JPH01111763A

JPH01111763A - リン酸カルシウム系化合物焼結体およびその製造方法

Info

Publication number: JPH01111763A
Application number: JP62269392A
Authority: JP
Inventors: Osamu Suzuki; 治鈴木; Kiyotaka Sumiya; 角谷　清隆; Yoshiji Harada; 原田　芳次
Original assignee: JGC Corp
Current assignee: JGC Corp
Priority date: 1987-10-27
Filing date: 1987-10-27
Publication date: 1989-04-28

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明はリン酸カルシウム系化合物焼結体およびその製
造方法に関し、詳しくは、ヒドロキシアパタイトに酸化
チタンや酸化アルミニウム等を含有させた高強度かつ高
靭性の高強度リン酸カルシウム系化合物焼結体およびそ
の好適な製造方法に関する。

［従来技術およびその問題点］Ｃａ　１０　（Ｐ　０４　）　ｂ　　（ＯＨ）　２の組
成を有するヒドロキシアパタイトは、を推動物の骨や歯
のミネラルの主成分であるため生体内に埋入された場合
、骨と直接結合するなど極めて優れた生体親和性を有す
る材料として知られており、その焼１結体は現在整形外
科および歯科の分野におけるインブラント材料として注
目されている。しかし、従来の方法で得られたヒドロキ
シアパタイトを分解させずに高温で焼結させたものは、
骨との親和性には極めて優れているが、力学的性質に難
点がある。

すなわち、引張り強度、曲げ強度や破壊靭性が小さく、
人工骨材料としては実用化されるに至っていない。

このような問題を解決する方法として、リン酸カルシウ
ムにチタン化合物を含有させた特開昭６２−１３２７５
０号公報に記載のセラミック材が提案されている。しか
し、このセラミック材においては曲げ強度がヒドロキシ
アパタイトの２倍程度しか向上しておらず、また破壊靭
性については明らかでない。

また、特願昭８１−１５２８１９号は、ヒドロキシアパ
タイトにジルコニアを分散させたセラミック焼結体を開
示している。しかし、このセラミック焼結体は、破壊靭
性は向上するが、ジルコニアの添加により曲げ強度が低
下する傾向がある。しかも、この焼結体は高圧で焼結し
なければ高強度の焼結体は得られない。このジルコニア
を添加したセラミック焼結体をホットプレスを用いて製
造することも提案されているが、ホットプレスを用いて
いるため実用性に欠け、しかも弾性率が生体骨より大き
すぎるという問題がある。

さらに、特願昭６２−１７９１５２号および特願昭６２
−１７９１５３号においては、ジルコニウム分散ヒドロ
キシアパタイト焼結体の原料であるジルコニウム化合物
を分散したヒドロキシアパタイト粉末を分散法や共沈法
を用いて製造する方法を開示するが、曲げ強度において
未だ満足できるものではない。

本発明は、上述した従来技術の問題点に鑑みてなされた
もので、高強度かつ高靭性のリン酸カルシウム系化合物
焼結体およびその製造方法を提供することを目的とする
。

［問題点を解決する手段］本発明の上記目的は、ヒドロキシアパタイトに酸化チタ
ン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム等の酸化物を
分散させることによって達成される。

すなわち、本発明の高強度リン酸カルシウム系化合物焼
結体とは、ヒドロキシアパタイトと下記ａ）ＡＪｚＯｉ
　　、ｂ）ＴｉＯｚとＺｒ　Ｏ７、ｃ）ＡノｚｏｉとＺｒ　Ｏ□、ｄ）Ｔｉ０２とＡノ２０３、ｅ）Ｔｉ０２とＡｌ２Ｏ３とＺｒ　０２、から選択され
る酸化物とからなるものである。

この焼結体中の上記ａ）〜ｅ）から選択される酸化物の
含有量は、０，５〜５０容量％、好ましくは５〜５０容
量％である。酸化物の含有量が０．５容量％未満では焼
結体に与える上記酸化物の含有効果は小さく、また５０
容量％を越える含有量では、高強度化には寄与するもの
の生体材料としての生体親和性が小さくなる。また、酸
化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウムが併用
して含有されるときは、各々を任意の含有量として、最
終的な合計量として上記範囲とすることが望ましい。

