JPH02251399A - 粉末成形プレス方法及び装置 - Google Patents
粉末成形プレス方法及び装置Info
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- JPH02251399A JPH02251399A JP7106989A JP7106989A JPH02251399A JP H02251399 A JPH02251399 A JP H02251399A JP 7106989 A JP7106989 A JP 7106989A JP 7106989 A JP7106989 A JP 7106989A JP H02251399 A JPH02251399 A JP H02251399A
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- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 14
- NJPPVKZQTLUDBO-UHFFFAOYSA-N novaluron Chemical compound C1=C(Cl)C(OC(F)(F)C(OC(F)(F)F)F)=CC=C1NC(=O)NC(=O)C1=C(F)C=CC=C1F NJPPVKZQTLUDBO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
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- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野〕
本発明は粉末をプレスにより成形する粉末成形プレス方
法及び装置に関するものである。
法及び装置に関するものである。
[従来の技術]
従来の粉末成形プレス装置は、第8図に示すように、上
面にインロー1を有する下部プレート2上に、粉末3の
容器となる上下面が開口された昇降可能なコンテナ4を
下降させ、前記インロー1にコンテナ4を嵌合してコン
テナ4下面をシールし、コンテナ4に設けた粉末供給口
5からコンテナ4内部に粉末3を供給した後、コンテナ
41面の開口に摺動自在に嵌入した加圧ラム8を下降さ
せてコンテナ4内部の粉末3を加圧成形し、その後コン
テナ4、加圧ラムBの順に上昇させて加圧成形品をコン
テナ4から下部ブレード2のインロ一部上面に取出し、
加圧成形品を除去した後前述した作業を繰返して連続的
に加圧成形品の製造を行うようにしたものである。
面にインロー1を有する下部プレート2上に、粉末3の
容器となる上下面が開口された昇降可能なコンテナ4を
下降させ、前記インロー1にコンテナ4を嵌合してコン
テナ4下面をシールし、コンテナ4に設けた粉末供給口
5からコンテナ4内部に粉末3を供給した後、コンテナ
41面の開口に摺動自在に嵌入した加圧ラム8を下降さ
せてコンテナ4内部の粉末3を加圧成形し、その後コン
テナ4、加圧ラムBの順に上昇させて加圧成形品をコン
テナ4から下部ブレード2のインロ一部上面に取出し、
加圧成形品を除去した後前述した作業を繰返して連続的
に加圧成形品の製造を行うようにしたものである。
[発明が解決しようとする課題]
しかしながら、前述の如き従来の粉末成形プレス装置は
、コンテナ4に供給した粉末3を最終的な加圧成形品ま
で成形するものであり、中間段階の予成形品(粉末状態
での流動性がなくなり、且つ予成形加圧力を除荷しても
一定の形状が保持できる程度に固形化した状態の製品を
予成形品と定義する。)を取り出し他の装置等で最終的
な加圧成形品にするものではないため、実際の加圧成形
過程に於いては、 イ) 粉末をコンテナに供給し静定するまでの給粉時間 口) 粉末から予成形品に至るまでの粉末の特性に応じ
た所定の脱気速度による予成形加圧時間 ハ) 予成形時、予成形品の中に押し込められた圧縮空
気の放出サイクル(バーブサイクル)時間 二) 最終加圧成形に至るまでの粉末の特性に応じた所
定加圧速度による加圧成形時間及び加圧保持時間 ホ) 加圧成形品をコンテナから取り出す時間及びコン
テナ内の清掃時間 等が必要でこのため、サイクルタイムが長く、且つ最終
加圧能力を持つシリンダのストロークが長くなると共に
、油圧系統も大きくなり、しかも、加圧成形完了直前で
やっと100%近い能力を必要とするだけで、それ以前
はその能力を必要としないので、効率の悪い設備となる
問題があり、サイクルタイムを短縮する場合、前述した
(イ)〜仁)以外の動作において大きな能力のシリンダ
を高速作動させなければならず実施効果が少なく更に油
圧系統も大型化するためより設備効率が悪化し、原価低
減を図ることはできなかった。
、コンテナ4に供給した粉末3を最終的な加圧成形品ま
で成形するものであり、中間段階の予成形品(粉末状態
での流動性がなくなり、且つ予成形加圧力を除荷しても
一定の形状が保持できる程度に固形化した状態の製品を
予成形品と定義する。)を取り出し他の装置等で最終的
な加圧成形品にするものではないため、実際の加圧成形
過程に於いては、 イ) 粉末をコンテナに供給し静定するまでの給粉時間 口) 粉末から予成形品に至るまでの粉末の特性に応じ
た所定の脱気速度による予成形加圧時間 ハ) 予成形時、予成形品の中に押し込められた圧縮空
気の放出サイクル(バーブサイクル)時間 二) 最終加圧成形に至るまでの粉末の特性に応じた所
定加圧速度による加圧成形時間及び加圧保持時間 ホ) 加圧成形品をコンテナから取り出す時間及びコン
テナ内の清掃時間 等が必要でこのため、サイクルタイムが長く、且つ最終
加圧能力を持つシリンダのストロークが長くなると共に
、油圧系統も大きくなり、しかも、加圧成形完了直前で
やっと100%近い能力を必要とするだけで、それ以前
はその能力を必要としないので、効率の悪い設備となる
問題があり、サイクルタイムを短縮する場合、前述した
(イ)〜仁)以外の動作において大きな能力のシリンダ
を高速作動させなければならず実施効果が少なく更に油
圧系統も大型化するためより設備効率が悪化し、原価低
減を図ることはできなかった。
又、粉末の種類にもよるが、加圧成形品の成形高さの3
倍から20倍位の粉末供給高さ以上のコンテナ高さやス
テム長さか必要で、最終加圧成形面圧に応じたコンテナ
の耐圧強度やステムの座屈強度を考慮しなければならず
、工具類も長大化し高価になるという問題かあった。
倍から20倍位の粉末供給高さ以上のコンテナ高さやス
テム長さか必要で、最終加圧成形面圧に応じたコンテナ
の耐圧強度やステムの座屈強度を考慮しなければならず
、工具類も長大化し高価になるという問題かあった。
本発明は、斯かる実情に鑑み、設備効率を向上させ且つ
生産性を高め得る粉末成形プレス方法及び装置を提供し
ようとするものである。
