JPH02204141A - Manufacture of floor carpet - Google Patents
Manufacture of floor carpetInfo
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は自動車のフロアに敷設されるフロアカーペッ
トの製造方法に関する。特に、シート押出成形時の余熱
がある間にロールで押圧して片面に凹凸部を形成し毛羽
立たせた熱可塑性樹脂製プレートを使用したフロアカー
ペットの製造方法に関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Field of Industrial Application] This invention relates to a method of manufacturing a floor carpet to be laid on the floor of an automobile. In particular, the present invention relates to a method of manufacturing a floor carpet using a thermoplastic resin plate which is pressed with a roll while still hot during sheet extrusion molding to form an uneven portion on one side and fluff it.
一般にフロアカーペットは自動車の室内に敷設された後
で変形を防ぐために、−室以上の剛性が必要とされてい
る。特に、フロアのサイド部、ダッシュ部、リヤ部ある
いは、トンネル部等の立ち上がり部には、−触部以上に
剛性が要求される。In general, floor carpets are required to have a rigidity greater than that of the interior of an automobile in order to prevent deformation after being installed in the interior of an automobile. In particular, rising parts such as side parts, dash parts, rear parts, and tunnel parts of the floor are required to have greater rigidity than the contact parts.
このことは、フロアカーペットの構造を考えた場合非常
に困難な要求である。すなわち、前記立ち上がり部は成
形時に一般部に比べて伸ばされる（立ち上がり部は一般
部に比べて絞りが深い）ため、裏打ち層が薄くなり剛性
が小さ（なった。このため、前記部位で剛性不足による
浮き、シワ等が発生しがちであった。したがって、従来
は立ち上がり部の剛性低下を防ぐ目的で、剛性の小さい
部位に、不織布がラミネートされた熱可塑性樹脂製のプ
レートで補強していた。This is a very difficult requirement when considering the structure of the floor carpet. In other words, during molding, the rising part is stretched compared to the general part (the rising part has a deeper drawing than the general part), so the backing layer becomes thinner and the rigidity becomes smaller. Therefore, in order to prevent the stiffness of the rising part from decreasing, conventionally, parts with low rigidity were reinforced with thermoplastic resin plates laminated with nonwoven fabric.
すなわち、補強部位の型面に予め前記プレートをセット
しておき、これに熱可塑性樹脂の裏打ち層が軟化溶融し
たカーペットを載せて圧締することで、カーペットを成
形するとともに熱可塑性樹脂製プレートを補強部位に固
着していた。不織布は軟化溶融状態の熱可塑性樹脂との
接着性を改良するもので、熱可塑性樹脂製プレートの表
面に予め接着剤、タッカ−留め、ミシン縫製等の手段で
ラミネートされていた。That is, the plate is set in advance on the mold surface of the reinforced area, and a carpet with a softened and melted thermoplastic resin backing layer is placed on it and pressed, thereby molding the carpet and molding the thermoplastic resin plate. It was stuck to the reinforced part. The nonwoven fabric improves adhesion to the thermoplastic resin in a softened and molten state, and is laminated in advance on the surface of the thermoplastic resin plate using adhesives, tacker fastening, sewing with a sewing machine, or the like.
ところが、熱可塑性樹脂製プレートへの不織布の固着は
、接着剤やタッカ−留め、ミシン縫製等で行うため、製
造工程が増加すると言う課題があった。However, since the nonwoven fabric is fixed to the thermoplastic resin plate using adhesive, tacker fastening, sewing machine sewing, etc., there is a problem in that the number of manufacturing steps increases.
更に、不織布はシート状になったものを使用しているの
で、表面が均一になっており毛羽立ちが少なかった。こ
のため、不織布の目付は量を大きくしないとカーペット
成形時に裏打ち層の熱可塑性樹脂との良好な接着性が得
られなかった。しかも、不織布は高価でコストアップに
滑車をかける要因になっていた。Furthermore, since the nonwoven fabric was in the form of a sheet, the surface was uniform and there was little fuzz. Therefore, unless the basis weight of the nonwoven fabric is increased, good adhesion to the thermoplastic resin of the backing layer cannot be obtained during carpet molding. Moreover, non-woven fabrics are expensive and are a factor in increasing costs.
本発明は上記課題を克服し、材料費が安く済んで製造工
程が短縮できしかも、裏打ち層の熱可塑性樹脂と良好な
接着性が得られるフロアカーペットの製造方法を提供す
ることを目的とする。An object of the present invention is to overcome the above-mentioned problems and provide a method for manufacturing a floor carpet that can reduce material costs and shorten the manufacturing process, while also providing good adhesion to the thermoplastic resin of the backing layer.
