JPH02251399A - 粉末成形プレス方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野〕 本発明は粉末をプレスにより成形する粉末成形プレス方
法及び装置に関するものである。

［従来の技術］ 従来の粉末成形プレス装置は、第８図に示すように、上
面にインロー１を有する下部プレート２上に、粉末３の
容器となる上下面が開口された昇降可能なコンテナ４を
下降させ、前記インロー１にコンテナ４を嵌合してコン
テナ４下面をシールし、コンテナ４に設けた粉末供給口
５からコンテナ４内部に粉末３を供給した後、コンテナ
４１面の開口に摺動自在に嵌入した加圧ラム８を下降さ
せてコンテナ４内部の粉末３を加圧成形し、その後コン
テナ４、加圧ラムＢの順に上昇させて加圧成形品をコン
テナ４から下部ブレード２のインロ一部上面に取出し、
加圧成形品を除去した後前述した作業を繰返して連続的
に加圧成形品の製造を行うようにしたものである。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、前述の如き従来の粉末成形プレス装置は
、コンテナ４に供給した粉末３を最終的な加圧成形品ま
で成形するものであり、中間段階の予成形品（粉末状態
での流動性がなくなり、且つ予成形加圧力を除荷しても
一定の形状が保持できる程度に固形化した状態の製品を
予成形品と定義する。）を取り出し他の装置等で最終的
な加圧成形品にするものではないため、実際の加圧成形
過程に於いては、 イ）　粉末をコンテナに供給し静定するまでの給粉時間 口）　粉末から予成形品に至るまでの粉末の特性に応じ
た所定の脱気速度による予成形加圧時間 ハ）　予成形時、予成形品の中に押し込められた圧縮空
気の放出サイクル（バーブサイクル）時間 二）　最終加圧成形に至るまでの粉末の特性に応じた所
定加圧速度による加圧成形時間及び加圧保持時間 ホ）　加圧成形品をコンテナから取り出す時間及びコン
テナ内の清掃時間 等が必要でこのため、サイクルタイムが長く、且つ最終
加圧能力を持つシリンダのストロークが長くなると共に
、油圧系統も大きくなり、しかも、加圧成形完了直前で
やっと１００％近い能力を必要とするだけで、それ以前
はその能力を必要としないので、効率の悪い設備となる
問題があり、サイクルタイムを短縮する場合、前述した
（イ）〜仁）以外の動作において大きな能力のシリンダ
を高速作動させなければならず実施効果が少なく更に油
圧系統も大型化するためより設備効率が悪化し、原価低
減を図ることはできなかった。

又、粉末の種類にもよるが、加圧成形品の成形高さの３
倍から２０倍位の粉末供給高さ以上のコンテナ高さやス
テム長さか必要で、最終加圧成形面圧に応じたコンテナ
の耐圧強度やステムの座屈強度を考慮しなければならず
、工具類も長大化し高価になるという問題かあった。

本発明は、斯かる実情に鑑み、設備効率を向上させ且つ
生産性を高め得る粉末成形プレス方法及び装置を提供し
ようとするものである。

［課題を解決するための手段］ 本方法発明は、粉末を予成形プレス装置によって最終加
圧成形荷重の半分以下の予成形荷重で予成形した後、予
成形品を加圧成形プレス装置によって最終加圧成形荷重
で加圧成形することを特徴とするものである。

本装置発明は、コンテを内の粉末に荷重を負荷するステ
ムの自重以上最終加圧成形荷重の半分以下の範囲で予成
形荷重を負荷する予成形プレス装置と、 該予成形プレス装置で予成形された予成形品を搬送する
搬送装置と、 該搬送装置を介してコンテナ内に供給された前記予成形
プレス装置で予成形された予成形品に最終加圧成形荷重
を負荷する加圧成形プレス装置と、 該加圧成形プレス装置で加圧成形された加圧成形品を搬
出する搬出装置と、 を備えたことを特徴とするものである。

［作　　　用］ 本発明方法では、粉末が予成形プレス装置によって最終
加圧成形荷重の半分以下の予成形荷重で予成形され、こ
の後、予成形品が加圧成形プレス装置によって最終加圧
成形荷重で加圧成形される。

