JPH01239149A - フェルト状成形物とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は繊維綿と樹脂バインダーからなり、その最表面
部は立毛繊細の少ない平滑面で１表面部は繊維綿が樹脂
バインダーで強固に固定された表面強度の良好な高密度
層であり、この表面部と一体化した内部は繊維綿が樹脂
バインダーで緩く固定された弾力性ある低密度層である
表面強度及びクツション性の良好なフェル１〜状成形物
とその製造方法である。このフェルト状成形物は上記の
特徴により使用耐久性及びクツション性が良く、ベツド
用、座布団用、カーペット用、公用、包装用及びその他
の用途のクツション材としてＱｄである。

〈従来の技術〉 本発明のフェルト状成形物は従来の厚手不織布の部類に
属し、特に樹脂バインダー使用乾式不織布に該当する。

従来、不織布には上記の不織布の他に樹脂バインダー使
用湿式不織布、二−ドルパンチング不織布、水流絡合不
織布及びメルトブローン不織布などがあり、それぞれ製
造方法が異なり、その製品もそれぞれ特徴を有する。し
かし、これら従来の不織布製造法では表面部だけ強力に
樹脂固着すること、ニードルパンチングすること、或い
は水流絡合することは蔑しく、仮りにできてもこれら処
理だけでは表面部の固定が不十分であるため、本発明の
ごとき最表面が立毛繊維の少ない平滑面で表面部に表面
強度の良好な高密度層と、その内部に弾力性ある低密度
層を有する一体構造の不織布は造られていない。

したがって、従来の厚手の不織布をベツド用などのクツ
ション材として使用する場合は、比較的柔らかくて弾力
性のある厚手の不織布の表面に布や組織のしっかりした
薄手の不織布を貼って１表面強度の補強をして使用して
いる。

〈発明が解決しようとする課題〉 しかし、従来のこのような方法ではこれら表面補強材と
厚手の不織布に一体性がないために、使用耐久性が劣る
、クツション性が良くないなどの欠点が生じ、更にニス
１−高になる、生産性が恋いなどの欠点も出ている０本
発明は、このような問題点を一挙に解決した全く新しい
構造のフェルト状成形物とその製造方法を提供するもの
である。

〈課題を解決するための手段〉 本発明は繊維綿（４）と樹脂バインダー（５）からなる
フェルト状成形物（１）であって、硬質表面Ｎ！Ｊ（２
）と軟質弾性芯Ｍ（３）とが連続的に一体形成されてな
ることを特徴とするフェルト状成形物である。

更には、フェルト状成形物（１）は６０〜９０重量・島
の繊維綿と４０−１０重量％の樹脂バインダーからなり
、　この成形物の見掛密度が０．０６〜０．３ｇ／ｃｄ
。

厚さが３〜５０ａ＋ａ、圧縮弾性率が５０％以上であり
、少なくとも厚さ０．５＋＋ｓ以内が硬質表面層（２）
を形成し、その表面層（２）は繊維綿が樹脂バインダー
で強固に固定された表面強度の良好な高密度層を形成し
ており、　かつその見掛は密度は０．０８〜０．４ｇ／
（：ｉであり、　この表面層（２）と連続一体化した軟
質弾性芯層（３）は繊維綿が樹脂バインダーで緩く固定
された弾力性のある低密度層で、特に、少なくとも成形
物全体の厚みの　ｌ／２以上の厚みを占め、見掛は密度
が０．０５〜０．２５ｇ／ｃｄと低く、かつ前記表面層
（２）と軟質弾性芯層（３）との見掛は密度比が１．１
〜２．０であることを特徴とする。

