JPH0226545B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は破砕プラントの自動生産調整（管理）
方法に係り、さらに詳しくは、破砕プラントで破
砕される破砕物の粒度分布が在庫量と需要量に対
して最も効率的に破砕できるようにした破砕プラ
ントの自動生産調整方法に関するものである。

破砕プラントによつて生産される破砕物には、
各種の粒度のものが混在している。

この破砕物は篩にかけられ、それぞれの粒度範
囲を保つて、分類、貯蔵される。

一方、需要は各種の粒度の破砕物に対して均一
な量としては存在せず、必ず一種又は数種類の粒
度のものに集中してしまう。

従つて需要の少い粒度の破砕物のみの在庫が増
大してしまう。

そこで従来においては作業者が定期的に各種の
粒度の破砕物の在庫量をチエツクし、少い在庫の
破砕物の生産量を増大させる調整（管理）方法を
採用していた。

しかし、作業者による管理では常に在庫量の監
視を行なうことができず、時間的なズレが生じ、
在庫管理を正確に行うことができない欠点があつ
た。

本発明は以上のような事情に鑑みなされたもの
で、破砕物の粒度分布が在庫量と需要量に対して
最も効果的になるように構成した破砕プラントの
自動生産調整方法を提供することを目的としてい
る。

以下、本発明の一実施例を図面によつて詳細に
説明する。

第１図は本発明を実施した一実施例の全体を説
明する概略構成図である。本図において符号１は
破砕機で、上方から投入される被破砕物２を破砕
する。

破砕機１には、排出される破砕物の粒度を調整
する粒度調整装置３をそなえている。

破砕機１の下側には、破砕物２ａを搬送するベ
ルトコンベヤ４が配置されている。このベルトコ
ンベヤ４と破砕機１との間には、ベルトコンベヤ
４と直交する状態でサンプラ５が配置されてい
る。サンプラ５はベルトコンベヤとしての構造を
なし、スライドバー６に取付けられている。

スライドバー６はガイドローラ７によつて、水
平方向に移動自在に案内されている。

スライドバー６の１端はワイヤ８を介して、モ
ータ９の出力軸に固定されたプーリに連結されて
おり、他端側にはワイヤ１０を介してウエイト１
１に連結されている。

従つてモータ９を駆動させ、ワイヤ８を巻き取
れば、スライドバー６は引き寄せられ、サンプラ
５は破砕機１の下側から離れる。そしてモータ９
をフリーにすればウエイト１１の重量により、サ
ンプラ５は引き出され、ベルトコンベヤ４と破砕
機１の間に移動し、破砕物２ａのサンプリング
（試料採取）を行うことができる。

サンプラ５の下側には振動篩１２が配置されて
いる。振動篩１２内には、上から順に篩目（メツ
シユ）が小さくなる複数段の篩が収容されてい
る。

振動篩１２は、ばね１３により支持されてお
り、加振機１４によつて所定の周波数の振動が与
えられる。

振動篩１２の各段の篩に対応してシユート１５
が設けられており、各シユート１５は、それぞれ
別個に仕切られた計量容器１６に連絡されてい
る。

計量容器１６は、同一の支持枠１７に固定され
ている。支持枠１７はロードセルなどの計量装置
１８を介して支持されている。計量装置１８は変
換器１９を介して演算装置２０に接続されてお
り、演算装置２０には演算結果をプリントするプ
リンタ２１が接続されている。さらに演算装置２
０は変換器２２を介して前記粒度調節装置３に接
続されている。

一方、計量容器１６の下端には、排出装置２３
がそれぞれ取り付けられており、排出された破砕
物はベルトコンベヤ２４上に落下し、前記ベルト
コンベヤ４の一端に戻される。

ベルトコンベヤ４によつて搬送された破砕物
は、もうひとつの振動篩２５に導かれる。この振
動篩２５も、メツシユの異なる複数段の篩を有
し、各段の篩によつて分類された破砕物は、長さ
の異なるベルトコンベヤ２６ないし２８によつ
て、それぞれ独立したホツパ２９ないし３２内に
投入される。最も粒度の小さい破砕物は振動篩２
５から直接ホツパ３２内に投入される。

それぞれのホツパ２９ないし３２には、例えば
レベル計などからなる貯蔵（在庫）量の検出装置
３３をそなえている。各検出装置３３は、変換器
３４を介して演算装置２０に接続されている。

