JPH0195840A - 鋳造金型の製造方法 - Google Patents
鋳造金型の製造方法Info
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- JPH0195840A JPH0195840A JP25182387A JP25182387A JPH0195840A JP H0195840 A JPH0195840 A JP H0195840A JP 25182387 A JP25182387 A JP 25182387A JP 25182387 A JP25182387 A JP 25182387A JP H0195840 A JPH0195840 A JP H0195840A
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Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は凹状の成形面を有する一対の分割型を精密鋳造
法により製造する場合に好適な鋳造金型の製造方法に関
するものである。
法により製造する場合に好適な鋳造金型の製造方法に関
するものである。
（従来の技術）
キャビティ型と呼ばれる凹状の成形面を有する一対の分
割型を鋳造法により製造するには、各金型を個別に鋳造
するのが普通であるが、この場合には製造条件のばらつ
き、鋳造品の反り歪の発生等の原因によって型合せ時の
パーティング部に反りが生じたり、成形面合せ部の寸法
誤差が大きくなったりすることが多く、寸法精度の面で
問題があった。このため従来は鋳造後の寸法補正のため
の加工に多くの時間を必要とする欠点があった。
割型を鋳造法により製造するには、各金型を個別に鋳造
するのが普通であるが、この場合には製造条件のばらつ
き、鋳造品の反り歪の発生等の原因によって型合せ時の
パーティング部に反りが生じたり、成形面合せ部の寸法
誤差が大きくなったりすることが多く、寸法精度の面で
問題があった。このため従来は鋳造後の寸法補正のため
の加工に多くの時間を必要とする欠点があった。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は上記したような従来の問題点を解決して、凹状
の成形面を有する一対の分割型を寸法精度良く鋳造する
ことができる鋳造金型の製造方法を目的として完成され
たものである。
の成形面を有する一対の分割型を寸法精度良く鋳造する
ことができる鋳造金型の製造方法を目的として完成され
たものである。
（問題点を解決するための手段）
本発明は凹状の成形面を有する一対の分割型を鋳造法に
より製造するにあたり、各型をそれぞれの成形面を対面
させ、かつパーティング部に０．１〜１（ｉｎの切断代
を設けた状態で一体化させた形状の一体鋳造品を製造し
たうえ、切断代の部分を切断して一対の分割型とするこ
とを特徴とするものである。
より製造するにあたり、各型をそれぞれの成形面を対面
させ、かつパーティング部に０．１〜１（ｉｎの切断代
を設けた状態で一体化させた形状の一体鋳造品を製造し
たうえ、切断代の部分を切断して一対の分割型とするこ
とを特徴とするものである。
次に本発明を図示の自動車用シフトレバ−ブーツ製造用
の分割型の製造工程を実施例として更に詳細に説明する
。
の分割型の製造工程を実施例として更に詳細に説明する
。
まず第１図のように、鋳造品の収縮を見込んだ寸法のマ
スターモデル（１１を作成し、これを第２図のようにパ
ーティング部を見切ったマスターベース（２）にセット
する。このマスターベース（２）には後工程における位
置決め作業を容易にするためのボス（３）を突設してお
（ことが好ましい。次に第３図のようにこのマスターモ
デル（１）及びマスターベース（２）からラバー製の予
備凹型（４）を反転し、予備凹型（４）にマスターモデ
ル口）を嵌込んだ状態のままマスターベース（２）から
抜出したものを用いて第４図のように同じくラバー製の
予備凹型（５）を反転する。このようにして得られた予
備凹型（４）、［５）を−度分離したうえで第５図に示
すように成形面を除くパーティング部に０．１〜１０ｆ
ｉの厚さのシート（６）を貼付け、再び一体化して一体
予備型（７）とする。次に第６図のようにこの一体予備
型（７）を用いてセラミックコンポジットモールド法に
よってセラミックｉの鋳型（８）を作る。この鋳型（８
）はフェーシング部として、鋳造時に溶湯が接する部分
（８ａ）を約１゜寵厚のジルコン系耐火物を骨材とし、
バインダとしてエチルシリケートを混合した材料から構
成し、またバンキング部（８ｂ）をシャモットサンドを
骨材とし、バインダとして水ガラスを加えた材料から構
成したものである。かくして得られた鋳型（８）を一体
予備型（７）から分離したうえでガスバーナーにて一次
焼成を行い、第７図のように同材質のフェーシング部（
９ｂ）とバッキング部（９ｃ）とからなる鋳枠（９）に
セットして９００℃で二次焼成を行う。その後に鋳枠（
９）内に例えば炭素鋼鋳鋼（ＪＩＳ ５ＣＣ５相当材）
を鋳込むことにより、第８図のとおり一対の凹型がその
成形面を対面させ、かつパーティング部に０．１〜１０
０の切断代を設けた状態で一体化された一体鋳造品ＯＩ
を得る。この一体鋳造品ａ［相］を焼鈍後、その４つの
