JPH01190451A - 繊維成形体の製造方法 - Google Patents
繊維成形体の製造方法Info
- Publication number
- JPH01190451A JPH01190451A JP1538288A JP1538288A JPH01190451A JP H01190451 A JPH01190451 A JP H01190451A JP 1538288 A JP1538288 A JP 1538288A JP 1538288 A JP1538288 A JP 1538288A JP H01190451 A JPH01190451 A JP H01190451A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- melt viscosity
- resin sheet
- resin
- fibers
- mat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims abstract description 30
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 5
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title abstract 3
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 68
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 68
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 claims abstract description 25
- 239000012784 inorganic fiber Substances 0.000 claims abstract description 19
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 14
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 14
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 34
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 11
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 claims 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 11
- -1 polyethylene Polymers 0.000 abstract description 10
- 238000005452 bending Methods 0.000 abstract description 7
- 239000000155 melt Substances 0.000 abstract description 6
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 abstract description 5
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 abstract description 5
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 abstract description 5
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 abstract description 5
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 abstract description 5
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 abstract description 3
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 abstract description 2
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 abstract description 2
- 238000010030 laminating Methods 0.000 abstract description 2
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 abstract description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 8
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 8
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 7
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 6
- 229920001903 high density polyethylene Polymers 0.000 description 5
- 239000004700 high-density polyethylene Substances 0.000 description 5
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 3
- 239000002537 cosmetic Substances 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 239000004793 Polystyrene Substances 0.000 description 2
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 2
- 229920002223 polystyrene Polymers 0.000 description 2
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 description 2
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 description 2
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 2
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 2
- 239000002759 woven fabric Substances 0.000 description 2
- 239000004831 Hot glue Substances 0.000 description 1
- 101000744152 Naja oxiana Cytotoxin 2 Proteins 0.000 description 1
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 description 1
- 229920005830 Polyurethane Foam Polymers 0.000 description 1
- BZHJMEDXRYGGRV-UHFFFAOYSA-N Vinyl chloride Chemical compound ClC=C BZHJMEDXRYGGRV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 1
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 1
- 239000010985 leather Substances 0.000 description 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 1
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 description 1
- 229920002037 poly(vinyl butyral) polymer Polymers 0.000 description 1
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 description 1
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 1
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 1
- 239000011496 polyurethane foam Substances 0.000 description 1
- 229920002689 polyvinyl acetate Polymers 0.000 description 1
- 239000011118 polyvinyl acetate Substances 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 1
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 description 1
- 230000003313 weakening effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、自動車用天井材として好適な繊維成形体の製
造方法に関する。
造方法に関する。
(従来の技術)
自動車用天井材には、軽量で、剛性、耐熱性、吸音性、
熱賦形性などの性能に優れた材料が要求される。この種
の材料として、例えば特開昭60−83832号公報に
は、ガラス繊維などの無機繊維層の両面にポリエチレン
などの合成樹脂を積層成形した自動車用天井材が開示さ
れている。
熱賦形性などの性能に優れた材料が要求される。この種
の材料として、例えば特開昭60−83832号公報に
は、ガラス繊維などの無機繊維層の両面にポリエチレン
などの合成樹脂を積層成形した自動車用天井材が開示さ
れている。
(発明が解決しようとする課題)