生産性を高め得る粉末成形プレス方法及び装置を提供し
ようとするものである。
[課題を解決するための手段]
本方法発明は、粉末を予成形プレス装置によって最終加
圧成形荷重の半分以下の予成形荷重で予成形した後、予
成形品を加圧成形プレス装置によって最終加圧成形荷重
で加圧成形することを特徴とするものである。
圧成形荷重の半分以下の予成形荷重で予成形した後、予
成形品を加圧成形プレス装置によって最終加圧成形荷重
で加圧成形することを特徴とするものである。
本装置発明は、コンテを内の粉末に荷重を負荷するステ
ムの自重以上最終加圧成形荷重の半分以下の範囲で予成
形荷重を負荷する予成形プレス装置と、 該予成形プレス装置で予成形された予成形品を搬送する
搬送装置と、 該搬送装置を介してコンテナ内に供給された前記予成形
プレス装置で予成形された予成形品に最終加圧成形荷重
を負荷する加圧成形プレス装置と、 該加圧成形プレス装置で加圧成形された加圧成形品を搬
出する搬出装置と、 を備えたことを特徴とするものである。
ムの自重以上最終加圧成形荷重の半分以下の範囲で予成
形荷重を負荷する予成形プレス装置と、 該予成形プレス装置で予成形された予成形品を搬送する
搬送装置と、 該搬送装置を介してコンテナ内に供給された前記予成形
プレス装置で予成形された予成形品に最終加圧成形荷重
を負荷する加圧成形プレス装置と、 該加圧成形プレス装置で加圧成形された加圧成形品を搬
出する搬出装置と、 を備えたことを特徴とするものである。
[作 用]
本発明方法では、粉末が予成形プレス装置によって最終
加圧成形荷重の半分以下の予成形荷重で予成形され、こ
の後、予成形品が加圧成形プレス装置によって最終加圧
成形荷重で加圧成形される。
加圧成形荷重の半分以下の予成形荷重で予成形され、こ
の後、予成形品が加圧成形プレス装置によって最終加圧
成形荷重で加圧成形される。
本発明装置では、予成形プレス装置のコンテナ内に供給
された粉末が、最終加圧成形荷重の半分以下の予成形荷
重で予成形され、この後、予成形品を前記コンテナから
取り出し搬送装置を介して加圧成形プレス装置のコンテ
ナ内に供給し、該コンテナ内に供給された前記予成形品
が最終加圧成形荷重で加圧成形され加圧成形品が搬出装
置によって搬出される。
された粉末が、最終加圧成形荷重の半分以下の予成形荷
重で予成形され、この後、予成形品を前記コンテナから
取り出し搬送装置を介して加圧成形プレス装置のコンテ
ナ内に供給し、該コンテナ内に供給された前記予成形品
が最終加圧成形荷重で加圧成形され加圧成形品が搬出装
置によって搬出される。
[実 施 例]
以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説明する。
第1図は本発明の方法を実施する装置の一例を示す全体
概略平面図であり、左右両側に粉末供給ノズルAl1A
2が配設された予成形プレス装置B1と、左右両側に粉
末供給ノズルA3゜A4が配設された予成形プレス装置
B2とを並設すると共に、加圧成形プレス装置Hを設置
し、前記予成形プレス装置B1.B2と加圧成形プレス
装置Hとの間に、搬送テーブルC’+ * C2+0
3を配設すると共に、該搬送テーブルCI+c2.c3
の合流箇所には、搬送テーブルCIと02から送られて
くる予成形品71を交互に通過させ搬送テーブルC3へ
送り出すための既知の合流処理装置りが設けられ、該搬
送テーブルC3から流れてくる搬送物(予成形品71)
を所要回数所望の向きに方向変換せしめ後述のブツシャ
装置F1の前面に移送するトランスファ装置Eと、所要
回数トランスファ装置Eから予成形品71を押し出すブ
ツシャ装置F1と、前記所要数の予成形品71を前記加
圧成形プレス装置Hへ搬入する予成形品搬入装置Gとを
配設し、前記予成形プレス装’11 B + * 8
2に於いて粉末供給ノズルAct A21 A31 A
4から供給される粉末を予成形荷重Pρ≦PR/2(P
R:最終加圧成形荷重)で予成形した予成形品を、前記
搬送テーブルCI、C2,C3と、トランスファ装置E
と、ブツシャ装置F1と、予成形品搬入装置Gとを介し
て加圧成形プレス装置Hに搬入し、該加圧成形プレス装
置Hに於いて、前記所要数の予成形品を最終加圧成形荷
重PRで加圧成形して加圧成形品を製造するよう構成し
、更に、前記加圧成形プレス装置Hの後述するグイスラ
イド97から加圧成形品を押し出すブツシャ装置F2と
、該ブツシャ装置F2にてグイスライド97から押し出
された加圧成形品を次工程ラインへ搬送する搬送テーブ
ルC4とを配設する。尚、図中、89は後述する加圧成
形プレス装置fHのステム、lotはコンテナを示して
いる。
概略平面図であり、左右両側に粉末供給ノズルAl1A
2が配設された予成形プレス装置B1と、左右両側に粉
末供給ノズルA3゜A4が配設された予成形プレス装置
B2とを並設すると共に、加圧成形プレス装置Hを設置
し、前記予成形プレス装置B1.B2と加圧成形プレス
装置Hとの間に、搬送テーブルC’+ * C2+0
3を配設すると共に、該搬送テーブルCI+c2.c3
の合流箇所には、搬送テーブルCIと02から送られて
くる予成形品71を交互に通過させ搬送テーブルC3へ
送り出すための既知の合流処理装置りが設けられ、該搬
送テーブルC3から流れてくる搬送物(予成形品71)
を所要回数所望の向きに方向変換せしめ後述のブツシャ
装置F1の前面に移送するトランスファ装置Eと、所要
回数トランスファ装置Eから予成形品71を押し出すブ
ツシャ装置F1と、前記所要数の予成形品71を前記加
圧成形プレス装置Hへ搬入する予成形品搬入装置Gとを
配設し、前記予成形プレス装’11 B + * 8
2に於いて粉末供給ノズルAct A21 A31 A
4から供給される粉末を予成形荷重Pρ≦PR/2(P
R:最終加圧成形荷重)で予成形した予成形品を、前記
搬送テーブルCI、C2,C3と、トランスファ装置E
と、ブツシャ装置F1と、予成形品搬入装置Gとを介し
て加圧成形プレス装置Hに搬入し、該加圧成形プレス装
置Hに於いて、前記所要数の予成形品を最終加圧成形荷
重PRで加圧成形して加圧成形品を製造するよう構成し
、更に、前記加圧成形プレス装置Hの後述するグイスラ
イド97から加圧成形品を押し出すブツシャ装置F2と
、該ブツシャ装置F2にてグイスライド97から押し出
された加圧成形品を次工程ラインへ搬送する搬送テーブ
ルC4とを配設する。尚、図中、89は後述する加圧成
形プレス装置fHのステム、lotはコンテナを示して
いる。
次に、前記予成形プレス装置B1について詳述する。尚
、予成形プレス装置B2については、予成形プレス装置
Bl と構造が全く同一であるので説明は省略する。
、予成形プレス装置B2については、予成形プレス装置
Bl と構造が全く同一であるので説明は省略する。