次に本発明のリン酸カルシウム焼結体の好ましい製造方
法について説明する。

本発明における焼結体は、■）ヒドロキシアパタイトス
ラリーまたはヒドロキシアパタイトの原料であるカルシ
ウム塩溶液およびリン酸塩溶液、２＞チタン、アルミニ
ウム、ジルコニウムの各化合物、３）アルカリ溶液を原
料として製造される。

ここに用いられるカルシウム塩としては、硝酸カルシウ
ム、塩化カルシウム、ギ酸カルシウム、酢酸カルシウム
等の塩が挙げられる。カルシウム塩の中に一部、他の金
属塩（Ｐｂ　、Ｂａ　ＳＳｒ、Ｃｄ５ＺｎＳＮｉ、Ｍｇ
、Ｎａ、ＫＳＡＪの塩）を混合することにより、種々の
性状の反応生成物を得ることもできる。

また、リン酸塩としては、第一リン酸アンモニウム、第
ニリン酸アンモニウム、第三リン酸アンモニウム等が挙
げられる。

アルカリ溶液としては、カルシウム塩またはリン酸塩の
種類によって適宜選択されるが、アンモニア水、重炭酸
アンモニウム溶液、炭酸ナトリウム溶液またはこれらの
混合溶液等が適宜用いられる。

チタン、アルミニウム、ジルコニウムの各化合物（以下
、チタン化合物等と総称する）としては、これらの酸化
物、水和物、または仮焼もしくは焼結時に酸化物となる
塩が用いられる。ここで用いられる酸化物としては、ア
ルミニウムにおいては、高純度α−アルミナ、β、γ等
のアルミナ、チタンにおいては、アナターゼ型やルチル
型の酸化物、ジルコニウムにおいては、高純度ジルコニ
ア（単斜晶相ジルコニア）、Ｙ２Ｏ３、ＣａＯ等で安定
化された部分安定化ジルコニア等が挙げられる。

これらの塩としては、硝酸塩、オキシ塩化物等が好まし
く使用できる。この焼結体は酸化物の含有量によって特
性値が変わるので、得られる焼結体の生体への使用部位
により上記した０、５〜５０容量％の範囲で含有量を適
宜調整する。

本発明の焼結体は、これらの原料を用いて、酸化チタン
等の酸化物が分散されたリン酸カルシウム系化合物粉末
を得、これを仮焼、成形、焼結することによって得られ
るが、このリン酸カルシウム系化合物粉末の好ましい製
造方法であるＩ法（共沈−法）および■法（分散法）の
詳細については、特願昭６２−１７９１５２号および特
願昭６２−１７９１５３号に記載されているが、以下、
簡単に説明する。

（Ｉ　法）この製造方法は、複数の流入口と一の流出口とを備えた
溶液混合器に、前記複数の流入口から、ａ）チタン化合
物、ｂ）チタン化合物とジルコニウム化合物、Ｃ）アルミニ
ウム化合物、ｄ）アルミニウム化合物とジルコニウム化合物、ｅ）チ
タン化合物とアルミニウム化合物、ｒ）チタン化合物と
アルミニウム化合物とジルコニウム化合物、から選択される　１つと、アルカリ溶液と、ヒドロキシ
アパタイトスラリーまたはヒドロキシアパタイト原料で
あるカルシウム塩溶液およびリン酸塩溶液とを導入して
これらを混合、反応させ、得られた沈澱物を前記流出口
より連続的に導出して粉末を得るものである。

すなわち、■法は、ヒドロキシアパタイトの原料である
カルシウム塩溶液、リン酸塩溶液およびアルカリ溶液と
、これに加えて、上記ａ）〜ｆ）から選択される酸化物
またはこの酸化物源となるチタン塩等の塩もしくはチタ
ン水和物等の水和物であるチタン化合物等を所定の溶液
混合器に同時に導入し、これらを混合し、反応させるこ
とにより、微粒子状のチタン化合物等を均一に分散させ
たヒドロキシアパタイト系粉末を効率良く得るものであ
る。