ところが、かかる積層成形体は、特に吸音性が低く、ま
た曲げ強度も充分でなく、自動車用天井材としては不充
分で問題がある。
た曲げ強度も充分でなく、自動車用天井材としては不充
分で問題がある。
本発明は、上記の問題点を解決するものであり、その目
的とするところは、軽量で、剛性、耐熱性、熱賦形性、
及び吸音性と曲げ強度に優れた、自動車用天井材に適し
た熱成形用繊維成形体の製造方法を提供することにある
。
的とするところは、軽量で、剛性、耐熱性、熱賦形性、
及び吸音性と曲げ強度に優れた、自動車用天井材に適し
た熱成形用繊維成形体の製造方法を提供することにある
。
(課題を解決するための手段)
本発明においては、先ず、無機繊維を主成分とするマッ
ト状物の少なくとも片面に、溶融粘度の異なる熱可塑性
樹脂を混合してなる樹脂シートを積層する。
ト状物の少なくとも片面に、溶融粘度の異なる熱可塑性
樹脂を混合してなる樹脂シートを積層する。
上記の無機繊維としては、ガラス繊維、ロックウール、
セラミック繊維、炭素繊維等があげられ、その長さはマ
ット状物の成形性の点から5〜200IIalが好まし
く、50m以上のものが70重量%以上含まれているの
がより好ましい。又、その太さは細くなると機械的強度
が低下し、太くなると重くなって嵩密度が小さくなるの
で2〜30μmが好ましく、より好ましくは7〜20μ
Iである。
セラミック繊維、炭素繊維等があげられ、その長さはマ
ット状物の成形性の点から5〜200IIalが好まし
く、50m以上のものが70重量%以上含まれているの
がより好ましい。又、その太さは細くなると機械的強度
が低下し、太くなると重くなって嵩密度が小さくなるの
で2〜30μmが好ましく、より好ましくは7〜20μ
Iである。
上記の無機繊維には熱可塑性樹脂繊維を混合してもよい
。このような熱可塑性樹脂繊維を混合すると、マット状
物が嵩高になりマット化が容易となる。かかる熱可塑性
樹脂繊維としては、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン
繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリスチレ
ン繊維等があげられ、長さは5〜200 tmが好まし
く、より好ましくは20〜100 maであり、太さは
3〜50μmが好ましく、より好ましくは20〜40μ
mである。
。このような熱可塑性樹脂繊維を混合すると、マット状
物が嵩高になりマット化が容易となる。かかる熱可塑性
樹脂繊維としては、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン
繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリスチレ
ン繊維等があげられ、長さは5〜200 tmが好まし
く、より好ましくは20〜100 maであり、太さは
3〜50μmが好ましく、より好ましくは20〜40μ
mである。
このような熱可塑性樹脂繊維は、本発明の加熱工程にお
いて溶融して無機繊維のバインダーとなる場合と、熔融
せずに無機繊維に混在している場合とがあるが、いずれ
の状態であっても支障はない。
いて溶融して無機繊維のバインダーとなる場合と、熔融
せずに無機繊維に混在している場合とがあるが、いずれ
の状態であっても支障はない。
また、上記の無機繊維には、熱可塑性樹脂粉末を混合し
てもよい。かかる熱可塑性樹脂粉末としては、マット状
物の少なくとも片面に積層する樹脂シートと同様な樹脂
のうち、融点が樹脂シートを構成する樹脂の融点より低
い樹脂であって、一般に50〜100メツシユの粉末が
用いられる。このような熱可塑性樹脂粉末は、本発明の
加熱工程において溶融して無機繊維のバインダーとなる
。
てもよい。かかる熱可塑性樹脂粉末としては、マット状
物の少なくとも片面に積層する樹脂シートと同様な樹脂
のうち、融点が樹脂シートを構成する樹脂の融点より低
い樹脂であって、一般に50〜100メツシユの粉末が
用いられる。このような熱可塑性樹脂粉末は、本発明の
加熱工程において溶融して無機繊維のバインダーとなる
。
マット状物の密度は、大きくなると重くなりすぎ、小さ
くなると機械的強度が低下するので0.01〜0.2
g/cIilが好ましく、より好ましくは0.03〜0
.07 g / c+flである。また、マット状物の
厚みは薄くなると機械的強度が低下し、厚くなると加熱
の際に中心部まで熱が伝わりにくく多量の熱量を要する
ので3〜100 mmの範囲が好ましく、自動車用天井
材としては4〜12mmが好ましい。
くなると機械的強度が低下するので0.01〜0.2
g/cIilが好ましく、より好ましくは0.03〜0
.07 g / c+flである。また、マット状物の
厚みは薄くなると機械的強度が低下し、厚くなると加熱
の際に中心部まで熱が伝わりにくく多量の熱量を要する
ので3〜100 mmの範囲が好ましく、自動車用天井
材としては4〜12mmが好ましい。
上記マット状物の製造方法は任意の方法が採用されてよ
く、例えば無機繊維と熱可塑性樹脂繊維や熱可塑性樹脂
粉末などの樹脂成分をカードマシンに供給し、解繊、混
繊し、必要に応じてニードルパンチを施こしマット状物
を製造する方法があげられる。ニードルパンチはlcd
当り1〜30個所行なうのが好ましい。熱可塑性樹脂粉
