JPH02267247A - 燐青銅材の連続製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、冷間加工性に優れた燐青銅材の連続製造方法
に関するものである。

［従来の技術とその課題〕 燐青銅材は強度、ばね性、耐食性などの特性に優れてお
り、電気、電子機器用部材として広く使用されている。

一般に燐青銅は鋳造組織においてＣｕを主とする加工に
優れたα相中にこのα相とＳｒ＋豊富相で加工性を阻害
するδ相との共析晶（α＋δ）を偏析しており、このま
まの状態では圧延等の加工性に劣るため熱処理によりδ
成分をα相中に再溶解させる（均質化熱処理）工程をと
っており、通常この熱処理は６００〜６５０　’Ｃで゛
３時間程度行なわれるものである。

また加工性の改善には鋳塊結晶粒の微細化が望ましいと
され、電磁撹拌鋳造法、ａ＆２的回転撹拌鋳造法などに
より、主に鋳型内での凝固課程における固液界面形態で
あるデンドライト成長により生成したデンドライト結晶
を破砕し微細な初晶α相を晶出させる方法が一般に知ら
れている。

しかしながら上記の均質化熱処理と結晶粒の微細化はこ
れまで別々の工程で独立して行なわれているため均質化
熱処理における長時間加熱による生産性の低下する問題
があり、また撹拌鋳造法による結晶粒の微細化法では鋳
塊凝固後の°初品の形状の不規則による加工性のばらつ
きが発生する問題があった。

〔発明が解決しようとする課題〕

本発明は上記の問題について検討の結果なされたもので
加工性向上のための結晶粒の微細化と、偏析相均質化の
ための加熱処理とを鋳造ラインと同一のライン上で連続
的に行なって、生産性を高め、かつ特性の良好な材料が
得られる燐青銅材の連続製造方法を開発したものである
。

〔課題を解決するための手段および作用〕本発明は、溶
湯保持炉側壁に直結した横型連続鋳造機の鋳型内で燐青
銅溶湯を冷却凝固し、鋳型内より凝固した鋳塊を引出装
置により水平に引出した後、連続鋳造機ライン上に配置
されたブラスト装置により鋳塊表面に硬化度１０％以上
のブラスト加工を施し、次いで同ライン上の加熱炉によ
り７００〜８００°Ｃの温度で１５〜２５分熱処理を施
すことを特徴とする燐青銅材の連続製造方法である。

すなわち本発明は例えば横型連続鋳造機とブラスト装置
、加熱炉および引出装置が同一ライン上に直線上に配置
された製造ラインにより、鋳造、ブラスト、熱処理の工
程を連続的に行なって燐青銅材を製造するものである０
例えば第１図に示すように溶湯保持炉（１）の側壁に鋳
型（２）の鋳型冷却装置（３）が取付けられた横型連続
鋳造機（４）により鋳造した燐青銅の鋳塊（５）は鋳塊
引出装置（６）により水平に引出されて同一ライン上の
ブラスト装置（７）により表面硬化し、続いて加熱炉（
８）を通過させて熱処理を施し、冷却装置（９）により
冷却して長尺の板材を製造するものである。

しかして本発明は、上記のブラスト装置により表面硬化
度１０％以上にブラスト処理して表面歪を付与した後、
加熱炉を通すことで鋳塊表面のチル軟菌（微細化結晶粒
）の形成を促進して加工性の向上を図るものであるが、
硬化度をこのようにした理由は、硬化度が１０％より少
ないとこの後の加熱、均質化処理を行なっても鋳塊表面
のチル化効果が充分に得られず加工性向上の目的が達せ
られないためである。

また上記ブラスト処理後加熱炉により７００〜８００°
Ｃの温度で１５〜２５分間熱処理を施して偏析相の再溶
解と組織均質化を図るものであるが、温度が７００　’
Ｃ未満では均質化処理に長時間を要し、また８００°Ｃ
を越えると鋳塊偏析菌中に熱間脆化が現われ粒界割れが
発生し易くなる。

