バインダー時の昇温に伴う成形バインダ
ーの軟化を抑えることができる。その結果、成形バイン
ダーを多添加した場合であっても、寸法精度を要求され
る製品を高い歩留りで製造することができる。

■例えば、再成形時に金型ブレス成形を行う場合、第２
の溶媒に浸漬された成形体は可塑性を有するため、従来
のような高いプレス圧を必要とせず、硬質の金型も必要
としない、などの特長もある。

■単純形状のグリーンを在庫としてＦ！ｆち、必要に応
じて各種形状に成形できる。

以上のように本発明方法を用いれば、多品種少量のセラ
ミックスを寸法精度よく、高い歩留りで安価に製造でき
るため、その工業的価値は極めて大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例３において製造されたセラミッ
クコイルばねの正面図、第２図は本発明の実施例４にお
いて製造されたセラミック皿ばねの断面図、第３図（ａ
）は本発明の実施例５において製造されたセラミック時
計器の平面図、同図（ｂ）は同図（ａ）の断面図、第４
図（ａ）は本発明の実施ｅＡｊ　６において製造された
セラミックピストンリングの平面図、同図（ｂ）は同図
（ａ）の断面図である。習ン１、−一工−−−＋

Claims

【特許請求の範囲】

　セラミック粉体に成形性を付与する有機材料及び第１
の溶媒を加え混合して成形した後、乾燥する工程と、該
成形体をイソシアナートを含有する第２の溶媒に浸漬し
て可塑性を付与した後、該成形体を再成形するか、又は
該成形体を第２の溶媒に浸漬して可塑性を付与した後、
該成形体を再成形すると同時にもしくは再成形した後に
イソシアナートと接触させる工程と、再成形された成形
体中の有機材料とイソシアナートとを加熱硬化させる工
程とを具備したことを特徴とするセラミックスの成形方
法。