JPH01245932A

JPH01245932A - 高精度リムの製造方法

Info

Publication number: JPH01245932A
Application number: JP7290788A
Authority: JP
Inventors: Nobuyoshi Nagatsuma; 永妻　信義; Shizuo Kimura; 静雄木村; Kunio Takeda; 武田　邦雄; Hideo Nakamura; 秀夫中村; Shuji Hosono; 細野　修次; Yoshimatsu Watanabe; 渡辺　芳松; Shusaku Todo; 藤堂　周作; Seiichi Minegishi; 誠一嶺岸; Minoru Araki; 実荒木; Yukio Takahashi; 幸男高橋
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1988-03-26
Filing date: 1988-03-26
Publication date: 1989-10-02

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、自動車のホイールに使用するリムの成形方法
に関する。

（従来の技術）従来のリムの製造方法には、例えば特開昭５８−１５８
２３８に示された方法が採用されており、この方法は、
第１図、第３図（ａ）の■〜■の７段階の工程からなる
ものである。まず工程■で鋼板を筒状に溶接して素管１
を作り、工程０で素管１の両端をフレアリングプレスし
てフレア２．２を拡大形成し、工程◎で中央右寄り部分
にウェル部３を荒成形する絞り込みローリング（第１ロ
ール）を施す。このように非対称の絞り込みを無拘束で
すると、ウェル部３の両側の外径がアンバランスになり
右側が若干大径になる。

次に、工程＠でビードシート部５、フランジ部６、カー
ル部７等のプロフィルの荒成形を行なう成形ローリング
（第２ロール）を施し、工程■でハンプ部４の成形及び
他の全プロフィルの仕上げ成形を行なうデテール成形ロ
ーリング（第３ロール）を施し、工程■でビード径を等
しくするためのエキスパンダ又はシュリンカを用いたプ
レスによるサイジング整形加工が行なわれる。

そして、このように成形されたリム８を第３図（ａ）の
工程■で例えば特公昭５４−８１０７８に示されるよう
な矯正ロールで矯正したのち、工程■でディスクを嵌入
し、溶接し、工程■で特公昭５９−３２２１５又は特公
昭５Ｂ−５１８４７に示されるような全体的な矯正を施
してホイールとして完成させていた。

（発明が解決しようとする課題）前記の従来技術においては、リム８のプロフィルを成形
するためのロール加工を、前記の第１ロール、第２０．
−ル及び第３ロールの３段階で行ない、なおかつｇ工程
のロール矯正を行なうから、計４回のロール加工を行な
うことになる。そして、各ロール加工は、加工時間が比
較的長く、ロールへの着脱にも時間がかかるから生産能
率が悪く、その上、ロール掛けの回数が多いためプロフ
ィル形状は比較的正確に成形されるが、小径のインナロ
ールを用いるためワークのばたつき現象が起こり、精度
上重要なビードシートの縦振れ、フランジ部の横振れの
量が比較的大きく、前記の工程によっては必ずしも高精
度のリムが得られなかった。

したがって、本発明は、ロール工程数を減少させて能率
を向上させると共に、縦振れ、横振れの少ない高精度の
リムを成形することを課題とする。

（課題を解決するための手段）本発明の前記課題の解決手段は、ビードシート部の直径
と略等しい直径をもつリムの素管を用意し、該素管の左
右の開口端を広げるフレア成形を行なった後に、ウェル
部の絞り込みを行なう第１ロール工程と、ハンプ部、フ
ランジカール部を含む全体の荒成形を行なう第２ロール
工程と、左右のビードシート径を揃えるサイジング工程
と、左右の開口端から２分割したインナロールを圧入し
つつアウタロールで拡幅成形とハンプ部、フランジカー
ル部を含むプロフィル全体の仕上げ成形を行なう第３ロ
ール工程とを施すことを特徴とする。

（作　用）前記の方法により、第１ロール、第２ロールで全プロフ
ィルの荒成形が行なわれたのち、整形工程によって左右
のビードシート径を一致させておき、第３ロールで仕上
げ成形を行なう。

該仕上げ成形は、２分割したインナロールをワークに圧
入しながらアウタロールで拡幅及びプロフィル仕上げを
行ない、該拡幅によりインナロールでビードシート径が
一定にされ、該プロフィル仕上げでウェル径及び幅、フ
ランジ幅のサイジング、ハンプ部、フランジカール部の
整形が行なわれ、以後矯正加工を必要としないリムが成
形される。