コーナ一部分にパーティング面に対して垂直方向の貫通
孔（１１）を形成したうえで切断代の部分を例えばワイ
ヤーカント法により切断し、切断面を研削加工すること
によって切断代を除去すれば、第９図に示すとおり凹状
の成形面を有する一対の分割型（１２）、（１２）が得
られることとなる。なおこのような一対の分割型の型合
せは予め設けておいた貫通孔（１１）を基準として容易
に行うことができる。
スターモデル（１１を作成し、これを第２図のようにパ
ーティング部を見切ったマスターベース（２）にセット
する。このマスターベース（２）には後工程における位
置決め作業を容易にするためのボス（３）を突設してお
（ことが好ましい。次に第３図のようにこのマスターモ
デル（１）及びマスターベース（２）からラバー製の予
備凹型（４）を反転し、予備凹型（４）にマスターモデ
ル口）を嵌込んだ状態のままマスターベース（２）から
抜出したものを用いて第４図のように同じくラバー製の
予備凹型（５）を反転する。このようにして得られた予
備凹型（４）、［５）を−度分離したうえで第５図に示
すように成形面を除くパーティング部に０．１〜１０ｆ
ｉの厚さのシート（６）を貼付け、再び一体化して一体
予備型（７）とする。次に第６図のようにこの一体予備
型（７）を用いてセラミックコンポジットモールド法に
よってセラミックｉの鋳型（８）を作る。この鋳型（８
）はフェーシング部として、鋳造時に溶湯が接する部分
（８ａ）を約１゜寵厚のジルコン系耐火物を骨材とし、
バインダとしてエチルシリケートを混合した材料から構
成し、またバンキング部（８ｂ）をシャモットサンドを
骨材とし、バインダとして水ガラスを加えた材料から構
成したものである。かくして得られた鋳型（８）を一体
予備型（７）から分離したうえでガスバーナーにて一次
焼成を行い、第７図のように同材質のフェーシング部（
９ｂ）とバッキング部（９ｃ）とからなる鋳枠（９）に
セットして９００℃で二次焼成を行う。その後に鋳枠（
９）内に例えば炭素鋼鋳鋼（ＪＩＳ ５ＣＣ５相当材）
を鋳込むことにより、第８図のとおり一対の凹型がその
成形面を対面させ、かつパーティング部に０．１〜１０
０の切断代を設けた状態で一体化された一体鋳造品ＯＩ
を得る。この一体鋳造品ａ［相］を焼鈍後、その４つの
コーナ一部分にパーティング面に対して垂直方向の貫通
孔（１１）を形成したうえで切断代の部分を例えばワイ
ヤーカント法により切断し、切断面を研削加工すること
によって切断代を除去すれば、第９図に示すとおり凹状
の成形面を有する一対の分割型（１２）、（１２）が得
られることとなる。なおこのような一対の分割型の型合
せは予め設けておいた貫通孔（１１）を基準として容易
に行うことができる。
（作用）
以上に説明したとおり、本発明は２つの型をそれぞれの
成形面を向かい合わせた状態で一体化した一体鋳造品を
製造した後、パーティング部を切断して２つの分割型を
得る方法であるため、個々の分割型のパーティング部の
面精度は切断部の機械加工精度によることとなり、従来
の反りの大きい個別鋳造品に比較して高い面精度が得ら
れることとなる。また各分割型の成形面合せ部の寸法誤
差（グイチ）についても、本発明では一体鋳造品を分割
するためにほとんど発生することがない。この結果、パ
ーティング面の外径寸法が２４０ｍＸ２２０ｍ程度の一
対の分割型を個別鋳造法により製造した場合にはパーテ
ィング部の最大寸法誤差（最大グイ千量）を０．５ｆｉ
以下とすることは困難とされていたが、本発明によれば
０．０５ｍ以下とすることが可能である。
成形面を向かい合わせた状態で一体化した一体鋳造品を
製造した後、パーティング部を切断して２つの分割型を
得る方法であるため、個々の分割型のパーティング部の
面精度は切断部の機械加工精度によることとなり、従来
の反りの大きい個別鋳造品に比較して高い面精度が得ら
れることとなる。また各分割型の成形面合せ部の寸法誤
差（グイチ）についても、本発明では一体鋳造品を分割
するためにほとんど発生することがない。この結果、パ
ーティング面の外径寸法が２４０ｍＸ２２０ｍ程度の一
対の分割型を個別鋳造法により製造した場合にはパーテ
ィング部の最大寸法誤差（最大グイ千量）を０．５ｆｉ
以下とすることは困難とされていたが、本発明によれば
０．０５ｍ以下とすることが可能である。
なお本発明において切断代を０．１〜１０■としたのは
、切断代が０．１ｍ未満であると切断が困難となり、逆
に１０ｍを越えると切断の加工工数が増加するとともに
２つの型の間隔が離れることとなり、収縮のばらつきに
よる寸法誤差が発生するためである。
、切断代が０．１ｍ未満であると切断が困難となり、逆
に１０ｍを越えると切断の加工工数が増加するとともに
２つの型の間隔が離れることとなり、収縮のばらつきに
よる寸法誤差が発生するためである。
（発明の効果）
本発明は以上の説明からも明らかなように、凹状の成形
面を有する一対の分割型を寸法精度良く鋳造することが
できるものであるから、従来の問題点を一掃した鋳造金
型の製造方法として、産業の発展に寄与するところは極
めて大である。
面を有する一対の分割型を寸法精度良く鋳造することが
できるものであるから、従来の問題点を一掃した鋳造金
型の製造方法として、産業の発展に寄与するところは極
めて大である。
