JPH01139235A

JPH01139235A - 導電性熱可塑性樹脂成形物の製造方法

Info

Publication number: JPH01139235A
Application number: JP62297241A
Authority: JP
Inventors: Takashi Daimon; 大門　孝; Shuji Sakamoto; 坂本　秀志; Osamu Akimoto; 治秋元
Original assignee: Chisso Corp
Current assignee: JNC Corp
Priority date: 1987-11-25
Filing date: 1987-11-25
Publication date: 1989-05-31

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は表面に導電性を有する熱可塑性樹脂成形物の製
造方法に関する。

（従来の技術）プラスチックを導電化する方法としては帯電防止剤をプ
ラスチックに配合したり、成形物の表面に塗布する方法
、導電剤としてカーボンブラックをプラスチックに配合
する方法が知られている。

しかし、前者の場合、すなわち帯電防止剤をプラスチッ
クに配合したり、成形物の表面に塗布する方法では表面
抵抗率はせいぜい１０９Ω／口程度までしか改善されず
、しかも環境湿度により表面抵抗率が変化したり経時的
に帯電防止効果が消失するといった欠点がある。また、
後者は、カーボンブラック粒子が成形物内で連続して存
在するほど多量に配合しないと所期の導電性が得られな
い。

しかるに、多量にカーボンブラックを配合すると得られ
る成形物の機械的強度を著しく低下せしめたり、加工性
が悪くなる等の欠点がある。

上記のような従来の問題点を解決するものとして導電性
繊維と熱溶融性繊維とからなる不織布（以下導電性不織
布と呼ぶ）を基材であるプラスチックシートに融着させ
た導電性シートが特開昭５８−１５５９１７号公報に開
示されており、該シートは真空成形もしくは圧空成形し
て成形品としても用いられる旨の記載がある。しかるに
、該シートを用いて一般的な真空成形装置もしくは圧空
成形装置で熱成形を行うと導電性不織布を融着した面が
金型と接触する場合は特に問題はないが、導電性不織布
を融着した面が金型と接触しない場合は導電性繊維の毛
羽立ちが顕著になるほか、成形物のコーナ一部で導電性
繊維が該成形物の表面から浮き出る（引き吊る）現象が
みられる。

（発明が解決しようとする問題点）上記のような毛羽立ち現象および引き吊り現象は、成形
物の透明性、外観を悪化させるばかりでなく、成形物表
面が摩擦された場合には導電性繊維が成形物から脱落し
周囲を汚染するばかりでなく、導電性能も低下すること
にもなり実用化の大きな障害となる。

本発明者等は上記問題点、すなわち引き吊り現象や表面
毛羽立ちのない導電性成形物を得る方法について鋭意研
究した。その結果、導電性シートの熱成形時、少なくと
も一方の型の表面が耐熱性ゴムよりなる雄雌一対の型を
有する熱成形機を用いて導電性シートを賦形することに
より、導電性シート表面の導電性繊維を強制的に樹脂面
へ押さえつけながら熱成形できるようになり、これによ
って導電性繊維の毛羽立ちがなく、しかも、成形品のコ
ーナ一部に導電性繊維の引き吊り現象が全くみられない
導電性成形物、を安定的に生産できることをみいだし本
発明を完成した。

以上の記述から明らかなように、本発明の目的は、成形
物としたときに該成形物のコーナ一部での引き吊り現象
や表面毛羽立ち現象゛のみられない導電性成形物を提供
することである。

（問題点を解決するための手段）本発明は以下の構成を有する。

（１）熱可塑性樹脂膜の片面もしくは両面に熱溶融性繊
維と導電性繊維とが不規則に絡み合って形成された不織
布を貼り合わせて融着一体化した導電性熱可塑性樹脂シ
ートを、少なりとも一方の型の表面が耐熱性ゴムよりな
る雄雌一対の型の間に固定したのち、両型を嵌合して賦
形することを特徴とする導電性熱可塑性樹脂成形物の製
造方法。

