JPH02121734A - 金属サンドイツチパネルの製作方法 - Google Patents
金属サンドイツチパネルの製作方法Info
- Publication number
- JPH02121734A JPH02121734A JP63273126A JP27312688A JPH02121734A JP H02121734 A JPH02121734 A JP H02121734A JP 63273126 A JP63273126 A JP 63273126A JP 27312688 A JP27312688 A JP 27312688A JP H02121734 A JPH02121734 A JP H02121734A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheets
- sandwich panel
- thin plates
- worked
- joined
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 15
- 238000005304 joining Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 9
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 12
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 6
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 235000015842 Hesperis Nutrition 0.000 description 1
- 235000012633 Iberis amara Nutrition 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Welding Or Cutting Using Electron Beams (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は航空機、ロケット、スペースシャトル等の宇宙
往還機に用いられる断熱パネルや人工衛星用に用いられ
るアビオニクスパネル等に適用する各種の金属製サンド
イッチパネルの製作方法に関する。
往還機に用いられる断熱パネルや人工衛星用に用いられ
るアビオニクスパネル等に適用する各種の金属製サンド
イッチパネルの製作方法に関する。
従来宇宙機器等で使用される金属サンドイッチパネルの
製作方法としては次に示すようなものが普通に知られて
いる。
製作方法としては次に示すようなものが普通に知られて
いる。
（１） コアを所定の形状に成形し、その後フェース
シートを接合してパネルとする方法。
シートを接合してパネルとする方法。
（２）３枚以上の板を用いて、対向する板の所定の位置
を選択的に拡散接合した後に超塑性的に板をふぐらオせ
てパネルとする方法。
を選択的に拡散接合した後に超塑性的に板をふぐらオせ
てパネルとする方法。
（３）所定の位置を選択的に溶接し念２枚の板を超塑性
的にふくらませ、その外層に配置した板と拡散接合して
パネルとする方法。
的にふくらませ、その外層に配置した板と拡散接合して
パネルとする方法。
ところで前述の従来の金属サンドイッチパネルの各製作
方法ではそれぞれ次に示すような不具合点がある。
方法ではそれぞれ次に示すような不具合点がある。
（１）従来方法１ではコアとフェースシートを個別に成
形するため、金型コスト、製作コストが共に高くなるの
と同時に、接合面精度に問題があり、コア形状の複雑な
ものや曲面パネルの製作は非常に困難である。
形するため、金型コスト、製作コストが共に高くなるの
と同時に、接合面精度に問題があり、コア形状の複雑な
ものや曲面パネルの製作は非常に困難である。
（２）従来方法２では接合防止用マスカントの接合部へ
の飛散により接合不良を生じたり、あるいは接合予定部
以外が接合する可能性があり、品質の安定性に問題があ
るのと同時に、適用材料が拡散接合性を有する同種の材
料に限られるという問題がある。
の飛散により接合不良を生じたり、あるいは接合予定部
以外が接合する可能性があり、品質の安定性に問題があ
るのと同時に、適用材料が拡散接合性を有する同種の材
料に限られるという問題がある。
（３）従来方法３では、超塑性成形中の接合面汚染によ
るコアとフェースシートの接合不良が生ずる可能性があ
り、品質の安定性に問題があるのと同時に適用材料が拡
散接合性を有する同種の材料に限られ、更に４層以上の
多層パネルの製作は不可能である。
るコアとフェースシートの接合不良が生ずる可能性があ
り、品質の安定性に問題があるのと同時に適用材料が拡
散接合性を有する同種の材料に限られ、更に４層以上の
多層パネルの製作は不可能である。
本発明は上記各不具合点を解決した新たな金属サンドイ
ッチパネルの製作方法を提供しようとするものである。
ッチパネルの製作方法を提供しようとするものである。
このため本発明の金属サンドイッチパネルの製作方法は
、２枚もしくは３枚の薄板の板表面の任意の位置を適宜
溶接手段等により接合した薄板の組に、更に１枚もしく
は２枚の薄板を積層しデフオーカス電子ビーム溶接によ
りもとの薄板組の最外層の板と新たに重ねた薄板とを前
記接合位置とは異なる所定位置に於て選択的に接合し、
この操作を必要回数繰返し薄板の多層体よりなる被加工
体を一体に構成し、該加工体を上下の金型間に位置決め
配置して金型によシフランプし、次いで超塑性成形温度
に加熱して前記各薄板の組のそれぞれの内部に流体圧全
負荷し、所定の形状を有する型に密着させることにより
超塑性成形を行なうことを特徴としている。
、２枚もしくは３枚の薄板の板表面の任意の位置を適宜