末を混合する場合は、この粉末はマット状物の製造後に
添加してもよく、また、エマルジョンやサスペンション
を散布してもよい。
く、例えば無機繊維と熱可塑性樹脂繊維や熱可塑性樹脂
粉末などの樹脂成分をカードマシンに供給し、解繊、混
繊し、必要に応じてニードルパンチを施こしマット状物
を製造する方法があげられる。ニードルパンチはlcd
当り1〜30個所行なうのが好ましい。熱可塑性樹脂粉
末を混合する場合は、この粉末はマット状物の製造後に
添加してもよく、また、エマルジョンやサスペンション
を散布してもよい。
本発明の加熱工程で溶融しない熱可塑性樹脂繊維を混合
する場合は、その混合量はマット状物中の無機繊維が5
0重量%以上を占めるように抑えられる。無機繊維が5
0重量%より少なくなると成形体の剛性が低下する。
する場合は、その混合量はマット状物中の無機繊維が5
0重量%以上を占めるように抑えられる。無機繊維が5
0重量%より少なくなると成形体の剛性が低下する。
マ・ント状物の少なくとも片面に積層する樹脂シートを
構成する熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリスチレン、ポリビニルブチラール、ポリ
ウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエス
テル等があげられる。そして、かかる樹脂の中から溶融
粘度の異なる二種以上の熱可塑性樹脂が選定され混合さ
れてロール又は押出機によりシートに成形される。
構成する熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリスチレン、ポリビニルブチラール、ポリ
ウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエス
テル等があげられる。そして、かかる樹脂の中から溶融
粘度の異なる二種以上の熱可塑性樹脂が選定され混合さ
れてロール又は押出機によりシートに成形される。
この場合、上記の二種以上の熱可塑性樹脂は、最も大き
い溶融粘度をAポアズ、最も小さい溶融粘度をBポアズ
とすると、Aがs、ooo〜50,000ポアズ、Bが
20,000ポアズ以下で、且つA〉1.5Bの関係に
なるように選定するのが好ましい。上記の溶融粘度は高
下式フローテスターにより測定される。
い溶融粘度をAポアズ、最も小さい溶融粘度をBポアズ
とすると、Aがs、ooo〜50,000ポアズ、Bが
20,000ポアズ以下で、且つA〉1.5Bの関係に
なるように選定するのが好ましい。上記の溶融粘度は高
下式フローテスターにより測定される。
樹脂の溶融粘度Aが50.000ポアズを上まわると、
積層物を加熱溶融させプレスする際に、この樹脂がマッ
ト状物の内部へ含浸されず表面のみに留まるため、内部
の強度が弱くなり全体とて成形体の強度が低下し吸音性
も低下する。−方、樹脂の溶融粘度Aが5.000ポア
ズを下まわると、この樹脂を含む全ての樹脂が内部まで
含浸されて成形体の表面が柔らかくなり、全体として成
形体の強度が低下する。
積層物を加熱溶融させプレスする際に、この樹脂がマッ
ト状物の内部へ含浸されず表面のみに留まるため、内部
の強度が弱くなり全体とて成形体の強度が低下し吸音性
も低下する。−方、樹脂の溶融粘度Aが5.000ポア
ズを下まわると、この樹脂を含む全ての樹脂が内部まで
含浸されて成形体の表面が柔らかくなり、全体として成
形体の強度が低下する。
また、樹脂の溶融粘度Bが20.000ポアズを上まわ
ると、積層物を加熱溶融させプレスする際に、この樹脂
が成形体の表面付近に留まるため、内部の強度が弱くな
り全体として成形体の強度が低下し吸音性も低下する。
ると、積層物を加熱溶融させプレスする際に、この樹脂
が成形体の表面付近に留まるため、内部の強度が弱くな
り全体として成形体の強度が低下し吸音性も低下する。
また、A>1.5Bの関係から外れると、樹脂シートを
構成する樹脂の溶融粘度が近すぎて、樹脂がマット状物
の一部に集中し強度が低下する。
構成する樹脂の溶融粘度が近すぎて、樹脂がマット状物
の一部に集中し強度が低下する。
上記の樹脂シートを構成する溶融粘度の異なる二種以上
の樹脂の混合割合は、各々の樹脂が全樹脂の10重量%
以上を占めるようにするのが好ましい。また、樹脂シー
トは厚くなると重くなり、薄くなると強度が低下するの
で、一般に50〜500um、好ましくは70〜300
umである。
の樹脂の混合割合は、各々の樹脂が全樹脂の10重量%
以上を占めるようにするのが好ましい。また、樹脂シー
トは厚くなると重くなり、薄くなると強度が低下するの
で、一般に50〜500um、好ましくは70〜300
umである。
熱可塑性樹脂繊維や粉末を混合する場合は、樹脂シート
の厚さを薄くすることができる。また、本発明において
、マット状物の少なくとも片面に樹脂シートを積層する
には、単に樹脂シートをマット状物に重ね合わせるだけ
でよく、また樹脂シートを熱接着してもよく、また押出
ラミネートしてもよい。
の厚さを薄くすることができる。また、本発明において
、マット状物の少なくとも片面に樹脂シートを積層する
には、単に樹脂シートをマット状物に重ね合わせるだけ
でよく、また樹脂シートを熱接着してもよく、また押出
ラミネートしてもよい。
次いで、本発明においては、上記のマット状物と樹脂シ
ートとの積層物を、樹脂シートの溶融温度に加熱する。