（２）型の表面の耐熱性ゴムがフッ素ガム、シリコンゴ
ムもしくはアクリルゴムであることを特徴とする前記第
１項に記載の導電性熱可塑性樹脂成形物の製造方法。

本発明で用いられる熱可塑性樹脂膜用の熱可塑性樹脂と
してはたとえば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチ
レン、酢酸ビニル共重合体、エチレン・エチルアクリレ
ート共重合体等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン
、アクリルニトリル・ブタジェン・スチレン共重合体、
アクリルニトリル・スチレン共重合体等のスチレン系樹
脂；ポリメチルメタアクリレート等のアクリル系樹脂；
６−ナイロン、６ローナイロン、１２−ナイロン、６・
１２ナイロン等のポリアミド系樹脂；ポリエチレンテレ
フタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエス
テル系樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリ
フェニレンオキサイドおよびこれらの混合物があげられ
る。

これらの樹脂には耐熱安定剤、耐候安定剤、可塑剤、滑
剤、スリップ剤、帯電防止剤、電荷移動型ポリマー、核
剤、難燃剤、粘着性付与剤（石油樹脂等）、顔料、染料
、無機質充填材、有機質充填材等をその目的に応じて配
合することができる。

また、導電性不織布に用いる熱溶融性繊維としてはアク
リル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維、
ポリオレフィン系繊維、ポリ塩化ビニル系繊維等および
これらの混合物であって基材の熱可塑性樹脂に熱融着で
きるものであれば特に制限は無い。これらの繊維には必
要に応じて難燃剤、着色剤、帯電防止剤、電荷移動型ポ
リマー等が配合されていても構わない。

熱溶融性繊維は繊維長は５〜１００ｍｍ、繊維径は０．
５〜１０デニ一ル程度のものが好ましく用いられる。

次ぎに導電性繊維としては銅吸着合成繊維、金属被覆合
成繊維、金属被覆ガラス繊維、金属被覆炭素繊維、炭素
複合合成繊維、炭素繊維、金属繊維等およびこれらの２
種以上の混合物があげられる。

導電性繊維は繊維長は５〜１００ｍｍ、繊維径は１〜３
０μｍ程度のものが好ましく用いられる。

導電性不織布は上記熱溶融性繊維と導電性繊維とをバイ
ンダー法、ニードルパンチング法、スパンボンディング
による水圧絡み合わせ法、熱接着法、湿式抄造決算公知
の方法により不規則に絡み合わせることによって得られ
る□ものであり、目付は重１５０　ｇｌｃｄ以下のもの
が好ましく用いられる。

導電性不織布に配合される導電性繊維の割合は１〜９９
重景％重量ましくは３〜７０重量％である。導電性繊維
の割合が９９重量％を超えると導電性不織布の製造が困
難となるばかりか基材である熱可塑性樹脂膜への接着が
不十分となり、逆に１重量％に満たないと良好な導電性
を付与できなくなるので好ましくない。

さらに、本発明に使用される少なくとも一方の型の表面
を構成する耐熱性を有するゴムとしては、熱可塑性樹脂
シートの熱成形時の熱で変質、劣化、溶融しないもので
あり、たとえばフッ素ゴム、シリコンゴムもしくはアク
リルゴムが好ましく用いられる。

以下、本発明の導電性熱可塑性樹脂成形物の製造方法に
ついて説明する。まず基材となる熱可塑性樹脂膜と導電
性不織布とを押出ラミネート法、熱ロール圧着法、熱プ
レス法等公知の方法を用いて張り合わせ融着一体化させ
る。この時、導電性不織布に配合されている熱溶融性繊
維が完全に溶融し基材である熱可塑性樹脂層と一体にな
るような温度条件を選定することが必要である。たとえ
ば、押出ラミネート法の場合は、まず基材となる熱可塑
性樹脂を押出機内で１８０〜２８０℃程度の樹脂温度に
溶融混練し、Ｔダイを通して膜状に押出す。次いで、該
樹脂膜の片面もしくは両面に導電性不織布を挿入し３０
〜１２０’Ｃ程度に加熱された一対のロールで圧着し基
材と導電性不織布を融着一体化する。この時、導電性不
織布と基材である熱可塑性樹脂層の一体化を容易にする
ために、さらに導電性不織布に接して二軸延伸ポリエス
テルフィルム、テフロンフィルム等の耐熱性プラスチッ
クフィルム（厚みは１０〜５０μｍ程度が好ましい。）
を重ね、この重ね合わせ状態のまま加圧融着し冷却固化
したのち該耐熱性プラスチックフィルムを剥離除去して
もよい。