第2図乃至第4図に示す如く、ピットlO上に支持ブラ
ケット11を用いて設置されたベツド12上方に、支柱
13を介してシリンダフレーム14を配設し、該シリン
ダフレーム14に、メインシリンダ15及びサイドシリ
ンダ16を鉛直下向きに嵌着し、該メインシリンダ15
のメインシリンダラム17先端にラム固定フランジ18
を介してクロスヘツド19を取り付けると共に前記サイ
ドシリンダ16のロッド20先端を前記クロスヘツド1
9に固着し、該クロスヘッド19下面にステム21を鉛
直下向きに固定する一方、前記シリンダフレーム14上
に、前記メインシリンダ15に油を供給するための油タ
ンク22を支柱23を介して設置する。
ケット11を用いて設置されたベツド12上方に、支柱
13を介してシリンダフレーム14を配設し、該シリン
ダフレーム14に、メインシリンダ15及びサイドシリ
ンダ16を鉛直下向きに嵌着し、該メインシリンダ15
のメインシリンダラム17先端にラム固定フランジ18
を介してクロスヘツド19を取り付けると共に前記サイ
ドシリンダ16のロッド20先端を前記クロスヘツド1
9に固着し、該クロスヘッド19下面にステム21を鉛
直下向きに固定する一方、前記シリンダフレーム14上
に、前記メインシリンダ15に油を供給するための油タ
ンク22を支柱23を介して設置する。
ここで、前記メインシリンダI5に加えてサイドシリン
ダ1Bを並設したのは、前記ステム21を高速で昇降さ
せるためでサイクルタイムの短縮か可能となる。尚、前
記メインシリンダ15の能力とサイドシリンダ16の能
力の合計が最大の予成形荷重であり、粉末の特性に応じ
た予成形荷重は、前記メインシリンダラム17、ロッド
20、クロスヘツド19及びステム21等の可動部7B
の自重による予成形荷重から、必要とされる最大予成形
荷重Pp (≦PR/2)まで負荷することが可能で
ある。
ダ1Bを並設したのは、前記ステム21を高速で昇降さ
せるためでサイクルタイムの短縮か可能となる。尚、前
記メインシリンダ15の能力とサイドシリンダ16の能
力の合計が最大の予成形荷重であり、粉末の特性に応じ
た予成形荷重は、前記メインシリンダラム17、ロッド
20、クロスヘツド19及びステム21等の可動部7B
の自重による予成形荷重から、必要とされる最大予成形
荷重Pp (≦PR/2)まで負荷することが可能で
ある。
又、前記ベツド12上に、ステム21軸芯(プレス中心
)と交差する水平な直線オを挟んで左右方向に平行に延
び対峙面に案内溝24が形成されたガイドフレーム25
を固定し、該ガイドフレーム25間に、両端が連結部材
2Bで連結され矩形状に組まれた左コンテナスライドフ
レーム27及び両端が連結部材28で連結され矩形状に
組まれた右コンテナスライドフレーム29を、前記ガイ
ドフレーム25の案内溝24に沿って摺動自在に配設す
ると共に、前記左右コンテナスライドフレーム27.2
9夫々の間に、該左右コンテナスライドフレーム27.
’29の各対峙面の凸部30.31と係合する凹溝32
.33が形成された左右プレッシャブロック34.35
を配設し、該左右プレッシャブロック34.35の左右
側面に夫々、前記連結部材26゜28に固定した左右プ
レッシャブロック用シリンダ36.17のウッド38.
39先端を連結し、該左右プレッシャブロック用シリン
ダ38.37の伸縮により左右プレッシャブロック34
.35を夫々左右コンテナスライドフレーム27.29
に沿って摺動させ得るよう構成し、更に、前記ガイドフ
レーム25両端に固定した支持部材40.41に夫々、
左右コンテナスライド用シリンダ42.43を取り付け
、該左右コンテナスライド用シリンダ42.43のロッ
ド44.45先端を夫々、前記左右コンテナスライドフ
レーム27.29の連結部材26.28に固定し、該左
右コンテナスライド用シリンダ42゜43の伸縮により
左右コンテナスライドフレーム27.29を夫々ガイド
フレーム25に沿って摺動させ、後述する左右コンテナ
54.55が夫々プレス中心位置(ステム下方位置)C
と左右の粉末供給位置LSRとの間を往復し得るよう構
成する。
)と交差する水平な直線オを挟んで左右方向に平行に延
び対峙面に案内溝24が形成されたガイドフレーム25
を固定し、該ガイドフレーム25間に、両端が連結部材
2Bで連結され矩形状に組まれた左コンテナスライドフ
レーム27及び両端が連結部材28で連結され矩形状に
組まれた右コンテナスライドフレーム29を、前記ガイ
ドフレーム25の案内溝24に沿って摺動自在に配設す
ると共に、前記左右コンテナスライドフレーム27.2
9夫々の間に、該左右コンテナスライドフレーム27.
’29の各対峙面の凸部30.31と係合する凹溝32
.33が形成された左右プレッシャブロック34.35
を配設し、該左右プレッシャブロック34.35の左右
側面に夫々、前記連結部材26゜28に固定した左右プ
レッシャブロック用シリンダ36.17のウッド38.
39先端を連結し、該左右プレッシャブロック用シリン
ダ38.37の伸縮により左右プレッシャブロック34
.35を夫々左右コンテナスライドフレーム27.29
に沿って摺動させ得るよう構成し、更に、前記ガイドフ
レーム25両端に固定した支持部材40.41に夫々、
左右コンテナスライド用シリンダ42.43を取り付け
、該左右コンテナスライド用シリンダ42.43のロッ
ド44.45先端を夫々、前記左右コンテナスライドフ
レーム27.29の連結部材26.28に固定し、該左
右コンテナスライド用シリンダ42゜43の伸縮により
左右コンテナスライドフレーム27.29を夫々ガイド
フレーム25に沿って摺動させ、後述する左右コンテナ
54.55が夫々プレス中心位置(ステム下方位置)C
と左右の粉末供給位置LSRとの間を往復し得るよう構
成する。
尚、第2.4図中、46.47は前記左右コンテナスラ
イド用シリンダ42.43を夫々収縮させた際に、左右
プレッシャブロック用シリンダ36.37が夫々支持部
材40.41を貫通するために穿設された孔を示してい
る。
イド用シリンダ42.43を夫々収縮させた際に、左右
プレッシャブロック用シリンダ36.37が夫々支持部
材40.41を貫通するために穿設された孔を示してい
る。
更に、前記左コンテナスライドフレーム27上の右側所
要箇所に4本の固定ロッド48を立設し、該各固定ロッ
ド48に突きさす如く、中心部にコンテナスリーブ50
が一体に嵌着され左コンテナ54を構成するコンテナブ
ロック52を、前記左コンテナスライドフレーム27上
に、上方への移動のみが許容されるよう載置し、前記各
固定ロッド48に夫々、前記コンテナブロック52を下
方へ付勢し左コンテナスライドフレーム27又は左プレ
ッシャーブロック34に押し付けるスプリング等による
弾性部材56を設け、左コンテナ54のコンテナスリー
