JPH0219476A - アルミニウム材表面に黒色皮膜を形成する方法 - Google Patents
アルミニウム材表面に黒色皮膜を形成する方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
- C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
- C23C22/40—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing molybdates, tungstates or vanadates
- C23C22/43—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing molybdates, tungstates or vanadates containing also hexavalent chromium compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/78—Pretreatment of the material to be coated
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、たとえば放熱フィン、装飾品等として用い
られるアルミニウム材の表面に黒色皮膜を形成する方法
に関する。
られるアルミニウム材の表面に黒色皮膜を形成する方法
に関する。
この明細書において、「アルミニウム」という語には純
アルミニウムのほかにアルミニウム合金を含むものとす
る。
アルミニウムのほかにアルミニウム合金を含むものとす
る。
従来の技術
従来、アルミニウム材の表面に黒色皮膜を形成する方法
としては、次の３つの方法が知られていた。
としては、次の３つの方法が知られていた。
Ａ、有機酸をベースとした電解液を用いて陽極酸化処理
を行う方法。
を行う方法。
Ｂ、硫酸陽極酸化処理を行って皮膜を形成した後、この
皮膜を黒色に染色する方法。
皮膜を黒色に染色する方法。
Ｃ２黒色塗料を塗布する方法。
発明が解決しようとする課題
しかしながら、従来の方法Ａで黒色皮膜を形成する場合
には、皮膜を厚膜にする必要があるので、処理時間が長
くなり、コスト高に繋がるという問題があった。また、
従来の方法Ｂで黒色皮膜を形成する場合には、形成され
た皮膜の耐熱性が十分ではなく、たとえば１５０℃以上
の温度で長時間使用したさいに退色が発生するという問
題があった。さらに、従来の方法Ｃで黒色皮膜を形成す
る場合には、形成された皮膜の放熱性が十分ではなく、
放熱性が要求される放熱フィン等には適用することがで
きないという問題があった。
には、皮膜を厚膜にする必要があるので、処理時間が長
くなり、コスト高に繋がるという問題があった。また、
従来の方法Ｂで黒色皮膜を形成する場合には、形成され
た皮膜の耐熱性が十分ではなく、たとえば１５０℃以上
の温度で長時間使用したさいに退色が発生するという問
題があった。さらに、従来の方法Ｃで黒色皮膜を形成す
る場合には、形成された皮膜の放熱性が十分ではなく、
放熱性が要求される放熱フィン等には適用することがで
きないという問題があった。
この発明の目的は、上記問題を解決したアルミニウム材
表面に黒色皮膜を形成する方法を提供することにある。
表面に黒色皮膜を形成する方法を提供することにある。
課題を解決するための手段
この発明によるアルミニウム材表面に黒色皮膜を形成す
る方法は、アルミニウム材にジンケート処理を施した後
、亜鉛、鉄および水酸化ナトリウムを含有するメッキ処
理浴中で電気メッキ処理を施して鉄を含む亜鉛合金皮膜
を形成し、ついでモリブデン塩を含有するクロメート処
理液に浸漬することを特徴とするものである。