本発明装置では、予成形プレス装置のコンテナ内に供給
された粉末が、最終加圧成形荷重の半分以下の予成形荷
重で予成形され、この後、予成形品を前記コンテナから
取り出し搬送装置を介して加圧成形プレス装置のコンテ
ナ内に供給し、該コンテナ内に供給された前記予成形品
が最終加圧成形荷重で加圧成形され加圧成形品が搬出装
置によって搬出される。

［実　施　例］ 以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説明する。

第１図は本発明の方法を実施する装置の一例を示す全体
概略平面図であり、左右両側に粉末供給ノズルＡｌ１Ａ
２が配設された予成形プレス装置Ｂ１と、左右両側に粉
末供給ノズルＡ３゜Ａ４が配設された予成形プレス装置
Ｂ２とを並設すると共に、加圧成形プレス装置Ｈを設置
し、前記予成形プレス装置Ｂ１．Ｂ２と加圧成形プレス
装置Ｈとの間に、搬送テーブルＣ’＋　＊　　Ｃ２＋０
３を配設すると共に、該搬送テーブルＣＩ＋ｃ２．ｃ３
の合流箇所には、搬送テーブルＣＩと０２から送られて
くる予成形品７１を交互に通過させ搬送テーブルＣ３へ
送り出すための既知の合流処理装置りが設けられ、該搬
送テーブルＣ３から流れてくる搬送物（予成形品７１）
を所要回数所望の向きに方向変換せしめ後述のブツシャ
装置Ｆ１の前面に移送するトランスファ装置Ｅと、所要
回数トランスファ装置Ｅから予成形品７１を押し出すブ
ツシャ装置Ｆ１と、前記所要数の予成形品７１を前記加
圧成形プレス装置Ｈへ搬入する予成形品搬入装置Ｇとを
配設し、前記予成形プレス装’１１　Ｂ　＋　＊　　８
２に於いて粉末供給ノズルＡｃｔ　Ａ２１　Ａ３１　Ａ
４から供給される粉末を予成形荷重Ｐρ≦ＰＲ／２（Ｐ
Ｒ：最終加圧成形荷重）で予成形した予成形品を、前記
搬送テーブルＣＩ、Ｃ２，Ｃ３と、トランスファ装置Ｅ
と、ブツシャ装置Ｆ１と、予成形品搬入装置Ｇとを介し
て加圧成形プレス装置Ｈに搬入し、該加圧成形プレス装
置Ｈに於いて、前記所要数の予成形品を最終加圧成形荷
重ＰＲで加圧成形して加圧成形品を製造するよう構成し
、更に、前記加圧成形プレス装置Ｈの後述するグイスラ
イド９７から加圧成形品を押し出すブツシャ装置Ｆ２と
、該ブツシャ装置Ｆ２にてグイスライド９７から押し出
された加圧成形品を次工程ラインへ搬送する搬送テーブ
ルＣ４とを配設する。尚、図中、８９は後述する加圧成
形プレス装置ｆＨのステム、ｌｏｔはコンテナを示して
いる。

次に、前記予成形プレス装置Ｂ１について詳述する。尚
、予成形プレス装置Ｂ２については、予成形プレス装置
Ｂｌ　と構造が全く同一であるので説明は省略する。

第２図乃至第４図に示す如く、ピットｌＯ上に支持ブラ
ケット１１を用いて設置されたベツド１２上方に、支柱
１３を介してシリンダフレーム１４を配設し、該シリン
ダフレーム１４に、メインシリンダ１５及びサイドシリ
ンダ１６を鉛直下向きに嵌着し、該メインシリンダ１５
のメインシリンダラム１７先端にラム固定フランジ１８
を介してクロスヘツド１９を取り付けると共に前記サイ
ドシリンダ１６のロッド２０先端を前記クロスヘツド１
９に固着し、該クロスヘッド１９下面にステム２１を鉛
直下向きに固定する一方、前記シリンダフレーム１４上
に、前記メインシリンダ１５に油を供給するための油タ
ンク２２を支柱２３を介して設置する。