溶接手段等により接合した薄板の組に、更に１枚もしく
は２枚の薄板を積層しデフオーカス電子ビーム溶接によ
りもとの薄板組の最外層の板と新たに重ねた薄板とを前
記接合位置とは異なる所定位置に於て選択的に接合し、
この操作を必要回数繰返し薄板の多層体よりなる被加工
体を一体に構成し、該加工体を上下の金型間に位置決め
配置して金型によシフランプし、次いで超塑性成形温度
に加熱して前記各薄板の組のそれぞれの内部に流体圧全
負荷し、所定の形状を有する型に密着させることにより
超塑性成形を行なうことを特徴としている。
前述の本発明の金属サンドイッチパネル製作方法によれ
ば２枚もしくは３枚づつ薄板の板表面の所定の（任意の
）位置で接合した薄板多層体を製作するのにデフォーカ
ス電子ビーム溶接を用い、順次板を重ね合わせてもとの
薄板組の最外層の板と新たに重ねた薄板とを前の接合位
置と別の位置で接合してゆく点に本発明の特徴がある。
ば２枚もしくは３枚づつ薄板の板表面の所定の（任意の
）位置で接合した薄板多層体を製作するのにデフォーカ
ス電子ビーム溶接を用い、順次板を重ね合わせてもとの
薄板組の最外層の板と新たに重ねた薄板とを前の接合位
置と別の位置で接合してゆく点に本発明の特徴がある。
そしてこれにより被加工体製作が極めて容易となり、接
合品質が安定するとともに、拡散接合性を有しない材料
によるサンドインチパネルの製作が可能になったり、多
層化に対する自由度が大幅に向上するという利点がある
。
合品質が安定するとともに、拡散接合性を有しない材料
によるサンドインチパネルの製作が可能になったり、多
層化に対する自由度が大幅に向上するという利点がある
。
以下図面第１図により本発明の一実施例方法について説
明すると、第１図は本発明製作方法の作用説明図である
。
明すると、第１図は本発明製作方法の作用説明図である
。
図に於て薄板２の板表面の所定の位置１を選択的に接合
した２枚もしくは３枚の薄板の組（図では３枚）に更に
１枚もしくは２枚の薄板（図では１枚）３．４を重ね、
もとの薄板組２の最外層の板と新たに重ねた薄板３．４
とを前記の接合位置１とは別の所定の位置５でデフォー
カス電子ビーム溶接により選択的に接合する。
した２枚もしくは３枚の薄板の組（図では３枚）に更に
１枚もしくは２枚の薄板（図では１枚）３．４を重ね、
もとの薄板組２の最外層の板と新たに重ねた薄板３．４
とを前記の接合位置１とは別の所定の位置５でデフォー
カス電子ビーム溶接により選択的に接合する。
この操作を必要回数繰返して得られる薄板の多層体を被
加工体６とする。次に被加工体６を上型７及び下型８の
間に位置決めして周囲をクランプし、超塑性成形温度に
加熱して、各々の薄板の間に流体圧を負荷してふくらま
せ、型に密着させることにより、金属サンドイッチパネ
ル９を製作する。
加工体６とする。次に被加工体６を上型７及び下型８の
間に位置決めして周囲をクランプし、超塑性成形温度に
加熱して、各々の薄板の間に流体圧を負荷してふくらま
せ、型に密着させることにより、金属サンドイッチパネ
ル９を製作する。
なお、はじめの薄板の組２の接合の方法としては、拡散
接合、スポット溶接、シーム溶接等各種接合方法が適用
可能である。
接合、スポット溶接、シーム溶接等各種接合方法が適用
可能である。
以上述べたように本発明の効果を前述の従来方法との比
較で述べると次の通りである。
較で述べると次の通りである。
（１）従来方法１に比較してコア形状、パネル曲率の自
由度の大幅向上、コストの大幅低減等の効果を有する。
由度の大幅向上、コストの大幅低減等の効果を有する。
（２）従来方法２．３に比較して、被加工体製作の容易
化、接合品質の向上、適用可能材料の拡大、パネルの多
層化に対する自由度の拡大等の効果を有する。
化、接合品質の向上、適用可能材料の拡大、パネルの多
層化に対する自由度の拡大等の効果を有する。
第１図は本発明の一実施例の作用説明図を示す。
１・・・接合部、 ２．３．４・・・薄板、５・・・
別の接合部、 ６・・・被加工体、７・・・上型、 ８
・・・下型、 ９・・・金属サンドイッチパネル。
別の接合部、 ６・・・被加工体、７・・・上型、 ８
・・・下型、 ９・・・金属サンドイッチパネル。
Claims (1)
- （１）２枚もしくは３枚の薄板の板表面の任意の位置を
適宜溶接手段等により接合した薄板の組に、更に１枚も
しくは２枚の薄板を積層しデフオーカス電子ビーム溶接
によりもとの薄板組の最外層の板と新たに重ねた薄板と
を前記接合位置とは異なる所定位置に於て選択的に接合
し、この操作を必要回数繰返し薄板の多層体よりなる被
加工体を一体に構成し、該加工体を上下の金型間に位置
決め配置して金型によりクランプし、次いで超塑性成形
温度に加熱して前記各薄板の組のそれぞれの内部に流体
圧を負荷し、所定の形状を有する型に密着させることに
より超塑性成形を行なうことを特徴とする金属サンドイ
ッチパネルの製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63273126A JPH02121734A (ja) | 1988-10-31 | 1988-10-31 | 金属サンドイツチパネルの製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63273126A JPH02121734A (ja) | 1988-10-31 | 1988-10-31 | 金属サンドイツチパネルの製作方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02121734A true JPH02121734A (ja) | 1990-05-09 |
Family
ID=17523490