図面はいずれも本発明の実施例の工程を示すもので、第
１図はマスターモデルの正面図、第２図はマスターモデ
ルをマスターベースにセットした状態を示す正面図、第
３図と第４図は予備凹型の製造工程を示す断面図、第５
図は一体予備型を示す断面図、第６図は一体予備型から
鋳型を製造する工程を示す断面図、第７図はこの鋳型を
用いて一体鋳造品を製造する工程を示す断面図、第８図
は得られた一体鋳造品の断面図、第９図はこれを切断し
て得られた一対の分割型の断面図である。 （１）：マスターモデル、（７）ニ一体予備型、ＱＯＩ
： −体鋳造品、（１２） ニ一対の分割型。 特許出願人 日本碍子株式会社 代 理 人 名 嶋 明 部間
綿 貫 達 離開
山 零 文 夫第１図 第２図 第６図 間層ｉ 第８図 ｎ
１図はマスターモデルの正面図、第２図はマスターモデ
ルをマスターベースにセットした状態を示す正面図、第
３図と第４図は予備凹型の製造工程を示す断面図、第５
図は一体予備型を示す断面図、第６図は一体予備型から
鋳型を製造する工程を示す断面図、第７図はこの鋳型を
用いて一体鋳造品を製造する工程を示す断面図、第８図
は得られた一体鋳造品の断面図、第９図はこれを切断し
て得られた一対の分割型の断面図である。 （１）：マスターモデル、（７）ニ一体予備型、ＱＯＩ
： −体鋳造品、（１２） ニ一対の分割型。 特許出願人 日本碍子株式会社 代 理 人 名 嶋 明 部間
綿 貫 達 離開
山 零 文 夫第１図 第２図 第６図 間層ｉ 第８図 ｎ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、凹状の成形面を有する一対の分割型を鋳造法により
製造するにあたり、各型をそれぞれの成形面を対面させ
、かつパーティング部に０．１〜１０ｍｍの切断代を設
けた状態で一体化させた形状の一体鋳造品を製造したう
え、切断代の部分を切断して一対の分割型とすることを
特徴とする鋳造金型の製造方法。 ２、一体鋳造品にパーティング面に垂直方向の貫通孔を
形成したうえで切断することを特徴とする特許請求の範
囲第１項の記載の鋳造金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25182387A JPH0195840A (ja) | 1987-10-06 | 1987-10-06 | 鋳造金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25182387A JPH0195840A (ja) | 1987-10-06 | 1987-10-06 | 鋳造金型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0195840A true JPH0195840A (ja) | 1989-04-13 |
| JPH0339775B2 JPH0339775B2 (ja) | 1991-06-14 |
Family
ID=17228449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25182387A Granted JPH0195840A (ja) | 1987-10-06 | 1987-10-06 | 鋳造金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0195840A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0664172A2 (de) * | 1994-01-25 | 1995-07-26 | Gmundner Keramik Hohenberg GesmbH | Herstellungsverfahren für Negativformen |
| JP2008006502A (ja) * | 2006-06-28 | 2008-01-17 | General Electric Co <Ge> | 鋳型の形成方法 |
-
1987
- 1987-10-06 JP JP25182387A patent/JPH0195840A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0664172A2 (de) * | 1994-01-25 | 1995-07-26 | Gmundner Keramik Hohenberg GesmbH | Herstellungsverfahren für Negativformen |
| EP0664172A3 (de) * | 1994-01-25 | 1997-07-30 | Gmundner Keramik Hohenberg Ges | Herstellungsverfahren für Negativformen. |
| JP2008006502A (ja) * | 2006-06-28 | 2008-01-17 | General Electric Co <Ge> | 鋳型の形成方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0339775B2 (ja) | 1991-06-14 |
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