本発明のフェルト状成形物の弁適な製造方法は次のとお
りである。すなわち、６０〜９０重量％の繊維綿塊に４
０〜１０重量％の樹脂バインダーを付与し、開繊、積層
して繊維マット（６）とした後、　このバインダーの融
点ないし融点より１１０℃高い温度域で、　しかも成形
時の繊維マツ１〜（６）の形態変化に於て、圧縮率が９
７〜５０％で減圧時の圧縮回復率が５〜６０％となる温
度、圧力及び時間の条件で加熱加圧成形し、直ちに減圧
して繊維マット（６）の圧縮回復率が５〜６０％の形態
の状態で樹脂バインダーの融点以下の温度にまで冷却し
固定することを特徴とする。

本発明を更に詳しく説明するに当たり、物性値の測定方
法について述べると、フェルト状成形物及びその一部分
の厚さ測定はＪＩＳ　−Ｌ−１０９６に準じたダイヤル
ゲージ式厚さ測定器（圧荷重５０ｇ／ｆｆ１）を使用し
、Ｅｋ初の繊維マットの厚さ及び成形時の圧縮率算出の
為の圧縮間隙のＲ１’ｌ定はスチール物差し、ノギス或
いは隙みゲージを使用した。なおフェルト状成形物の表
面部及び内部の見掛は密度の測定試料はこの製品の断面
各部分を割漉機で分解して作成した。また用語の定義で
は圧縮率＝（繊維マット厚さ一圧縮間隙）÷繊維マット
厚さ×１００、圧縮回復率＝フェルト状成形物の厚さ÷
繊維マット厚さ×１００とした。更にフェルト状成形物
の圧縮弾性率及び破裂強さの測定はＪＩＳ−Ｌ−１０９
６に準じ、引張強さ及び引裂強さの測定はＪＩＳ　−Ｌ
−１０８５に準じた。

本発明を図面を参照しながら、更に詳しく説明すると、
次のようである。本発明の表面強度及びクツション性の
良好なフェル１〜状成形物（１）は６０〜９０重量％の
繊維綿（４）と４０〜１０重量％の樹脂バインダー（５
）からなる、１１１維綿（４）の量が６０重量％以下即
ち樹脂バインダー量が４０％以上だとフェルト状成形物
は硬くなりクツション性が悪くなる。

また繊維綿の量が９０重量％以上即ち樹脂バインダー量
が１０重量％以下であると表面部の表面強度は勿論のこ
と内部の強度も低下して実用性が無くなる。なお樹脂バ
インダーの一部或いは全部を熱融着性の＃ｌＩ維綿で置
き換えることもできる。次に本発明のフェルト状成形物
（１）の全体の厚さは３〜５０■である。３ｍ以下では
薄過ぎて表面部と内部との見掛は密度差を出し難くクツ
ション性も良くない。また、５０ｍ以上では厚過ぎて成
形特中央部に熱が伝わり短く樹脂バインダー（５）によ
る繊維綿の固定が悪くて強度不良となる。また、全体の
見掛は密度は０．０６〜０．３ｇ／ｃｄである。　　０
．０６ｇ／Ｃｄ１以下だと全体強度、表面強度及びクツ
ション性が不足し、０．３ｇ／ｃｄ以上だと硬過ざてク
ツション性が悪くなる。

次に本発明の最大の特徴は、最表面は繊維綿が半ば皮膜
化した樹脂バインダーで強固に固定された立毛繊維の少
ない平滑面で、更に少なくとも厚さ０．５ｍｍ以内の表
面部は繊維綿が樹脂バ、インダーで強固に固定された高
密度層を形成していることである。半ば皮膜化し九平滑
面及び高密度層は優れた表面強度を生みだす０表面部の
この高密度層は厚さが０．５ｍｍ以上で、多くの場合１
〜２ｍに及ぶ。

硬質表面層（２）の見掛は密度は０．０８〜０　、４　
ｇ　／　ｃｄである。見掛は密度が０．０８ｇ／ｃｍ以
下では柔らか過ぎて表面強度が悪く、また０、４ｇ／ｃ
１１以上では表面が硬過ぎてクツション性が低下する。