ここで、前記メインシリンダＩ５に加えてサイドシリン
ダ１Ｂを並設したのは、前記ステム２１を高速で昇降さ
せるためでサイクルタイムの短縮か可能となる。尚、前
記メインシリンダ１５の能力とサイドシリンダ１６の能
力の合計が最大の予成形荷重であり、粉末の特性に応じ
た予成形荷重は、前記メインシリンダラム１７、ロッド
２０、クロスヘツド１９及びステム２１等の可動部７Ｂ
の自重による予成形荷重から、必要とされる最大予成形
荷重Ｐｐ　　（≦ＰＲ／２）まで負荷することが可能で
ある。

又、前記ベツド１２上に、ステム２１軸芯（プレス中心
）と交差する水平な直線オを挟んで左右方向に平行に延
び対峙面に案内溝２４が形成されたガイドフレーム２５
を固定し、該ガイドフレーム２５間に、両端が連結部材
２Ｂで連結され矩形状に組まれた左コンテナスライドフ
レーム２７及び両端が連結部材２８で連結され矩形状に
組まれた右コンテナスライドフレーム２９を、前記ガイ
ドフレーム２５の案内溝２４に沿って摺動自在に配設す
ると共に、前記左右コンテナスライドフレーム２７．２
９夫々の間に、該左右コンテナスライドフレーム２７．
’２９の各対峙面の凸部３０．３１と係合する凹溝３２
．３３が形成された左右プレッシャブロック３４．３５
を配設し、該左右プレッシャブロック３４．３５の左右
側面に夫々、前記連結部材２６゜２８に固定した左右プ
レッシャブロック用シリンダ３６．１７のウッド３８．
３９先端を連結し、該左右プレッシャブロック用シリン
ダ３８．３７の伸縮により左右プレッシャブロック３４
．３５を夫々左右コンテナスライドフレーム２７．２９
に沿って摺動させ得るよう構成し、更に、前記ガイドフ
レーム２５両端に固定した支持部材４０．４１に夫々、
左右コンテナスライド用シリンダ４２．４３を取り付け
、該左右コンテナスライド用シリンダ４２．４３のロッ
ド４４．４５先端を夫々、前記左右コンテナスライドフ
レーム２７．２９の連結部材２６．２８に固定し、該左
右コンテナスライド用シリンダ４２゜４３の伸縮により
左右コンテナスライドフレーム２７．２９を夫々ガイド
フレーム２５に沿って摺動させ、後述する左右コンテナ
５４．５５が夫々プレス中心位置（ステム下方位置）Ｃ
と左右の粉末供給位置ＬＳＲとの間を往復し得るよう構
成する。

尚、第２．４図中、４６．４７は前記左右コンテナスラ
イド用シリンダ４２．４３を夫々収縮させた際に、左右
プレッシャブロック用シリンダ３６．３７が夫々支持部
材４０．４１を貫通するために穿設された孔を示してい
る。

更に、前記左コンテナスライドフレーム２７上の右側所
要箇所に４本の固定ロッド４８を立設し、該各固定ロッ
ド４８に突きさす如く、中心部にコンテナスリーブ５０
が一体に嵌着され左コンテナ５４を構成するコンテナブ
ロック５２を、前記左コンテナスライドフレーム２７上
に、上方への移動のみが許容されるよう載置し、前記各
固定ロッド４８に夫々、前記コンテナブロック５２を下
方へ付勢し左コンテナスライドフレーム２７又は左プレ
ッシャーブロック３４に押し付けるスプリング等による
弾性部材５６を設け、左コンテナ５４のコンテナスリー
ブ５０の下面開口５８を左プレッシャブロック３４の摺
動に伴い開閉できるようにする。

同様に、前記右コンテナスライドフレーム２９上の左側
所要箇所に４本の固定ロッド４９を立設し、該各固定ロ
ッド４９に突きさす如く、中心部にコンテナスリーブ５
１が一体に嵌着され右コンテナ５５を構成するコンテナ
ブロック５３を、前記右コンテナスライドフレーム２９
上に、上方への移動のみが許容されるよう載置し、前記
各固定ロッド４９に夫々、前記コンテナブロック５３を
下方へ付勢し右コンテナスライドフレーム２９又は右プ
レッシャブロック３５に押し付けるスプリング等による
弾性部材５７を設け、右コンテナ５５のコンテナスリー
ブ５１の下面開口５９を右プレッシャブロック３５の摺
動に伴い開閉できるようにする。