また別の態様としては、ヒドロキシアパタイト粉末を水
に分散させたヒドロキシアパタイトスラリーと、アルカ
リ溶液とチタン化合物等を所定の溶液混合器に同時に導
入し、これらを混合するとアルカリの存在によって、微
粒子状のチタン化合物等を均一に分散させたヒドロキシ
アパタイト粉末が得られる。この場合は、チタン化合物
等も水に分散させてスラリーとして導入することもでき
る。

次に、この１法を図面を参照して説明する。

第１図は、本発明におけるリン酸カルシウム系化合物粉
末の製造法の一実施例を示す概略図であり、１は溶液混
合器、２ａ〜２ｃはそれぞれ流入口、３は流出口を示す
。

第１図において、アルカリ溶液は溶液混合器１の流入口
２ａより導入され、リン酸塩溶液は流入口２ｂから、チ
タン化合物等とカルシウム塩との混合溶液は流入口２ｃ
から、それぞれ同時に導入され、これらが同時に効率良
く反応するように調整される。

この溶液混合器１は、複数の流入口２と　１つの流出口
３とを有するが、その形状は、特に限定されず、アルカ
リ溶液、カルシウム塩溶液、リン酸塩溶液、チタン化合
物等の添加順序、稀釈率、流速等を考慮して任意の形状
のものが採用される。

なお、溶液混合器１のアルカリ溶液やカルシウム塩溶液
等の原料が合流する場所に、バッフル板、グラスフィル
タ、スリット等を設けて乱流を生じさせれば、アルカリ
溶液やカルシウム塩溶液等の原料の混合を効率良く行な
うことができ、溶液混合器１の形状をコンパクトなもの
にすることができる。

■法においては、上述したような溶液混合器を用い、し
かもアルカリ溶液、カルシウム塩、リン酸塩またはチタ
ン化合物等の溶液の稀釈率、濃度、流速等を調整し、そ
の設定条件を維持することによって、生産規模の大小に
拘わらず、所望の組成の沈澱物（チタン化合物等とヒド
ロキシアパタイトとの共沈物または混合物）を得ること
ができる。

（■　法）この製造方法は、ａ）チタン化合物、ｂ）チタン化合物とジルコニウム化合物、Ｃ）アルミニ
ウム化合物、ｄ）アルミニウム化合物とジルコニウム化合物、ｅ）チ
タン化合物とアルミニウム化合物、ｒ）チタン化合物と
アルミニウム化合物とジルコニウム化合物、から選択される　１つと、アルカリ溶液と、ヒドロキシ
アパタイトスラリーまたはヒドロキシアパタイトの原料
であるカルシウム塩溶液およびリン酸塩溶液を、反応槽
に導入してこれらを撹拌混合するものである。

すなわち■法は、ヒドロキシアパタイトの原料であるカ
ルシウム塩溶液、リン酸塩溶液およびアルカリ溶液と、
これに加えて、上記したチタン化合物、アルミニウム化
合物、ジルコニウム化合物を所定の反応槽に同時に導入
し、これらを混合し、反応させることにより、微粒子状
のチタン化合物等を均一に分散させたヒドロキシアパタ
イト粉末を効率良く得るものである。

また、他の態様としては、ヒドロキシアパタイト粉末を
水に分散させたヒドロキシアパタイトスラリーと、アル
カリ溶液とチタン化合物等を所定の反応槽に同時に導入
し、これらを混合すると、アルカリの存在によって、微
粒子状のチタン化合物等を均一に分散させたヒドロキシ
アパタイト粉体が得られる。この場合は、チタン化合物
等も水に分散させてスラリーとして導入することもでき
る。

さらに、この■法を詳細に説明すると、例えば反応槽に
二重管と単管を設け、アルカリ溶液は単管である流入口
２ａより反応槽に導入され、リン酸塩溶液は二重管の外
管である流入口２ｂから、チタン化合物等とカルシウム
塩との混合溶液は二重管の内管である流入口２ｃから、
それぞれ同時に反応槽に導入され、これらが撹拌機等に
よって撹拌され、同時に効率良く反応するように調整さ
れる。