ートとの積層物を、樹脂シートの溶融温度に加熱する。
加熱方法は任意の方法が採用されてよく、例えば熱風加
熱方法、赤外線ヒーター、遠赤外線ヒーターなどによる
輻射加熱方法等があげられる。加熱温度は樹脂シートを
構成する熱可塑性樹脂のうち最も高い融点以上であるが
、あまり高くなると樹脂が劣化したり、必要以上に樹脂
がマット状物の内部に含浸されて目的とする成形体が安
定して得られにくく、上限は最も高い融点を有する樹脂
の融点より100°C高い温度とするのが好ましい。加
熱時間は数分で充分である。
熱方法、赤外線ヒーター、遠赤外線ヒーターなどによる
輻射加熱方法等があげられる。加熱温度は樹脂シートを
構成する熱可塑性樹脂のうち最も高い融点以上であるが
、あまり高くなると樹脂が劣化したり、必要以上に樹脂
がマット状物の内部に含浸されて目的とする成形体が安
定して得られにくく、上限は最も高い融点を有する樹脂
の融点より100°C高い温度とするのが好ましい。加
熱時間は数分で充分である。
しかる後、本発明においては、加熱された積層物をプレ
ス成形型で圧縮成形する。
ス成形型で圧縮成形する。
この場合、プレス成形型は、樹脂シートを構成する樹脂
のうち最も低い融点より30”C低い温度以下で、しか
も40°C以上の温度に保持された冷却プレス成形型を
用いるのが好ましい。−プレス成形型の温度が上記の範
囲よりも高くなると、プレス成形型から脱型した直後に
成形体が柔らかく、取扱い作業性が悪くなる。一方、プ
レス金型の温度が上記の範囲よりも低くなると、プレス
成形型で完全に賦形される前に樹脂が固化し、賦形性が
悪くなり、また樹脂のバインダー効果も充分に発揮でき
ず、成形体の強度が低下する。
のうち最も低い融点より30”C低い温度以下で、しか
も40°C以上の温度に保持された冷却プレス成形型を
用いるのが好ましい。−プレス成形型の温度が上記の範
囲よりも高くなると、プレス成形型から脱型した直後に
成形体が柔らかく、取扱い作業性が悪くなる。一方、プ
レス金型の温度が上記の範囲よりも低くなると、プレス
成形型で完全に賦形される前に樹脂が固化し、賦形性が
悪くなり、また樹脂のバインダー効果も充分に発揮でき
ず、成形体の強度が低下する。
このようにして、無機繊維が溶融樹脂により部分的に結
合され、全体に亘って多数の空隙を有する繊維成形体が
得られる。
合され、全体に亘って多数の空隙を有する繊維成形体が
得られる。
本発明により得られた繊維成形体は、そのまま最終の成
形体とすることができる。また、平板状の繊維成形体を
作り、これを再加熱し賦形成形することができる。自動
車用天井材として使用するには賦形成形の際に、ポリエ
チレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリ塩化ビニル
発泡体、ポリウレタン発泡体などの独立気泡又は連続気
泡の発泡体を介して或いは介せずに織布、不織布、塩化
ビニルレザーなどの化粧用表皮材を積層して一体的に賦
形すればよい。
形体とすることができる。また、平板状の繊維成形体を
作り、これを再加熱し賦形成形することができる。自動
車用天井材として使用するには賦形成形の際に、ポリエ
チレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリ塩化ビニル
発泡体、ポリウレタン発泡体などの独立気泡又は連続気
泡の発泡体を介して或いは介せずに織布、不織布、塩化
ビニルレザーなどの化粧用表皮材を積層して一体的に賦
形すればよい。
このように発泡体や化粧用表皮材を積層して一体的に賦
形する場合は、マット状物に積層する樹脂シートの外面
に熱溶融性の接着剤層を設けておくと、得られる繊維成
形体の表面の熱接着性が向上し、発泡体や化粧用表皮材
に対する熱接着性が良好となる。
形する場合は、マット状物に積層する樹脂シートの外面
に熱溶融性の接着剤層を設けておくと、得られる繊維成
形体の表面の熱接着性が向上し、発泡体や化粧用表皮材
に対する熱接着性が良好となる。
(作用)
本発明によれば、無機繊維を主成分とするマット状物と
、溶融粘度の異なる熱可塑性樹脂を混合してなる樹脂シ
ートとの積層物が加熱され樹脂シートが溶融し、この溶
融状態で積層物が圧縮される。すると、樹脂シートを構
成する溶融粘度の小さい樹脂はマット状物の内部に含浸
され、一方、溶融粘度の大きい樹脂はマット状物の表面
付近に留まり、全体として溶融樹脂がマット状物の全体
に広く分布し、溶融樹脂がマット状物の一個所に集中す
ることがない。
、溶融粘度の異なる熱可塑性樹脂を混合してなる樹脂シ
ートとの積層物が加熱され樹脂シートが溶融し、この溶
融状態で積層物が圧縮される。すると、樹脂シートを構
成する溶融粘度の小さい樹脂はマット状物の内部に含浸
され、一方、溶融粘度の大きい樹脂はマット状物の表面
付近に留まり、全体として溶融樹脂がマット状物の全体
に広く分布し、溶融樹脂がマット状物の一個所に集中す
ることがない。
(実施例)
以下、本発明の実施例及び比較例を示す。
11皿上
ガラス繊維(長さ40〜200 mm、太さ9〜13μ
m)をカードマシンに供給し混繊してマット状にし、I
CTII当り20個所のニードルパンチを施し、厚さ
10mm、重さ600g/n(のマット状物を得た。
m)をカードマシンに供給し混繊してマット状にし、I
CTII当り20個所のニードルパンチを施し、厚さ