る方法は、アルミニウム材にジンケート処理を施した後
、亜鉛、鉄および水酸化ナトリウムを含有するメッキ処
理浴中で電気メッキ処理を施して鉄を含む亜鉛合金皮膜
を形成し、ついでモリブデン塩を含有するクロメート処
理液に浸漬することを特徴とするものである。
また、この発明によるアルミニウム材表面に黒色皮膜を
形成する方法は、アルミニウム材にジンケート処理を施
した後、亜鉛、鉄および水酸化ナトリウムを含有するメ
ッキ処理浴中で電気メッキ処理を施して鉄を含む亜鉛合
金皮膜を形成し、ついで銀塩を含有するクロメート処理
液に浸漬することを特徴とするものである。
形成する方法は、アルミニウム材にジンケート処理を施
した後、亜鉛、鉄および水酸化ナトリウムを含有するメ
ッキ処理浴中で電気メッキ処理を施して鉄を含む亜鉛合
金皮膜を形成し、ついで銀塩を含有するクロメート処理
液に浸漬することを特徴とするものである。
また、この発明によるアルミニウム材表面に黒色皮膜を
形成する方法は、アルミニウム材にジンケート処理を施
した後、亜鉛、ニッケルおよび水酸化ナトリウムを含有
するメッキ処理浴中で電気メッキ処理を施してニッケル
を含む亜鉛合金皮膜を形成し、ついでモリブデン塩を含
有するクロメート処理液に浸漬することを特徴とするも
のである。
形成する方法は、アルミニウム材にジンケート処理を施
した後、亜鉛、ニッケルおよび水酸化ナトリウムを含有
するメッキ処理浴中で電気メッキ処理を施してニッケル
を含む亜鉛合金皮膜を形成し、ついでモリブデン塩を含
有するクロメート処理液に浸漬することを特徴とするも
のである。
さらに、この発明によるアルミニウム材表面に黒色皮膜
を形成する方法は、アルミニウム材にジンケート処理を
施した後、亜鉛、ニッケルおよび水酸化ナトリウムを含
有するメッキ処理浴中で電気メッキ処理を施してニッケ
ルを含む亜鉛合金皮膜を形成し、ついで銀塩を含有する
クロメート処理液に浸漬することを特徴とするものであ
る。
を形成する方法は、アルミニウム材にジンケート処理を
施した後、亜鉛、ニッケルおよび水酸化ナトリウムを含
有するメッキ処理浴中で電気メッキ処理を施してニッケ
ルを含む亜鉛合金皮膜を形成し、ついで銀塩を含有する
クロメート処理液に浸漬することを特徴とするものであ
る。
上記の亜鉛、鉄および水酸化ナトリウムを含有するメッ
キ処理浴としては次の組成のものを用いるのが好ましい
。
キ処理浴としては次の組成のものを用いるのが好ましい
。
Ｚｎ ；１０〜３０ｇ／ｊ！
Ｆｅ ；０．１〜Ｉｇ／Ｎ
ＮａＯＨ； １００〜１７０ｇ／Ｎ
光沢剤 ； ４〜１２ｒｒｌ ／ＩＩ （亜鉛用）；
１〜６ｍＮ／ｊ！（鉄用） 上記において、メッキ処理浴中のＦｅの量およびＺｎの
量を上記量とするのが好ましい理由は次の通りである。
１〜６ｍＮ／ｊ！（鉄用） 上記において、メッキ処理浴中のＦｅの量およびＺｎの
量を上記量とするのが好ましい理由は次の通りである。
すなわち、Ｚｎの含有量が１０ ｇ／Ｒ未満では形成さ
れる皮膜の耐食性が劣り、３０ｇ／＃を越えるとコスト
が高くなって経済的に不利となるからである。また、Ｆ
ｅの含有量が０．１ｇ／ｊ！未満では適正なＺｎ−Ｆｅ
合金皮膜が得られず、１ｇ／ｇを越えても効果は少なく
、コストが高くなって経済的に不利となるからである。
れる皮膜の耐食性が劣り、３０ｇ／＃を越えるとコスト
が高くなって経済的に不利となるからである。また、Ｆ
ｅの含有量が０．１ｇ／ｊ！未満では適正なＺｎ−Ｆｅ
合金皮膜が得られず、１ｇ／ｇを越えても効果は少なく
、コストが高くなって経済的に不利となるからである。
ＺｎおよびＦｅは、その量が上記の量となるように、そ
れぞれ化合物の状態で含有せしめられる。
れぞれ化合物の状態で含有せしめられる。
処理浴の温度は１５〜３５℃の範囲にするのが好ましい
。１５℃未満ではつきまわり性が劣り、３５℃を越える