ブ50の下面開口58を左プレッシャブロック34の摺
動に伴い開閉できるようにする。
要箇所に4本の固定ロッド48を立設し、該各固定ロッ
ド48に突きさす如く、中心部にコンテナスリーブ50
が一体に嵌着され左コンテナ54を構成するコンテナブ
ロック52を、前記左コンテナスライドフレーム27上
に、上方への移動のみが許容されるよう載置し、前記各
固定ロッド48に夫々、前記コンテナブロック52を下
方へ付勢し左コンテナスライドフレーム27又は左プレ
ッシャーブロック34に押し付けるスプリング等による
弾性部材56を設け、左コンテナ54のコンテナスリー
ブ50の下面開口58を左プレッシャブロック34の摺
動に伴い開閉できるようにする。
同様に、前記右コンテナスライドフレーム29上の左側
所要箇所に4本の固定ロッド49を立設し、該各固定ロ
ッド49に突きさす如く、中心部にコンテナスリーブ5
1が一体に嵌着され右コンテナ55を構成するコンテナ
ブロック53を、前記右コンテナスライドフレーム29
上に、上方への移動のみが許容されるよう載置し、前記
各固定ロッド49に夫々、前記コンテナブロック53を
下方へ付勢し右コンテナスライドフレーム29又は右プ
レッシャブロック35に押し付けるスプリング等による
弾性部材57を設け、右コンテナ55のコンテナスリー
ブ51の下面開口59を右プレッシャブロック35の摺
動に伴い開閉できるようにする。
所要箇所に4本の固定ロッド49を立設し、該各固定ロ
ッド49に突きさす如く、中心部にコンテナスリーブ5
1が一体に嵌着され右コンテナ55を構成するコンテナ
ブロック53を、前記右コンテナスライドフレーム29
上に、上方への移動のみが許容されるよう載置し、前記
各固定ロッド49に夫々、前記コンテナブロック53を
下方へ付勢し右コンテナスライドフレーム29又は右プ
レッシャブロック35に押し付けるスプリング等による
弾性部材57を設け、右コンテナ55のコンテナスリー
ブ51の下面開口59を右プレッシャブロック35の摺
動に伴い開閉できるようにする。
更に、前記ピットIO内に鉛直上向きに配したコンテナ
突上げシリンダ60のロッド61先端を、前記ベッド1
2下部に固定し、該コンテナ突上げシリンダ60本体に
支持板62を取り付け、該支持@62に、先端部がベツ
ド12及びガイドフレーム25を貫通しプレス中心位置
Cにある左右いずれかのコンテナブロック52又は53
のフランジ部63又は64の下面に対し当接可能な4本
のコンテナ突上げロッド65を立設し、前記コンテナ突
上げシリンダ60の収縮・伸長により支持板62及びコ
ンテナ突上げロッド65を昇降させ前記左右いずれかの
コンテナブロック52又は53を弾性部材56又は57
の付勢力に抗して左右いずれかのコンテナスライドフレ
ーム27又は29から所要量たけ浮き上がらせるための
コンテナ突き上げ機構66を形成する。
突上げシリンダ60のロッド61先端を、前記ベッド1
2下部に固定し、該コンテナ突上げシリンダ60本体に
支持板62を取り付け、該支持@62に、先端部がベツ
ド12及びガイドフレーム25を貫通しプレス中心位置
Cにある左右いずれかのコンテナブロック52又は53
のフランジ部63又は64の下面に対し当接可能な4本
のコンテナ突上げロッド65を立設し、前記コンテナ突
上げシリンダ60の収縮・伸長により支持板62及びコ
ンテナ突上げロッド65を昇降させ前記左右いずれかの
コンテナブロック52又は53を弾性部材56又は57
の付勢力に抗して左右いずれかのコンテナスライドフレ
ーム27又は29から所要量たけ浮き上がらせるための
コンテナ突き上げ機構66を形成する。
一方、前記ベツド12のプレス中心位置Cに、前記ステ
ム21と同君となる貫通孔67を穿設し、前記支持板6
2のプレス中心位置Cに、受台昇降シリンダ68を鉛直
上向きに取り付け、該受台昇降シリンダB8のロッド6
9先端に、前記貫通孔67を通過可能で粉末70を加圧
した予成形品71を載置するための受台72を固定し、
該受台72の下面に、前記支持板62を貫通して鉛直下
方に延び受台72のぶれ等を防止するガイドロッド73
を取り付け、前記受台昇降シリンダ68の伸縮により受
台72を昇降させ予成形品71を搬出するための搬出機
構74を形成する。
ム21と同君となる貫通孔67を穿設し、前記支持板6
2のプレス中心位置Cに、受台昇降シリンダ68を鉛直
上向きに取り付け、該受台昇降シリンダB8のロッド6
9先端に、前記貫通孔67を通過可能で粉末70を加圧
した予成形品71を載置するための受台72を固定し、
該受台72の下面に、前記支持板62を貫通して鉛直下
方に延び受台72のぶれ等を防止するガイドロッド73
を取り付け、前記受台昇降シリンダ68の伸縮により受
台72を昇降させ予成形品71を搬出するための搬出機
構74を形成する。
尚、第3図中、75はベツド12上に設けられプレス中
心位置Cにある左右いずれかのコンテナスライドフレー
ム27又は29と、ブレッンヤブロック34又は35と
を支持するためのプレッシャプレートを示している。
心位置Cにある左右いずれかのコンテナスライドフレー
ム27又は29と、ブレッンヤブロック34又は35と
を支持するためのプレッシャプレートを示している。
次に、前記加圧成形プレス装置Hについて詳述する。
第5図乃至第7図に示す如く、基礎77上に設置された
ベースフレーム85の一端部にカウンタプラテン79を
固定し他端部にシリンダフレーム80を固定し、カウン
タプラテン79とシリンダフレーム80とを、支柱81
を介して連結し、前記シリンダフレーム80に、メイン
シリンダ82及びサイドシリンダ83を前記カウンタプ
ラテン79側へ向は水平に嵌着し、メインシリンダラム
84先端を、ベースフレーム85上のレール86に沿っ
て摺動自在なりロスヘッド87に取り付けると共に前記
サイドシリンダ83のロッド88先端も固着し、カウン
タプラテン79側の面にはステム89を水平に固定する
。一方、前記シリンダフレーム80上に、油タンク90
をフロア上に立設した支柱91を補助として載置する。
ベースフレーム85の一端部にカウンタプラテン79を
固定し他端部にシリンダフレーム80を固定し、カウン
タプラテン79とシリンダフレーム80とを、支柱81
を介して連結し、前記シリンダフレーム80に、メイン
シリンダ82及びサイドシリンダ83を前記カウンタプ
ラテン79側へ向は水平に嵌着し、メインシリンダラム
84先端を、ベースフレーム85上のレール86に沿っ
て摺動自在なりロスヘッド87に取り付けると共に前記
サイドシリンダ83のロッド88先端も固着し、カウン
タプラテン79側の面にはステム89を水平に固定する
。一方、前記シリンダフレーム80上に、油タンク90
をフロア上に立設した支柱91を補助として載置する。
ここで、前記メインシリンダ82に加えてサイドシリン
