JPH01111882A - 曲がり管内面のセラミックスライニング方法 - Google Patents
曲がり管内面のセラミックスライニング方法Info
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- JPH01111882A JPH01111882A JP26944987A JP26944987A JPH01111882A JP H01111882 A JPH01111882 A JP H01111882A JP 26944987 A JP26944987 A JP 26944987A JP 26944987 A JP26944987 A JP 26944987A JP H01111882 A JPH01111882 A JP H01111882A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
- C23C24/10—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は耐摩耗性の要求されるボイラ微粉炭送給管、耐
熱性の要求されるラジアントチ１−プ等の曲がり管の内
面に均一な膜厚を有し耐摩耗性。
熱性の要求されるラジアントチ１−プ等の曲がり管の内
面に均一な膜厚を有し耐摩耗性。
耐熱性に優れたセラミックス層を形成することができる
曲がり管内面のセラミックスライニング方法に関する。
曲がり管内面のセラミックスライニング方法に関する。
従来から内面にセラミックスをライニングした曲がり管
の製造方法として次のようなものがあった。
の製造方法として次のようなものがあった。
（１）セラミックスタイルを接着剤で貼り付ける方法。
（２）溶射、または蒸着によりセラミックスをライニン
グする方法。
グする方法。
（３）第６図に示すように曲がり管１にセラミックス層
６を重層した後に加熱部＃８による環状加熱とその周辺
の冷却装置７による冷却を同時並行的に行ない、加熱部
の熱膨張を冷却部で拘束し曲がり管１を初期径よりも収
縮させて嵌合する方法（特開昭６２−６１７３３号公報
参照）〔発明が解決しようとする間頭点〕 前述の従来の内面にセラミックスをライニングした曲が
り管の製造方法には次のような欠点があった。
６を重層した後に加熱部＃８による環状加熱とその周辺
の冷却装置７による冷却を同時並行的に行ない、加熱部
の熱膨張を冷却部で拘束し曲がり管１を初期径よりも収
縮させて嵌合する方法（特開昭６２−６１７３３号公報
参照）〔発明が解決しようとする間頭点〕 前述の従来の内面にセラミックスをライニングした曲が
り管の製造方法には次のような欠点があった。
（１） セラミックスタイルを接着剤で貼り付ける方
法は最も簡便な方法であるが、耐熱性に乏しいので高温
部材には使用できず、また、タイル間に隙間が生ずるの
で、その目地理めの処理が必要となる。
法は最も簡便な方法であるが、耐熱性に乏しいので高温
部材には使用できず、また、タイル間に隙間が生ずるの
で、その目地理めの処理が必要となる。
（２） 溶射による方法は、比較的大きな溶射ガンを
用いるので管内面へのライニングが難しく、とりわけ内
径１００ ｒａｎ以下の小径管は不可能である。
用いるので管内面へのライニングが難しく、とりわけ内
径１００ ｒａｎ以下の小径管は不可能である。
また、大径管の場合でも均一な膜厚を得るのが困難であ
る。
る。
（３）蒸着による方法は、大がかりな装置が必要である
上に、前処理などに多大な工数を要し、また膜厚が１０
μｍ程度しか得られないので、耐摩耗性、耐熱性が充分
でない。
上に、前処理などに多大な工数を要し、また膜厚が１０
μｍ程度しか得られないので、耐摩耗性、耐熱性が充分
でない。
・ （４）環状加熱と冷却を同時に行ない、熱膨張を
拘束して嵌合する方法では、収縮量が管径の１チ程度し
かないので初期の寸法精度が厳しく要求され、また、高
周波加熱装置などの犬がかりな加熱装置を用いないと、
充分な加熱、収縮作用が伝わらない。
拘束して嵌合する方法では、収縮量が管径の１チ程度し
かないので初期の寸法精度が厳しく要求され、また、高
周波加熱装置などの犬がかりな加熱装置を用いないと、
充分な加熱、収縮作用が伝わらない。
本発明は、かかる現状に鑑みなされたもので大がかりな
装置を用いることなく、簡便に、かつ充分な膜厚で耐摩
耗性、耐熱性を有するセラミックス層を曲がり管の内面
に形成するセラミックスライニング方法を提供すること
を目的としたものである。
装置を用いることなく、簡便に、かつ充分な膜厚で耐摩
耗性、耐熱性を有するセラミックス層を曲がり管の内面
に形成するセラミックスライニング方法を提供すること
を目的としたものである。
本発明は曲がり管の内部に２反応生成物としてセラミッ
クスを生じる自己発熱反応剤を充填した後、該自己発熱
反応剤に着火し自己発熱反応を生じせしめその反応生成
物により曲がり管の内面にセラミックス層を形成するこ
とを特徴とする曲がり管内面のセラミックスライニング
方法を提案するものである。