更に、前記ピットＩＯ内に鉛直上向きに配したコンテナ
突上げシリンダ６０のロッド６１先端を、前記ベッド１
２下部に固定し、該コンテナ突上げシリンダ６０本体に
支持板６２を取り付け、該支持＠６２に、先端部がベツ
ド１２及びガイドフレーム２５を貫通しプレス中心位置
Ｃにある左右いずれかのコンテナブロック５２又は５３
のフランジ部６３又は６４の下面に対し当接可能な４本
のコンテナ突上げロッド６５を立設し、前記コンテナ突
上げシリンダ６０の収縮・伸長により支持板６２及びコ
ンテナ突上げロッド６５を昇降させ前記左右いずれかの
コンテナブロック５２又は５３を弾性部材５６又は５７
の付勢力に抗して左右いずれかのコンテナスライドフレ
ーム２７又は２９から所要量たけ浮き上がらせるための
コンテナ突き上げ機構６６を形成する。

一方、前記ベツド１２のプレス中心位置Ｃに、前記ステ
ム２１と同君となる貫通孔６７を穿設し、前記支持板６
２のプレス中心位置Ｃに、受台昇降シリンダ６８を鉛直
上向きに取り付け、該受台昇降シリンダＢ８のロッド６
９先端に、前記貫通孔６７を通過可能で粉末７０を加圧
した予成形品７１を載置するための受台７２を固定し、
該受台７２の下面に、前記支持板６２を貫通して鉛直下
方に延び受台７２のぶれ等を防止するガイドロッド７３
を取り付け、前記受台昇降シリンダ６８の伸縮により受
台７２を昇降させ予成形品７１を搬出するための搬出機
構７４を形成する。

尚、第３図中、７５はベツド１２上に設けられプレス中
心位置Ｃにある左右いずれかのコンテナスライドフレー
ム２７又は２９と、ブレッンヤブロック３４又は３５と
を支持するためのプレッシャプレートを示している。

次に、前記加圧成形プレス装置Ｈについて詳述する。

第５図乃至第７図に示す如く、基礎７７上に設置された
ベースフレーム８５の一端部にカウンタプラテン７９を
固定し他端部にシリンダフレーム８０を固定し、カウン
タプラテン７９とシリンダフレーム８０とを、支柱８１
を介して連結し、前記シリンダフレーム８０に、メイン
シリンダ８２及びサイドシリンダ８３を前記カウンタプ
ラテン７９側へ向は水平に嵌着し、メインシリンダラム
８４先端を、ベースフレーム８５上のレール８６に沿っ
て摺動自在なりロスヘッド８７に取り付けると共に前記
サイドシリンダ８３のロッド８８先端も固着し、カウン
タプラテン７９側の面にはステム８９を水平に固定する
。一方、前記シリンダフレーム８０上に、油タンク９０
をフロア上に立設した支柱９１を補助として載置する。

ここで、前記メインシリンダ８２に加えてサイドシリン
ダ８３を並設したのは、前記ステム８９を高速前後進さ
せるためで、サイクルタイムの短縮が可能となる。尚、
前記メインシリンダ８２の能力とサイドシリンダ８３の
能力の合計が、必要とされる最終加圧成形荷重Ｐρであ
る。

又、前記カウンタプラテン７９のシリンダフレーム８０
側の面に、ステム８９軸芯（プレス中心）と直交する水
平な直線！′を上下に挟んで平行に延び、対峙面に案内
溝９２が形成されたダイスライドガイド９３を固定し、
該ダイスライドガイド９３間に、横方向に長いブロック
状でシリンダフレーム８０側の面の一端部に円板状のフ
ラットダイス９４が固定され且つ他端部に後述する加圧
成形品９５を押込むための搬出孔９６が穿設されたグイ
スライドｇ７を、案内溝９２に沿って図示しないシリン
ダ等の駆動装置により摺動自在に配設すると共に、前記
カウンタプラテン７９にステム８９軸芯と平行に配設し
たコンテナシフトシリンダ９８のロッド９９先端部に、
前記レール８６に沿って摺動自在なコンテナホルダ１０
０にて支持され且つ前記ステム８９が我人可能なコンテ
ナｌＯ１を取り付け、該コンテナ１０１を前記コンテナ
シフトシリンダ９８の収縮によりフラットダイス９４に
押し付は得るようにする。尚、第５図中、１０２はカウ
ンタプラテン７９に設けたプレッシャプレートを示して
いる。