ダ83を並設したのは、前記ステム89を高速前後進さ
せるためで、サイクルタイムの短縮が可能となる。尚、
前記メインシリンダ82の能力とサイドシリンダ83の
能力の合計が、必要とされる最終加圧成形荷重Pρであ
る。
ダ83を並設したのは、前記ステム89を高速前後進さ
せるためで、サイクルタイムの短縮が可能となる。尚、
前記メインシリンダ82の能力とサイドシリンダ83の
能力の合計が、必要とされる最終加圧成形荷重Pρであ
る。
又、前記カウンタプラテン79のシリンダフレーム80
側の面に、ステム89軸芯(プレス中心)と直交する水
平な直線!′を上下に挟んで平行に延び、対峙面に案内
溝92が形成されたダイスライドガイド93を固定し、
該ダイスライドガイド93間に、横方向に長いブロック
状でシリンダフレーム80側の面の一端部に円板状のフ
ラットダイス94が固定され且つ他端部に後述する加圧
成形品95を押込むための搬出孔96が穿設されたグイ
スライドg7を、案内溝92に沿って図示しないシリン
ダ等の駆動装置により摺動自在に配設すると共に、前記
カウンタプラテン79にステム89軸芯と平行に配設し
たコンテナシフトシリンダ98のロッド99先端部に、
前記レール86に沿って摺動自在なコンテナホルダ10
0にて支持され且つ前記ステム89が我人可能なコンテ
ナlO1を取り付け、該コンテナ101を前記コンテナ
シフトシリンダ98の収縮によりフラットダイス94に
押し付は得るようにする。尚、第5図中、102はカウ
ンタプラテン79に設けたプレッシャプレートを示して
いる。
側の面に、ステム89軸芯(プレス中心)と直交する水
平な直線!′を上下に挟んで平行に延び、対峙面に案内
溝92が形成されたダイスライドガイド93を固定し、
該ダイスライドガイド93間に、横方向に長いブロック
状でシリンダフレーム80側の面の一端部に円板状のフ
ラットダイス94が固定され且つ他端部に後述する加圧
成形品95を押込むための搬出孔96が穿設されたグイ
スライドg7を、案内溝92に沿って図示しないシリン
ダ等の駆動装置により摺動自在に配設すると共に、前記
カウンタプラテン79にステム89軸芯と平行に配設し
たコンテナシフトシリンダ98のロッド99先端部に、
前記レール86に沿って摺動自在なコンテナホルダ10
0にて支持され且つ前記ステム89が我人可能なコンテ
ナlO1を取り付け、該コンテナ101を前記コンテナ
シフトシリンダ98の収縮によりフラットダイス94に
押し付は得るようにする。尚、第5図中、102はカウ
ンタプラテン79に設けたプレッシャプレートを示して
いる。
又、第7図に示す如く、予成形品搬入装置Gは、加圧成
形プレス装置H側方の基礎103上に設置された支持フ
レーム104に、搬入シリンダ105及びガイド筒10
Gを所要の傾斜角度で取り付け、搬入シリンダ105の
ロツ自07先端を、ガイド筒10θに摺動自在に貫挿さ
れた押出し棒108の一端に連結し、該押出し棒108
の他端に、予成形品71を乗せる搬入台109を設け、
搬入シリンダ105の収縮により搬入台109上の予成
形品71をステム89及びコンテナ101間に移動させ
得るようにしである。
形プレス装置H側方の基礎103上に設置された支持フ
レーム104に、搬入シリンダ105及びガイド筒10
Gを所要の傾斜角度で取り付け、搬入シリンダ105の
ロツ自07先端を、ガイド筒10θに摺動自在に貫挿さ
れた押出し棒108の一端に連結し、該押出し棒108
の他端に、予成形品71を乗せる搬入台109を設け、
搬入シリンダ105の収縮により搬入台109上の予成
形品71をステム89及びコンテナ101間に移動させ
得るようにしである。
次に、上記実施例の作動を説明する。
先ず、第1図乃至第4図に示す予成形プレス装置B1の
作動について述べる。
作動について述べる。
第4図に示す如く左右プレッシャブロック用シリンダ3
6.37を夫々伸長せしめ、左右プレッシャブロック3
4.35で左右コンテナ54.55の下面開口58.5
9を夫々閉塞した状態で、予成形プレス装置B1の左方
に設置された粉末供給ノズルA+(第1図参照)により
粉末70か供給された左コンテナ54を、左コンテナス
ライド用シリンダ42を伸長させることにより、左コン
テナスライドフレーム27と一体にガイドフレーム25
に沿ってプレス中心位置Cに移動させると共に、右コン
テナ55を、右コンテナスライド用シリンダ43を収縮
させることにより、右コンテナスライドフレーム29と
一体にガイドフレーム25に沿って予成形プレス装置B
1の右方の粉末供給装置Rへ移動させる(第2.4図中
実線で示す状態)。
6.37を夫々伸長せしめ、左右プレッシャブロック3
4.35で左右コンテナ54.55の下面開口58.5
9を夫々閉塞した状態で、予成形プレス装置B1の左方
に設置された粉末供給ノズルA+(第1図参照)により
粉末70か供給された左コンテナ54を、左コンテナス
ライド用シリンダ42を伸長させることにより、左コン
テナスライドフレーム27と一体にガイドフレーム25
に沿ってプレス中心位置Cに移動させると共に、右コン
テナ55を、右コンテナスライド用シリンダ43を収縮
させることにより、右コンテナスライドフレーム29と
一体にガイドフレーム25に沿って予成形プレス装置B
1の右方の粉末供給装置Rへ移動させる(第2.4図中
実線で示す状態)。
続いて、メインシリンダ15及びサイドシリンダ16を
伸長さ′せることにより、ステム21を下降させて左コ
ンテナ54のコンテナスリーブ5o内に嵌挿し、該コン
テナスリーブ50内の粉末7oを粉末の特性に応じた所
要の予成形荷重Pp (≦PR/2)で予成形し、こ
の間に、予成形プレス装置B1の右方に設置された粉末
共給ノズルA2(第1図参照)により粉末70を右コン
テナ55のコンテナスリーブ51内に供給しておく。
伸長さ′せることにより、ステム21を下降させて左コ
ンテナ54のコンテナスリーブ5o内に嵌挿し、該コン
テナスリーブ50内の粉末7oを粉末の特性に応じた所
要の予成形荷重Pp (≦PR/2)で予成形し、こ
の間に、予成形プレス装置B1の右方に設置された粉末
共給ノズルA2(第1図参照)により粉末70を右コン
テナ55のコンテナスリーブ51内に供給しておく。
前記左コンテナ54内の粉末70の予成形か完了したら
、ステム21を所要In(5mm程度)上昇させると共
に、コンテナ突上げシリンダ6oを収縮させることによ
り、コンテナ突上げロッド65を上昇させて左コンテナ
54を弾性部材56の付勢力に抗して左コンテナスライ
ドフレーム27及び左プレッシャブロック34から所要
】浮上させる。
、ステム21を所要In(5mm程度)上昇させると共
に、コンテナ突上げシリンダ6oを収縮させることによ
り、コンテナ突上げロッド65を上昇させて左コンテナ
54を弾性部材56の付勢力に抗して左コンテナスライ