課題を解決するための本発明の手段は、フロアカーペッ
トの凹凸の大きな部位に該当する裏打ち層裏面に、熱可
塑性樹脂製のプレートをカーペットの成形と同時に固着
することにより補強したフロアカーペットの製造方法に
おいて、前記熱可塑性樹脂製プレートはシート押出成形
され、該シート押出成形時の余熱がある間に片方のロー
ルに凹部を設定した一対のロールで押圧することにより
表面を毛羽立たせたものを使用した。The means of the present invention for solving the problems is a method of manufacturing a floor carpet, which is reinforced by fixing a thermoplastic resin plate to the back surface of the backing layer corresponding to the area with large irregularities of the floor carpet at the same time as the carpet is molded. In , the thermoplastic resin plate was sheet extrusion molded, and the surface was fluffed by pressing it with a pair of rolls with one roll having a recess while the sheet was still heated during extrusion molding. .
シート押出成形時の余熱がある間にロールで押圧するの
で、熱可塑性樹脂製プレートが軟らかい。The thermoplastic resin plate is soft because it is pressed with rolls while there is residual heat during sheet extrusion molding.
このため、ロールで押圧することにより、ロールに形成
された凹部が熱可塑性樹脂製プレート上に形成され毛羽
立った状態が得られる。Therefore, by pressing with a roll, the recesses formed in the roll are formed on the thermoplastic resin plate, resulting in a fluffy state.
また、不織布をラミネートした面と異なり毛羽立ってい
るので、カーペット成形の際、カーペットの裏打ち層の
熱可塑性樹脂とのアンカー効果が増し、カーペットとの
接着強度が向上する。In addition, unlike the nonwoven laminated surface, it is fluffy, so during carpet molding, the anchoring effect with the thermoplastic resin of the backing layer of the carpet increases, and the adhesive strength with the carpet improves.
しかも、熱可塑性樹脂製プレートへの凹部の形成は押出
成形時の余熱がある間に行うため、一連の工程で行える
。したがって、製造工程が短縮でき工程の簡略化が図れ
る。Moreover, since the recesses are formed in the thermoplastic resin plate while there is residual heat during extrusion molding, it can be performed in a series of steps. Therefore, the manufacturing process can be shortened and the process can be simplified.
本発明の一実施例を図面を参照しつつ詳細に説明する。 An embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
第１図は本発明に使用される熱可塑性樹脂製プレート１
の製造工程を示す図である。この図において、２はＴダ
イ等の押出機であり、３はゴムロール、４は凹部付ロー
ルである。Ｔダイ２にはポリエチレン、ポリプロピレン
、エチレン酢酸ビニル共重合体等の熱可塑性樹脂ｌＯが
シート状に押し出される。押出温度は、各樹脂の常用押
出温度であって例えば、ポリプロピレン樹脂の場合は２
１０〜３００″Ｃの範囲が普通で、中でも２５０〜２９
０ ’Ｃの範囲が好ましい、押し出された熱可塑性樹脂
製プレート１は一対のロールで圧締される。一対のロー
ルはゴムロール３と凹部付ロール４で構成されており、
押し出された熱可塑性樹脂製プレートｌを余熱がある間
にこの一対のロール内に通すことによって、表面に毛羽
立った凹部５を形成することができる。この際、凹部付
ロール４の温度を樹脂の押出温度に比較的近い温度に設
定しておけば、樹脂の糸引き現象によりシート表面に多
くの毛羽立ちを形成することができる。Figure 1 shows a thermoplastic resin plate 1 used in the present invention.
It is a figure showing the manufacturing process of. In this figure, 2 is an extruder such as a T-die, 3 is a rubber roll, and 4 is a roll with recesses. A thermoplastic resin lO such as polyethylene, polypropylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, etc. is extruded into the T-die 2 in the form of a sheet. The extrusion temperature is a commonly used extrusion temperature for each resin, for example, 2 for polypropylene resin.
The range of 10 to 300″C is normal, especially 250 to 29
The extruded thermoplastic resin plate 1, preferably in the range of 0'C, is pressed by a pair of rolls. The pair of rolls consists of a rubber roll 3 and a recessed roll 4.
By passing the extruded thermoplastic resin plate l through the pair of rolls while it is still hot, it is possible to form the fluffy recesses 5 on the surface. At this time, if the temperature of the recessed roll 4 is set to a temperature relatively close to the extrusion temperature of the resin, a lot of fluff can be formed on the sheet surface due to the stringing phenomenon of the resin.