又、第７図に示す如く、予成形品搬入装置Ｇは、加圧成
形プレス装置Ｈ側方の基礎１０３上に設置された支持フ
レーム１０４に、搬入シリンダ１０５及びガイド筒１０
Ｇを所要の傾斜角度で取り付け、搬入シリンダ１０５の
ロツ自０７先端を、ガイド筒１０θに摺動自在に貫挿さ
れた押出し棒１０８の一端に連結し、該押出し棒１０８
の他端に、予成形品７１を乗せる搬入台１０９を設け、
搬入シリンダ１０５の収縮により搬入台１０９上の予成
形品７１をステム８９及びコンテナ１０１間に移動させ
得るようにしである。

次に、上記実施例の作動を説明する。

先ず、第１図乃至第４図に示す予成形プレス装置Ｂ１の
作動について述べる。

第４図に示す如く左右プレッシャブロック用シリンダ３
６．３７を夫々伸長せしめ、左右プレッシャブロック３
４．３５で左右コンテナ５４．５５の下面開口５８．５
９を夫々閉塞した状態で、予成形プレス装置Ｂ１の左方
に設置された粉末供給ノズルＡ＋（第１図参照）により
粉末７０か供給された左コンテナ５４を、左コンテナス
ライド用シリンダ４２を伸長させることにより、左コン
テナスライドフレーム２７と一体にガイドフレーム２５
に沿ってプレス中心位置Ｃに移動させると共に、右コン
テナ５５を、右コンテナスライド用シリンダ４３を収縮
させることにより、右コンテナスライドフレーム２９と
一体にガイドフレーム２５に沿って予成形プレス装置Ｂ
１の右方の粉末供給装置Ｒへ移動させる（第２．４図中
実線で示す状態）。

続いて、メインシリンダ１５及びサイドシリンダ１６を
伸長さ′せることにより、ステム２１を下降させて左コ
ンテナ５４のコンテナスリーブ５ｏ内に嵌挿し、該コン
テナスリーブ５０内の粉末７ｏを粉末の特性に応じた所
要の予成形荷重Ｐｐ　　（≦ＰＲ／２）で予成形し、こ
の間に、予成形プレス装置Ｂ１の右方に設置された粉末
共給ノズルＡ２（第１図参照）により粉末７０を右コン
テナ５５のコンテナスリーブ５１内に供給しておく。

前記左コンテナ５４内の粉末７０の予成形か完了したら
、ステム２１を所要Ｉｎ（５ｍｍ程度）上昇させると共
に、コンテナ突上げシリンダ６ｏを収縮させることによ
り、コンテナ突上げロッド６５を上昇させて左コンテナ
５４を弾性部材５６の付勢力に抗して左コンテナスライ
ドフレーム２７及び左プレッシャブロック３４から所要
】浮上させる。

この後、左プレッシャブロック用シリンダ３６を収縮さ
せることにより、左プレッシャブロック３４をプレス中
心位置Ｃから左方へ左コンテナスライドフレーム２７に
沿って移動させ、左コンテナ５４の下面開口５８を開放
し、前記コンテナ突上げシリンダ６０を伸長させてコン
テナ突上げロッド６５を下降させ、左コンテナ５４を再
び左コンテナスライドフレーム２７上に載置せしめる。

この状態で、受台昇降シリンダ６８を伸長させ、受台７
２の上面が左コンテナ５４内の予成形品７１下面近傍に
位置するまで上昇させると共に、前記ステム２１を下降
させると、前記予成形品７１が左コンテナ５４から押し
出され前記受台７２が予成形品７１を介して押し下げら
れ、該受台７２が所定の高さ位置まで押し下げられたこ
と即ち予成形品７１が左コンテナ５４から完全に押し出
されたことかりミツトスイッチ等（図示せず）により確
認されたら、受台昇降シリンダ６８を収縮させて予成形
品７１を載せた受台７２を下降させると共にステム２１
を上昇させ、予成形品７１は図示しないマニプレータ等
のハンドリング装置にて第１図に示す搬送テーブルＣ１
上に搬出する。

