JPH02192619A - 酸化物超電導導体の製造方法 - Google Patents
酸化物超電導導体の製造方法Info
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- JPH02192619A JPH02192619A JP1010339A JP1033989A JPH02192619A JP H02192619 A JPH02192619 A JP H02192619A JP 1010339 A JP1010339 A JP 1010339A JP 1033989 A JP1033989 A JP 1033989A JP H02192619 A JPH02192619 A JP H02192619A
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Classifications
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
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- Y02E40/00—Technologies for an efficient electrical power generation, transmission or distribution
- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
Landscapes
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、マグネットワイヤ、電カケープル、電力貯蔵
リンク、磁気シールド等に用いられる酸化物超電導導体
の製造方法に関するものである。
リンク、磁気シールド等に用いられる酸化物超電導導体
の製造方法に関するものである。
最近、周知の様に液体窒素温度で使用出来る酸化物超電
導体が見出され、この新超電導体の応用研究が内外で活
発になされている。
導体が見出され、この新超電導体の応用研究が内外で活
発になされている。
ところで、この様な酸化物超電導体は脆い為、線材等に
加工するのが難しく、粉末焼結法等の特殊な加工法が研
究されている。
加工するのが難しく、粉末焼結法等の特殊な加工法が研
究されている。
前記粉末焼結法は、酸化物超電導体の構成元素を含む化
合物等を各々所定の比率で配合した原料物質を例えば金
属パイプ内に充填して複合ビレットとし、これを所望形
状の成形体に減面加工し、この成形体に所定の加熱処理
を施して酸化物超電導成形体となすものである。
合物等を各々所定の比率で配合した原料物質を例えば金
属パイプ内に充填して複合ビレットとし、これを所望形
状の成形体に減面加工し、この成形体に所定の加熱処理
を施して酸化物超電導成形体となすものである。
前記成形体がテープ材の場合は、前記複合ビレットをそ
のまま平ロール圧延して比較的広幅のテープ材としたり
、或いはこの複合ビレットにスウェージング、溝ロール
圧延、押出、伸線等の塑性加工を施して小径の線条体を
得た後、この線条体を平ロール圧延して比較的幅の狭い
テープ材としたりする方法が取られている。
のまま平ロール圧延して比較的広幅のテープ材としたり
、或いはこの複合ビレットにスウェージング、溝ロール
圧延、押出、伸線等の塑性加工を施して小径の線条体を
得た後、この線条体を平ロール圧延して比較的幅の狭い
テープ材としたりする方法が取られている。
一方この様なテープ材においては、−Ｓにその板厚が薄
い方が熱処理後に高い臨界電流密度（ＪＣ）が得られる
事が知られており、通常厚さ１ｍｍ以下程度の薄いテー
プ材に圧延加工して使用されている、然しなから板厚が
薄くなると圧延荷重が増加する傾向にあり、前記圧延荷
重の増加を抑える為、通常はなるべく外径の小さい平ロ
ールを用いて圧延する事が行なわれている。
い方が熱処理後に高い臨界電流密度（ＪＣ）が得られる
事が知られており、通常厚さ１ｍｍ以下程度の薄いテー
プ材に圧延加工して使用されている、然しなから板厚が