さらに加熱時間を１５〜２５分としたのは１５分未満で
は充分な均質化ができず、２５分を越えても効果が同じ
であり経済的、能率的でないからである。

本発明は上記したように鋳型から出た鋳塊に連続的にブ
ラストによる加工歪を与えて鋳塊表層の結晶粒を微細化
し、続いて加熱炉を通して加熱処理を施して加工歪の緩
和、再結晶微細化を行なうと同時に偏析相の再溶解、組
織均質化を連続的に行なうもので、この方法により製造
された燐青銅材は加工性および曲げ特性の良好なものが
得られるものである。また鋳造、ブラスト、熱処理を同
一ライン上で行なうので、製造工程の大巾な節減が可能
となるものである。

なお本発明においては前記した燐青銅板材の他、条材、
棒材なと種々の材料が製造可能である。

〔実施例〕

以下に本発明の一実施例について説明する。

Ｓ　ｎ　８．０％、Ｐｏ、１２％、残部Ｃｕと不可避的
不純物からなる燐青銅の厚さ１５−１中４００ａｍの断
面を有する鋳塊を第１図に示すペルトリー型横型連続鋳
造機（４）により鋳塊（５）を鋳造し、引出装置（６）
により水平に　　　　　゛引出ライン上に設けられたブ
ラスト装置（７）により、硬化度を０．５，１０．２０
．５０％と変えてブラスト加工し、続いて加熱炉（８）
により、７００　’Ｃ〜８００℃で１５〜２５分の熱処
理を施した。次いでこれを長さＩｎに切断し、１６ｒｍ
から１５＋ｗまで固剤し、鋳造欠陥のないことを確認し
た上で、冷間圧延により加工率６０％として厚さ６ｍｍ
の燐青銅板を作製した。この試料について、ブラスト加
工による硬化度と表層チル深さとの関係ならびに欠陥の
有無を調べた。この結果を第１表に示す。

第１表から明らかなように本発明のＮｏ、１−　Ｎｏ、
　３はいずれも表層チル深さが深く、冷間圧延において
も欠陥のない板材が得られる。これに対し従来の方法に
よるＮａ４と硬化度が５％と低い材料のＮｏ、５は表面
チル層の形成が十分でなく冷間圧延においても軽微な割
れが発生した。

また上記の硬化度Ｏ％の従来材Ｎα４と硬化度５０％の
本発明材漱３について６ｍ１ｔｘ６０備ｗ×３００閣ｌ
の試料を採取して第２図に示す曲げ試験方法により曲げ
径Ｒと荷重Ｆとの関係について調べた。この結果第３図
に示した。第３図から明らかなように本発明材は曲げ加
工性についても従来材に比べて優れた特性を示すことが
認められる。

〔効果〕

以上に説明したように本発明によれば、加工性に優れた
燐青銅材が同一ラインで連続的に製造できるため製造工
程が大巾に節減可能となるもので工業上顕著な効果を奏
するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例にかかる製造方法を説明する
概略図、第２図は本発明の一実施例に用いた曲げ試験方
法を示す斜視図、第３図は本発明の一実施例に係る材料
の曲げ特性を示すものである。 ｌ・・・溶湯保持炉、　２・・・鋳型、　３・・・鋳型
冷却装置、　４・・・横型連続鋳造機、　５・・・鋳塊
、　６・・・鋳塊引出装置、　７・・・ブラスト装置、
　８・・・加熱炉、　９・・・冷却装置、　　１０・・
・曲げ試料、１１・・・曲げ試験台。 ４横型連続鋳造機 第 図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）溶湯保持炉側壁に直結した横型連続鋳造機の鋳型
   内で燐青銅溶湯を冷却凝固し、鋳型内より凝固した鋳塊
   を引出装置により水平に引出した後、連続鋳造機ライン
   上に装置されたブラスト装置により鋳塊表面に硬化度１
   ０％以上のブラスト加工を施し、次いで同ライン上の加
   熱炉により７００〜８００℃の温度で１５〜２５分熱処
   理を施すことを特徴とする燐青銅材の連続製造方法。
2. （２）燐青銅材が板材、条材、棒材、線材などであるこ
   とを特徴とする請求項１記載の燐青銅材の連続製造方法
   。