ドフレーム27及び左プレッシャブロック34から所要
】浮上させる。
この後、左プレッシャブロック用シリンダ36を収縮さ
せることにより、左プレッシャブロック34をプレス中
心位置Cから左方へ左コンテナスライドフレーム27に
沿って移動させ、左コンテナ54の下面開口58を開放
し、前記コンテナ突上げシリンダ60を伸長させてコン
テナ突上げロッド65を下降させ、左コンテナ54を再
び左コンテナスライドフレーム27上に載置せしめる。
せることにより、左プレッシャブロック34をプレス中
心位置Cから左方へ左コンテナスライドフレーム27に
沿って移動させ、左コンテナ54の下面開口58を開放
し、前記コンテナ突上げシリンダ60を伸長させてコン
テナ突上げロッド65を下降させ、左コンテナ54を再
び左コンテナスライドフレーム27上に載置せしめる。
この状態で、受台昇降シリンダ68を伸長させ、受台7
2の上面が左コンテナ54内の予成形品71下面近傍に
位置するまで上昇させると共に、前記ステム21を下降
させると、前記予成形品71が左コンテナ54から押し
出され前記受台72が予成形品71を介して押し下げら
れ、該受台72が所定の高さ位置まで押し下げられたこ
と即ち予成形品71が左コンテナ54から完全に押し出
されたことかりミツトスイッチ等(図示せず)により確
認されたら、受台昇降シリンダ68を収縮させて予成形
品71を載せた受台72を下降させると共にステム21
を上昇させ、予成形品71は図示しないマニプレータ等
のハンドリング装置にて第1図に示す搬送テーブルC1
上に搬出する。
2の上面が左コンテナ54内の予成形品71下面近傍に
位置するまで上昇させると共に、前記ステム21を下降
させると、前記予成形品71が左コンテナ54から押し
出され前記受台72が予成形品71を介して押し下げら
れ、該受台72が所定の高さ位置まで押し下げられたこ
と即ち予成形品71が左コンテナ54から完全に押し出
されたことかりミツトスイッチ等(図示せず)により確
認されたら、受台昇降シリンダ68を収縮させて予成形
品71を載せた受台72を下降させると共にステム21
を上昇させ、予成形品71は図示しないマニプレータ等
のハンドリング装置にて第1図に示す搬送テーブルC1
上に搬出する。
前記ステム21が、上昇後、前記左プレッシャブロック
用シリンダ3Bを再び伸長させ左プレッシャブロック3
4により左コンテナ54の下面開口58を塞ぎながら同
時に、左コンテナスライド用シリンダ42を収縮させ左
コンテナ54を第2.4図中2点鎖線で示す粉末供給位
置りまでシフトさせると共に、既に粉末70か供給され
ている前記右コンテナ55を右コンテナスライド用シリ
ンダ43を伸長してプレス中心位置Cに移動させ、今度
は右コンテナ55内の粉末70に対して前述と同様に予
成形を行う一方、前記左コンテナ54内へ粉末70の供
給を行う。
用シリンダ3Bを再び伸長させ左プレッシャブロック3
4により左コンテナ54の下面開口58を塞ぎながら同
時に、左コンテナスライド用シリンダ42を収縮させ左
コンテナ54を第2.4図中2点鎖線で示す粉末供給位
置りまでシフトさせると共に、既に粉末70か供給され
ている前記右コンテナ55を右コンテナスライド用シリ
ンダ43を伸長してプレス中心位置Cに移動させ、今度
は右コンテナ55内の粉末70に対して前述と同様に予
成形を行う一方、前記左コンテナ54内へ粉末70の供
給を行う。
一方、第1図に示す予成形プレス装置B2についても、
前述と全く同様に予成形品71か生産され搬送テーブル
C2上に搬出される。
前述と全く同様に予成形品71か生産され搬送テーブル
C2上に搬出される。
前記予成形プレス装置Bl、B2で予成形され搬送テー
ブルCI、C2上に搬出された予成形品71は夫々、合
流処理装置り及び搬送テーブルC3を経てトランスファ
装置Eに送り込まれ、該トランスファ装置Eにより所要
回数(例えは3回)、予成形品71は、所望の向きに方
向変換されてブツシャ装置F1の前面に移送され、ブツ
シャ装置F1にて第6.7図に示す予成形品搬入装置G
の搬入台109上に押し出される。前記予成形品71の
中に押し込められた圧縮空気は、予成形品71が前記搬
送テーブルCI、C2およびC3上を移動する間に放出
される。
ブルCI、C2上に搬出された予成形品71は夫々、合
流処理装置り及び搬送テーブルC3を経てトランスファ
装置Eに送り込まれ、該トランスファ装置Eにより所要
回数(例えは3回)、予成形品71は、所望の向きに方
向変換されてブツシャ装置F1の前面に移送され、ブツ
シャ装置F1にて第6.7図に示す予成形品搬入装置G
の搬入台109上に押し出される。前記予成形品71の
中に押し込められた圧縮空気は、予成形品71が前記搬
送テーブルCI、C2およびC3上を移動する間に放出
される。
続いて、第1図及び第5図乃至第7図に示す加圧成形プ
レス装置Hの作動について述べる。
レス装置Hの作動について述べる。
第7図に示す如く、ダイスライド97を、フラットダイ
ス94かプレス中心部に位置するよう、図示しない駆動
装置により移動させておくと共に、第5.6図に示す如
く、メインシリンダ82、サイドシリンダ83、及びコ
ンテナシフトシリンダ98を夫々収縮させ、ステム89
及びコンテナ101を互いに離反させ且つコンテナlo
tをフラットダイス94に押し付けた状態で、前記搬入
台109」二に載置された所要数の予成形品71を、搬
入シリンダ105を収縮させることにより、プレス中心
部分即ちステム89、コンテナ101間に移動させた後
、サイドシリンダ83を伸長させ、ステム89により前
記予成形品71をコンテナ101間に押し込み、前記ス
テム89端面に当接している予成形品71がコンテナ1
01内にある程度収まったら前記搬入シリンダ105を
伸長させ搬入台109を第7図中実線で示す位置へ後退
させると共に、前記ステム89には、前進を続けさせ、
前記予成形品71がフラットダイス94に当接したら、
メインシリンダ82も作動させて最終加圧成形荷重PR
(≧2Pρ)で加圧成形し一定時間加圧保持後、最終的
な加圧成形品95が成形される。
ス94かプレス中心部に位置するよう、図示しない駆動
装置により移動させておくと共に、第5.6図に示す如
く、メインシリンダ82、サイドシリンダ83、及びコ
ンテナシフトシリンダ98を夫々収縮させ、ステム89
及びコンテナ101を互いに離反させ且つコンテナlo
tをフラットダイス94に押し付けた状態で、前記搬入
台109」二に載置された所要数の予成形品71を、搬
入シリンダ105を収縮させることにより、プレス中心
部分即ちステム89、コンテナ101間に移動させた後
、サイドシリンダ83を伸長させ、ステム89により前
記予成形品71をコンテナ101間に押し込み、前記ス
テム89端面に当接している予成形品71がコンテナ1