薄くなると圧延荷重が増加する傾向にあり、前記圧延荷
重の増加を抑える為、通常はなるべく外径の小さい平ロ
ールを用いて圧延する事が行なわれている。
しかしこの様にして製造した超電導導体はその超電導特
性（Ｊｃ）が今一つ低いものであった。
性（Ｊｃ）が今一つ低いものであった。
発明者等は超電導特性の向上化を目指し、鋭意研究を進
めた結果、上記方法において比較的外径の小さい平ロー
ルで圧延する場合、第１図に示す様に一対のロール３Ａ
、３Ｂを通過後の金属シース１″に矢印（４Ａ、４Ｂ）
方向の力が作用してテープ材５″の厚さ（ｔｏ）がロー
ル間ギャップよりも多少厚くなり、これにより酸化物原
料２′の密度が若干低下し、その結果前記テープ材５°
を熱処理して得られる超電導導体の超電導特性（ＪＣ）
が低下するものである事を知見した。
めた結果、上記方法において比較的外径の小さい平ロー
ルで圧延する場合、第１図に示す様に一対のロール３Ａ
、３Ｂを通過後の金属シース１″に矢印（４Ａ、４Ｂ）
方向の力が作用してテープ材５″の厚さ（ｔｏ）がロー
ル間ギャップよりも多少厚くなり、これにより酸化物原
料２′の密度が若干低下し、その結果前記テープ材５°
を熱処理して得られる超電導導体の超電導特性（ＪＣ）
が低下するものである事を知見した。
更に平ロール圧延法ではテープ材は蛇行して製出される
為、前方からテープ材に張力を付与しつつ圧延する所謂
前方張力圧延法が適用されているが、この様な前方張力
圧延法によると従来の様にロール径が小さい平ロールを
使用して圧延する場合、圧延中に材料のすべりが発生し
、テープ材長手方向で厚さ変動が生じ、この高面して得
られたテープ材を熱処理して得られる超電導導体はその
長手方向で特性が均一にならない事を知見した。
為、前方からテープ材に張力を付与しつつ圧延する所謂
前方張力圧延法が適用されているが、この様な前方張力
圧延法によると従来の様にロール径が小さい平ロールを
使用して圧延する場合、圧延中に材料のすべりが発生し
、テープ材長手方向で厚さ変動が生じ、この高面して得
られたテープ材を熱処理して得られる超電導導体はその
長手方向で特性が均一にならない事を知見した。
本発明は上記の知見に鑑みその改善策について鋭意検討
の結果なされたもので、高密度で超電導特性（Ｊ、）に
優れた酸化物超電導導体の製造方法を提供する事である
。
の結果なされたもので、高密度で超電導特性（Ｊ、）に
優れた酸化物超電導導体の製造方法を提供する事である
。
本発明者等は、平ロール圧延により板厚の薄いテープ材
を製造する場合、圧延加工工程の少なく共最後のパスを
棒状複合体の外径又は厚さ（ｔ）と圧延ロール外径（Ｄ
）との関係がＤ≧５０ｔを満足する平ロールを用いて圧
延する事により、前記矢印（４Ａ、４Ｂ）方向の力が減
少出来、その結果酸化物原料の密度低下が防止出来、超
電導特性（Ｊｔ）の優れた酸化物超電導体が製造出来る
事を見出して、本発明の完成に到ったものである。
を製造する場合、圧延加工工程の少なく共最後のパスを
棒状複合体の外径又は厚さ（ｔ）と圧延ロール外径（Ｄ
）との関係がＤ≧５０ｔを満足する平ロールを用いて圧
延する事により、前記矢印（４Ａ、４Ｂ）方向の力が減
少出来、その結果酸化物原料の密度低下が防止出来、超
電導特性（Ｊｔ）の優れた酸化物超電導体が製造出来る
事を見出して、本発明の完成に到ったものである。
即ち本発明は、酸化物超電導導体となし得る原料物質に
金属を被覆した棒状複合体に圧延加工を施した後熱処理
する酸化物超電導導体の製造方法において、前記棒状複
合体の外径又は厚さ（ム）と圧延ロール外径（Ｄ）との
関係がＤ≧５０むを満足するロールを用いた圧延加工を
圧延加工工程の少なく共最後のパスで少なくとも１回行
なう事を特徴とするものである。
金属を被覆した棒状複合体に圧延加工を施した後熱処理
する酸化物超電導導体の製造方法において、前記棒状複
合体の外径又は厚さ（ム）と圧延ロール外径（Ｄ）との
関係がＤ≧５０むを満足するロールを用いた圧延加工を
圧延加工工程の少なく共最後のパスで少なくとも１回行
なう事を特徴とするものである。
