JPH0199830A - 樹脂軸受の製造方法 - Google Patents
樹脂軸受の製造方法Info
- Publication number
- JPH0199830A JPH0199830A JP25736087A JP25736087A JPH0199830A JP H0199830 A JPH0199830 A JP H0199830A JP 25736087 A JP25736087 A JP 25736087A JP 25736087 A JP25736087 A JP 25736087A JP H0199830 A JPH0199830 A JP H0199830A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heating
- temperature
- resin
- firing
- set temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229920005989 resin Polymers 0.000 title claims abstract description 47
- 239000011347 resin Substances 0.000 title claims abstract description 47
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 44
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 24
- 239000012778 molding material Substances 0.000 claims abstract description 20
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims abstract description 18
- 229910021397 glassy carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 claims abstract description 7
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 14
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 11
- 239000003607 modifier Substances 0.000 claims description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 6
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims description 6
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 claims description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 4
- 239000004593 Epoxy Substances 0.000 claims description 2
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract 1
- 238000009415 formwork Methods 0.000 description 17
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 7
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 3
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 3
- 238000010000 carbonizing Methods 0.000 description 2
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 2
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は樹脂軸受の製造方法に関する。
従来、フェノール、エポキシ等の熱硬化性のプラスチッ
クスに、グラファイト、炭素繊維、ガラス繊維、金属粉