01内にある程度収まったら前記搬入シリンダ105を
伸長させ搬入台109を第7図中実線で示す位置へ後退
させると共に、前記ステム89には、前進を続けさせ、
前記予成形品71がフラットダイス94に当接したら、
メインシリンダ82も作動させて最終加圧成形荷重PR
(≧2Pρ)で加圧成形し一定時間加圧保持後、最終的
な加圧成形品95が成形される。
加圧成形品95の成形が完了したら、ステム89を所要
量後退させると共に、コンテナ101をコンテナシフト
シリンダ98の伸長動作にてフラットダイス94から所
要量引き離し、この後、ダイスライド97の搬出孔96
がプレス中心部に位置するよう駆動装置(図示せず)に
よりグイスライド97を移動させ、前記コンテナシフト
シリンダ98を再び収縮させてコンテナ101をダイス
ライド97側面に当接せしめる。
量後退させると共に、コンテナ101をコンテナシフト
シリンダ98の伸長動作にてフラットダイス94から所
要量引き離し、この後、ダイスライド97の搬出孔96
がプレス中心部に位置するよう駆動装置(図示せず)に
よりグイスライド97を移動させ、前記コンテナシフト
シリンダ98を再び収縮させてコンテナ101をダイス
ライド97側面に当接せしめる。
この状態で、前記ステム89を再び前進させ、コンテナ
101内にある前記加圧成形品95を搬出孔96内へ押
し出したら、コンテナシフトシリンダ98を伸長させコ
ンテナ101をダイスライド97から引き離すと同時に
、ステム89を後退させ、グイスライド97を再び第7
図に示す位置へ移動せしめた後、第1図に示すブツシャ
装置F2により、前記搬出孔96内の加圧成形品95を
搬送テーブルC4上に押し出し、次工程ラインへ搬送し
、以下、前述の作業が繰り返し行われ連続的に加圧成形
品95が製造される。
101内にある前記加圧成形品95を搬出孔96内へ押
し出したら、コンテナシフトシリンダ98を伸長させコ
ンテナ101をダイスライド97から引き離すと同時に
、ステム89を後退させ、グイスライド97を再び第7
図に示す位置へ移動せしめた後、第1図に示すブツシャ
装置F2により、前記搬出孔96内の加圧成形品95を
搬送テーブルC4上に押し出し、次工程ラインへ搬送し
、以下、前述の作業が繰り返し行われ連続的に加圧成形
品95が製造される。
以上のような構成であるから、予成形プレス装置Bl、
B2及び加圧成形プレス装置Hに必要な予成形荷重Pρ
及び最終加圧成形荷重PR及びス]・ローフが各装置に
ついて選定できるので、夫々の装置及び油圧系統に対す
る必要能力に合わせて小型化と、設備効率の向上が図れ
ると共に、予成形と最終加圧成形とを平行して行なうこ
とができるので、従来に比べて大幅なサイクルタイムの
短縮が可能となり、しかも、加圧成形品の用途に応じて
、複数の予成形品を重ね押しすることができるため、こ
の場合サイクルタイムは更に短縮が可能となる。
B2及び加圧成形プレス装置Hに必要な予成形荷重Pρ
及び最終加圧成形荷重PR及びス]・ローフが各装置に
ついて選定できるので、夫々の装置及び油圧系統に対す
る必要能力に合わせて小型化と、設備効率の向上が図れ
ると共に、予成形と最終加圧成形とを平行して行なうこ
とができるので、従来に比べて大幅なサイクルタイムの
短縮が可能となり、しかも、加圧成形品の用途に応じて
、複数の予成形品を重ね押しすることができるため、こ
の場合サイクルタイムは更に短縮が可能となる。
又、予成形プレス装置Bl、B2に於いては、左右コン
テナ54.55の一方に対して予成形作業を行っている
間に、他方に対して粉末を供給できるため、サイクルタ
イムを短縮し得、生産能率の向上を図ることかできる。
テナ54.55の一方に対して予成形作業を行っている
間に、他方に対して粉末を供給できるため、サイクルタ
イムを短縮し得、生産能率の向上を図ることかできる。
又、左右コンテナ54.55の一方に粉末7oを供給し
ている場合、供給粉末量にもよるが、一方のコンテナを
高速でプレス中心位置Cへ移動することはできないめで
あるが、前記左右コンテナスライドフレーム27.29
は一体ではなく夫々単独に移動できる構造としたので、
粉の特性に応じた適正速度で一方のコンテナを移動させ
、他方の空になったコンテナは高速で粉末供給位置へ移
動させることが可能である。更に、生産量の調整を必要
とするような場合には、一方だけを運転することができ
ると共に、仮に一方が故障したような場合には、他方で
運転を継続し、この間に一方の修理を行うことも可能と
なる。
ている場合、供給粉末量にもよるが、一方のコンテナを
高速でプレス中心位置Cへ移動することはできないめで
あるが、前記左右コンテナスライドフレーム27.29
は一体ではなく夫々単独に移動できる構造としたので、
粉の特性に応じた適正速度で一方のコンテナを移動させ
、他方の空になったコンテナは高速で粉末供給位置へ移
動させることが可能である。更に、生産量の調整を必要
とするような場合には、一方だけを運転することができ
ると共に、仮に一方が故障したような場合には、他方で
運転を継続し、この間に一方の修理を行うことも可能と
なる。
又、予成形品71が搬送テーブルCI + C2*0
3上を移動する間に、予成形品71中に押し込められた
圧縮空気は放出されるので、予成形サイクルの中でのバ
ーブサイクルは不要となる。
3上を移動する間に、予成形品71中に押し込められた
圧縮空気は放出されるので、予成形サイクルの中でのバ
ーブサイクルは不要となる。
又、予成形プレス装置Bl、B2及び加圧成形プレス装
置Hの構成で従来の粉末成形プレス装置と同等なサイク
ルタイムで運転してもよいような場合には、各装置の油
圧系統は更に小型化が可能である。
置Hの構成で従来の粉末成形プレス装置と同等なサイク
ルタイムで運転してもよいような場合には、各装置の油
圧系統は更に小型化が可能である。
更に、予成形プレス装置Bl、B2で必要とする予成形
荷重Pρは最終加圧成形荷重PRの半分以下であり、予
成形品71の高さも最終加圧成形品の高さの1.5倍か
ら5〜6倍位の範囲となるため、予成形プレス装置B、
、B2に必要なストロークが減少し左右コンテナ54.
55の高さやステム2Iの長さか減少され、且つ耐圧強
度や座屈強度も減少されて特殊鋼材から一般鋼への変換
も可能で、プレス装置や油圧系統の小型化も含め大幅に
コストダウンを図れると共に、加圧成形プレス装置Hに
於いても同様にコンテナ101やステム89についても
、その高さや長さが著しく減少されプレス装置や油圧系
統の小型化も含め大幅にコストダウンが可能である。
荷重Pρは最終加圧成形荷重PRの半分以下であり、予
成形品71の高さも最終加圧成形品の高さの1.5倍か
ら5〜6倍位の範囲となるため、予成形プレス装置B、
、B2に必要なストロークが減少し左右コンテナ54.