以下に本発明の構成について図面を参照しながら具体的
に説明する 第１図は酸化物超電導導体となし得る原料物質に金属を
被覆した棒状複合体にロールによる圧延加工を施す際の
材料の変形状態を示す説明図であって、金属シース１で
酸化物原料２を被覆した厚さむの棒状複合体５が外径り
の平ロール３Ａ及び３Ｂにより圧延されて厚さｔｏの棒
状複合体５”となる。
に説明する 第１図は酸化物超電導導体となし得る原料物質に金属を
被覆した棒状複合体にロールによる圧延加工を施す際の
材料の変形状態を示す説明図であって、金属シース１で
酸化物原料２を被覆した厚さむの棒状複合体５が外径り
の平ロール３Ａ及び３Ｂにより圧延されて厚さｔｏの棒
状複合体５”となる。
この様なロールによる圧延加工が所望回数繰返されて、
最終的に所定厚さのテープ材５゛が得られるが、この際
少なく共最後のパスで棒状複合体の外径又は厚さ（ｔ）
と圧延ロール外径（Ｄ）との関係がＤ≧５０ｔを満足す
る平ロールを用いると、棒状複合体５と平ロール３Ａ、
３Ｂとの接触長さ２が増加する為前記矢印（４Ａ、４Ｂ
）方向の力を減少出来る。而してロール圧延加工の最終
工程におけるロール゛外径りが５０ｔ（ｔ：ロール通過
前の棒状複合体の外径又は厚さ）未満であると、前記矢
印（４Ａ、４Ｂ）方向の力の減少が不充分であり、従っ
て得られたテープ材５°を熱処理した際に充分に高いＪ
ｃを有する超電導導体が得られない、従ってロール圧延
加工工程の少なく共最後のパスを棒状複合体の外径又は
厚さ（ｔ）と圧延ロール外径（Ｄ）との関係がＤ≧５０
ｔを満足するロールを用いて少なく共−回圧延する必要
がある。
最終的に所定厚さのテープ材５゛が得られるが、この際
少なく共最後のパスで棒状複合体の外径又は厚さ（ｔ）
と圧延ロール外径（Ｄ）との関係がＤ≧５０ｔを満足す
る平ロールを用いると、棒状複合体５と平ロール３Ａ、
３Ｂとの接触長さ２が増加する為前記矢印（４Ａ、４Ｂ
）方向の力を減少出来る。而してロール圧延加工の最終
工程におけるロール゛外径りが５０ｔ（ｔ：ロール通過
前の棒状複合体の外径又は厚さ）未満であると、前記矢
印（４Ａ、４Ｂ）方向の力の減少が不充分であり、従っ
て得られたテープ材５°を熱処理した際に充分に高いＪ
ｃを有する超電導導体が得られない、従ってロール圧延
加工工程の少なく共最後のパスを棒状複合体の外径又は
厚さ（ｔ）と圧延ロール外径（Ｄ）との関係がＤ≧５０
ｔを満足するロールを用いて少なく共−回圧延する必要
がある。
又この際前記Ｄ≧５０ｔを満足する平ロールによる圧延
の総圧下率が３０％以上となるように圧延加工を施す事
が望ましいが、そのパススケジュールとしては圧下率３
０％以上の加工を１回行なっても良く、或いはスキンパ
ス圧延を複数回行なっても差し支えない。
の総圧下率が３０％以上となるように圧延加工を施す事
が望ましいが、そのパススケジュールとしては圧下率３
０％以上の加工を１回行なっても良く、或いはスキンパ
ス圧延を複数回行なっても差し支えない。
前記棒状複合体５としては、上述の様に酸化物超電導導
体となし得る原料物質２を金属シース１で被覆したもの
を用いるが、酸化物原料２を金属シース１で被覆した複
合ビレットをそのまま使用しても良く、あるいは当該複
合ビレットをスウェージング、溝ロール圧延、押出、伸
線等の手段により所望の形状及び寸法に加工したものを
用いても良い、又その断面形状は円形、楕円形、四角形
、多角形等の内いずれであっても差し支えない。
体となし得る原料物質２を金属シース１で被覆したもの
を用いるが、酸化物原料２を金属シース１で被覆した複
合ビレットをそのまま使用しても良く、あるいは当該複
合ビレットをスウェージング、溝ロール圧延、押出、伸
線等の手段により所望の形状及び寸法に加工したものを
用いても良い、又その断面形状は円形、楕円形、四角形
、多角形等の内いずれであっても差し支えない。
本発明方法はＹ−Ｂａ−Ｃｕ−０系、Ｂ１−３ｒ −Ｃ
ａ −Ｃｕ −０系、Ｔ ｌ −Ｂ ａ −Ｃａ −Ｃ
ｕ−〇系等の内いずれの酸化物超電導体に対しても適用
出来るものであり、当該酸化物超電導体となし得る原料