また、四部付ロール４の温度が低い場合は、樹脂の糸引
き現象は少なくなるので毛羽立ち１は少なくできる。こ
のように毛羽立たせ方は適宜選択することが可能である
。毛羽立った凹部を形成した熱可塑性樹脂製プレート１
は適宜の大きさに裁断される。Further, when the temperature of the four-part roll 4 is low, the stringiness of the resin is reduced, so that the amount of fuzz 1 can be reduced. In this way, the fluffing method can be selected as appropriate. Thermoplastic resin plate 1 with fluffy recesses formed
is cut to an appropriate size.
第２図は本発明により製造されたフロアカーペット６の
一実施例である。７はニードリング、タフティング等に
より作られたカーペットである。FIG. 2 shows an embodiment of a floor carpet 6 manufactured according to the present invention. 7 is a carpet made by needling, tufting, etc.
８はポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニ
ル共重合体等の熱可塑性樹脂の裏打ち層である。９は裏
打ち層に貼着されたフェルト層である。熱可塑性樹脂製
プレート１はフロアカーベットロの凹凸の大きい部位例
えば、フロアの両サイドの立ち上がり部あるいは、セン
ターの膨出部等の裏打ち層裏面に接着されている。熱可
塑性樹脂製プレート１の表面は毛羽立っており、カーペ
ット７の裏打ち層８の熱可塑性樹脂が毛羽立った面に入
り込むので良好な接着性が得られる。また、熱可塑性樹
脂製プレート１は熱可塑性樹脂が使用され、ポリプロピ
レン、ポリエチレン、ＡＢＳ、塩化ビニル等がある。8 is a backing layer of thermoplastic resin such as polyethylene, polypropylene, ethylene vinyl acetate copolymer, etc. 9 is a felt layer attached to the backing layer. The thermoplastic resin plate 1 is adhered to the back surface of the backing layer of the floor carpet in areas with large irregularities, such as the rising parts on both sides of the floor or the bulge in the center. The surface of the thermoplastic resin plate 1 is fluffed, and the thermoplastic resin of the backing layer 8 of the carpet 7 penetrates into the fluffed surface, thereby providing good adhesion. The thermoplastic resin plate 1 is made of thermoplastic resin, such as polypropylene, polyethylene, ABS, vinyl chloride, etc.
次に、本発明のフロアカーペット７の製造方法について
詳細に説明する。カーペット６は赤外線ヒータ等の加熱
装置で裏打ち層８を構成している熱可塑性樹脂の軟化温
度まで加熱される。この間に、上述した毛羽立たせた凹
部を形成した熱可塑性樹脂製プレート１を成形型にセッ
トしておく。Next, the method for manufacturing the floor carpet 7 of the present invention will be explained in detail. The carpet 6 is heated to the softening temperature of the thermoplastic resin forming the backing layer 8 using a heating device such as an infrared heater. During this time, the thermoplastic resin plate 1 having the fluffed recesses described above is set in a mold.
次いで、前記カーペット６を成形型に載せ圧締する。軟
化溶融した裏打ち層８の熱可塑性樹脂と、熱可塑性樹脂
製プレートｌの表面に形成された毛羽立った凹部とのア
ンカー効果により接着する。Next, the carpet 6 is placed on a mold and pressed. Adhesion occurs due to the anchor effect between the softened and melted thermoplastic resin of the backing layer 8 and the fluffy recesses formed on the surface of the thermoplastic resin plate l.
冷却されることにより、カーペット６の形状が固定され
るとともに、熱可塑性樹脂製プレート１が毛羽立った凹
部を介して一体化される。これにより、カーペット６の
補強部位が補強される。また、表面に毛羽立った凹部を
形成した熱可塑性樹脂製プレー）１は、補強部位に応じ
て予めボディ形状に合わせて成形したものを使用しても
良い。By cooling, the shape of the carpet 6 is fixed, and the thermoplastic resin plate 1 is integrated through the fluffy recess. Thereby, the reinforced portion of the carpet 6 is reinforced. Further, the thermoplastic resin play (1) having fluffy recesses formed on its surface may be previously molded to fit the shape of the body depending on the reinforced region.
本発明は上記構成としたことにより次の効果を奏する。 The present invention achieves the following effects by having the above configuration.
（１）、熱可塑性樹脂製プレートのカーペットとの当接
面には、毛羽立った凹部が形成されている。(1) A fluffy recess is formed on the surface of the thermoplastic resin plate that comes into contact with the carpet.