クスを生じる自己発熱反応剤を充填した後、該自己発熱
反応剤に着火し自己発熱反応を生じせしめその反応生成
物により曲がり管の内面にセラミックス層を形成するこ
とを特徴とする曲がり管内面のセラミックスライニング
方法を提案するものである。
反応生成物としてセラミックスを生じる自己発熱反応剤
を曲がり管の内部に充填して着火すると反応が連鎖的に
進行し１反応生成物としてセラミックスが反応熱で溶融
した状態で生じ、管壁で冷却されて管内面にライニング
される。
を曲がり管の内部に充填して着火すると反応が連鎖的に
進行し１反応生成物としてセラミックスが反応熱で溶融
した状態で生じ、管壁で冷却されて管内面にライニング
される。
このようにして簡便な方法で膜厚の均一な耐熱性、耐摩
耗性に富んだセラミックスの層が曲がり管の内面に形成
される。
耗性に富んだセラミックスの層が曲がり管の内面に形成
される。
本発明の一実施例を第１図〜第５図により説明する。
ライニングを施す曲がり管１を、管の重心を通る横断面
が水平になるように配貨しその上端及び下端に同じ径の
曲がり管２を仮留めする。第１図では曲がり管１が９０
’曲がり管２曲がり管２が４５゜曲がり管の場合を示し
ている。このように準備した曲がり管１及び曲がり管２
の内部に反応生成物としてセラミックスを生じる自己発
熱反応剤３を充填した後、上方からガスバーナなとで着
火し自己発熱反応を開始させる。反応の進行状態では。
が水平になるように配貨しその上端及び下端に同じ径の
曲がり管２を仮留めする。第１図では曲がり管１が９０
’曲がり管２曲がり管２が４５゜曲がり管の場合を示し
ている。このように準備した曲がり管１及び曲がり管２
の内部に反応生成物としてセラミックスを生じる自己発
熱反応剤３を充填した後、上方からガスバーナなとで着
火し自己発熱反応を開始させる。反応の進行状態では。
第２図に示すように反応で生じたセラミックスと金属と
が反応熱で溶融された状態にあり、比重差により溶融セ
ラミックス４が溶融金属５の上に浮（。反応の進行に伴
い、溶融層は管壁で冷却されて固体状態となり、管内面
に被膜を形成する。この際溶融状態では溶融セラミック
ス４が溶融金属５の上にあるので曲がり管１の最内面層
はセラミックス層６となる。反応が終了した時点では、
第３図のように曲がり管１内面全体がセラミックス層６
で被覆された状態となり、この後向がり管１と曲がり管
２を分離すれば、内面にセラミックスがライニングされ
た曲がり管２が完成する。
が反応熱で溶融された状態にあり、比重差により溶融セ
ラミックス４が溶融金属５の上に浮（。反応の進行に伴
い、溶融層は管壁で冷却されて固体状態となり、管内面
に被膜を形成する。この際溶融状態では溶融セラミック
ス４が溶融金属５の上にあるので曲がり管１の最内面層
はセラミックス層６となる。反応が終了した時点では、
第３図のように曲がり管１内面全体がセラミックス層６
で被覆された状態となり、この後向がり管１と曲がり管
２を分離すれば、内面にセラミックスがライニングされ
た曲がり管２が完成する。
反応生成物として、セラミックスを生じる自己発熱反応
剤としては２例えばアルミニウムと酸化鉄、チタンと酸
化鉄、ジルコニウムと硼素およびチタンと炭素などの混
合物があげられる。これらは次式のような発熱反応を生
じ、セラミックスを生成する。
剤としては２例えばアルミニウムと酸化鉄、チタンと酸
化鉄、ジルコニウムと硼素およびチタンと炭素などの混
合物があげられる。これらは次式のような発熱反応を生
じ、セラミックスを生成する。
２Ａ／＋ＦｅｚＯａ＋Ａ１２０ａ＋２Ｆｅ＋８４０．２
ＫＪ／ｍｏＪ −（ｔ）Ｔｉ ＋ ２Ｆｅ○→Ｔｉｅ
□＋ ２Ｆｅ ＋ ３９８．Ｉ ＫＪ／ｍｏｌ・” （
２１Ｚｒ ＋ ２Ｂ −＋ＺｒＢ２＋ ３０５ ＫＪ
／ｍｏｌ−（３）Ｔｉ ＋ Ｃ−＋ ＴｉＣ＋ １８５
ＫＪ／ｍｏｌ−（４１曲がり管１の上端及び下端に仮
設した曲がり管２の役割について詳述すると２曲がり管
２がない状態で曲がり管１のみに自己発熱反応剤３を充
填した場合は第４図のような状態になり、上方に自己発
熱反応剤が充填されない空間が生ずる。このような状態
のものを着火して反応を生じせしめると。
ＫＪ／ｍｏＪ −（ｔ）Ｔｉ ＋ ２Ｆｅ○→Ｔｉｅ
□＋ ２Ｆｅ ＋ ３９８．Ｉ ＫＪ／ｍｏｌ・” （
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ＫＪ／ｍｏｌ−（４１曲がり管１の上端及び下端に仮
設した曲がり管２の役割について詳述すると２曲がり管
２がない状態で曲がり管１のみに自己発熱反応剤３を充
填した場合は第４図のような状態になり、上方に自己発
熱反応剤が充填されない空間が生ずる。このような状態
のものを着火して反応を生じせしめると。
反応終了後には第５図のように２曲がり管１の上部、及
び下部にセラミックス層６のない部分が生じるのでそれ
を避けるために用いられる。
び下部にセラミックス層６のない部分が生じるのでそれ
を避けるために用いられる。