末、カーボン等の改質材を混入して成形した所謂樹脂軸
受が知られており、この樹脂軸受は給油の必要が無く、
メンテナンスの面で非常に有利であるため、広く使用さ
れている。
クスに、グラファイト、炭素繊維、ガラス繊維、金属粉
末、カーボン等の改質材を混入して成形した所謂樹脂軸
受が知られており、この樹脂軸受は給油の必要が無く、
メンテナンスの面で非常に有利であるため、広く使用さ
れている。
上記樹脂軸受は、プラスチックスに混合される改質材の
種類、量により、その特性が左右されるものであり、耐
摩耗性、摩擦性、耐熱性向上というそれぞれの目的に応
じて、種々の改質材が混入されている。しかしながら、
混入される改質材の種類により、樹脂軸受のある特性の
向上がなされる一方、混入された改質材の欠点により、
他の特性の劣化が必ずなされてしまう。
種類、量により、その特性が左右されるものであり、耐
摩耗性、摩擦性、耐熱性向上というそれぞれの目的に応
じて、種々の改質材が混入されている。しかしながら、
混入される改質材の種類により、樹脂軸受のある特性の
向上がなされる一方、混入された改質材の欠点により、
他の特性の劣化が必ずなされてしまう。
従って、上述の耐摩耗性、摩擦性、耐熱性の全てを概ね
高水準で満足させるのは困難であり、そのような樹脂軸
受は従来無かった。
高水準で満足させるのは困難であり、そのような樹脂軸
受は従来無かった。
その上、−殻内に樹脂軸受の製造加工は非常に難しい。
例えば、上記樹脂軸受は、エポキシ樹脂の粉末材料に改
質材材料を混入して樹脂成形材料とし、その樹脂成形材
料を金型に充填した後、成形温度１６０〜１８０℃、成
形時間５〜７分、成形圧１０〜２０ｋｇ／ｃｄの成形条
件でコンブレフジョン（加圧加熱）成形することによっ
て製造される。
質材材料を混入して樹脂成形材料とし、その樹脂成形材
料を金型に充填した後、成形温度１６０〜１８０℃、成
形時間５〜７分、成形圧１０〜２０ｋｇ／ｃｄの成形条
件でコンブレフジョン（加圧加熱）成形することによっ
て製造される。
ところが、コンブレフジョン成形においては、短い時間
内で、かなりの押圧力にて急激に加圧すると共に、かな
りの高温にまで急激に加熱しなければならない、そのた
め、加えられた圧力及び熱が成形材料の隅々まで行き渡
ることが難しい。従って、成形体の硬度のバラツキが大
きく、かつ強度も弱くなり、その結果、特に耐摩耗性の
面が劣化して、軸受特性がよくない、また、成形硬化後
の成形収縮も著しく発生し、その結果、成形歪が大きく
、回転軸摺動面の内径寸法が大きく変化してしまい、軸
受機能が極端に低下してしまうという問題点がある。
内で、かなりの押圧力にて急激に加圧すると共に、かな
りの高温にまで急激に加熱しなければならない、そのた
め、加えられた圧力及び熱が成形材料の隅々まで行き渡
ることが難しい。従って、成形体の硬度のバラツキが大
きく、かつ強度も弱くなり、その結果、特に耐摩耗性の
面が劣化して、軸受特性がよくない、また、成形硬化後
の成形収縮も著しく発生し、その結果、成形歪が大きく
、回転軸摺動面の内径寸法が大きく変化してしまい、軸
受機能が極端に低下してしまうという問題点がある。
よって、樹脂に改質材を含有させて、成分的に耐摩耗性
、摩擦性、耐熱性などを高水準に向上させたとしても、
製造過程において、その優れた特性が打ち消されてしま
い、軸受機能が最終的に劣化してしまうと言う問題点も
ある。
、摩擦性、耐熱性などを高水準に向上させたとしても、
製造過程において、その優れた特性が打ち消されてしま
い、軸受機能が最終的に劣化してしまうと言う問題点も
ある。
本発明はこの点に鑑み、耐摩耗性、摩擦性及び耐熱性の
全ての面に優れると共に、高い軸受機能が保証され得る
ような樹脂軸受の製造方法を提案することにある。
全ての面に優れると共に、高い軸受機能が保証され得る
ような樹脂軸受の製造方法を提案することにある。
以下、本発明の実施例について説明する。
まず、本発明では改質材としてガラス状カーボンを用い
た。ガラス状カーボンは、一般に不溶不融の性質をもつ
熱硬化性樹脂の硬化物を、不活性雰囲気の中で炭素化を
行うことによって製造される。このガラス状カーボンは
、自体が耐摩耗性。
た。ガラス状カーボンは、一般に不溶不融の性質をもつ
熱硬化性樹脂の硬化物を、不活性雰囲気の中で炭素化を
行うことによって製造される。このガラス状カーボンは
、自体が耐摩耗性。
耐熱性、低摩擦性に優れており、ガラス状カーボンを改
質材として用いた樹脂軸受も、改質材としてはこのガラ
ス状カーボンただ１種の混入のみで、耐摩耗性、耐熱性