物質としては、酸化物超電導体の製造過程で生成する酸
化物等、例えばＹ−Ｂａ−ＣｕＯ系酸化物超電導体につ
いて示すと、Ｙ ｚ Ｏ３、Ｂａｄ、、Ｃｕｂ、ＢａＣ
ｕＯ，、ＹＢａＣｕＯ，、ＹＢａｚＣｕ２０−Ｈ等の酸
化物がＹ：Ｂａ：Ｃｕの原子比で１：２：３になる様に
配合し混合したものであれば任意の物質が用いられる。
ａ −Ｃｕ −０系、Ｔ ｌ −Ｂ ａ −Ｃａ −Ｃ
ｕ−〇系等の内いずれの酸化物超電導体に対しても適用
出来るものであり、当該酸化物超電導体となし得る原料
物質としては、酸化物超電導体の製造過程で生成する酸
化物等、例えばＹ−Ｂａ−ＣｕＯ系酸化物超電導体につ
いて示すと、Ｙ ｚ Ｏ３、Ｂａｄ、、Ｃｕｂ、ＢａＣ
ｕＯ，、ＹＢａＣｕＯ，、ＹＢａｚＣｕ２０−Ｈ等の酸
化物がＹ：Ｂａ：Ｃｕの原子比で１：２：３になる様に
配合し混合したものであれば任意の物質が用いられる。
又本発明方法において、原料物質を被覆するのに用いら
れる金属としては、Ａｇ、Ａｕ、ＰＬ、Ｃｕ、５ＩＪＳ
或いはこれらの合金等の加工性に優れた高融点金属が適
しており、特にＡｇは酸素の透過性に優れるので、後の
加熱処理工程において原料物質への酸素供給が充分にな
され好ましいものである。
れる金属としては、Ａｇ、Ａｕ、ＰＬ、Ｃｕ、５ＩＪＳ
或いはこれらの合金等の加工性に優れた高融点金属が適
しており、特にＡｇは酸素の透過性に優れるので、後の
加熱処理工程において原料物質への酸素供給が充分にな
され好ましいものである。
本発明方法においては、酸化物超電導導体となし得る原
料物質に金属を被覆した棒状複合体を平ロール圧延によ
り所望形状のテープ材に加工するに際して、前記棒状複
合体の外径又は厚さ（Ｌ）と圧延ロール外径（Ｄ）との
関係がＤ≧５０ｔを満足する平ロールを用いた圧延加工
を圧延加工工程の少なく共最後のパスで少なく共１回行
なっているので、前記テープ材の厚さが薄い場合でも圧
延時に酸化物原料の密度が低下する事がなく、従ってこ
の様にして得られたテープ材を熱処理する事により超電
導特性に優れた超電導導体が得られ又本発明方法におい
ては、原料酸化物を金属で被覆した棒状複合体をロール
圧延加工工程の少なく共最終バスにてロール径が大きい
平ロールを用いて圧延しているので、当該棒状複合体と
ロールとの間の摩擦が大きくなり、前方張力を付与しつ
つ圧延しても圧延中に材料のすべりが発生する事が無く
、従来の様なテープ材長手方向の厚さ変動が生じず、従
って而して得られたテープ材を熱処理する事によりその
長手方向で超電導特性が均一な超電導導体が得られる。
料物質に金属を被覆した棒状複合体を平ロール圧延によ
り所望形状のテープ材に加工するに際して、前記棒状複
合体の外径又は厚さ（Ｌ）と圧延ロール外径（Ｄ）との
関係がＤ≧５０ｔを満足する平ロールを用いた圧延加工
を圧延加工工程の少なく共最後のパスで少なく共１回行
なっているので、前記テープ材の厚さが薄い場合でも圧
延時に酸化物原料の密度が低下する事がなく、従ってこ
の様にして得られたテープ材を熱処理する事により超電
導特性に優れた超電導導体が得られ又本発明方法におい
ては、原料酸化物を金属で被覆した棒状複合体をロール
圧延加工工程の少なく共最終バスにてロール径が大きい
平ロールを用いて圧延しているので、当該棒状複合体と
ロールとの間の摩擦が大きくなり、前方張力を付与しつ
つ圧延しても圧延中に材料のすべりが発生する事が無く
、従来の様なテープ材長手方向の厚さ変動が生じず、従
って而して得られたテープ材を熱処理する事によりその
長手方向で超電導特性が均一な超電導導体が得られる。
更に前記棒状複合体をロール径が大きい平ロールを用い
て圧延する事により、原料酸化物の超電導電流を極大化
する結晶方位への配向成長が可能となり、臨界電流密度
（Ｊｃ）が大きい超電導導体が得られる。
て圧延する事により、原料酸化物の超電導電流を極大化
する結晶方位への配向成長が可能となり、臨界電流密度
（Ｊｃ）が大きい超電導導体が得られる。
次に本発明を実施例により更に具体的に説明する。
実施例１
Ｙ２Ｏ２、ＢａＣ０，及びＣｕＯの粉末をＹ：Ｂａ：Ｃ
