JPH02151408A - 再生ゴムシートの製造方法 - Google Patents
再生ゴムシートの製造方法Info
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- JPH02151408A JPH02151408A JP63306276A JP30627688A JPH02151408A JP H02151408 A JPH02151408 A JP H02151408A JP 63306276 A JP63306276 A JP 63306276A JP 30627688 A JP30627688 A JP 30627688A JP H02151408 A JPH02151408 A JP H02151408A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
Landscapes
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、使用済タイヤ等の廃棄ゴムを原料とした再
生ゴムシートの製造方法に関する。
生ゴムシートの製造方法に関する。
一般に、再生ゴムで成形されたゴムシートや比較的厚手
のゴム板（以下単に「ゴムシート」という）は、資源の
再利用または原料が安価であることから、防・遮音、振
動防止、電気絶縁、防・止水または敷物の裏打ち材料等
として広い範囲に亘って利用されている。
のゴム板（以下単に「ゴムシート」という）は、資源の
再利用または原料が安価であることから、防・遮音、振
動防止、電気絶縁、防・止水または敷物の裏打ち材料等
として広い範囲に亘って利用されている。
而して従来の再生ゴムシートの製造方法は、使用済タイ
ヤ等を比較的大きな粒度に粉砕し、これらと所定量のウ
レタン接着剤を混合した後、一定高さの型枠に充填し、
これを冷圧または熱圧して接着剤が硬化するまで養生し
てブロック或いは厚板状に成型する。しかる後、上記成
型ブロックを所定厚さの板状に薄切りしてゴムシートと
し、その周縁をトリミングして製品とするのである。
ヤ等を比較的大きな粒度に粉砕し、これらと所定量のウ
レタン接着剤を混合した後、一定高さの型枠に充填し、
これを冷圧または熱圧して接着剤が硬化するまで養生し
てブロック或いは厚板状に成型する。しかる後、上記成
型ブロックを所定厚さの板状に薄切りしてゴムシートと
し、その周縁をトリミングして製品とするのである。
しかしながら、上記製法で養生された成型ブロックは、
その厚みの関係上、特に中心部のゴム粒に対する加圧あ
るいは加熱が不十分となって強固な接着面（点）を成型
できないため、このブロックをシート状に薄切りした場
合、上記中心部におけるシートの曲げ・引張り・剥離強
度が表面付近のシートに比べて著しく低下するというバ
ラツキが認められた上、シート表面に刃物の切削跡が残
り、商品価値を損ねていたばかりでな（、化粧面として
美麗に仕上げられなかった。この他、ブロツク或いは厚
板状に養生・成型するのに長時間を要し、また成型体を
別途薄切りしなければならない手間を要する等、生産効
率が低いという問題点がみられた。
その厚みの関係上、特に中心部のゴム粒に対する加圧あ
るいは加熱が不十分となって強固な接着面（点）を成型
できないため、このブロックをシート状に薄切りした場
合、上記中心部におけるシートの曲げ・引張り・剥離強
度が表面付近のシートに比べて著しく低下するというバ
ラツキが認められた上、シート表面に刃物の切削跡が残
り、商品価値を損ねていたばかりでな（、化粧面として
美麗に仕上げられなかった。この他、ブロツク或いは厚
板状に養生・成型するのに長時間を要し、また成型体を
別途薄切りしなければならない手間を要する等、生産効
率が低いという問題点がみられた。
そこで本発明は廃棄ゴムを粉砕して１０〜５０メソシユ
の粒度に篩別したゴム粒に３〜１５％（重量比）の割合
で接着剤を塗布し、該接着剤の塗布されたゴム粒を１３
０〜１９０℃に加熱した挟圧手段、例えばスチールベル
トと熱ローラ或いは一対のホットプレートとその表面を
摺動するスチールベルトによって１０〜４０１の圧力で
シート厚１鶴に対して２０〜６０秒間、加熱・圧締して
所定厚さのシートを連続的に成型するようにして上述し
た問題点を解決したものである。
の粒度に篩別したゴム粒に３〜１５％（重量比）の割合
で接着剤を塗布し、該接着剤の塗布されたゴム粒を１３
０〜１９０℃に加熱した挟圧手段、例えばスチールベル
トと熱ローラ或いは一対のホットプレートとその表面を
摺動するスチールベルトによって１０〜４０１の圧力で
シート厚１鶴に対して２０〜６０秒間、加熱・圧締して
所定厚さのシートを連続的に成型するようにして上述し
た問題点を解決したものである。