このため、カーペット成形の際、毛羽立った凹部と熱可
塑性樹脂とのアンカー効果により良好な接着強度が得ら
れる。Therefore, during carpet molding, good adhesive strength can be obtained due to the anchoring effect between the fuzzy recesses and the thermoplastic resin.
（２）、シート押出成形時の余熱がある間に熱可塑性樹
脂製プレートに毛羽立った凹部を形成するので、一連の
工程で凹部付熱可塑性樹脂製プレートが製造できる。こ
のため、工程が短縮できる。(2) Since the fluffy recesses are formed in the thermoplastic resin plate while there is residual heat during sheet extrusion molding, the thermoplastic resin plate with recesses can be manufactured in a series of steps. Therefore, the process can be shortened.
（３）１毛羽立った凹部が形成された熱可塑性樹脂製プ
レートの製造には、材料として熱可塑性樹脂しか使用し
ないので、不織布等をラミネートした熱可塑性樹脂製プ
レートと比較して安価に製造できる。(3) Since only thermoplastic resin is used as the material for manufacturing the thermoplastic resin plate on which the fluffy recesses are formed, it can be manufactured at a lower cost than a thermoplastic resin plate laminated with nonwoven fabric or the like.
第１図は本発明に使用される熱可塑性樹脂製プレートの
製造工程を示す図であり、第２図は本発明により製造さ
れたフロアカーペットの断面図である。
■・・・熱可塑性樹脂製プレート、
２・・・Ｔダイ、３・・・ゴムロール、４・・・凹部付
ロール、５・・・毛羽立った凹部、６・・・カーペット
、７・・・フロアカーペット、８・・・裏打ち層、９：
フェルト層、
１０・・・熱可塑性樹脂。
図
面
第２図FIG. 1 is a diagram showing the manufacturing process of a thermoplastic resin plate used in the present invention, and FIG. 2 is a sectional view of a floor carpet manufactured according to the present invention. ■...Thermoplastic resin plate, 2...T die, 3...Rubber roll, 4...Roll with recesses, 5...Fuzzy recesses, 6...Carpet, 7...Floor Carpet, 8...Backing layer, 9:
Felt layer, 10... thermoplastic resin. Drawing 2nd figure
Claims (1)
層裏面に、熱可塑性樹脂製のプレートをカーペットの成
形と同時に固着することにより補強したフロアカーペッ
トの製造方法において、前記熱可塑性樹脂製プレートは
シート押出成形され、該シート押出成形時の余熱がある
間に片方のロールに凹部を設定した一対のロールで押圧
することにより表面を毛羽立たせたものを使用したフロ
アカーペットの製造方法。In the method for manufacturing a floor carpet, the thermoplastic resin plate is reinforced by adhering it to the back surface of the backing layer, which corresponds to the areas with large irregularities of the floor carpet, at the same time as the carpet is molded. A method for manufacturing a floor carpet using a floor carpet which is fluffed by pressing it with a pair of rolls, one of which has a recessed part, while the sheet is still heated during extrusion molding.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2205489A JPH02204141A (en) | 1989-01-31 | 1989-01-31 | Manufacture of floor carpet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2205489A JPH02204141A (en) | 1989-01-31 | 1989-01-31 | Manufacture of floor carpet |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02204141A true JPH02204141A (en) | 1990-08-14 |
Family
ID=12072202
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2205489A Pending JPH02204141A (en) | 1989-01-31 | 1989-01-31 | Manufacture of floor carpet |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02204141A (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004095990A1 (en) * | 2003-04-30 | 2004-11-11 | Jong-Hee Chae | Apparatus for manufacturing non-slip sheet for mat and it’s the using sheet |
| JP2015082908A (en) * | 2013-10-23 | 2015-04-27 | 矢崎総業株式会社 | Method of manufacturing harness exterior protective material |
-
1989
- 1989-01-31 JP JP2205489A patent/JPH02204141A/en active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004095990A1 (en) * | 2003-04-30 | 2004-11-11 | Jong-Hee Chae | Apparatus for manufacturing non-slip sheet for mat and it’s the using sheet |
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| WO2015060186A1 (en) * | 2013-10-23 | 2015-04-30 | 矢崎総業株式会社 | Manufacturing method of harness exterior protective member |
| CN105580225A (en) * | 2013-10-23 | 2016-05-11 | 矢崎总业株式会社 | Manufacturing method of harness exterior protective member |
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