前記ステム２１が、上昇後、前記左プレッシャブロック
用シリンダ３Ｂを再び伸長させ左プレッシャブロック３
４により左コンテナ５４の下面開口５８を塞ぎながら同
時に、左コンテナスライド用シリンダ４２を収縮させ左
コンテナ５４を第２．４図中２点鎖線で示す粉末供給位
置りまでシフトさせると共に、既に粉末７０か供給され
ている前記右コンテナ５５を右コンテナスライド用シリ
ンダ４３を伸長してプレス中心位置Ｃに移動させ、今度
は右コンテナ５５内の粉末７０に対して前述と同様に予
成形を行う一方、前記左コンテナ５４内へ粉末７０の供
給を行う。

一方、第１図に示す予成形プレス装置Ｂ２についても、
前述と全く同様に予成形品７１か生産され搬送テーブル
Ｃ２上に搬出される。

前記予成形プレス装置Ｂｌ、Ｂ２で予成形され搬送テー
ブルＣＩ、Ｃ２上に搬出された予成形品７１は夫々、合
流処理装置り及び搬送テーブルＣ３を経てトランスファ
装置Ｅに送り込まれ、該トランスファ装置Ｅにより所要
回数（例えは３回）、予成形品７１は、所望の向きに方
向変換されてブツシャ装置Ｆ１の前面に移送され、ブツ
シャ装置Ｆ１にて第６．７図に示す予成形品搬入装置Ｇ
の搬入台１０９上に押し出される。前記予成形品７１の
中に押し込められた圧縮空気は、予成形品７１が前記搬
送テーブルＣＩ、Ｃ２およびＣ３上を移動する間に放出
される。

続いて、第１図及び第５図乃至第７図に示す加圧成形プ
レス装置Ｈの作動について述べる。

第７図に示す如く、ダイスライド９７を、フラットダイ
ス９４かプレス中心部に位置するよう、図示しない駆動
装置により移動させておくと共に、第５．６図に示す如
く、メインシリンダ８２、サイドシリンダ８３、及びコ
ンテナシフトシリンダ９８を夫々収縮させ、ステム８９
及びコンテナ１０１を互いに離反させ且つコンテナｌｏ
ｔをフラットダイス９４に押し付けた状態で、前記搬入
台１０９」二に載置された所要数の予成形品７１を、搬
入シリンダ１０５を収縮させることにより、プレス中心
部分即ちステム８９、コンテナ１０１間に移動させた後
、サイドシリンダ８３を伸長させ、ステム８９により前
記予成形品７１をコンテナ１０１間に押し込み、前記ス
テム８９端面に当接している予成形品７１がコンテナ１
０１内にある程度収まったら前記搬入シリンダ１０５を
伸長させ搬入台１０９を第７図中実線で示す位置へ後退
させると共に、前記ステム８９には、前進を続けさせ、
前記予成形品７１がフラットダイス９４に当接したら、
メインシリンダ８２も作動させて最終加圧成形荷重ＰＲ
（≧２Ｐρ）で加圧成形し一定時間加圧保持後、最終的
な加圧成形品９５が成形される。

加圧成形品９５の成形が完了したら、ステム８９を所要
量後退させると共に、コンテナ１０１をコンテナシフト
シリンダ９８の伸長動作にてフラットダイス９４から所
要量引き離し、この後、ダイスライド９７の搬出孔９６
がプレス中心部に位置するよう駆動装置（図示せず）に
よりグイスライド９７を移動させ、前記コンテナシフト
シリンダ９８を再び収縮させてコンテナ１０１をダイス
ライド９７側面に当接せしめる。