次に、以上のように構成された本実施例の動作
について説明する。

破砕機１によつて破砕された破砕物２ａは、連
続的にベルトコンベヤ４上に落下し、振動篩２５
に導かれ、粒度に応じてそれぞれ異なるホツパ２
９ないし３２に導かれる。各ホツパ２９ないし３
２の在庫量は検出装置３３によつて常時検出さ
れ、演算装置２０に在庫データとして入力され
る。

一方、定期的にサンプラ５が破砕機１の下側に
導かれ、排出される破砕物２ａを一定時間にわた
つてサンプリングし、振動篩１２に破砕物を導
く。サンプリングが終了すると、サンプラ５は元
の位置に戻る。

振動篩１２によつて粒度別に分類された破砕物
は、それぞれ異つた計量容器１６に導かれる。

計量装置１８は、まず最初に計量容器１６の全
体の重量を検出し、次に、いずれかひとつの計量
容器１６を開いて破砕物を排出し、また全体の重
量を計る。以下、同様にして順次に１個ずつの計
量容器１６をからにして重量を計り、すべての計
量容器１６が空になるまで計量が行なわれる。

すべての計量データは演算装置２０に導かれ、
いずれの粒度も破砕物がどれだけの割合で存在す
るかが演算され、必要に応じてプリンタ２１によ
つてプリントされる。

一方、演算装置２０には需要データが入力さ
れ、需要量と在庫量のデータとが比較され、最適
在庫量を算出する。この算出結果により、最も需
要の多い粒度の破砕物が何であるかがわかる。

この演算結果に基き、粒度調節装置３が作動さ
れ、破砕機の排出口の隙間が調節され、需要の多
い粒度の破砕物に近い粒径の破砕物を最も多く含
んだ破砕物が、排出されるように調整が行なわれ
る。

この結果、需要の多い粒度をもつ破砕物の在庫
量が多くなるように調節される。

この調節状態を示す線図を第２図に示す。

第２図は破砕機の出口の隙間のセツト値と破砕
物の粒度分布を示すもので、セツト値を変化させ
ることにより破砕物の粒度分布が変化することが
わかる。

また、第３図に示す表は破砕物の粒度別製品の
仕分けを示したもので、用途により各粒度別の製
品を使いわけていることがわかる。

このようにして、ある粒度の破砕物の需要が変
化すれば、それに応じた製品の生産が最も適正な
量になるように調整でき、無駄な在庫を省略し、
正確な生産調整（管理）を行うことができる。

以上の説明から明らかなように、破砕機で生産
される破砕物の粒度分布、在庫量と需要量の関連
に対して最も効率的になるように管理することが
でき、従来のように人手による調整（管理）の非
能率を解消し、自動的な効率の良い生産調整（管
理）を実行することができる。

また、調整のデータをプリントすることがで
き、また、表示することもできるので、生産計画
が需要予測に役立てることができる。

【図面の簡単な説明】

図は本発明を実施した一実施例を説明するもの
で、第１図は全体を示す概略構成図、第２図は破
砕機の出口隙間調整による粒度分布特性の変化を
示す線図、第３図は破砕物の粒度別製品と粒度範
囲とを示す図表である。 １は破砕機、２は被破砕物、２ａは破砕物、３
は粒度調整装置、４，２４はベルトコンベヤ、５
はサンプラ、６はスライドバー、７はガイドロー
ラ、８，１０はワイヤ、９はモータ、１１はウエ
イト、１２は振動篩、１３はばね、１４は加振
器、１５はシユート、１６は計量容器、１７は支
持枠、１８は計量装置、１９は変換器、２０は演
算装置、２１はプリンタ、２２は変換器、２３は
排出装置、２５は振動篩、２６，２７，２８はベ
ルトコンベヤ、２９，３０，３２はホツパ、３３
は在庫量の検出装置、３４は変換器である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 予め破砕物を周期的に採取したサンプルを篩
   分けし、所定の粒度範囲毎に貯蔵し、各粒度の破
   砕物の重量を自動的に計量・記録しておき、破砕
   物を所定の粒度分布毎に篩分け貯蔵した貯槽の在
   庫量のうち、最も少ない在庫量の粒度の破砕物を
   多く生成するように前記サンプルの粒度別破砕物
   重量と前記各貯槽の在庫量とを比較したうえ、そ
   の比較結果にもとづいて破砕機の排出口間隙を調
   整する破砕プラントの自動生産調整方法。