と処理浴中の光沢剤の変質分解をきたし、処理浴の安定
性が損なわれるとともに、Ｚｎ−Ｆｅ合金皮膜の均一な
形成が妨げられるからである。
。１５℃未満ではつきまわり性が劣り、３５℃を越える
と処理浴中の光沢剤の変質分解をきたし、処理浴の安定
性が損なわれるとともに、Ｚｎ−Ｆｅ合金皮膜の均一な
形成が妨げられるからである。
また、電気メッキ時の電流密度は０．５〜５Ａ／ｄｄと
するのが好ましい。その理由は、０゜５Ａ／ｄゴ未満で
は所定の膜厚の皮膜を形成するのに長時間を要して作業
性が劣り、５Ａ／ｄゴを越えると形成される皮膜の膜厚
のばらつきが大きくなるからである。
するのが好ましい。その理由は、０゜５Ａ／ｄゴ未満で
は所定の膜厚の皮膜を形成するのに長時間を要して作業
性が劣り、５Ａ／ｄゴを越えると形成される皮膜の膜厚
のばらつきが大きくなるからである。
上記の亜鉛、ニッケルおよび水酸化ナトリウムを含有す
るメッキ処理浴としては次の組成のものを用いるのが好
ましい。
るメッキ処理浴としては次の組成のものを用いるのが好
ましい。
Ｚ ｎ ； ６４１０ ｇ ／ ｆｌＮＬ ；
１．０〜１．６ｇ／ｌ ＮａＯＨ；１２０〜１５０ｇ／Ｎ 安定剤 ；９０〜１２０ｇ／ｊ２ にッケル用）光沢
剤 ；３〜１５ｒ＋ｌ／Ｎ（亜鉛用）上記において、メ
ッキ処理浴中のＮｉの量およびＺｎの量を上記量とする
のが好ましい理由は次の通りである。すなわち、Ｚｎの
含有量が６ｇ／ｇ未満では形成される皮膜の耐食性が劣
り、１０ｇ／ｌを越えるとコストが高くなって経済的に
不利となるからである。また、Ｎｉの含有量が１．０ｇ
／ｊ！未満では適正なＺｎ−Ｎｉ合金皮膜が得られず、
１．６ｇ／ＩＩを越えても効果は少なく、コストが高く
なって経済的に不利となるからである。ＺｎおよびＮｉ
は、その量が上記の量となるように、それぞれ化合物の
状態で含有せしめられる。
１．０〜１．６ｇ／ｌ ＮａＯＨ；１２０〜１５０ｇ／Ｎ 安定剤 ；９０〜１２０ｇ／ｊ２ にッケル用）光沢
剤 ；３〜１５ｒ＋ｌ／Ｎ（亜鉛用）上記において、メ
ッキ処理浴中のＮｉの量およびＺｎの量を上記量とする
のが好ましい理由は次の通りである。すなわち、Ｚｎの
含有量が６ｇ／ｇ未満では形成される皮膜の耐食性が劣
り、１０ｇ／ｌを越えるとコストが高くなって経済的に
不利となるからである。また、Ｎｉの含有量が１．０ｇ
／ｊ！未満では適正なＺｎ−Ｎｉ合金皮膜が得られず、
１．６ｇ／ＩＩを越えても効果は少なく、コストが高く
なって経済的に不利となるからである。ＺｎおよびＮｉ
は、その量が上記の量となるように、それぞれ化合物の
状態で含有せしめられる。
処理浴の温度は１５〜３５℃の範囲にするのが好ましい
。１５℃未満ではつきまわり性が劣り、３５℃を越える
と処理浴中の光沢剤の変質分解をきたし、処理浴の安定
性が損なわれるとともに、Ｚｎ−Ｆｅ合金皮膜の均一な
形成が妨げられるからである。
。１５℃未満ではつきまわり性が劣り、３５℃を越える
と処理浴中の光沢剤の変質分解をきたし、処理浴の安定
性が損なわれるとともに、Ｚｎ−Ｆｅ合金皮膜の均一な
形成が妨げられるからである。
また、電気メッキ時の電流密度は０．５〜１０Ａ／ｄｒ
ｒｆとするのが好ましい。その理由は、０．５Ａ／ｄｒ
ｆ未満では所定の膜厚の皮膜を形成するのに長時間を要
して作業性が劣り、５Ａ／ｄｒｒｒを越えると形成され
る皮膜の膜厚のばらつきが大きくなるからである。
ｒｆとするのが好ましい。その理由は、０．５Ａ／ｄｒ
ｆ未満では所定の膜厚の皮膜を形成するのに長時間を要
して作業性が劣り、５Ａ／ｄｒｒｒを越えると形成され
る皮膜の膜厚のばらつきが大きくなるからである。
さらに、上記いずれの処理浴を用いた電気メッキにおい
ても、電気メッキ処理時の陽極には５ＵＳ３０４などの
ステンレス鋼を用いるのがよい。なお、電気メッキ処理
時間は、形成すべき皮膜の厚さを考慮して適宜変更され