更に本発明の第２の特徴は、この硬質表面層（２）と一
体構造の軟質弾性芯層（３）は繊維綿が樹脂バインダー
で緩く固定された弾力性のある低密度層であり、特に少
なくとも全体の厚みの１７２以上の厚みを占める中央部
は見掛は密度が０．０５〜０．２５ｇ　／　ｃ−と表面
部に較べて頭上に低いことである。

見掛は密度が０．０５ｇ／ｃｄ以下では内部の繊維組織
の固定が十分でなく崩壊しやすいし、柔らか過ぎて逆に
クツション性が低下する。また、０．２５　ｇ／ｃｊ以
上では軟質弾性芯層（３）が硬過ぎてクツション性が低
下する。

更に本発明の第３の特徴は硬質表面層（２）と軟質弾性
芯層（３）、特に後者の中央部との密度バランスであり
、見掛は密度比１．１〜２．０が適している。

この見掛は密度比が１．１以下だと両層の密度差が小さ
過ぎ、全体として硬過ぎてクツション性が悪いか、逆に
柔らか過ぎて表面強度が不足し使用耐久性が低下する。

また見掛は密度比が２．０以上であると両層の密度差が
大き過ぎ、硬質表面層（２）のみが硬くなり過ぎクツシ
ョン性が低下するか、あるいは軟質弾性芯層（３）が柔
らか過ぎて形態が崩壊しやすい、上記のごとく最適見掛
は密度範囲にあるフェルト状成形物（１）は圧縮弾性率
が５０％以上になり、クツション材としてＥｋ適のクツ
ション性を持つことになる。なお全層の構成ｉ１高密度
の硬質表面層（２）の直ぐ下に低密度の軟質弾性芯層（
３）がありその境界が明瞭な場合が多いが、高密度の硬
質表面層（２）と低密度の軟質弾性芯層（３）との間で
徐々に密度が低下して境界の明瞭でない場合もある。

本発明で用いる繊維綿（４）はポリエステル繊維、ナイ
ロン繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、ビニロ
ン繊維などの合成繊維、レーヨン繊維、アセテート繊維
などの化学繊維、木綿、羊毛、絹、麻などの天然繊維の
いずれでもよく、また混合使用でもよい。なお本発明で
用いるこれらの繊維綿（４）は正規の原料を用いたもの
の他に、紡績工程、不織布製造工程、染織工程、縫製工
程などで発生する屑綿、屑糸、屑布、或いは使用済みの
衣料などを開繊した回収屑綿でもよい６綿は間織機を用
いて開繊し、更にラッパーやウェーバ−などの機械を用
いて開繊、積層し繊維マット（６）とする。

本発明で用いる樹脂バインダー（５）の樹脂は、通常使
用されている市販の熱硬化性樹脂あるいは熱可塑性樹脂
が使用できる。熱硬化性樹脂としては、例えばフェノー
ル樹脂があり、熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチ
レン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、ナ
イロン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、
エポキシ樹脂、ポリスチレン樹脂、ＳＢＲ，Ｎ１５Ｒな
どがある。使用する樹脂バインダーの形状は粉状、直径
３〜Ｌｏｗの小塊状、繊維状、ネット状、及び溶媒に溶
解又は分散さ仕た液状等の形態で用いる。

使用方法としては樹脂バインダー（５）の形状によって
使い分け、前記開繊から繊維マット製造までの任意の工
程中に、繊維綿（４）に粉体を散布する方法、液体をス
プレーする方法、塗布する方法、浸漬する方法あるいは
繊維マツ１−（６）中に混入する方法などがある。また
融点の異なる複数の繊維綿を用いる場合は低融点側の繊
維綿を樹脂バインダーとして或いはその一部として利用
することができる。４０Ｊ脂バインダー（５）の選定に
当たって重要なことは、主体となる繊維綿（４）の融点
よりも低融点の樹脂を選ぶことである。

なお１本発明の目的の一部は表面部の密度が内部に比べ
て高いフェルト状成形物を提供することにあるが、その
為には使用する繊維マットの表面部の樹脂バインダー濃
度を内部に比べて予め増やしておくことも有効である。