、低摩擦性の全ての面が大幅に改善できる。
質材として用いた樹脂軸受も、改質材としてはこのガラ
ス状カーボンただ１種の混入のみで、耐摩耗性、耐熱性
、低摩擦性の全ての面が大幅に改善できる。
特に本実施例では、ガラス状カーボンの含有率を高くし
、かつ樹脂成形材料の流動性を損なわせないようにする
ため、球状粉のガラス状カーボンを用いた。この球状粉
のガラス状カーボンは、熱硬化性樹脂の硬化物を微小な
球状形状に形成しておき、その球状硬化物を炭素化させ
ることによって得られる。
、かつ樹脂成形材料の流動性を損なわせないようにする
ため、球状粉のガラス状カーボンを用いた。この球状粉
のガラス状カーボンは、熱硬化性樹脂の硬化物を微小な
球状形状に形成しておき、その球状硬化物を炭素化させ
ることによって得られる。
次に、一実施例に沿って上記樹脂軸受の製造方法を具体
的に説明する。
的に説明する。
１、「成形材料調製工程」
上述の如くして得られた改質材たるガラス状カーボンと
、プラスチックスたるエポキシ樹脂の材料粉とを、重量
比が７：３となるように調合して混練し、樹脂成形材料
を得る。
、プラスチックスたるエポキシ樹脂の材料粉とを、重量
比が７：３となるように調合して混練し、樹脂成形材料
を得る。
２、「コールド成形工程」
室温中で、上記樹脂成形材料を型締めして、完成品と略
同形の圧粉体を形成する工程である。
同形の圧粉体を形成する工程である。
第２図及び第３図において、１は型締め用の第１の型枠
で、棒状に突出形成され樹脂軸受の回転軸摺動面を形成
するための擬似回転軸部１ａと、この擬似回転軸部１ａ
を取り囲むように形成された円環状の凹溝１ｂとを有す
る。成形時には、この凹溝１ｂ内に上記成形材料が供給
設置される。
で、棒状に突出形成され樹脂軸受の回転軸摺動面を形成
するための擬似回転軸部１ａと、この擬似回転軸部１ａ
を取り囲むように形成された円環状の凹溝１ｂとを有す
る。成形時には、この凹溝１ｂ内に上記成形材料が供給
設置される。
２は型締め用の第２の型枠で、成形時に上記凹溝１ｂ内
に供給設置される成形材料を押圧するための押圧部２ａ
を有する。この押圧部２ａは、成形時に上記凹溝１ｂを
密閉するように、上記凹溝１ｂの開口部から上記凹溝１
ｂ内に入り込み、供給設置された上記成形材料を押圧可
能に構成されている。
に供給設置される成形材料を押圧するための押圧部２ａ
を有する。この押圧部２ａは、成形時に上記凹溝１ｂを
密閉するように、上記凹溝１ｂの開口部から上記凹溝１
ｂ内に入り込み、供給設置された上記成形材料を押圧可
能に構成されている。
そして、上記第１の型枠１と第２の型枠２とにより型締
め用の型枠装置３は構成されている。
め用の型枠装置３は構成されている。
上記第１の型枠の凹溝１ｂ内に上記成形材料４が供給さ
れると、第２の型枠の押圧部２ａによって押圧されて、
上記成形材料４は、型締めされて圧粉体５と成る。
れると、第２の型枠の押圧部２ａによって押圧されて、
上記成形材料４は、型締めされて圧粉体５と成る。
３、「焼成工程」
次に、上記「コールド成形工程」により形成された圧粉
体５を焼成し、第１図で示される樹脂成形体６を得る。
体５を焼成し、第１図で示される樹脂成形体６を得る。
まず、上記型締め用の型枠装置３と、上記型締め用の型
枠装置３に装着された圧粉体５とを、加熱炉内に設置す
る。即ち、上記「コールド成形工程」にて、上記成形材
料４を上記第１の型枠１の凹溝１ｂ内に供給設置し、上
記第２の型枠２の押圧部２ａで上記成形材料４を押圧し
て圧粉体５を形成した段階で、その圧粉体５を上記第１
の型枠ｌ及び第２の型枠２から成る型枠装置３内から脱
型せずに、その圧粉体５が型枠装置３中に装着されたま
ま、型枠装置３ごと加熱炉（恒温槽）へ設置する。そし
て、型枠装置３ごと圧粉体５の焼成を行うわけであるが
、このように型枠装置３ごと圧粉体５の焼成を行うよう
にすることによって、焼成時における成形歪みや成形収
縮による寸法のバラツキを抑えることが出来る。
枠装置３に装着された圧粉体５とを、加熱炉内に設置す
る。即ち、上記「コールド成形工程」にて、上記成形材
料４を上記第１の型枠１の凹溝１ｂ内に供給設置し、上
記第２の型枠２の押圧部２ａで上記成形材料４を押圧し
て圧粉体５を形成した段階で、その圧粉体５を上記第１
の型枠ｌ及び第２の型枠２から成る型枠装置３内から脱
型せずに、その圧粉体５が型枠装置３中に装着されたま
ま、型枠装置３ごと加熱炉（恒温槽）へ設置する。そし
て、型枠装置３ごと圧粉体５の焼成を行うわけであるが