る。
ても、電気メッキ処理時の陽極には５ＵＳ３０４などの
ステンレス鋼を用いるのがよい。なお、電気メッキ処理
時間は、形成すべき皮膜の厚さを考慮して適宜変更され
る。
電気メッキ処理の前のジンケート処理の処理浴としては
、電気メッキ処理の処理浴と同じ組成でかつ同じ温度の
ものを用いることができる。
、電気メッキ処理の処理浴と同じ組成でかつ同じ温度の
ものを用いることができる。
また、上記において、モリブデン塩を含むクロメート処
理液としては次の組成のものを用いるのが好ましい。
理液としては次の組成のものを用いるのが好ましい。
Ｃｒ Ｏｉ ； ５０〜５００ ｇ／ｆｌＨＮＯ，；
３０〜２００ ｇ／ｆ１ Ｍｏ塩 ；５〜５０ｇ／ｌ 上記において、クロメート処理浴中のＭｏ塩の量を上記
量とするのが好ましい理由は次の通りである。すなわち
、Ｍｏ塩の含有量が５ｇ／ｐ未満では形成される皮膜が
黒色になりにくく、５０ ｇ／ｆｌを越えるとコストが
高くなって経済的に不利となるからである。
３０〜２００ ｇ／ｆ１ Ｍｏ塩 ；５〜５０ｇ／ｌ 上記において、クロメート処理浴中のＭｏ塩の量を上記
量とするのが好ましい理由は次の通りである。すなわち
、Ｍｏ塩の含有量が５ｇ／ｐ未満では形成される皮膜が
黒色になりにくく、５０ ｇ／ｆｌを越えるとコストが
高くなって経済的に不利となるからである。
クロメート処理浴の温度は５０〜６０℃の範囲にするの
が好ましい。５０℃未満では反応時間が長くなるために
作業性が劣り、６０℃を越えると皮膜の溶解速度が大と
なり、均一に着色することが困難になるからである。
が好ましい。５０℃未満では反応時間が長くなるために
作業性が劣り、６０℃を越えると皮膜の溶解速度が大と
なり、均一に着色することが困難になるからである。
さらに、上記において、銀塩を含むクロメート処理液と
しては次の組成のものを用いるのが好ましい。
しては次の組成のものを用いるのが好ましい。
Ｃｒ ０１ ； ５０〜５００ ｇ ／ ｊ！ＨＮＯ３
；３０〜２００ｇ／Ｎ Ａｇ塩 ；１〜１５ｇ／Ｕ 上記において、クロメート処理浴中のＡｇ塩の量を上記
量とするのが好ましい理由は次の通りである。すなわち
、Ａｇ塩の含有量が１ｇ／ｇ未満では形成される皮膜が
黒色になりにくく、１５ｇ／Ｎを越えるとコストが高く
なって経済的に不利となるからである。
；３０〜２００ｇ／Ｎ Ａｇ塩 ；１〜１５ｇ／Ｕ 上記において、クロメート処理浴中のＡｇ塩の量を上記
量とするのが好ましい理由は次の通りである。すなわち
、Ａｇ塩の含有量が１ｇ／ｇ未満では形成される皮膜が
黒色になりにくく、１５ｇ／Ｎを越えるとコストが高く
なって経済的に不利となるからである。
クロメート処理浴の温度は５０〜６０℃の範囲にするの
が好ましい。５０℃未満では反応時間が長くなるために
作業性が劣り、６０℃を越えると皮膜の溶解速度が大と
なり、均一に着色することが困難になるからである。
が好ましい。５０℃未満では反応時間が長くなるために
作業性が劣り、６０℃を越えると皮膜の溶解速度が大と
なり、均一に着色することが困難になるからである。
実 施 例
以下、この発明の実施例を比較例とともに示す。
実施例Ｉ
Ｊ Ｉ ５Ａ６０６Ｂ製アルミニウム押出型材を常法に
したがって清浄にした後、これを下記浴組成よりなる浴
温２５℃の亜鉛−鉄合金メッキ処理浴中に無通電状態で
浸漬することによってジンケート処理を施した。
したがって清浄にした後、これを下記浴組成よりなる浴
温２５℃の亜鉛−鉄合金メッキ処理浴中に無通電状態で
浸漬することによってジンケート処理を施した。
亜鉛−鉄合金メッキ処理浴組成
Ｚｎ ； ２０ｇ／ｌｌ
Ｆｅ ；０．４ｇ／ｌ
ＮａＯＨ；１３０ｇ／Ｎ
光沢剤 ；８ｒｒｌ、ｌ（亜鉛用）
；３ｍＲ／Ｎ（鉄用）
ついで、ジンケート処理の施されたアルミニウム押出型