接着剤の塗布されたゴム粒は、挟圧手段を通過する間に
、予め設定された温度と圧力で一定時間熱圧されるため
、その厚みに応じて一様に強固な接着面（点）が形成さ
れ、しかもスチールベルトによって圧締されて表面が平
滑な再生ゴムシートが連続的に得°られるという格別の
作用を奏するのである。
、予め設定された温度と圧力で一定時間熱圧されるため
、その厚みに応じて一様に強固な接着面（点）が形成さ
れ、しかもスチールベルトによって圧締されて表面が平
滑な再生ゴムシートが連続的に得°られるという格別の
作用を奏するのである。
以下、本発明の方法によって１０１−厚の再生ゴムシー
トを得る場合の実施例に基づいて更に具体的に述べる。
トを得る場合の実施例に基づいて更に具体的に述べる。
（実施例ｆ）
第１図は再生ゴムシートを連続して成型する挟圧手段を
示し、■は無端状のスチールベルトであって、各所に回
転自在に配置されたガイドローラ２で水平な導入部３と
比較的曲率の大きな湾曲凹面４を形成してなるものであ
る。また５は上記ベルトの湾曲凹面４とほぼ同じ曲率を
備えた熱ローラを示し、該ローラ面と湾曲凹面４との間
隔を自由に変更可能としたものである。更に６は上記ス
チールベルトの導入部３の後方に設けられたホッパーを
示す。
示し、■は無端状のスチールベルトであって、各所に回
転自在に配置されたガイドローラ２で水平な導入部３と
比較的曲率の大きな湾曲凹面４を形成してなるものであ
る。また５は上記ベルトの湾曲凹面４とほぼ同じ曲率を
備えた熱ローラを示し、該ローラ面と湾曲凹面４との間
隔を自由に変更可能としたものである。更に６は上記ス
チールベルトの導入部３の後方に設けられたホッパーを
示す。
尚、上記湾曲四面４を構成するローラ５°・５゛・・・
は、熱ローラ５と同一温度に加熱可能な小径の熱ローラ
を使用したものである。
は、熱ローラ５と同一温度に加熱可能な小径の熱ローラ
を使用したものである。
而して、予め使用済のタイヤ等の廃棄ゴムを粉砕した後
、篩別して粒度３０メツシュに揃えたゴム粒４００部を
例えばブレンダーを使用して撹拌しながら、このゴム粒
に８０部のラテックスエマルジョン接着剤を噴霧・塗布
して得た原料を上記挟圧手段のホッパー６内に収納する
。
、篩別して粒度３０メツシュに揃えたゴム粒４００部を
例えばブレンダーを使用して撹拌しながら、このゴム粒
に８０部のラテックスエマルジョン接着剤を噴霧・塗布
して得た原料を上記挟圧手段のホッパー６内に収納する
。
次に、上記湾曲凹面４を構成するスチールベルト１と熱
ローラ５との間隔を１０鶴に調整すると共に上記熱ロー
ラ５・５′によって、核部の温度を１５０℃に加熱し、
所定の速度で移動するスチールベルトの導入部３上にホ
ッパー６内の原料７を投下してフォーマットしたものを
上記湾曲凹面４と熱ローラ５との間に導入して３０％ｔ
の圧力で２００秒間熱圧することにより、表面が平滑で
厚さ１０ｆｉの再生ゴムシート８を連続して得たもので
ある。
ローラ５との間隔を１０鶴に調整すると共に上記熱ロー
ラ５・５′によって、核部の温度を１５０℃に加熱し、
所定の速度で移動するスチールベルトの導入部３上にホ
ッパー６内の原料７を投下してフォーマットしたものを
上記湾曲凹面４と熱ローラ５との間に導入して３０％ｔ
の圧力で２００秒間熱圧することにより、表面が平滑で
厚さ１０ｆｉの再生ゴムシート８を連続して得たもので
ある。
（実施例２）
第２図は連続挟圧手段の他の実施例を示し、−対の無端
状スチールベルト９・９“を上下に設置し、その対向面
の間隔を自由に変更可能にすると共に、対向するスチー
ルベルトの各内側に沿ってホットプレート１０・１０を
取り付けたものである。
状スチールベルト９・９“を上下に設置し、その対向面
の間隔を自由に変更可能にすると共に、対向するスチー
ルベルトの各内側に沿ってホットプレート１０・１０を
取り付けたものである。
次に、廃棄ゴムを粉砕して粒度２０メツシュにしたゴム
粒１４００部に対して２９０部のアクリル樹脂等のエマ
ルジョン接着剤を塗布した原料７をホッパー６を介して
下側のスチールベルト９゛上に投下してフォーマットす
るのであるが、それに先立って１９０℃に加熱した上下
のホットプレート１０・１０に接する各スチールベルト
９・９゛の間隔を１０１ｍに調整し、またこれを駆動さ
せ、その移動に伴って上記ホントプレート１０・１０間
に導入される原料７を４０１の圧力で３００秒間挟圧す
ることにより、表面が平滑で厚さＩｏｎの連続したゴム
シート８を成型した。
粒１４００部に対して２９０部のアクリル樹脂等のエマ
ルジョン接着剤を塗布した原料７をホッパー６を介して
下側のスチールベルト９゛上に投下してフォーマットす
るのであるが、それに先立って１９０℃に加熱した上下
のホットプレート１０・１０に接する各スチールベルト