10mm、重さ600g/n(のマット状物を得た。
このマット状物の両面に、高密度ポリエチレン(融点1
35°C,200°Cの溶融粘度30,000ポアズ)
50重量%と高密度ポリエチレン(融点135°C12
00’Cの溶融粘度5.000ポアズ)50重量%とを
混合してなる厚さ100μmの樹脂シートを積層した。
35°C,200°Cの溶融粘度30,000ポアズ)
50重量%と高密度ポリエチレン(融点135°C12
00’Cの溶融粘度5.000ポアズ)50重量%とを
混合してなる厚さ100μmの樹脂シートを積層した。
なお、上記の溶融粘度は島津製作所製フローテスターC
FT 5000で測定した。また樹脂シートは上記の二
種の樹脂をロール混練機で混練し、押出機でシート状に
溶融押出して作成した。
FT 5000で測定した。また樹脂シートは上記の二
種の樹脂をロール混練機で混練し、押出機でシート状に
溶融押出して作成した。
上記の積層物の四辺を保持して200″Cのオープンで
3分間加熱した後、80°Cのプレス成形型に入れ1k
g/c−の圧力で1分間圧縮して取出し、繊維成形体を
得た。上記のプレス成形型は最小肉厚部が360陥、最
大肉厚部が8.0M、曲率半径が5.0mmの凹部を有
し、得られた繊維成形体は縦1,400mm、横1.1
50++++nであった。
3分間加熱した後、80°Cのプレス成形型に入れ1k
g/c−の圧力で1分間圧縮して取出し、繊維成形体を
得た。上記のプレス成形型は最小肉厚部が360陥、最
大肉厚部が8.0M、曲率半径が5.0mmの凹部を有
し、得られた繊維成形体は縦1,400mm、横1.1
50++++nであった。
この成形体について、上記の曲率半径が5.0胴の凹部
に対応する部分の曲率半径(R)を測定して熱賦形性を
評価した。また、上記の成形体を85°Cの熱風オーブ
ン中で四辺を保持して24時間後の熱変位量(垂れ下っ
た距離)を測定して耐熱性を評価した。さらに、前記の
成形体から厚さ6M、幅50wn、長さ150Mの試料
片を切り取り、JIS K 7211に準じ曲げ強度を
測定した。
に対応する部分の曲率半径(R)を測定して熱賦形性を
評価した。また、上記の成形体を85°Cの熱風オーブ
ン中で四辺を保持して24時間後の熱変位量(垂れ下っ
た距離)を測定して耐熱性を評価した。さらに、前記の
成形体から厚さ6M、幅50wn、長さ150Mの試料
片を切り取り、JIS K 7211に準じ曲げ強度を
測定した。
また、前記の成形体から厚さ8鴫、直径90mmの試料
片を切り取り、JTS A 1405に準じ垂直入射法
による1、5 KH2における吸音率を測定した。
片を切り取り、JTS A 1405に準じ垂直入射法
による1、5 KH2における吸音率を測定した。
以上の結果を第1表に示した。
裏庭炭l
高密度ポリエチレン(融点135°C1200°Cの溶
融粘度20,000ポアズ)50重景%とポリプロピレ
ン(融点165°C,200°Cの溶融粘度40,00
0ポアズ)50重量%とを混合してなる樹脂シートを用
いる以外は、実施例1と同様に行なった。その結果を第
1表に示した。
融粘度20,000ポアズ)50重景%とポリプロピレ
ン(融点165°C,200°Cの溶融粘度40,00
0ポアズ)50重量%とを混合してなる樹脂シートを用
いる以外は、実施例1と同様に行なった。その結果を第
1表に示した。
ル較炎上
高密度ポリエチレン(融点135°C,200°Cの溶
融粘度10,000ポアズ)の単独樹脂からなる樹脂シ
ートを用いる以外は、実施例1と同様に行なった。その
結果を第1表に示した。単独樹脂からなる樹脂シートを
用いた場合は、本発明方法に比べ曲げ強度が劣る。
融粘度10,000ポアズ)の単独樹脂からなる樹脂シ
ートを用いる以外は、実施例1と同様に行なった。その
結果を第1表に示した。単独樹脂からなる樹脂シートを
用いた場合は、本発明方法に比べ曲げ強度が劣る。
ル較炭主
実施例1で用いたガラス繊維のマット状物の両面に、高
密度ポリエチレン(融点135°C1200°Cの溶融
粘度70,000ポアズ)の単独樹脂からなる厚さ10
0μmの樹脂シートを積層し、この積層物を200″C
で3分間加熱した後、プレス成形型の温度を30″Cと
する以外は、実施例と同様に行なった。その結果を第1
表に示した。
密度ポリエチレン(融点135°C1200°Cの溶融
粘度70,000ポアズ)の単独樹脂からなる厚さ10
0μmの樹脂シートを積層し、この積層物を200″C
で3分間加熱した後、プレス成形型の温度を30″Cと
する以外は、実施例と同様に行なった。その結果を第1
表に示した。
上記の成形体は、樹脂シートがマット状物の内部に含浸
されずに表面に積層状に接着されており、本発明方法に
比べ曲げ強度と吸音性が劣る。
されずに表面に積層状に接着されており、本発明方法に
比べ曲げ強度と吸音性が劣る。
第1表
(発明の効果)
本発明の繊維成形体の製造方法は、上述のように構成さ
れているので、無機繊維が、全体として広く分布した溶
融樹脂により互いに部分的に強固に結合され、全体に亘
って多数の空隙を有するコストの安い繊維成形体を容易
に得ることができる。
れているので、無機繊維が、全体として広く分布した溶
融樹脂により互いに部分的に強固に結合され、全体に亘
って多数の空隙を有するコストの安い繊維成形体を容易
に得ることができる。
そして、この繊維成形体は嵩高で、無機繊維と空隙と溶