材を同処理浴中に浸漬したまま、続いて５ＵＳ３０４を
陽極として使用し、電流密度２Ａ／ｄｒｙｆで１５分間
電気メッキ処理を施した。
材を同処理浴中に浸漬したまま、続いて５ＵＳ３０４を
陽極として使用し、電流密度２Ａ／ｄｒｙｆで１５分間
電気メッキ処理を施した。
その後、下記浴組成よりなる浴温５５℃のクロメート処
理浴中に１分間浸漬した。こうして、アルミニウム押出
型材の表面に均一な黒色皮膜を形成した。
理浴中に１分間浸漬した。こうして、アルミニウム押出
型材の表面に均一な黒色皮膜を形成した。
クロメート処理浴組成
Ｃｒ０ｉ ； １００ｇ／Ｒ
ＨＮＯ３； ５０ ｇ／Ｄ
Ｍｏ塩 ；５ｇ／Ｎ
実施例２
Ｊ Ｉ ５Ａ６０６３製アルミニウム押出型材に上記実
施例１と同様にしてジンケート処理および電気メッキ処
理を施した後、下記浴組成よりなる浴温５５℃のクロメ
ート処理浴中に１分間浸漬した。こうして、アルミニウ
ム押出型材の表面に均一な黒色皮膜を形成した。
施例１と同様にしてジンケート処理および電気メッキ処
理を施した後、下記浴組成よりなる浴温５５℃のクロメ
ート処理浴中に１分間浸漬した。こうして、アルミニウ
ム押出型材の表面に均一な黒色皮膜を形成した。
クロメート処理浴組成
Ｃ，ｒ ０３ ； １００ ｇ／ｊ）ＨＮＯｉ；５０
ｇ’／Ω Ａｇ塩 ；５ｇ／Ｒ 実施例３ Ｊ ｌ５Ａ６０６３製アルミニウム押出型材を常法にし
たがって清浄にした後、これを下記浴組成よりなる浴温
２５℃の亜鉛−ニッケル合金メッキ処理浴中に無通電状
態で浸漬することによってジンケート処理を施した。
ｇ’／Ω Ａｇ塩 ；５ｇ／Ｒ 実施例３ Ｊ ｌ５Ａ６０６３製アルミニウム押出型材を常法にし
たがって清浄にした後、これを下記浴組成よりなる浴温
２５℃の亜鉛−ニッケル合金メッキ処理浴中に無通電状
態で浸漬することによってジンケート処理を施した。
亜鉛−ニッケル合金メッキ処理浴組成
Ｚｎ ；８ｇ／、１！
Ｎｉ ；１．４ｇ／、１！
ＮａＯＨ；１３０ｇ／Ｎ
安定剤 ；１００ｇ＃
光沢剤 ；１０ｒｒｌ／ｉｔ（亜鉛用）ついで、ジンケ
ート処理の施されたアルミニウム押出型材を同処理浴中
に浸漬したまま、続いて５ＵＳ３０４を陽極として使用
し、電流密度２Ａ／ｄｄで１５分間電気メッキ処理を施
した。
ート処理の施されたアルミニウム押出型材を同処理浴中
に浸漬したまま、続いて５ＵＳ３０４を陽極として使用
し、電流密度２Ａ／ｄｄで１５分間電気メッキ処理を施
した。
その後、下記浴組成よりなる浴温５５℃のクロメート処
理浴中に１分間浸漬した。こうして、アルミニウム押出
型材の表面に均一な黒色皮膜を形成した。
理浴中に１分間浸漬した。こうして、アルミニウム押出
型材の表面に均一な黒色皮膜を形成した。
クロメート処理浴組成
Ｃｒｙｓ ；１００ｇ／ｌ
ＨＮＯ３； ５０ ｇ／ｊＩ’
Ｍｏ塩 ；２０ｇ／Ω
実施例４
Ｊ Ｉ ５Ａ６０６３製アルミニウム押出型材に上記実
施例３と同様にしてジンケート処理および電気メッキ処
理を施した後、下記浴組成よりなる浴温５５℃のクロメ
ート処理浴中に１分間浸漬した。こうして、アルミニウ
ム押出型材の表面に均一な黒色皮膜を形成した。
施例３と同様にしてジンケート処理および電気メッキ処
理を施した後、下記浴組成よりなる浴温５５℃のクロメ
ート処理浴中に１分間浸漬した。こうして、アルミニウ
ム押出型材の表面に均一な黒色皮膜を形成した。
クロメート処理浴組成
ＣｒＯｓ ； １００ｇ／ｉ’
ＨＮＯ３； ５０ｇ／ｇ
Ａｇ塩 ；５ｇ／Ｎ
比較例Ｉ
Ｊ ｌ５Ａ６０６３製アルミニウム押出型材を常法にし
たがって清浄にした。ついで、液温２０℃の１０ｖｔ％
硫酸水溶液中において、電流密度ＩＡ／ｄｒｒｉ”の直
流電流を通じて２５分間陽極酸化処理を行ない、アルミ
ニウム押出型材の表面に膜厚６μｍの硫酸陽極酸化皮膜
を形成した。
たがって清浄にした。ついで、液温２０℃の１０ｖｔ％