その方法の一例は。

表面部と内部の樹脂バインダー濃度が同じの繊維マット
を造り、この繊維マットの表面に樹脂バインダー粉或い
は液を乗せる方法がある。更にこのｍ維マットには、着
色剤、酸化防止剤、吸湿剤、消臭剤、増量剤等を予′め
添加しておくこともできる。

次に本発明において好適な加熱加圧成形条件について述
べる。成形はプレス機を用いて行なう。

プレス機は不連続の平盤プレス機でも、連続式のロール
式プレス機或いはベルト式プレス機であってもよい、こ
れらプレス機によるプレス工程の後には表面を平滑にし
、かつその形態を好ましい圧縮回復率（好ましい厚さ）
で冷却固定化する冷却用の金属板式、スチールベルト式
、成いはロール式プレス設備が必要である。加熱加圧成
形は樹脂バインダーが溶融し繊維綿は溶融し短い、しか
も繊維マット最表面部にかかる温度圧力効果が中央部に
かかる温度圧力効果よりも強くなる加熱加圧条件を選ぶ
。その為には、加熱設備は熱プレス機からの熱伝導で繊
維マット表面から徐々に内部に伝熱する方式、赤外線ヒ
ーター、遠赤外線ヒーターからの副射熱でプレス機や繊
維マット表面を加熱して繊維マット表面から徐々に内部
に伝熱する方式が有効である。なお熱風加熱等対流で表
面と内部をほぼ均一に加熱する方式は好ましくない。但
し熱風等で繊維マットを予備加熱して最終的には上記熱
プレス機で加熱する併用方式は有効である。

具体的には６０〜９０重量％の繊維綿塊に４０〜１０重
量％の樹脂バインダーの融点ないし融点より１１０℃高
い温度範囲で、　しかも成形時の繊維マット（６）の形
態変化に於て、圧縮率が６０〜９６％で減圧時の圧縮回
復率が５０〜５％となる温度と圧力及び時間の条件で前
記プレス機を用いて加熱加圧成形し、直ちに減圧して、
前記冷却用のプレス設備で繊維マットの圧縮回復率を５
０〜５％の形態に保ち、加圧或いは表面摩擦しながら樹
脂バインダーの融点以下の温度にまで冷却し固定する。

成形温度が融点以ドではしっかりと固定された成形物が
できないし、融点より１１０℃以上高い温度では焦げて
悪臭を放つ。また、圧縮率が９６％以上で圧縮回復率が
５％以下になると全体が硬くなり過ぎてクツション性が
無くなり、圧縮率が６０％以下で圧縮回復率が５０％以
上になると柔らか過ぎて表面強度が不足し使用耐久性が
低下する。なお上記の最適条件を満足する因子は繊維マ
ットの厚さ、見掛は密度、成形の温度、圧縮率（成形時
の温度、圧力、厚み設定、時間等が関与）、及び成形後
の圧縮回復率（成形時の圧縮率、冷却時のプレス設備の
厚み設定等が関与）であり、　これら因子の条件の総合
したものが結果として成形製品の良否に現れる。成形時
の圧力と時間以外の最適条件は上記の如くである、圧力
と時間の条件は温度の影響をも考慮して上記の最適圧縮
率及び最適圧縮回復率になる圧力と時間を選ぶ、圧力は
０．１〜１００ｋｇ／ｃ＋Ｊ、時間は１〜３００秒の条
件から選び得る。更に最適の圧縮率、圧縮回復率を得る
ための有利な方法としては、加熱加圧成形時、及び冷却
固定化時に上下のプレス盤、ロールあるいはベルトの間
に所定の間隙を保つための厚み設定装置やスペーサーを
設ける方法がある。これら装置の使用により、成形の温
度、圧力１時間の条件がａ適条件より若干ずれても、最
適の圧縮率及び圧縮回復率を得ることができる。