このようにして得られる導電性熱可塑性樹脂シートの厚
みは０．０３〜５．０　ｍｍの範囲内で任意に選定でき
る。

次に該導電性熱可塑性樹脂シートを１４０〜２００℃に
予熱して軟化状態とし、第１図に示すように導電性シー
ト（Ａ）が接する面に耐熱性ゴム（Ｇ）を接着させた型
（Ｂ）と金型（Ｃ）の間に固定し、プレス圧０．１〜２
０ｋｇｆ／ｃＪ、型温０〜１００℃にて両型を嵌合させ
導電性シートを賦形する。

導電性熱可塑性樹脂シートの予熱方式は遠赤外線ヒータ
ー等を使用する輻射加熱、空気循環炉による対流加熱、
加熱板に接触させる接触加熱があり、いずれの予熱方式
を用いてもよいが取扱が容易な遠赤外線ヒーターによる
輻射加熱が好ましく用いられる。型の材質は木・石膏・
熱硬化性樹脂・鋳物・金属等のいずれでもよいが、プレ
ス圧に耐えられる十分な強度が必要とされることから金
属が望ましい。耐熱性ゴムを接着させた型は、前記型の
材質で作成した烏雌型の一方の表層に耐熱性ゴムを接着
させる方法と、耐熱性ゴムにより雄雌型の一方を作成し
、得られたゴム型をプレス圧に耐えうる板に接着させる
方法があるがいずれでもかまわない。シートを用いずに
雄型と雌型を嵌合したときの該雄型と該雌型との間隙Ｃ
Ｌは型の絞り比（成形品の深さを成形品の直径もしくは
短辺で除した値）により異なるが、目標となる成形物の
厚みをＴＩ　とすると、Ｔ１　≧ＣＬ＞Ｏｍｍの範囲に
あることが望ましい。

本発明の製造方法によって得られた導電性成形物は良好
な導電性を有すると共に導電性繊維の毛羽立ちがなく、
しかも、成形品のコーナ一部に導電性繊維の引き吊り現
象がまったく見られない。

また、熱可塑性樹脂本来の特性もそのまま保持されてい
るため、使用した熱可塑性樹脂の性能が発揮される用途
に好適に使用することができる。

（実施例）つぎに、実施例および比較例を用いて本発明の方法をさ
らに具体的に説明するが、本発明はこれによって限定さ
れるものではない。

〔実施例１〕結晶性ポリプロピレン単独重合体（ＭＦＲ・１８ｇ７１
０ｍｉｎ）を芯成分とし、プロピレン・エチレン・ブテ
ン−１ランダム共重合体（エチレン含量５，０重量％、
ブテン−１含量４．５重量％、ＭＦＲ・１２ｇ）１０ｍ
ｉｎ）を鞘成分とする複合繊維（２デニール、繊維長５
１ｍｍ）９０重量％とアクリル系レギュラー繊維（旭化
成■製カシミロンＦＫ（商標）２デニール、繊維長５１
ｍｍ）の表面に銅化合物を被覆した導電性複合合成繊維
１０重量％とから熱融着法で目付は重量１５ｇ／ｒｒｒ
の導電性不織布を得た。

つぎに、アイソタクチックペンタッド分率（Ｐ）＝０．
９６８、メルトフローレート（ＭＦＲ）　＝　０．５３
ｇ／　１０ｍ１ｎ　、　ハイメルトフローレート（ＨＭ
ＰＲ）　＝２３、５ｇ／　１０ｍ１ｎの高結晶性ポリプ
ロピレン単独重合体にテトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブ
チルフェニル）４，４−ビフェニレンジフォスフォナイ
ト０．０５重量％とテトラキス〔メチレン（３，５−ジ
ー１−ブチル４−ヒドロキシヒドロシンナメイト）〕メ
タン０．１０重景％、カルシウ広大テアレート０．１０
重量％とを配合したポリプロピレンペレットを口径６５
ｍｍの押出機で溶融混練し、巾６００ｍｍのＴダイより
樹脂温度２５０℃で膜状に押出した。該樹脂膜の両面に
前記導電性不織布を重ね合わせ、８０℃の温水を通した
一対のポリジンゲロールで基材と導電性不織布とを融着
一体化し、厚み０．７　ｍｍの導電性シートを得た。該
導電性シートを１８０℃に予熱し、第１図に示すように
雄雌−対の型の間に該導電性シートを固定し、型温５０
°Ｃ・プレス圧１０ｋｇｆ／ｃ＋＋！の条件下で両型を
嵌合し賦形することにより導電性成形物を得た。この時
、型の一方は、導電性シートが接する面にシリコンゴム
層（厚み２．０ｍｍ、硬度４０）を接着したものを用い
た。また、雄型と雌型の間隙ＣＬは０、４　ｍｍ＝０．
６　ｍｍとした。