、このように型枠装置３ごと圧粉体５の焼成を行うよう
にすることによって、焼成時における成形歪みや成形収
縮による寸法のバラツキを抑えることが出来る。
上記型枠装置３及び圧粉体５の加熱炉への設置が終了す
ると、次に第４図に示されるように段階的に加熱を行い
上記圧粉体５の焼成を行う。
ると、次に第４図に示されるように段階的に加熱を行い
上記圧粉体５の焼成を行う。
即ち、室温から第１の設定温度（７０〜９５℃の範囲内
の一定温度）まで、一定の割合で徐々に加熱温度を上昇
させながら、２〜５時間の加熱を行う第１の加熱制御段
階Ａと、 上記第１の設定温度にて、３〜ｌＯ時間の加熱を行う第
１の加熱保持段階Ｂと、 上記第１の設定温度から第２の設定温度（１０５〜１３
０℃の範囲内の一定温度）まで、一定の割合で徐々に加
熱温度を上昇させながら、３〜１０時間の加熱を行う第
２の加熱制御段階とＣ１ 上記第２の設定温度にて、３〜１０時間の加熱を行う第
２の加熱保持段階りと、 上記第２の設定温度から第３の設定温度（１６０〜１９
０℃の範囲内の一定温度）まで、一定の割合で徐々に加
熱温度を上昇させながら、５〜１５時間の加熱を行う第
３の加熱制御段階Ｅと、 上記第３の設定温度にて３〜１５時間の加熱を行う第３
の加熱保持段階Ｆと、 上記第３の設定温度から室温まで、一定の割合で徐々に
加熱温度を下げながら、３〜１０時間の冷却を行う冷却
制御段階Ｇとを経過することによって、上記圧粉体５は
、段階的にかつ長い時間かけて加熱焼成される。
の一定温度）まで、一定の割合で徐々に加熱温度を上昇
させながら、２〜５時間の加熱を行う第１の加熱制御段
階Ａと、 上記第１の設定温度にて、３〜ｌＯ時間の加熱を行う第
１の加熱保持段階Ｂと、 上記第１の設定温度から第２の設定温度（１０５〜１３
０℃の範囲内の一定温度）まで、一定の割合で徐々に加
熱温度を上昇させながら、３〜１０時間の加熱を行う第
２の加熱制御段階とＣ１ 上記第２の設定温度にて、３〜１０時間の加熱を行う第
２の加熱保持段階りと、 上記第２の設定温度から第３の設定温度（１６０〜１９
０℃の範囲内の一定温度）まで、一定の割合で徐々に加
熱温度を上昇させながら、５〜１５時間の加熱を行う第
３の加熱制御段階Ｅと、 上記第３の設定温度にて３〜１５時間の加熱を行う第３
の加熱保持段階Ｆと、 上記第３の設定温度から室温まで、一定の割合で徐々に
加熱温度を下げながら、３〜１０時間の冷却を行う冷却
制御段階Ｇとを経過することによって、上記圧粉体５は
、段階的にかつ長い時間かけて加熱焼成される。
このようにして焼成された樹脂成形体６は、樹脂軸受と
して、モータハウジング等に固定され、その中心孔内に
回転軸が挿入されると共にその中心孔内周面１ｂが回転
軸との摺動面と成って、回転軸を回動自在に支持する。
して、モータハウジング等に固定され、その中心孔内に
回転軸が挿入されると共にその中心孔内周面１ｂが回転
軸との摺動面と成って、回転軸を回動自在に支持する。
以上により、耐摩耗性、摩擦性及び耐熱性の全ての面に
優れ、かつ寸法精度の高い高品質な樹脂軸受が提供され
得る。
優れ、かつ寸法精度の高い高品質な樹脂軸受が提供され
得る。
なお、上記一実施例においては、プラスチックスとして
エポキシ樹脂を用いたが、これに特定されるものではな
く、熱硬化性樹脂ならば随意適用可能である。
エポキシ樹脂を用いたが、これに特定されるものではな
く、熱硬化性樹脂ならば随意適用可能である。
また、上記「焼成工程」において、上記圧粉体５を、型
枠装置３に装着したまま焼成せず、上記「コールド成形
工程」後、上記型締め用の型枠装置３から脱型して、そ
の圧粉体°５を直接加熱炉内に設置し焼成するようにし
ても良く、またさらに、圧粉体５の焼成の際に多孔質の
樹脂成形体が成形されるよう焼成し、この樹脂成形体の
孔部に油を含浸させて、耐摩耗性、低摩擦性、耐熱性を
さらに改善するようにしても良い。
枠装置３に装着したまま焼成せず、上記「コールド成形
工程」後、上記型締め用の型枠装置３から脱型して、そ
の圧粉体°５を直接加熱炉内に設置し焼成するようにし
ても良く、またさらに、圧粉体５の焼成の際に多孔質の
樹脂成形体が成形されるよう焼成し、この樹脂成形体の
孔部に油を含浸させて、耐摩耗性、低摩擦性、耐熱性を
さらに改善するようにしても良い。
本発明によれば、耐摩耗性、摩擦性及び耐熱性の全ての
面に優れると共に、高い軸受機能が保証され得るような
樹脂軸受が製造出来る。
面に優れると共に、高い軸受機能が保証され得るような
樹脂軸受が製造出来る。
第１図は本発明により成形される一実施例としての樹脂