Ｕが原子比で１：２：３になる様に配合し、次いでこの
混合粉体を大気中で１０００°ＣＸ５ ｈｒ仮焼成し、
この仮焼成体を粉砕分級して、ＹＢａ １ Ｃｕ ３０
ｘ組成の仮焼成粉体となし、この仮焼成粉体を原料物
質として外径２０ｍｍφ、内径１２ｍｍφのＡｇパイプ
内に充填し、次いでこの原料物質を充填したＡｇパイプ
の両端をＥＢ溶接により真空封着し、次いでスウェージ
ング、溝ロール圧延により外径３ｍｍφ又は２ｍｍφの
棒状複合体に加工した。而してこの棒状複合体を種々の
ロール径（Ｄ）の平ロールを用いて第１表に示した条件
で圧延加工し、種々の厚さのテープ状の複合線材となし
、次いで得られた各々の複合線材を酸素気流中で９００
°ＣＸ１０ｈｒ加熱処理してＹＢａｔＣｕ、Ｑ、−δ（
δ″ｉ ０．１〜０．５ ）の酸化物超電導導体を製造
した。
Ｕが原子比で１：２：３になる様に配合し、次いでこの
混合粉体を大気中で１０００°ＣＸ５ ｈｒ仮焼成し、
この仮焼成体を粉砕分級して、ＹＢａ １ Ｃｕ ３０
ｘ組成の仮焼成粉体となし、この仮焼成粉体を原料物
質として外径２０ｍｍφ、内径１２ｍｍφのＡｇパイプ
内に充填し、次いでこの原料物質を充填したＡｇパイプ
の両端をＥＢ溶接により真空封着し、次いでスウェージ
ング、溝ロール圧延により外径３ｍｍφ又は２ｍｍφの
棒状複合体に加工した。而してこの棒状複合体を種々の
ロール径（Ｄ）の平ロールを用いて第１表に示した条件
で圧延加工し、種々の厚さのテープ状の複合線材となし
、次いで得られた各々の複合線材を酸素気流中で９００
°ＣＸ１０ｈｒ加熱処理してＹＢａｔＣｕ、Ｑ、−δ（
δ″ｉ ０．１〜０．５ ）の酸化物超電導導体を製造
した。
実施例２
原料物質として、ＢｉｚＯｉ、５ｒＣＯｔ、ＣａＣＯ３
及びＣｕＯの粉末をＢｉ：Ｓｒ：Ｃａ：ＣＵが原子比で
２：２：２：３になる様に配合し混合した混合粉体を大
気中で８５０℃Ｘ５０ｈｒ仮焼成し、次いでこの仮焼成
体を粉砕分級して得たＢ ｉ ｔｓ ｒ ＊Ｃａ ｔｃ
ｕ ｓｏｗ組成の仮焼成粉体を用い、加熱処理を大気
中で８５０℃Ｘ１００ｈｒ行なった以外は、実施例１と
同様な方法によりＢｉ２５ ｒｚｃａｘｃｕ３０ｔ−δ
（δ！＝ｉ ０．１〜０．５ ）の酸化物超電導導体を
製造した。
及びＣｕＯの粉末をＢｉ：Ｓｒ：Ｃａ：ＣＵが原子比で
２：２：２：３になる様に配合し混合した混合粉体を大
気中で８５０℃Ｘ５０ｈｒ仮焼成し、次いでこの仮焼成
体を粉砕分級して得たＢ ｉ ｔｓ ｒ ＊Ｃａ ｔｃ
ｕ ｓｏｗ組成の仮焼成粉体を用い、加熱処理を大気
中で８５０℃Ｘ１００ｈｒ行なった以外は、実施例１と
同様な方法によりＢｉ２５ ｒｚｃａｘｃｕ３０ｔ−δ
（δ！＝ｉ ０．１〜０．５ ）の酸化物超電導導体を
製造した。
以上の様にして得られた各々の酸化物超電導導体につい
て、臨界電流密度（ＪＣ）及び結晶配向性を測定して、
その結果を第１表に併記した。
て、臨界電流密度（ＪＣ）及び結晶配向性を測定して、
その結果を第１表に併記した。
第１表から明らかな様に、本発明例品Ｎｏ１〜１２はい
ずれも臨界電流密度（Ｊｅ）が高く、結晶配向性を有し
ている。一方ロール径の棒状複合体の外径又は厚さに対
する比（Ｄ／ｌ）が小さかった比較例品Ｎｏ１ｌ及び１
３はＪ、が低く、結晶配向性も認められない、又前記Ｄ
／ｌの値が大きいロールを使用したが、当該ロールによ
る総圧下率が小さかった比較例品Ｎｏ１２及び１４は、
前記比較例品Ｎｏ１ｌ及び１３に比べて大径ロール使用
の効果が若干圧められるものの、本発明例品Ｎｏ１〜１
２に比べるとＪ、の値がかなり低くなっている。
ずれも臨界電流密度（Ｊｅ）が高く、結晶配向性を有し
ている。一方ロール径の棒状複合体の外径又は厚さに対
する比（Ｄ／ｌ）が小さかった比較例品Ｎｏ１ｌ及び１
３はＪ、が低く、結晶配向性も認められない、又前記Ｄ
／ｌの値が大きいロールを使用したが、当該ロールによ
る総圧下率が小さかった比較例品Ｎｏ１２及び１４は、
前記比較例品Ｎｏ１ｌ及び１３に比べて大径ロール使用
の効果が若干圧められるものの、本発明例品Ｎｏ１〜１
２に比べるとＪ、の値がかなり低くなっている。