融樹脂とが全体として広く存在し一個所に集中しないこ
とにより、軽量で、剛性、耐熱性、吸音性、熱賦形性に
優れ、特に吸音性と曲げ強度が向上し、自動車用天井材
に好適に使用することができるほか、家屋や船舶用の天
井材或いは建材など多くの分野に利用し得る。
融樹脂とが全体として広く存在し一個所に集中しないこ
とにより、軽量で、剛性、耐熱性、吸音性、熱賦形性に
優れ、特に吸音性と曲げ強度が向上し、自動車用天井材
に好適に使用することができるほか、家屋や船舶用の天
井材或いは建材など多くの分野に利用し得る。
Claims (1)
- 1、無機繊維を主成分とするマット状物の少なくとも片
面に、溶融粘度の異なる熱可塑性樹脂を混合してなる樹
脂シートを積層し、次いで樹脂シートの溶融温度に加熱
し、しかる後プレス成形型で圧縮成形することを特徴と
する繊維成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1538288A JPH01190451A (ja) | 1988-01-26 | 1988-01-26 | 繊維成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1538288A JPH01190451A (ja) | 1988-01-26 | 1988-01-26 | 繊維成形体の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01190451A true JPH01190451A (ja) | 1989-07-31 |
Family
ID=11887203
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1538288A Pending JPH01190451A (ja) | 1988-01-26 | 1988-01-26 | 繊維成形体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH01190451A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH025366U (ja) * | 1988-06-22 | 1990-01-12 |
-
1988
- 1988-01-26 JP JP1538288A patent/JPH01190451A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH025366U (ja) * | 1988-06-22 | 1990-01-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4946738A (en) | Non-woven fibrous product | |
AU2012203228A1 (en) | Lightweight composite thermoplastic sheets including reinforcing skins | |
WO1996013377A1 (en) | Self-supporting impact resistant laminate | |
JP2006525141A (ja) | 不織複合要素 | |
EP2919983B1 (en) | Articles including frims | |
WO2006101175A1 (ja) | 不織布およびそれを用いた積層体 | |
JP4381941B2 (ja) | 自動車内装天井材用の積層部材 | |
JPH01297238A (ja) | 可撓性の薄層積層型プレプレグから形成された繊維強化熱可塑性樹脂複合体 | |
AU2019393078A1 (en) | Composite laminate resin and fiberglass structure | |
JPH01308623A (ja) | 繊維成形体の製造方法 | |
JPH01190451A (ja) | 繊維成形体の製造方法 | |
JPH01207458A (ja) | 熱成形用繊維成形体及びその製造方法 | |
JP2582858B2 (ja) | 熱成形用繊維成形体の製造方法 | |
JP5777972B2 (ja) | 繊維強化樹脂成形体及びそれを用いた車両用内装材 | |
JPS6335862A (ja) | 繊維成形体 | |
JPH01166946A (ja) | 熱成形用繊維成形体の製造方法 | |
JPH01165431A (ja) | 熱成形用繊維成形体の製造方法 | |
JP3095503B2 (ja) | 熱成形性芯材およびその製造方法 | |
JPS63126955A (ja) | 繊維質シ−ト複合体の製造方法 | |
KR102280425B1 (ko) | 다공성 섬유강화 복합재 및 이를 제조하는 방법 | |
JPS63309435A (ja) | 繊維成形体 | |
JPH01174661A (ja) | 不織繊維マット状成形体 | |
JP2005178030A (ja) | 多層表皮材および内装材用積層体 | |
JPH01156562A (ja) | 繊維成形体 | |
WO2020264492A1 (en) | Composite laminate resin and fiberglass structure |