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63273126A Pending JPH02121734A (ja) | 1988-10-31 | 1988-10-31 | 金属サンドイツチパネルの製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02121734A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006075863A (ja) * | 2004-09-08 | 2006-03-23 | Nissan Motor Co Ltd | 予備成形体、液圧成形方法および液圧成形品 |
| WO2012081927A2 (ko) * | 2010-12-17 | 2012-06-21 | 한국항공우주연구원 | 일체형 실린더 제조 방법 |
-
1988
- 1988-10-31 JP JP63273126A patent/JPH02121734A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006075863A (ja) * | 2004-09-08 | 2006-03-23 | Nissan Motor Co Ltd | 予備成形体、液圧成形方法および液圧成形品 |
| JP4706213B2 (ja) * | 2004-09-08 | 2011-06-22 | 日産自動車株式会社 | 予備成形体、液圧成形方法および液圧成形品 |
| WO2012081927A2 (ko) * | 2010-12-17 | 2012-06-21 | 한국항공우주연구원 | 일체형 실린더 제조 방법 |
| WO2012081927A3 (ko) * | 2010-12-17 | 2012-10-04 | 한국항공우주연구원 | 일체형 실린더 제조 방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4351470A (en) | Method of making a stiffened panel | |
| US4304821A (en) | Method of fabricating metallic sandwich structure | |
| EP0358523B1 (en) | Domed structures and a method of making them by superplastic forming and diffusion bonding | |
| US7146727B2 (en) | Multisheet sandwich panel using superplastic forming and adhesive bonding | |
| US3072225A (en) | Honeycomb sandwich structure | |
| US4549685A (en) | Method for superplastic forming and diffusion bonding Y shaped support structures | |
| EP0928234B1 (en) | Diffusion bonding of metals | |
| US4483478A (en) | Method for fabricating superplastically formed/diffusion bonded aluminum or aluminum alloy structures | |
| GB2289429A (en) | Hollow component manufacture | |
| JPH1147859A (ja) | アルミ合金パネルの製造方法 | |
| US20020014101A1 (en) | Process for the monolithic molding of superplastic material | |
| US5289965A (en) | Method of superplastically forming and braze bonding a structure | |
| US5330093A (en) | Manufacture of articles by diffusion bonding and superplastic forming | |
| GB2109711A (en) | Method for superplastic forming and diffusion bonding complex continuous structures | |
| DE4341281C1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Teilen durch superplastisches Verformen | |
| JP3398246B2 (ja) | 金属サンドイッチ構造体およびその製造方法 | |
| JPH02121734A (ja) | 金属サンドイツチパネルの製作方法 | |
| JPH03285726A (ja) | 複合材の成形方法 | |
| JPH067857A (ja) | 超塑性的に成形可能である要素を製造する方法および装置 | |
| JP2580287B2 (ja) | 金属サンドイツチパネルの製作方法 | |
| JPS58141880A (ja) | 超硬合金の接合方法 | |
| JPH09220639A (ja) | 積層金型の製造方法 | |
| JPH06106357A (ja) | 金属製ハニカム構造体の製造方法 | |
| JPH05185169A (ja) | サンドイッチパネルの製作方法 | |
| SU1756073A1 (ru) | Способ изготовлени многослойных панелей |