なお加熱成形特採用の間隙設定値と冷却固定化時採用の
間隙設定値は厚さが異なってもよい。

加熱加圧成形処理は上記の如く一段で実施する方法の他
に１弱い加熱加圧条件で予備成形を行なって後、上記の
如き本成形を行なういわゆる二段成形法も実施できる。

この場合、第一段目の圧縮率（即ち厚さ）は第二段目の
圧縮回復率以上にとどめて、第二段目では第１段成形前
の厚さに対して前記の最適圧縮率及び圧縮回復率になる
ような条件を採用する。二段成形法の利点は、第一段目
で比較的形態の安定した繊維マットを得るので、第二段
目の本成形での取り扱いが容易であること、及び平板状
以外の形状の成形物も容易に造れる利点もある。

く作用及び発明の効果〉 本発明のフェルト状成形物（１）は本発明の原料、原料
組成と加熱加圧成形条件によってのみ造り得る。即ち繊
維綿（４）に樹脂バインダー（０）を付与し、開繊、積
層して造った繊維マット（６）を、この樹脂バインダー
（５）が溶融し繊維綿（４）ｌ？溶融し薙い、しかも繊
維マットのｉ表面部にががる温度圧力効果が中央部にか
かる温度圧力効果よりも強くなる加熱加圧条件で成形し
て後、緻密な平滑面を得るための圧着或いは摩擦冷却固
定化処理を行なうことにより、最表面部には繊維綿（４
）が樹脂バインダー（５）で強固に固定された立毛繊維
の少ない平滑面で表面部は繊維が樹脂バインダーで強固
に固定された表面強度の良好な高密度層であり、その内
部には繊維綿（４）が樹脂バインダー（５）でわく固定
され硬質表面層（２）の見掛は密度よりも低い密度で弾
力性のある低密度層であり、従来品には見られなかった
組成と構造の使用耐久性及びクツション性の良好なフェ
ルト状成形物を得る。

〈実施例〉 以下に本発明の実施態様を具体例で説明するが、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。

実施例１ 縫製工程で発生したポリエステル綿混の布屑を開繊機に
掛けて屑綿を製造した。得られた屑綿に融点１３５℃の
ポリエチレン樹脂粉末を繊維／樹脂の重量比率が４／１
となる量でほぼ均一に混入させた後、簡弔なカードにか
けて繊維マット（６）を造った。　この繊維マット（６
）は厚みが６０−で、見掛は密度が０．０２８　ｇ　／
　ｃイで、ふわふわした状態のものであった。

次に上記繊維マット（６）に下記の方法で平板型の加熱
加圧成形を行なった。先ず、この繊維マット（６）を　
２枚のクロムメツキした鉄製平板型の間に置いた。なお
、この２枚の平板型の間の４隅には、成形特繊維マット
（６）の厚みを一定に保ち、また、最表面部と内部とに
加熱加圧効果の差を持たせる為に、厚さ１３ｍの鉄板小
片をスペーサーとして置いた。そのスペーサーの設置に
より成形時の適正温度圧力範囲が広くなり、更には繊維
マット（６）の最表面部は加熱加圧効果を受は易く、内
部、特に中央部は加熱加圧効果を受は鷺くなり好都合と
なる６次に、予め２１０℃に昇温した油圧式平盤熱プレ
ス機の定盤の上に上記の繊維マット（６）を挟んだ鉄製
平板型を載せて加圧力３０ｋｇ／ｒｎＴで６０秒間プレ
スしく圧縮率７８％）１次にこの繊維マット及びスペー
サーを挟んだ鉄板型を直ちに別の水冷式冷却プレス機へ
移して、加圧力５ｋｇ／ｃ＋（で１２０秒間冷却プレス
した後、取り出した。