硫酸水溶液中において、電流密度ＩＡ／ｄｒｒｉ”の直
流電流を通じて２５分間陽極酸化処理を行ない、アルミ
ニウム押出型材の表面に膜厚６μｍの硫酸陽極酸化皮膜
を形成した。
その後、アルミニウム染色用黒色塗料を用いて、硫酸陽
極酸化皮膜を黒色に染色した。こうして、アルミニウム
押出型材の表面に均一な黒色皮膜を形成した。
極酸化皮膜を黒色に染色した。こうして、アルミニウム
押出型材の表面に均一な黒色皮膜を形成した。
比較例２
Ｊ Ｉ ５Ａ６０６３製アルミニウム押出型材を常法に
したがって清浄にした。ついで、黒色の水溶性アクリル
樹脂塗料の水溶液（液温２５℃）中に浸漬し、電流密度
ＩＡ／ｄｒ＆の直流電流を５分間通じることにより、ア
ルミニウム押出型材の表面に樹脂皮膜を形成した。その
後、１８０℃で３０分間焼付は乾燥処理を施した。こう
して、アルミニウム押出型材の表面に均一な黒色皮膜を
形成した。
したがって清浄にした。ついで、黒色の水溶性アクリル
樹脂塗料の水溶液（液温２５℃）中に浸漬し、電流密度
ＩＡ／ｄｒ＆の直流電流を５分間通じることにより、ア
ルミニウム押出型材の表面に樹脂皮膜を形成した。その
後、１８０℃で３０分間焼付は乾燥処理を施した。こう
して、アルミニウム押出型材の表面に均一な黒色皮膜を
形成した。
評価試験
上記実施例および比較例の方法で形成された各黒色皮膜
の性能を評価するために、各皮膜を１５０℃で所定時間
加熱し、黒色皮膜の色調の変化を調べた。その結果、実
施例１〜３の黒色皮膜は、９６時間加熱後も色調は変化
していなかった。これに対し、比較例１の黒色皮膜は、
９６時間加熱後の色調が加熱前の色調に比べて著しく退
色していた。また、比較例２の黒色皮膜は、９６時間加
熱後の色調が、比較例１の場合はど著しくないが、加熱
前の色調に比べて退色していた。この結果から明らかな
ように、この発明の方法で形成された黒色皮膜では、長
時間に渡って高温に加熱したとしても、色調が変化せず
に熱放射性能の劣化はほとんどない。これに対して、従
来の方法で形成された黒色皮膜では、色調が変化して熱
放射性能は著しく劣化する。
の性能を評価するために、各皮膜を１５０℃で所定時間
加熱し、黒色皮膜の色調の変化を調べた。その結果、実
施例１〜３の黒色皮膜は、９６時間加熱後も色調は変化
していなかった。これに対し、比較例１の黒色皮膜は、
９６時間加熱後の色調が加熱前の色調に比べて著しく退
色していた。また、比較例２の黒色皮膜は、９６時間加
熱後の色調が、比較例１の場合はど著しくないが、加熱
前の色調に比べて退色していた。この結果から明らかな
ように、この発明の方法で形成された黒色皮膜では、長
時間に渡って高温に加熱したとしても、色調が変化せず
に熱放射性能の劣化はほとんどない。これに対して、従
来の方法で形成された黒色皮膜では、色調が変化して熱
放射性能は著しく劣化する。
発明の効果
上述のように、この発明の方法で形成された黒色皮膜は
、従来の方法で形成された黒色皮膜に比較して、長時間
に渡って高温に加熱したとしても色調の変化もほとんど
見られず、その結果熱放射性能も変化しない。したがっ
て、耐熱性に優れた黒色皮膜を安価に形成することがで
きる。
、従来の方法で形成された黒色皮膜に比較して、長時間
に渡って高温に加熱したとしても色調の変化もほとんど
見られず、その結果熱放射性能も変化しない。したがっ
て、耐熱性に優れた黒色皮膜を安価に形成することがで
きる。
以 上
４８Ｆ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、アルミニウム材にジンケート処理を施した後、亜鉛
、鉄および水酸化ナトリウムを含有するメッキ処理浴中
で電気メッキ処理を施して鉄を含む亜鉛合金皮膜を形成
し、ついでモリブデン塩を含有するクロメート処理液に