本実施例の方法によれば９曲がり管の内面に膜厚が均一
で耐熱性および耐摩耗のすぐれたセラミックスの層を容
易に形成することができる。
で耐熱性および耐摩耗のすぐれたセラミックスの層を容
易に形成することができる。
本発明の方法によれば均一な膜厚を有し、耐摩耗性、耐
熱性に優れるセラミックス層を曲がり管内面にライニン
グすることが可能である。
熱性に優れるセラミックス層を曲がり管内面にライニン
グすることが可能である。
第１図は本発明の一実施例として、９００曲がり管の上
下に４５°曲がり管を仮留めし内部に自己発熱反応剤を
充填した図、第２図は上記実施例の自己発熱反応の進行
により溶融セラミックスと溶融金属が形成されている状
態を示す図、第３図は上記実施例の自己発熱反応が終了
し２曲がり管内面にセラミックスがライニングされた図
、第４図は本発明の他の実施例の９０°曲がり管単独で
、内部に自己発熱反応剤を充填した図、第５図は上記の
第４図の実施例の自己発熱反応を進行させ９曲がり管の
内面にセラミックスをライニングした図。 第６図は従来の内面にセラミックスをライニングした曲
がり管の製造方法の説明図である。 １・・・ライニングするべき曲り管。 ２・・・ライニングする曲り管の上下に配置された曲り
管。 ３・・・自己発熱反応剤、 ４・・・溶融セラミック
ス。 ５・・・溶融金属。 ６・・・ライニングされたセラミックス層。 ７・・・冷却装置、 訃・・加熱装置。
下に４５°曲がり管を仮留めし内部に自己発熱反応剤を
充填した図、第２図は上記実施例の自己発熱反応の進行
により溶融セラミックスと溶融金属が形成されている状
態を示す図、第３図は上記実施例の自己発熱反応が終了
し２曲がり管内面にセラミックスがライニングされた図
、第４図は本発明の他の実施例の９０°曲がり管単独で
、内部に自己発熱反応剤を充填した図、第５図は上記の
第４図の実施例の自己発熱反応を進行させ９曲がり管の
内面にセラミックスをライニングした図。 第６図は従来の内面にセラミックスをライニングした曲
がり管の製造方法の説明図である。 １・・・ライニングするべき曲り管。 ２・・・ライニングする曲り管の上下に配置された曲り
管。 ３・・・自己発熱反応剤、 ４・・・溶融セラミック
ス。 ５・・・溶融金属。 ６・・・ライニングされたセラミックス層。 ７・・・冷却装置、 訃・・加熱装置。
Claims (1)
- 曲がり管の内部に反応生成物としてセラミックスを生じ
る自己発熱反応剤を充填した後、該自己発熱反応剤に着
火し自己発熱反応を生じせしめその反応生成物により曲
がり管の内面にセラミックス層を形成することを特徴と
する曲がり管内面のセラミックスライニング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26944987A JPH01111882A (ja) | 1987-10-27 | 1987-10-27 | 曲がり管内面のセラミックスライニング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26944987A JPH01111882A (ja) | 1987-10-27 | 1987-10-27 | 曲がり管内面のセラミックスライニング方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01111882A true JPH01111882A (ja) | 1989-04-28 |
Family
ID=17472584
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26944987A Pending JPH01111882A (ja) | 1987-10-27 | 1987-10-27 | 曲がり管内面のセラミックスライニング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01111882A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111660064A (zh) * | 2020-05-14 | 2020-09-15 | 杭州科晟能源技术有限公司 | 一种过热器抗腐蚀管件制作方法及弯管装置 |
-
1987
- 1987-10-27 JP JP26944987A patent/JPH01111882A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111660064A (zh) * | 2020-05-14 | 2020-09-15 | 杭州科晟能源技术有限公司 | 一种过热器抗腐蚀管件制作方法及弯管装置 |
| CN111660064B (zh) * | 2020-05-14 | 2021-06-08 | 杭州科晟能源技术有限公司 | 一种过热器抗腐蚀管件制作方法及弯管装置 |
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