（実施例）以下、図面に基づいて実施例を説明する。第２図及び第
３図（ｂ）の■〜■が本発明のリム製造工、程であり、
このうち工程■の素管１の製造、工程■のフレアリング
プレス、第１ロールによる工程■のウェル部３の絞り込
み成形は前記従来の工程■■◎に等しい。

次に、工程■で第２ロールによるアンダカット加工を含
む荒成形が行なわれる。前記従来の第２ロール工程＠で
はハンプ部４の成形は殆ど行なわなかったが、工程■に
おいてはハンプ部４の成形も行ない、全体をなるべく最
終形状に近付ける。

次いで、工程■に左右のビードシート径を揃えるサイジ
ング工程が入り、エキスパンダ、シュリンカ等によって
ビードシート部を加圧して左右の外径を所定範囲内に納
めるようにする。

最後の第３ロールによる整形ローリング■は、第４図、
第５図に示す方法によって行なわれ、該工程■において
はビードシート５の同心性すなわち縦振れとフランジ１
の形状すなわち横振れの矯正に重点が置かれ、全体のプ
ロフィルに対する加工度は低い。

第４図（ａ）はリム８の整形ローリング前、同（ｂ）は
工程■の整形ローリング後を示すもので、実線で示すリ
ム８は、中央部からウェル３、ウェル側部３ａ１ハンプ
４、ビードシート５、フランシロ、カール７を備え、整
形ローリング前のリム８は、整形ローリング後のものに
比べてやや小さ目のビードシート径と全体の幅寸法を有
する。リムの第３ロール工程を施す整形ロール装置１０
は、第５図（ａ）に示すように左右に２分されたインナ
ロールＩＩＬ　、　ＩＬＲと１個のアウタロール２０と
からなり、両インナロールＩＩＬ　、　ＩＩＲは突子１
２と穴１３で嵌合して一線上に配設されると共に相互に
進退可能に支持されている。両インナロールｌＩＬ％Ｉ
ＩＲは、それぞれウェル受面１４、ウェル側部受面１５
、ビードシート受面１Ｂ、フランジ受面１７を備えてお
り、アウタロール２０は、ウェル加圧面２１．ウェル側
部加圧面２２、ビードシート加圧面２３、フランジ加圧
面２４、カール加圧面２５を備えている。

そして、第４図（ａ）に示すように、整形ローリング前
はビードシート５の内周面とインナロールＩＩＬの受面
１Ｂとの間に拡径代イがあり、フランジ６、ウェル側面
３ａとアウタロール２０の加圧面２４．２２との間には
拡径代口、八があり、他の部分では間隙が存在する。他
方のインナロール１１Ｒについてもこれと同じ関係が設
定されている。

両インナロールＩＩＬ　、　ＩＩＲを離開してリム８を
供給して両ロールを接近させると、リム８のビードシー
ト５の内面にビードシート受面１Ｂが圧入されて、第４
図（ａ）に示すように該ビードシート５の内面に拡径力
Ａを作用させる。インナロールを回転しアウタロール２
０をインナロールと逆方向に回転させながら外接加圧す
ると、フランジ加圧面２４がフランジ６に接して拡幅力
Ｂを作用させ、ウェル側部加圧面２２もウェル側面３ａ
に接して拡幅力Ｃを作用させる。このようにビードシー
ト５に２方向の力が作用すると、該ビードシート部５は
比較的容易に変形してインナロールのビードシート受面
１０に全面が密着した状態になると共にフランジ６もフ
ランジ受面１７に密接する。このとき、ビードシート５
の外面にアウタロール２０の表面が最初から圧接しては
ならず、第４図（１））に示すように最後に微小間隙ｔ
が残るか僅かに接触するような形状のアウタロール２０
を用いる。

整形ロール装置ｌＯによる成形量は、リム素材に塑性変
形を起こさせ得る大きさであればよく、乗用車用ホイー
ルの場合、インナロールによる拡径代イは半径で１鰭程
度、アウタロールによる拡幅代口、ハは幅方向片側で１
〜２　ｍｍが好ましく、両ロールの加圧により、ビード
シート５は円周方向及び幅方向の張力を受けて伸長する
。