９・９゛の間隔を１０１ｍに調整し、またこれを駆動さ
せ、その移動に伴って上記ホントプレート１０・１０間
に導入される原料７を４０１の圧力で３００秒間挟圧す
ることにより、表面が平滑で厚さＩｏｎの連続したゴム
シート８を成型した。
上記各実施例に示した製法に従って得られた再生ゴムシ
ートの物性（硬度、引張り・剥離強度）及び吸音特性は
、下表に示した通りで、従来のゴムシートに比べて大幅
に改善されたことが確認できるのである。
ートの物性（硬度、引張り・剥離強度）及び吸音特性は
、下表に示した通りで、従来のゴムシートに比べて大幅
に改善されたことが確認できるのである。
上記各試験は下達する方法によった。
（ａ）ショア硬度：＾ＳＴＭ Ｄ−２２４０による。
ｆｂｌ圧縮率：直径２５１ｍ、長さ５０鶴の鋼製円柱を
試験用ゴムシート片（縦・横・厚さ＝ ７０ ｘ ４０
ｘ １０鰭）上に立て、これに５０％になるように加
圧した時の圧縮による歩べり量の元の厚さに対する百分
率である。
試験用ゴムシート片（縦・横・厚さ＝ ７０ ｘ ４０
ｘ １０鰭）上に立て、これに５０％になるように加
圧した時の圧縮による歩べり量の元の厚さに対する百分
率である。
（Ｃ１引張り強度：試験片を万能試験機で測定し、最大
破壊荷重を破壊断面積で除したもの。
破壊荷重を破壊断面積で除したもの。
（ｄ）剥離強度： ＪＩＳ−＾５９０８による。
（８１吸音特性二日本建築学会推奨の測定規準に基づく
簡易方法による。測定値は周波数５００Ｈｚの衝撃音を
発生させ、スラブ下５０ｃｍの位置での音の強さをｄＢ
（デシベル）で表した場合のものである。
簡易方法による。測定値は周波数５００Ｈｚの衝撃音を
発生させ、スラブ下５０ｃｍの位置での音の強さをｄＢ
（デシベル）で表した場合のものである。
因みにスラブを直接叩いた時は８５ｄＢであった。
尚、本発明の製造方法におけるゴム粒の粒度は、ｌＯメ
ソシュ未満であれば薄物シートの成型に支障があり、ま
た５０メソシユを超えると接着剤の使用量および製品の
重量が増大するため、その上・下限を１０〜５０メツシ
ュの範囲内とするのが好ましい。
ソシュ未満であれば薄物シートの成型に支障があり、ま
た５０メソシユを超えると接着剤の使用量および製品の
重量が増大するため、その上・下限を１０〜５０メツシ
ュの範囲内とするのが好ましい。
またゴム粒に対する接着剤の混合量は、ゴム粒の接着面
（点）強度や経済性を考慮して３〜１５％とした。更に
上記接着剤としては、上剥のラテックスまたはアクリル
樹脂系のエマルジョンの他、合成ゴム系、ウレタン樹脂
系のエマルジョンまたは粉材等も接着剤として使用可能
である。
（点）強度や経済性を考慮して３〜１５％とした。更に
上記接着剤としては、上剥のラテックスまたはアクリル
樹脂系のエマルジョンの他、合成ゴム系、ウレタン樹脂
系のエマルジョンまたは粉材等も接着剤として使用可能
である。
この他、本発明方法による成型に最も適するゴムシート
の厚みは１〜４０ｍであり、この範囲において加熱温度
は１３０〜１９０℃が好ましく、これよりも低すぎると
強力な接着面（点）が得られず、反対に高すぎるとゴム
粒が変質するおそれが生ずる。また加圧力は低すぎると
強力な接着面４゜ （点）が得られず、所定値より高くてもそれ以上の改善
効果は期待できないので１０〜４０％ｔとした。更に熱
圧時間はシート厚ｌＢに対して２０〜６０秒とし、シー
ト厚によって随時変更するものとする。
の厚みは１〜４０ｍであり、この範囲において加熱温度
は１３０〜１９０℃が好ましく、これよりも低すぎると
強力な接着面（点）が得られず、反対に高すぎるとゴム
粒が変質するおそれが生ずる。また加圧力は低すぎると
強力な接着面４゜ （点）が得られず、所定値より高くてもそれ以上の改善
効果は期待できないので１０〜４０％ｔとした。更に熱
圧時間はシート厚ｌＢに対して２０〜６０秒とし、シー
ト厚によって随時変更するものとする。
以上述べたように、本発明の再生ゴムシートの製造方法
は、接着剤の塗布されたゴム粒を連続挟圧手段によって
シート厚に応じた条件で加熱および加圧しながら成型す
るようにしたものであるから、ゴム粒の接着に各部むら
がなく、曲げ・引張り・剥離強度等の物性に優れた一様
のゴムシートが効率よく得られる上、その表面が平滑に
仕上るため、商品価値が一層向上するのである。この他
、従来品のように成型体を薄切りにする手間もなく、所
望厚のゴムシートが連続して得られるため、生産性が大
幅に向上する上、長尺シートとして使用でき、用途が広
がる等、多（の優れた効果を発揮するのである。
は、接着剤の塗布されたゴム粒を連続挟圧手段によって
シート厚に応じた条件で加熱および加圧しながら成型す
るようにしたものであるから、ゴム粒の接着に各部むら
がなく、曲げ・引張り・剥離強度等の物性に優れた一様