浸漬することを特徴とするアルミニウム材表面に黒色皮
膜を形成する方法。 ２、アルミニウム材にジンケート処理を施した後、亜鉛
、鉄および水酸化ナトリウムを含有するメッキ処理浴中
で電気メッキ処理を施して鉄を含む亜鉛合金皮膜を形成
し、ついで銀塩を含有するクロメート処理液に浸漬する
ことを特徴とするアルミニウム材表面に黒色皮膜を形成
する方法。 ３、アルミニウム材にジンケート処理を施した後、亜鉛
、ニッケルおよび水酸化ナトリウムを含有するメッキ処
理浴中で電気メッキ処理を施してニッケルを含む亜鉛合
金皮膜を形成し、ついでモリブデン塩を含有するクロメ
ート処理液に浸漬することを特徴とするアルミニウム材
表面に黒色皮膜を形成する方法。 ４、アルミニウム材にジンケート処理を施した後、亜鉛
、ニッケルおよび水酸化ナトリウムを含有するメッキ処
理浴中で電気メッキ処理を施してニッケルを含む亜鉛合
金皮膜を形成し、ついで銀塩を含有するクロメート処理
液に浸漬することを特徴とするアルミニウム材表面に黒
色皮膜を形成する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16977888A JPH0219476A (ja) | 1988-07-07 | 1988-07-07 | アルミニウム材表面に黒色皮膜を形成する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16977888A JPH0219476A (ja) | 1988-07-07 | 1988-07-07 | アルミニウム材表面に黒色皮膜を形成する方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0219476A true JPH0219476A (ja) | 1990-01-23 |
Family
ID=15892688
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16977888A Pending JPH0219476A (ja) | 1988-07-07 | 1988-07-07 | アルミニウム材表面に黒色皮膜を形成する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0219476A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5277261A (en) * | 1992-01-23 | 1994-01-11 | Makita Corporation | Tightening tool |
| JPH08501959A (ja) * | 1992-09-18 | 1996-03-05 | テイラー メイド ゴルフ カムパニー，インコーポレーテッド | 可溶性芯部により位置決めされる内部挿入部材を含む、プラスチックの射出成形によるゴルフクラブヘッドの製造方法 |
-
1988
- 1988-07-07 JP JP16977888A patent/JPH0219476A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5277261A (en) * | 1992-01-23 | 1994-01-11 | Makita Corporation | Tightening tool |
| JPH08501959A (ja) * | 1992-09-18 | 1996-03-05 | テイラー メイド ゴルフ カムパニー，インコーポレーテッド | 可溶性芯部により位置決めされる内部挿入部材を含む、プラスチックの射出成形によるゴルフクラブヘッドの製造方法 |
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