このようにして仕上げ成形されたリム８を、第５図（Ｃ
）に示すようにビードシート５の縦振れを計器ａで測定
し、フランジ６の横振れを計器すで測定したところ、縦
振れ、横振れ共に０．１５＋＋ｕｓ程度の単体精度を有
する高精度リムが得られた。

この整形ローリングにおいては、ビードシート部５とフ
ランジ部６の前記仕上げ成形のほかに、ウェル部３、ハ
ンプ部４、カール部７等もアウタロール２０によって仕
上げ成形される。

以上の工程において、工程■、■の第１、第２ロール工
程では、比較的大きな変形を伴うウェル部３、フランジ
６の成形と、外向きの曲面となるハンプ部４、フランジ
カール７等のアンダカット成形したのちワークの取外し
をするために、インナロールとしては、その外径がリム
内径よりもかなり小さいロールを用いることになり、こ
のためワークのばたつき現象が生じ易く、従来技術のよ
うにこのようなロールの工程数を増加しても縦振れ、横
振れ等の誤差は除去できない。

そこで、本発明においては、プロフィル成形上最少限必
要とする第１ロールと第２ロールで外形を成形し、第３
ロールを前記誤差修正用に使用すると共に、この第３ロ
ール工程の前にワークの左右を等径にするサイジング工
程■を挿入することにより、ビードシート５に密嵌して
核部を矯正する整形ローリング工程■の作業が支障なく
行なうようにしている。すなわち、サイジング工程■で
左右のビードシート径を路間−に整形することにより、
工程■でインナロールＩＩＬ　、　ＩＩＲによる拡径作
用とアウタロール２０による拡幅作用が左右バランスし
て左右のビードシート径が等しくなり、同時にフランジ
６に加わる成形圧力もバランスして路間−の成形加工が
行なわれる。これと共にアウタロールによるウェル部３
、ハンプ部４、フランジカール５の仕上げ成形も行なわ
れるから、工程■では矯正的な高精度の仕上げ加工が行
なわれる。

（発明の効果）以上のように、本発明は、第３ロールにおける整形ロー
リング工程で、インナロールによる拡径作用とアウタロ
ールによる拡幅作用を併用し、かつワークをインナロー
ル″に密嵌状態にして最終形状を決定するから、ワーク
の成形作用が容易になされると共に仕上がり精度も高い
。

しかも、該工程の前に左右径を等しくするサイジング工
程を置くことにより、成形作用がバランスして前記整形
ローリング工程は一層効果的に行なわれる。

更に、該整形にローリング工程は、ワークに対するロー
ル成形とロール矯正の両件用をもつためロール加工は全
部で３回で“すみ、従来技術に比べてロール掛けが１工
程少なくなり、生産性を格段に向上させることができる
。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の工程の説明図、第２図は本発明の詳細な
説明図、第３図（ａ）は従来のホイル完成までのプロセ
ス図、同（ｂ）、は本発明のプロセス図、第４図（ａ）
　（ｂ）は整形ローリング（第３ロール）説明図、第５
図（ａ）は整形ローリング装置の正面図、同（ｂ）は側
面図、同（Ｃ）は一部拡大図、同（ｄ）は精度測定説明
図である。１・・・素　管　　　　　２・・・フレア３・・・ウェ
ル部　　　　４・・・ハンプ部５・・・ビードシート部
　６・・・フランジ部７・・・フランジカール部１１Ｌ　、　ＩＩＲ・・・インナロール２０・・・アウ
タロール特　許　出　願　人　　本田技研工業株式会社（フラン
ジ部の拡管成形）（ウニ４の荒成Ｊ整形工程第５図（ａ）（Ｃ）フム

Claims

【特許請求の範囲】

ビードシート部の直径と略等しい直径をもつリムの素管
を用意し、該素管の左右の開口端を広げるフレア成形を
行なった後に、ウェル部の絞り込みを行なう第１ロール
工程と、ハンプ部、フランジカール部を含む全体の荒成
形を行なう第２ロール工程と、左右のビードシート径を
揃えるサイジング工程と、左右の開口端から２分割した
インナロールを圧入しつつアウタロールで拡幅成形とハ
ンプ部、フランジカール部を含むプロフィル全体の仕上
げ成形を行なう第３ロール工程とを施すことを特徴とす
る高精度リムの製造方法。