こうして得られた導電性成形物は表裏面とも導電性繊維
の毛羽立ちが無く、しかも、成形品のコーナ一部で導電
性繊維の引き吊り現象がまったく見られなかった。また
、表面抵抗値は表裏面とも１０４Ω台と良好な値を示し
ており充分実用に耐えうるちのであった。

〔実施例２〕ポリ塩化ビニル系繊維（奇人■製テビロン（商標）、２
デニール、繊維長５１ｍｍ）９０重量％と、オーステナ
イト系ステンレス鋼繊維（繊維径８μｍ、繊維長５０ｍ
ｍ）１０重量％をアクリル系樹脂をバインダーとして目
付は重量１５ｇ／ｒｒｆの導電性不織布を得た。

次ぎに、平均重合度８００のポリ塩化ビニル１００重量
部にジオクチルフタレート３重量部、ジプチル錫アルキ
ルマレート２．５重量部、ブチルステアレート０．５重
量部、ステアリルアルコール０．４重量部、ステアリン
酸０．１重量部とを配合したポリ塩化ビニルコンパウン
ドを口径４０ｍｍの押出機で溶融混練し、巾４００ｍｍ
のＴダイより樹脂温度１８０℃で膜状に押出した。該樹
脂膜の両面に前記導電性不織布を重ね合わせ、８０℃の
温水を通した一対のポリジンゲロールで基材である塩化
ビニルシートと導電性不織布とを融着一体化し、厚み０
．７ｍｍの導電性シートを得た。得られた導電性シート
を１２０℃に予熱し、第１図に示すように雄雌一対の型
の間に該導電性シートを固定し、型温６０℃・プレス圧
５ｋｇｆ／ｃｎｌの条件下で両型を嵌合し賦形すること
により導電性成形物を得た。

この時、型の一方は、導電性シートが接する面にシリコ
ンゴム層（厚み２．ｆｆｍｍ、硬度４０）を接着したも
のを用いた。また、雄型と雌型の間隙ＣＬは０．４　ｍ
ｍ＝　０．６　ｍｍとした。

〔実施例３〕ポリ塩化ビニル系繊維（帝人側製テピ゛ロン（商標）、
２デニール、繊維長５１ｍｍ）９０重重量と、アクリル
系レギュラー繊維（旭化成側製カシミロンＦＫ（商標）
繊維径２デニール、繊維長５１ｍｍ）の表面に銅化合物
を被覆した導電性複合合成繊維１０重景気をアクリル系
樹脂をバインダーとして目付は重量１５ｇ／ｎ（の導電
性不織布を得た。

つぎに、ポリスチレン樹脂（旭化成工業■製スタイロン
４７５Ｄ、（商標））を口径４０ｍｍの押出機で溶融混
練し、巾４００ｍｍのＴダイより樹脂温度２２０℃で膜
状に押出した。該樹脂膜の両面に前記導電性不織布を重
ね合わせ、６０℃の温水を通した一対のポリジンゲロー
ルで基材であるポリスチレンシートと導電性不織布とを
融着一体化し、厚み０．５　ｍｍの導電性シートを得た
。得られた導電性シートを１４０℃に予熱し、第２図に
示すように雄雌一対の型の間に該導電性シートを固定し
、型温５０℃・プレス圧７ｋｇｆ／ａ（の条件下で両型
を嵌合し賦形することにより導電性成形物を得た。この
時、型の一方は、導電性シートが接する面がフッ素ゴム
（硬度６０）よりなるゴム型を用いた。また、雄型と雌
型の間隙ＣＬは０．３　ｍｍ〜０、４　ｍｍとした。