軸受の斜視図、第２図、第３図は、第１図の樹脂軸受を
製造する際のコールド成形工程における製造方法及び使
用する型枠の各説明図、第４図は、第１図の樹脂軸受を
製造する際の焼成工程における焼成温度の経時的変化を
示す説明図を示す。 １・・・・第１の型枠、２・・・・第２の型枠、３・・
・・型締め用の型枠装置、４・・・・成形材料、５・・
・・圧粉体、６・・・・樹脂成形体（樹脂軸受）。
軸受の斜視図、第２図、第３図は、第１図の樹脂軸受を
製造する際のコールド成形工程における製造方法及び使
用する型枠の各説明図、第４図は、第１図の樹脂軸受を
製造する際の焼成工程における焼成温度の経時的変化を
示す説明図を示す。 １・・・・第１の型枠、２・・・・第２の型枠、３・・
・・型締め用の型枠装置、４・・・・成形材料、５・・
・・圧粉体、６・・・・樹脂成形体（樹脂軸受）。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、フェノール、エポキシ等の所謂熱硬化性のプラスチ
ックスに改質材としてガラス状カーボンを混入した樹脂
成形体からなる樹脂軸受の製造方法であって、 プラスチックスとガラス状カーボン粉とを混合して樹脂
成形材料を得る材料調製工程と、 上記樹脂成形材料を型締め用の型枠内に装着し、室温中
で上記樹脂成形材料を型締めして圧粉体を得るコールド
成形工程と、 上記圧粉体を加熱して焼成させる焼成工程を経てなる樹
脂軸受の製造方法。 ２、上記焼成工程において、 室温から第１の設定温度まで、一定の割合で徐々に加熱
温度を上昇させながら加熱を行う第１の加熱制御段階と
、 上記第１の設定温度にて加熱を行う第１の加熱保持段階
と、 上記第１の設定温度から第２の設定温度まで、一定の割
合で徐々に加熱温度を上昇させながら加熱を行う第２の
加熱制御段階と、 上記第２の設定温度にて加熱を行う第２の加熱保持段階
と、 上記第２の設定温度から第３の設定温度まで、一定の割
合で徐々に加熱温度を上昇させながら加熱を行う第３の
加熱制御段階と、 上記第３の設定温度にて加熱を行う第３の加熱保持段階
と、 上記第３の設定温度から室温まで、一定の割合で徐々に
加熱温度を下げながら冷却を行う冷却制御段階とを経過
することによって、段階的に焼成が行われる特許請求の
範囲第１項記載の樹脂軸受の製造方法。 ３、上記焼成工程において、 上記第１の設定温度が、７０〜９５℃の範囲内の一定温
度に、 上記第２の設定温度が１０５〜１３０℃の範囲内の一定
温度に、 上記第３の設定温度が１６０〜１９０℃の範囲内の一定
温度に、 それぞれ設定されている特許請求の範囲第２項記載の樹
脂軸受の製造方法。 ４、上記焼成工程において、 上記第１の加熱制御段階における焼成時間が２〜５時間
に、 上記第１の加熱保持段階における焼成時間が３〜１０時
間に、 上記第２の加熱制御段階における焼成時間が３〜１０時
間に、 上記第２の加熱保持段階における焼成時間が３〜１０時
間に、 上記第３の加熱制御段階における焼成時間が５〜１５時
間に、 上記第３の加熱保持段階における焼成時間が３〜１５時
間に、 上記冷却制御段階における冷却時間が３〜１０時間に、 それぞれ設定されている特許請求の範囲第２項又は第３
項に記載の樹脂軸受の製造方法。 ５、上記焼成工程において、 上記型締め用の型枠と、上記型締め用の型枠内に装着さ
れた圧粉体とを、加熱炉内に設置して、上記圧粉体の焼
成を行う特許請求の範囲第１項乃至第４項の何れかに記
載の樹脂軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25736087A JPH0199830A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | 樹脂軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25736087A JPH0199830A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | 樹脂軸受の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0199830A true JPH0199830A (ja) | 1989-04-18 |
Family
ID=17305302