これら■法および■法においては、Ｃａ　／　Ｐ　−１
，６７の組成のもののみならず、カルシウム塩の濃度あ
るいはその送液速度またはリン酸塩の濃度あるいはその
送液速度を変えた後、アルカリ溶液の濃度あるいは流速
を調整することで、Ｃａ／Ｐ比を目的に応じて１．５〜
１．９５の範囲で任意かつ容易に変えることが可能であ
る。

上記のようにして得られたチタン化合物等とヒドロキシ
アパタイトとの共沈物または混合物は、必要に応じて洗
浄され、乾燥されチタン化合物等が分散したリン酸カル
シウム系化合物粉末が得られる。

さらに、このリン酸カルシウム系化合物粉末は、公知の
条件で、通常の方法によって、仮焼、成形、焼結するこ
とにより、高強度かつ高靭性のリン酸カルシウム系化合
物焼結体となる。ここにおいて、リン酸カルシウム系化
合物粉末を処理する場合においては、仮焼および焼成を
極めて緩やかな条件で行なっても高強度で高靭性の製品
が得られるという利点がある。例えば、仮焼は、２００
〜９００℃という比較的低い温度から実施でき、焼成は
通常、圧力５０〜４００に９／Ｃｄ、温度５００〜１５
００℃で行なうが、温度を１０００℃以上に設定すれば
常圧で焼成することもできる。もちろんホットプレス、
ＨＩＰ等によって焼成すれば、より低温で高強度、高靭
性のヒドロキシアパタイト焼結体が得られる。

このようにして得られる本発明のリン酸カルシウム系化
合物焼結体は、生体用材料等として均質な性状が要求さ
れる用途に対して好適であり、具体的には、歯科用人工
歯根、人工顎骨、整形外科用人工骨、球状微粒子体状の
吸着剤等として好適に利用される。

［実施例コ以下、実施例等に基づき本発明を具体的に説明する。

実施例〕ａ〜１ｇ ■法を用いてリン酸カルシウム系化合物焼結体を得た。

すなわち、市販のＴｌＯ２粉末を反応槽であるビーカー
中で水に分散させ、上述した単管の２ａからアンモニア
水、二重管の外管である２ｂからリン酸塩とアンモニア
水の混合溶液、二重管の内管である２ｃからカルシウム
塩溶液を同時に注加させ、ヒドロキシアパタイト（以下
、ＨＡｐという）−ＴｉＯｚ混合スラリーを得た。

得られたスラリーを３０分間撹拌（熟成）、濾過した後
、数回洗浄し、乾燥、粉砕、整粒し、続いて９００℃、
１時間仮焼を行なった。次に、予備成形、ラバープレス
（２ｔｏｎ　／ｃｉ）　した後、１２５０〜１４５０℃
の範囲で１時間保持して焼成し、焼結体を得た。

この焼結体から曲げ試験片を調製し、曲げ試験（スパン
３０１１１１１．クロスヘツドスピード０．５ｍ／ｗｉ
ｎ　）により曲げ強度（σＢ）と微小圧子圧入破壊（Ｉ
　Ｍ）法により破壊靭性（Ｋ＋ｃ）を測定した。

この際の配合量を第１表に、ＴｌＯ２の添加量と焼成温
度の曲げ強度（σＢ）と破壊靭性（Ｋ＋ｃ）に与える影
響をそれぞれ第２〜３表に示した。

実施例１ａ〜１ｇの結果から明らかなように、ＴＩ　Ｏ
□の添加量が増えるほど１．また焼成温度が高くなるほ
ど焼結体のσ８とＫＩＣは高くなり、Ｔ　１０２を５０
ｖｏＪ％添加し、１４００℃で焼成したときに最も高い
値を示した。