〔実施例４〕アクリル繊維（旭化成工業■製カシミロンＦＫ（商標）
、２デニール、繊維長５１ｍｍ）９０重量％と、オース
テナイト系ステンレス鋼繊維（繊維径８μｍ、繊維長５
０ｍｍ）１０重重量をアクリル系繊維をバインダーとし
て目付は重ｆｆｉｌｏｇ／ｍの導電性不織布を得た。

つぎに、ポリカーボネート樹脂（帝人化成■製パンライ
トに１３００Ｚ　（商標））を口径６５ｍｍの押出機で
溶融混練し、巾６００ｍｍのＴダイより樹脂温度３００
℃で膜状に押出した。該樹脂膜の両面に前記導電性不織
布を重ね合わせ、８０℃の温水を通した一対のポリジン
ゲロールで基材であるポリカーボネートシートと導電性
不織布とを融着一体化し、厚み２．０ｍ…の導電性シー
トを得た。

得られた導電性シートを２００℃に予熱し、第１図に示
すように雄雌一対の型の間に該導電性シートを固定し、
型温４０℃・プレス圧２０ｋｇｆ／ｃｎｌの条件下で両
型を嵌合し賦形することにより導電性成形物を得た。こ
の時、型の一方は、導電性シートが接する面がフッ素ゴ
ム（硬度６０）よりなるゴム型を用いた。また、雄型と
雌型の間隙ＣＬは１．４　ｍｍ〜１．８　ｍｍとした。

こうして得られた導電性成形物は表裏面とも導電性繊維
の毛羽立ちが無（、しかも、成形品のコーナ一部で導電
性繊維の引き吊り現象かまった（見られなかった。また
、表面抵抗値は表裏面とも１０４Ω台と良好な値を示し
ており充分実用に耐えうるちのであった。

〔実施例５〕アクリル繊維（旭化成工業■製カシミロンＦＫ−（商標
）、２デニール、繊維長５１ｍｍ）９０重量％と、ニッ
ケル被覆アクリル繊維（２デニール、繊維長５１ｍｍ）
１０重量％をアクリル系樹脂をバインダーとして目付は
重量１０ｇ／ｒｒＦの導電性不織布を得た。

つぎに、アクリロニトリル・ブタジェン・スチレン共重
合体樹脂（住友ノーガタック０菊製クララスチックＳＲ
（商標））を口径６５ｍｍの押出機で溶融混練し、巾６
００ｍｍのＴダイより樹脂温度２５０℃で膜状に押出し
た。該樹脂膜の両面に前記導電性不織布を重ね合わせ、
８０℃の温水を通した一対のポリジンゲロールで基材で
あるアクリロニトリル・ブタジェン・スチレン共重合体
樹脂シートと導電性不織布とを融着一体化し、厚み１．
０ｍｍの導電性シートを得た。得られた導電性シートを
１４０℃に予熱し、第２図に示すように誰雌一対の型の
間に７．ｆ５　導電性シートを固定し、型温６０℃・プ
レス圧１０ｋｇｆ／ｃＪの条件下で両型を嵌合し賦形す
るＣとにより導電性成形物を得た。

この時、型の一方は、導電性シートが接する面がフッ素
ゴム（硬度６０）よりなるゴム型を用いた。

また、雄型と雌型の間隙ＣＬは０．７　ｍｍ＝　０．９
　ｍｍとした。

こうして得られた導電性成形物は表裏面とも導電性繊維
の毛羽立ちが無く、しかも、成形品のコーナ一部で導電
性繊維の引き吊り現象がまったく見られなかった。また
、表面抵抗値は表裏面とも１０４Ω台と良好な値を示し
ており充分実用に耐えうるものであった。

〔比較例１〕実施例１で用いたのと同じ導電性シートを真空成形装置
を用いて熱成形を実施した。得られた導電性成形物の金
型に接触しない面は導電性繊維の毛羽立ちが顕著であり
、しかも、コーナ一部で導電性繊維の引き吊り現象が見
られた。