この状態で、前記ステム８９を再び前進させ、コンテナ
１０１内にある前記加圧成形品９５を搬出孔９６内へ押
し出したら、コンテナシフトシリンダ９８を伸長させコ
ンテナ１０１をダイスライド９７から引き離すと同時に
、ステム８９を後退させ、グイスライド９７を再び第７
図に示す位置へ移動せしめた後、第１図に示すブツシャ
装置Ｆ２により、前記搬出孔９６内の加圧成形品９５を
搬送テーブルＣ４上に押し出し、次工程ラインへ搬送し
、以下、前述の作業が繰り返し行われ連続的に加圧成形
品９５が製造される。

以上のような構成であるから、予成形プレス装置Ｂｌ、
Ｂ２及び加圧成形プレス装置Ｈに必要な予成形荷重Ｐρ
及び最終加圧成形荷重ＰＲ及びス］・ローフが各装置に
ついて選定できるので、夫々の装置及び油圧系統に対す
る必要能力に合わせて小型化と、設備効率の向上が図れ
ると共に、予成形と最終加圧成形とを平行して行なうこ
とができるので、従来に比べて大幅なサイクルタイムの
短縮が可能となり、しかも、加圧成形品の用途に応じて
、複数の予成形品を重ね押しすることができるため、こ
の場合サイクルタイムは更に短縮が可能となる。

又、予成形プレス装置Ｂｌ、Ｂ２に於いては、左右コン
テナ５４．５５の一方に対して予成形作業を行っている
間に、他方に対して粉末を供給できるため、サイクルタ
イムを短縮し得、生産能率の向上を図ることかできる。

又、左右コンテナ５４．５５の一方に粉末７ｏを供給し
ている場合、供給粉末量にもよるが、一方のコンテナを
高速でプレス中心位置Ｃへ移動することはできないめで
あるが、前記左右コンテナスライドフレーム２７．２９
は一体ではなく夫々単独に移動できる構造としたので、
粉の特性に応じた適正速度で一方のコンテナを移動させ
、他方の空になったコンテナは高速で粉末供給位置へ移
動させることが可能である。更に、生産量の調整を必要
とするような場合には、一方だけを運転することができ
ると共に、仮に一方が故障したような場合には、他方で
運転を継続し、この間に一方の修理を行うことも可能と
なる。

又、予成形品７１が搬送テーブルＣＩ　＋　　Ｃ２＊０
３上を移動する間に、予成形品７１中に押し込められた
圧縮空気は放出されるので、予成形サイクルの中でのバ
ーブサイクルは不要となる。

又、予成形プレス装置Ｂｌ、Ｂ２及び加圧成形プレス装
置Ｈの構成で従来の粉末成形プレス装置と同等なサイク
ルタイムで運転してもよいような場合には、各装置の油
圧系統は更に小型化が可能である。

更に、予成形プレス装置Ｂｌ、Ｂ２で必要とする予成形
荷重Ｐρは最終加圧成形荷重ＰＲの半分以下であり、予
成形品７１の高さも最終加圧成形品の高さの１．５倍か
ら５〜６倍位の範囲となるため、予成形プレス装置Ｂ、
、Ｂ２に必要なストロークが減少し左右コンテナ５４．
５５の高さやステム２Ｉの長さか減少され、且つ耐圧強
度や座屈強度も減少されて特殊鋼材から一般鋼への変換
も可能で、プレス装置や油圧系統の小型化も含め大幅に
コストダウンを図れると共に、加圧成形プレス装置Ｈに
於いても同様にコンテナ１０１やステム８９についても
、その高さや長さが著しく減少されプレス装置や油圧系
統の小型化も含め大幅にコストダウンが可能である。

尚、本発明の粉末成形プレス方法及び装置は、上述の実
施例にのみ限定されるものではなく、予成形プレス装置
Ｂ　ｌ　＋　　８２の位置を近づけ粉末供給ノズルＡ２
１Ａ３を一つのノズルで兼用してもよいこと、予成形プ
レス装置はＢｌ、Ｂ２の２台に限らず１台としたり３台
とすること等任意であること、搬送テーブルＣ＋　＋　
　Ｃ２＋　　Ｃ３Ｃ４、合流処理装置り、　　トランス
ファ装置Ｅ１ブツシャ装置Ｆｌ、Ｆ２等については、予
成形品又は最終成形品の特性に応じて種々の形式のもの
を選定し得ると共に、予成形プレス装置Ｂ　＋　＋　　
８２から加圧成形装置Ｈへの予成形品７１の搬入や加圧
成形プレス装置Ｈからの加圧成形品９５の搬出は、作業
員か行うようにしてもよいこと等、本発明の要旨を逸脱
しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論で
ある。