のゴムシートが効率よく得られる上、その表面が平滑に
仕上るため、商品価値が一層向上するのである。この他
、従来品のように成型体を薄切りにする手間もなく、所
望厚のゴムシートが連続して得られるため、生産性が大
幅に向上する上、長尺シートとして使用でき、用途が広
がる等、多（の優れた効果を発揮するのである。
第１図は本発明方法に使用する連続挟圧手段の概略図、
また第２図は挟圧手段の他の実施例を示す概略図である
。 尚、図中１・９・９゛・・・スチールベルト、２・・・
ガイドローラ、３・・・導入部、４・・・湾曲凹面、５
・５゜・・・熱ローラ、６・・・ホ・７パー、７・・・
原料、８・・・ゴムシート、ｌＯ・１０・・・ホントプ
レート。 以 上 特許出願人 ホクシン 株式会社
また第２図は挟圧手段の他の実施例を示す概略図である
。 尚、図中１・９・９゛・・・スチールベルト、２・・・
ガイドローラ、３・・・導入部、４・・・湾曲凹面、５
・５゜・・・熱ローラ、６・・・ホ・７パー、７・・・
原料、８・・・ゴムシート、ｌＯ・１０・・・ホントプ
レート。 以 上 特許出願人 ホクシン 株式会社
Claims (1)
- １、廃棄ゴムを粉砕して粒度１０〜５０メッシュに篩別
したゴム粒に対して重量比で３〜１５％の接着剤を塗布
し、これを加熱温度１３０〜１９０℃、圧力１０〜４０
■／ｃｍ＾３の連続挟圧手段により、シート厚１ｍｍに
対して２０〜６０秒間熱圧して連続状のシートを成型す
るようにした再生ゴムシートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63306276A JPH02151408A (ja) | 1988-12-02 | 1988-12-02 | 再生ゴムシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63306276A JPH02151408A (ja) | 1988-12-02 | 1988-12-02 | 再生ゴムシートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02151408A true JPH02151408A (ja) | 1990-06-11 |
Family
ID=17955139
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63306276A Pending JPH02151408A (ja) | 1988-12-02 | 1988-12-02 | 再生ゴムシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02151408A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20000075017A (ko) * | 1999-05-24 | 2000-12-15 | 이병일 | 폐타이어를 이용한 시트상 판넬 제조방법 |
| KR100359434B1 (ko) * | 1999-12-30 | 2002-11-04 | 최린 | 폐 타이어를 이용한 고무방수 쉬-트의 제조 방법 |
| KR100574696B1 (ko) * | 2001-09-13 | 2006-04-28 | (주) 이엔비 글로벌 | 폐타이어를 이용한 고무방수 쉬-트의 진보된 제조방법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5060581A (ja) * | 1973-09-28 | 1975-05-24 |
-
1988
- 1988-12-02 JP JP63306276A patent/JPH02151408A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5060581A (ja) * | 1973-09-28 | 1975-05-24 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20000075017A (ko) * | 1999-05-24 | 2000-12-15 | 이병일 | 폐타이어를 이용한 시트상 판넬 제조방법 |
| KR100359434B1 (ko) * | 1999-12-30 | 2002-11-04 | 최린 | 폐 타이어를 이용한 고무방수 쉬-트의 제조 방법 |
| KR100574696B1 (ko) * | 2001-09-13 | 2006-04-28 | (주) 이엔비 글로벌 | 폐타이어를 이용한 고무방수 쉬-트의 진보된 제조방법 |
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