得られた平板状のフェルト状成形物（１）は全体の厚さ
が１５ｍで（圧縮回復率２５％）、見掛は密度が０．１
１ｇ／Ｉ’ｄで、最表面は繊維綿が半ば皮膜化した樹脂
バインダーで強固に固定された立毛繊維の少ない平滑面
で、Ｉ！５さ約１１Ｉｔ１１の表面部には繊維綿が樹脂
バインダーで強固に固定された表面強度の良好な高密度
層が形成されており、この部分の見掛は密度は０．１５
ｇ／ｃＪであり、内部には繊維綿（４）が樹脂バインダ
ー（５）で緩く固定された弾力性のある低密度層が形成
されており、特に中央部（厚さ８＋ｎ１＋）の見掛は密
度はｏ、０８ｇ／ｃｔＩであった。

このフェルト状成形物（１）は第１表に示す如〈従来品
に比べて優れた諸物性値を有する。なお、表面強度は特
殊な方法のセロテープ剥離試験によった。試験方法は第
１表の脚注に示した。

そのフェルト状成形物（１）は上記の諸性質により使用
耐久性及びクツション性が良好でベツド用、座布団用ク
ツション材として最適である。

比較例１ 実施例１と同じｔａ維マットを使用し、鉄線で造った上
下一対の網目状コンベアベルトの間にこの繊維マットを
挟んで、予め１９０℃に加熱した熱風処理室内を２４０
秒間通過させた。その室内通過時には上下コンベアベル
トの間隙が１３ｍになるように厚み設定装置の設定をし
、多数対の非加熱プレスロールでこのコンベアベルトを
押さえる方式で繊維マットの加熱加圧処理をした。この
際の圧縮率は７８％であった。室内通過後空気冷却方式
でその繊維マットを冷却し、コンベアベルトから取り出
し、厚さ１８−（圧縮回復率３０％）見掛は密度０、０
９４　ｇ　／　ｃｊのフェルト状成形物を得た。　この
フェルト状成形物は成形時に熱風が繊維マット表面だけ
でなく内部にまでほぼ均一に通過した為に、更には面状
でなく網目状の加圧を行なった為に、表面部と内部との
見掛は密度の差を造り得すクツション性が劣り、また樹
脂バインダーによる最表面及び表面部の繊維固定も不十
分で、最表面には無数の繊維が乱立し最表面及び表面部
の表面強度も想い。そのフェルト状成形物の諸物性値を
第１表に示す。

このフェルト状成形物はベット用クツション材として用
いるには、表面強度が不十分である為、表面に布又は組
織のしっかりした薄手の不織布を貼って表面強度の補強
をして使用している。

比較例２ 実施例１と同じ繊維マットを使用し、実施例１で用いた
と同じ熱プレス機及び２枚のクロムメツキを施した鉄製
平板型を使用して加熱成形処理をした。但し、スペーサ
ーは使用しなかった。すなわち、予め２１０℃に昇温し
た油圧式平盤熱プレス機の定盤の上に繊維マットを挟ん
だ鉄製平板型を乗せて加圧力５０ｋｇ／Ｃｉで６０秒間
熱プレスしく圧縮率９６．７％）、　次に、この繊維マ
ットを挟んだ鉄板型を直ちに別の水冷式冷却プレス機へ
移して加圧力５ｋｇ／ｃ−で１２０秒間冷却プレスして
取り出した。

得られた平板形のフェルト状成形物は全体の厚さが２．
５＋ｏｍ（圧縮回復率４．２％）と薄く、見掛は密度が
０．６８ｇ／Ｃ：！ｌと高密度で表面部と内部との密度
差もなく、ベニヤ板状の硬いものであり、クツション材
には適さない。