向上記実施例においては、外径３ｍｍφ或いは２ｍｍφ
迄の加工はスウエージング、溝ロール圧延により行なっ
たが、この加工も平ロール圧延により行なっても差し支
えない、又この際のロール径に関しては特に限定する必
要がない事はいうまでもない。
迄の加工はスウエージング、溝ロール圧延により行なっ
たが、この加工も平ロール圧延により行なっても差し支
えない、又この際のロール径に関しては特に限定する必
要がない事はいうまでもない。
本発明方法によれば、超電導特性（Ｊ、）に優れた酸化
物超電導導体が得られ、工業上顕著な効果を奏するもの
である。
物超電導導体が得られ、工業上顕著な効果を奏するもの
である。
第１図は原料酸化物を金属で被覆した棒状複合体を圧延
する際の材料の変形状態を示す説明図である。 Ｌｌ’−一金属シース、２．２′・−・酸化物原料、３
Ａ、３Ｂ−平ロール、５−・棒状複合体、５′テープ材
。
する際の材料の変形状態を示す説明図である。 Ｌｌ’−一金属シース、２．２′・−・酸化物原料、３
Ａ、３Ｂ−平ロール、５−・棒状複合体、５′テープ材
。
Claims (1)
- 酸化物超電導導体となし得る原料物質に金属を被覆した
棒状複合体に圧延加工を施した後熱処理する酸化物超電
導導体の製造方法において、前記棒状複合体の外径又は
厚さ（ｔ）と圧延ロール外径（Ｄ）との関係がＤ≧５０
ｔを満足するロールを用いた圧延加工を圧延加工工程の
少なく共最後のパスで少なくとも１回行なう事を特徴と
する酸化物超電導導体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1010339A JPH02192619A (ja) | 1989-01-19 | 1989-01-19 | 酸化物超電導導体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1010339A JPH02192619A (ja) | 1989-01-19 | 1989-01-19 | 酸化物超電導導体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02192619A true JPH02192619A (ja) | 1990-07-30 |
Family
ID=11747434
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1010339A Pending JPH02192619A (ja) | 1989-01-19 | 1989-01-19 | 酸化物超電導導体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02192619A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04292819A (ja) * | 1991-03-20 | 1992-10-16 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 酸化物超電導線材の製造方法 |
-
1989
- 1989-01-19 JP JP1010339A patent/JPH02192619A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04292819A (ja) * | 1991-03-20 | 1992-10-16 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 酸化物超電導線材の製造方法 |
| US5246917A (en) * | 1991-03-20 | 1993-09-21 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method of preparing oxide superconducting wire |
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