［発明の効果］ 以上説明したように、本発明の粉末成形プレス方法及び
装置によれば、下記の如き種々の優れた効果を奏し得る
。

（ｉ）　　予成形プレス装置及び加圧成形プレス装置に
必要な予成形荷重及び最終加圧成形荷重及びストローク
が各装置について選定できるので、夫々の装置及び油圧
系統に対する必要能力に合わせて小型化と、設備効率の
向上が図れる。

、（ｎ）予成形と最終加圧成形とを並行して行なうこと
ができるので、従来に比べて大幅なサイクルタイムの短
縮が可能となる。

（２）加圧成形品の用途に応じて複数の予成形品を重ね
押しすることができるため、この場合サイクルタイムは
更に短縮が可能となる。

（へ）予成形プレス装置から加圧成形プレス装置へ予成
形品を送る間に、予成形品中に押し込められた圧縮空気
は放出されるので、予成形サイクルの中でのバーブサイ
クルは不要となる。

（Ｖ）　　予成形プレス装置及び加圧成形プレス装置の
構成で従来の粉末成形プレス装置と同等なサイクルタイ
ムで運転してもよいような場合には、各装置の油圧系統
は更に小型化が可能である。

（Ｄ　予成形プレス装置で必要となる予成形荷重は最終
加圧成形荷重の半分以下であり、予成形品の高さも加圧
成形品の高さの１．５倍から５〜６倍位の範囲となるた
め、予成形プレス装置に必要なストロークが減少しコン
テナの／ 高さやステムの長さが減少され、且つ耐圧強度や座屈強
度も減少されて特殊鋼材から一般鋼材への変換も可能で
プレス装置や油圧系統の小型化も含め大幅にコストダウ
ンを図れる。

（イ）加圧成形プレス装置のコンテナやステムについて
も、その高さや長さが著しく減少されプレス装置や油圧
系統の小型化も含め大幅にコストダウンを図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法を実施する装置の一例の全体概略
平面図、第２図は本発明の一例に於ける予成形プレス装
置の側面図、第３図は第２図の■−■断面図、第４図は
第２図のＩＶ−ＩＶ断面図、第５図は本発明の一例に於
ける加圧成形プレス装置の側面図、第６図は第５図のＶ
ｌ−ＶＩ断面図、第７図は第５図の■−■断面図、第８
図は従来例を示す要部側断面図である。 Ａ１〜Ａ４は粉末供給ノズル、Ｂ　Ｉ　＋　　８２は予
成形プレス装置、ＣＩ、Ｃ２，Ｃ３は搬送テーブル（搬
送装置）、Ｃ４は搬送テーブル（搬出装置）、Ｇは予成
形品搬入装置、Ｈは加圧成形プレス装置、Ｐρは予成形
荷重、ＰＲは最終加圧成形荷重、２１はステム、５４は
左コンテナ、５５は右コンテナ、７０は粉末、７１は予
成形品、８９はステム、９５は加圧成形品、９７はダイ
スライド、ｉｏｔはコンテナを示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）粉末を予成形プレス装置によって最終加圧成形荷重
   の半分以下の予成形荷重で予成形した後、予成形品を加
   圧成形プレス装置によって最終加圧成形荷重で加圧成形
   することを特徴とする粉末成形プレス方法。 ２）コンテナ内の粉末に荷重を負荷するステムの自重以
   上最終加圧成形荷重の半分以下の範囲で予成形荷重を負
   荷する予成形プレス装置と、 該予成形プレス装置で予成形された予成形 品を搬送する搬送装置と、 該搬送装置を介してコンテナ内に供給され た前記予成形プレス装置で予成形された、予成形品に最
   終加圧成形荷重を負荷する加圧成形プレス装置と、 該加圧成形プレス装置で加圧成形された加 圧成形品を搬出する搬出装置と、 を備えたことを特徴とする粉末成形プレス装置。