実施例２ 比較例１で造ったフェルト状成形物（厚さ１８ｎ＋＋ｎ
、見掛は密度０．９４ｇ／ｃｍ？）を使用し、　これを
実施例１と同じ熱プレス機、２枚のクロムメツキ処理鉄
製ヅ板型及び厚さＬ３＋ｍ＋の鉄板小片スペーサーを使
用して、実施例１と同じ加熱加圧成形条件（温度２１０
℃、加圧力３０ｋｇ／ｃ＋！、時間４０秒間）と、実施
例１と同じ冷却プレス条件（加圧力５ｋｇ／ａＪ、時間
１２０秒間）で処理した。このようにして得られたフェ
ルト状成形物は厚さが１４ｈａ、全体の見掛は密度が０
．１２ｇ／ｉで、立毛繊維の少ない緻密な最表面を有す
る表面Ｍ（厚さ１ｍｍ）は見掛は密度が０．１７ｇ／ｄ
と高く、その内部の弾力性ある低密度層は特に中央部（
厚さ８−）の見掛は密度が０．０９　ｇ　／　ｃａと低
く、実施例１とほぼ同等の外観、断面構造及び物性値を
有した。この物性値を第１表に示す。

このものは、上記のように実施＠１と同等の諸物性によ
り使用耐久性及びクツション性が良好でベラ１−用、座
布団用及びその他のクツション材として最適である。

以下余白 第　　１　　表 ＊測定方法：試験片（５０ｘ　１５（１＋ｎ）の長手方
向にセロテープ（２５Ｘ１２０ｍｍ）を１００　ｍ長は
り棒で上からこすって接着を強めた後２０ｍｍの端を手
で持って９０゜方向へ一気に剥がし、試験片表面破壊状
態及びセロテープに付着した試験片部分の量の多少で評
価した。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のフェルト状成形物の断面拡大図、第２
図は成形前繊維マットの断面拡大図である。 （１）フェルト状成形物　（２）硬質表面層（３）軟質
弾性芯層　　　（４）繊維綿（５）樹脂バインダー　　
（６）　ｍ維マット以上

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　繊維綿（４）と樹脂バインダー（５）からなるフェ
   ルト状成形物（１）であって、硬質表面層（２）と軟質
   弾性芯層（３）とが連続的に一体形成されてなることを
   特徴とするフェルト状成形物。 ２　フェルト状成形物（１）は６０〜９０重量％の繊維
   綿（４）と４０〜１０重量％の樹脂バインダー（５）か
   らなり、該成形物の見掛け密度が０．０６〜０．３ｇ／
   ｃｍ＾３、厚さが３〜５０ｍｍ、圧縮弾性率が５０％以
   上であり、少なくとも厚さ０．５ｍｍ以内が硬質表面層
   （２）を形成し、該硬質表面層（２）は繊維綿（４）が
   樹詣バイダー（５）で強固に固定された表面強度の良好
   な高密度層を形成しており、該表面層の見掛け密度は０
   ．０８〜０．４ｇ／ｃｍ＾３であり、該表面層（２）と
   連続一体化した軟質弾性芯層（３）は繊維綿（４）が樹
   脂バインダー（５）で緩く固定された弾力性のある低密
   度層で特に少なくとも成形物全体の厚みの１／２以上の
   厚みを占め、見掛け密度が０．０５〜０．２５ｇ／ｃｍ
   ＾３と低く、かつ前記硬質表面層（２）と軟質弾性芯層
   （３）との見掛け密度比が１．１〜２．０である請求項
   １記載のフェルト状成形物。 ３　６０〜９０重量％の繊維綿（４）塊に４０〜１０重
   量％の樹脂バインダー（５）を付与し、開繊、積層して
   繊維マット（６）とした後、樹脂バインダー（５）の融
   点ないし融点より１１０℃高い温度域で、しかも成形時
   の繊維マット（６）の形態変化に於て、圧縮率が６０〜
   ９６％で減圧時の圧縮回復率が５０〜５％となる温度、
   圧力及び時間の条件で加熱加圧成形し、直ちに減圧して
   繊維マット（６）の圧縮回復率が５０〜５％の形態の状
   態で樹脂バインダー（５）の融点以下の温度にまで冷却
   し固定化することを特徴とするフェルト状成形物の製造
   方法。