〔比較例２〕実施例３で用いたのと同じ導電性シートを真空成形装置
を用いて熱成形を実施した。得られた導電性成形物の金
型に接触しない面は導電性繊維の毛羽立ちが顕著であり
、しかも、コーナ一部で導電性繊維の引き吊り現象が見
られた。

〔比較例３〕実施例２で用いたのと同じ導電性シートを圧空成形装置
を用いて熱成形を実施した。得られた導電性成形物の金
型に接触しない面ば導電性繊維の毛羽立ちが顕著であり
、しかも、コーナ一部で導電性繊維の引き吊り現象が見
られた。

〔比較例４〕実施例４で用いたのと同じ導電性シートを圧空成形装置
を用いて熱成形を実施した。得られた導電性成形物の金
型に接触しない面は導電性繊維の毛羽立ちが顕著であり
、しかも、コーナ一部で導電性繊維の引き吊り現象が見
られた。

〔比較例５〕雄部一対の型のどちらの表面にも耐熱性ゴムを用いない
金型を使用した外は実施例１に準拠して導電性成形物を
得た。

得られた導電性成形物の雄および雌型に接触した面は導
電性繊維の毛羽立ちは認められないが、導電性シートの
厚みムラ、および熱成形時の導電性シートの伸びの不均
一性から、導電性成形物に雄あるいは雌型に接触しない
面がみられ、型に接触しない部分では導電性繊維の毛羽
立ちおよび引き吊り現象が認められた。

〔比較例６〕雄部一対の型のどちらの表面にも耐熱性ゴムを用いない
金型を使用した外は実施例５に準拠して導電性成形物を
得た。なお、雄型と雌型の間隙は０．７〜０．９ｍｍと
した。

得られた導電性成形物の雄および雌型に接触した面は導
電性繊維の毛羽立ちは認められないが、導電性シートの
厚みムラ、および熱成形時の導電性シートの伸びの不均
一性から、導電性成形物に隨あるいは雌型に接触しない
面がみられ、型に接触しない部分では導電性繊維の毛羽
立ちおよび引き吊り現象が認められた。

（発明の効果）実施例に示したように、本発明の製造方法により得られ
た導電性熱可塑性樹脂成形物は、導電性繊維の毛羽立ち
がみられず、しかも、成形物のコーナ一部で導電性繊維
の引き吊り現象が全くみられない。

すなわち、本発明の製造方法による導電性熱可塑性樹脂
成形物は、毛羽立ち・引き吊りがないため、成形物表面
の摩耗による導電性の低下や導電性繊維による汚染もな
い。また、表面が平滑であることから基材の熱可塑性樹
脂が透明な場合、透明性を向上させることもでき、着色
も容易にできる。さらに、熱可塑性樹脂本来の特性（剛
性、耐薬品性、耐熱性等）もそのまま保持されているた
め、電子機器、部品の梱包、ＩＣ−ＬＳＩ・プリント基
板の保管、運搬、間仕り等の用途に好適に使用すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第４図は本発明の導電性熱可塑性樹脂成形物の
製造方法および用いる装置の１例を示した図である。第１図は、導電性シー）Ａを雄型Ｂと雌型Ｃの間に固定
した図であり雄型Ｂの表面には耐熱性ゴムＧの層が接着
させである。第２図は、耐熱性ゴムＧの型を固定板りに接着させた雄
型Ｂの使用例である。第３図は第１図の装置により雄型Ｂと雌型Ｃを嵌合させ
た図であり、第４図は両型を開いたところであり導電性
熱可塑性樹脂成形物Ｈが得られたことを示した図である
。図中、Ｔ、は成形物の厚みを表わす。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）熱可塑性樹脂膜の片面もしくは両面に熱溶融性繊
維と導電性繊維とが不規則に絡み合って形成された不織
布を貼り合わせて融着一体化した導電性熱可塑性樹脂シ
ートを、少なくとも一方の型の表面が耐熱性ゴムよりな
る雄雌一対の型の間に固定したのち、両型を嵌合して賦
形することを特徴とする導電性熱可塑性樹脂成形物の製
造方法。
（２）型の表面の耐熱性ゴムがフッ素ゴム、シリコンゴ
ムもしくはアクリルゴムであることを特徴とする特許請
求の範囲第１項に記載の導電性熱可塑性樹脂成形物の製
造方法。