55の高さやステム2Iの長さか減少され、且つ耐圧強
度や座屈強度も減少されて特殊鋼材から一般鋼への変換
も可能で、プレス装置や油圧系統の小型化も含め大幅に
コストダウンを図れると共に、加圧成形プレス装置Hに
於いても同様にコンテナ101やステム89についても
、その高さや長さが著しく減少されプレス装置や油圧系
統の小型化も含め大幅にコストダウンが可能である。
尚、本発明の粉末成形プレス方法及び装置は、上述の実
施例にのみ限定されるものではなく、予成形プレス装置
B l + 82の位置を近づけ粉末供給ノズルA2
1A3を一つのノズルで兼用してもよいこと、予成形プ
レス装置はBl、B2の2台に限らず1台としたり3台
とすること等任意であること、搬送テーブルC+ +
C2+ C3C4、合流処理装置り、 トランス
ファ装置E1ブツシャ装置Fl、F2等については、予
成形品又は最終成形品の特性に応じて種々の形式のもの
を選定し得ると共に、予成形プレス装置B + +
82から加圧成形装置Hへの予成形品71の搬入や加圧
成形プレス装置Hからの加圧成形品95の搬出は、作業
員か行うようにしてもよいこと等、本発明の要旨を逸脱
しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論で
ある。
施例にのみ限定されるものではなく、予成形プレス装置
B l + 82の位置を近づけ粉末供給ノズルA2
1A3を一つのノズルで兼用してもよいこと、予成形プ
レス装置はBl、B2の2台に限らず1台としたり3台
とすること等任意であること、搬送テーブルC+ +
C2+ C3C4、合流処理装置り、 トランス
ファ装置E1ブツシャ装置Fl、F2等については、予
成形品又は最終成形品の特性に応じて種々の形式のもの
を選定し得ると共に、予成形プレス装置B + +
82から加圧成形装置Hへの予成形品71の搬入や加圧
成形プレス装置Hからの加圧成形品95の搬出は、作業
員か行うようにしてもよいこと等、本発明の要旨を逸脱
しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論で
ある。
[発明の効果]
以上説明したように、本発明の粉末成形プレス方法及び
装置によれば、下記の如き種々の優れた効果を奏し得る
。
装置によれば、下記の如き種々の優れた効果を奏し得る
。
(i) 予成形プレス装置及び加圧成形プレス装置に
必要な予成形荷重及び最終加圧成形荷重及びストローク
が各装置について選定できるので、夫々の装置及び油圧
系統に対する必要能力に合わせて小型化と、設備効率の
向上が図れる。
必要な予成形荷重及び最終加圧成形荷重及びストローク
が各装置について選定できるので、夫々の装置及び油圧
系統に対する必要能力に合わせて小型化と、設備効率の
向上が図れる。
、(n)予成形と最終加圧成形とを並行して行なうこと
ができるので、従来に比べて大幅なサイクルタイムの短
縮が可能となる。
ができるので、従来に比べて大幅なサイクルタイムの短
縮が可能となる。
(2)加圧成形品の用途に応じて複数の予成形品を重ね
押しすることができるため、この場合サイクルタイムは
更に短縮が可能となる。
押しすることができるため、この場合サイクルタイムは
更に短縮が可能となる。
(へ)予成形プレス装置から加圧成形プレス装置へ予成
形品を送る間に、予成形品中に押し込められた圧縮空気
は放出されるので、予成形サイクルの中でのバーブサイ
クルは不要となる。
形品を送る間に、予成形品中に押し込められた圧縮空気
は放出されるので、予成形サイクルの中でのバーブサイ
クルは不要となる。
(V) 予成形プレス装置及び加圧成形プレス装置の
構成で従来の粉末成形プレス装置と同等なサイクルタイ
ムで運転してもよいような場合には、各装置の油圧系統
は更に小型化が可能である。
構成で従来の粉末成形プレス装置と同等なサイクルタイ
ムで運転してもよいような場合には、各装置の油圧系統
は更に小型化が可能である。
(D 予成形プレス装置で必要となる予成形荷重は最終
加圧成形荷重の半分以下であり、予成形品の高さも加圧
成形品の高さの1.5倍から5〜6倍位の範囲となるた
め、予成形プレス装置に必要なストロークが減少しコン
テナの/ 高さやステムの長さが減少され、且つ耐圧強度や座屈強
度も減少されて特殊鋼材から一般鋼材への変換も可能で
プレス装置や油圧系統の小型化も含め大幅にコストダウ
ンを図れる。
加圧成形荷重の半分以下であり、予成形品の高さも加圧
成形品の高さの1.5倍から5〜6倍位の範囲となるた
め、予成形プレス装置に必要なストロークが減少しコン
テナの/ 高さやステムの長さが減少され、且つ耐圧強度や座屈強
度も減少されて特殊鋼材から一般鋼材への変換も可能で
プレス装置や油圧系統の小型化も含め大幅にコストダウ
ンを図れる。
(イ)加圧成形プレス装置のコンテナやステムについて
も、その高さや長さが著しく減少されプレス装置や油圧
系統の小型化も含め大幅にコストダウンを図れる。
も、その高さや長さが著しく減少されプレス装置や油圧
系統の小型化も含め大幅にコストダウンを図れる。
第1図は本発明の方法を実施する装置の一例の全体概略
平面図、第2図は本発明の一例に於ける予成形プレス装
置の側面図、第3図は第2図の■−■断面図、第4図は
第2図のIV−IV断面図、第5図は本発明の一例に於
ける加圧成形プレス装置の側面図、第6図は第5図のV
l−VI断面図、第7図は第5図の■−■断面図、第8
図は従来例を示す要部側断面図である。 A1〜A4は粉末供給ノズル、B I + 82は予
成形プレス装置、CI、C2,C3は搬送テーブル(搬
送装置)、C4は搬送テーブル(搬出装置)、Gは予成
形品搬入装置、Hは加圧成形プレス装置、Pρは予成形
荷重、PRは最終加圧成形荷重、21はステム、54は
左コンテナ、55は右コンテナ、70は粉末、71は予
成形品、89はステム、95は加圧成形品、97はダイ
スライド、iotはコンテナを示す。
平面図、第2図は本発明の一例に於ける予成形プレス装
置の側面図、第3図は第2図の■−■断面図、第4図は
第2図のIV−IV断面図、第5図は本発明の一例に於
ける加圧成形プレス装置の側面図、第6図は第5図のV
l−VI断面図、第7図は第5図の■−■断面図、第8
図は従来例を示す要部側断面図である。 A1〜A4は粉末供給ノズル、B I + 82は予
成形プレス装置、CI、C2,C3は搬送テーブル(搬
送装置)、C4は搬送テーブル(搬出装置)、Gは予成
形品搬入装置、Hは加圧成形プレス装置、Pρは予成形
荷重、PRは最終加圧成形荷重、21はステム、54は
左コンテナ、55は右コンテナ、70は粉末、71は予
成形品、89はステム、95は加圧成形品、97はダイ
スライド、iotはコンテナを示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1)粉末を予成形プレス装置によって最終加圧成形荷重
の半分以下の予成形荷重で予成形した後、予成形品を加
圧成形プレス装置によって最終加圧成形荷重で加圧成形
することを特徴とする粉末成形プレス方法。 2)コンテナ内の粉末に荷重を負荷するステムの自重以
上最終加圧成形荷重の半分以下の範囲で予成形荷重を負
荷する予成形プレス装置と、 該予成形プレス装置で予成形された予成形 品を搬送する搬送装置と、 該搬送装置を介してコンテナ内に供給され た前記予成形プレス装置で予成形された、予成形品に最
終加圧成形荷重を負荷する加圧成形プレス装置と、 該加圧成形プレス装置で加圧成形された加 圧成形品を搬出する搬出装置と、 を備えたことを特徴とする粉末成形プレス装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7106989A JPH02251399A (ja) | 1989-03-23 | 1989-03-23 | 粉末成形プレス方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7106989A JPH02251399A (ja) | 1989-03-23 | 1989-03-23 | 粉末成形プレス方法及び装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02251399A true JPH02251399A (ja) | 1990-10-09 |
Family
ID=13449866
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7106989A Pending JPH02251399A (ja) | 1989-03-23 | 1989-03-23 | 粉末成形プレス方法及び装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH02251399A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008238206A (ja) * | 2007-03-27 | 2008-10-09 | Tdk Corp | 湿式成形装置及び湿式成形方法 |
-
1989
- 1989-03-23 JP JP7106989A patent/JPH02251399A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008238206A (ja) * | 2007-03-27 | 2008-10-09 | Tdk Corp | 湿式成形装置及び湿式成形方法 |
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