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25736087A Pending JPH0199830A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | 樹脂軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0199830A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7793928B2 (en) | 2004-03-08 | 2010-09-14 | Brother Kogyo Kabushiki Kaisha | Document feeder |
-
1987
- 1987-10-14 JP JP25736087A patent/JPH0199830A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7793928B2 (en) | 2004-03-08 | 2010-09-14 | Brother Kogyo Kabushiki Kaisha | Document feeder |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4248813A (en) | Process for producing high density sintered products | |
| US4221773A (en) | Method of producing a carbon diaphragm for an acoustic instrument | |
| US3074211A (en) | Grinding wheel | |
| JPH0199830A (ja) | 樹脂軸受の製造方法 | |
| US2892218A (en) | Spin molding of carbonaceous mix | |
| US7438839B2 (en) | Formulation for the manufacture of carbon-carbon composite materials | |
| EP0492491A1 (en) | Method of manufacturing carbon-fiber/carbon composite material | |
| CN104496498B (zh) | 一种底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法 | |
| AU663649B2 (en) | A method of preparing an air-permeable molded body | |
| KR100299099B1 (ko) | 액상 반응소결에 의한 탄화규소 세라믹 밀봉재의 제조방법 | |
| JP3203651B2 (ja) | 炭素繊維強化炭素複合材製二重中空円筒体 | |
| US6921088B2 (en) | PTFE seal and method of fabrication | |
| JP4209484B2 (ja) | 摺動用炭素材、摺動用炭素材を用いたシール材及び摺動用炭素材の製造方法 | |
| RU2108353C1 (ru) | Компаунд для силовых конструкционных изделий и способ изготовления силовых конструкционных изделий на его основе | |
| JPH04149067A (ja) | 炭素材製二重中空円筒体 | |
| JPS62227603A (ja) | セラミツクス焼結体の製造方法及び該製造方法に用いるための成形型 | |
| JPS61169231A (ja) | ポリテトラフルオロエチレン樹脂シ−トの製造方法 | |
| JPH04280870A (ja) | 軽量高剛性セラミックス及びその製法 | |
| JP2588008B2 (ja) | 金型用型材の製造方法 | |
| JP2573168B2 (ja) | 軟質磁性材料組成物の成形方法 | |
| JPS62113765A (ja) | 炭化珪素成形体の製造方法 | |
| KR100291498B1 (ko) | 탄환용드라이빙밴드및그제조방법 | |
| JPS62297267A (ja) | メカニカルシ−ル用摺動材料の製造法 | |
| JPS61104047A (ja) | 熱膨張係数の小さい鉄系部品の製造方法 | |
| JPH11140197A (ja) | 繊維強化樹脂複合材成形体 |