なお、Ｔｉ　Ｏ□粉末のみならず、ＴｉＯ□ゾルで同様
に試験を行なったが、Ｔｉ　Ｏ□粉末で試験を行なった
のとほぼ同様の結果が得られた。

実施例２ａ〜２ｇ ■法を用いてリン酸カルシウム系化合物焼結体を得た。

酸化ジルコニウム源として硝酸ジルコニルを用い、硝酸
カルシウム溶液に混合して用いた。

それ以外は、実施例１の方法に準じて焼結体を得、σＢ
とＫＩＣを測定した。

この際の配合量を第４表に、ＴｉＯ２ＺｒＯ２の添加量
と焼成温度のσＢとＫＩＣに与える影響をそれぞれ第５
〜６表に示した。

■法を用いてリン酸カルシウム系化合物焼結体を得た。

酸化ジルコニウム源として市販の高純度Ｚ「０２を用い
、ＴｌＯ２を分散しである反応槽に分散した。

それ以外は、実施例１の方法に準じて焼結体を得、σ８
とに１ｏを測定した。

この際の配合量を第７表に、Ｔｉ　０２−ＺｒＯ□の添
加量と焼成温度のσＢとＫＩｃに与える影響をそれぞれ
第８〜９表に示した。

実施例２ａ〜２ｇおよび実施例３ａ〜３ｒの結果から明
らかなように、ＺｒＯ□を添加することによって焼結体
の高靭化が達成できる。

実施例４ａ〜４ｈ ■法を用いてリン酸カルシウム系化合物焼結体を得た。

酸化アルミニウム源として硝酸アルミニウムを用い、硝
酸カルシウム溶液に混合して用いた。

粉末を得た後は、実施例１の方法に準じて焼結体を得、
σＢとに１ｏを−ｐ１定した。

この際の配合量を第１０表に、Ａ　Ｊ　２０３の添加量
と焼成温“度のσＢとＫＩＣに与える影響をそれぞれ第
１１〜１２表に示した。

実施例４ａ〜４ｈの結果から、■法で共沈によりＡｌ２
Ｏ２を添加すると焼成温度が低いところで高強度化でき
る。

実施例５ａ〜５ｇ ■法を用いてリン酸カルシウム系化合物焼結体を得た。

酸化アルミニウム源として市販の高純度Ａノ２０３を用
い、反応槽に分散させた。

それ以外は、実施例１の方法に準じて焼結体を得、σ８
とＫＩＣを」１定した。

この際の配合量を第１３表に、Ａｌ２Ｏ２の添加量と焼
成温度のσＢとＫＩＣに与える影響をそれぞれ第１４〜
１５表に示した。

実施例６ａ〜６ｆ１法を用いてリン酸カルシウム系化合物焼結体を得た。

酸化アルミニウム源として硝酸アルミニウムを用い、酸
化ジルコニウム源として硝酸ジルコニルを用い、これら
を硝酸カルシウム溶液に混合して用いた。

粉末を得た後は、実施例１の方法に準じて焼結体を得、
σ８とＫＩＣを１１ｐＪ定した。

この際の配合量を第１６表に、Ａｌ２Ｏｉ　　ＺｒＯ□
の添加量と焼成温度のσ、とＫＩＣに与える影響をそれ
ぞれ第１７〜１８表に示した。

実施例７ａ〜７ｒ ■法を用いてリン酸カルシウム系化合物焼結体を得た。

酸化アルミニウム源として硝酸アルミニウムを用い、硝
酸カルシウム溶液に混合しておき、また酸化ジルコニウ
ム源として市販のＺｒＯ２粉を用い、これを反応槽に分
散させた。

それ以外は、実施例１の方法に準じて焼結体を得、σ□
とＫＩＣを測定した。

この際の配合量を第１９表に、Ａ　Ｊ　２０３　　Ｚ　
ｒＯ７の添加量と焼成温度のび、とＫＩＣに与える影響
をそれぞれ第２０〜２１表に示した。

実施例８ａ〜８ｒ ■法を用いてリン酸カルシウム系化合物焼結体を得た。

酸化アルミニウム源として市販のＡｌ２Ｏ２、酸化ジル
コニウム源として市販のＺｒ　Ｏ２粉を用い、これらを
反応槽に分散させた。

この際の配合量を第２２表に、Ａｌ２Ｏｓ　−ＺｒＯ□
の添加量と焼成温度のσ８とＫｌｃに与える影響をそれ
ぞれ第２３〜２４表に示した。

実施例６ａ〜６ｒ１実施例７ａ〜７ｒおよび実施例８ａ
〜８ｆの結果から明らかなように、ＺｒＯ２の添加によ
り、高靭化が可能となる。また、硝酸アルミニウムと硝
酸ジルコニルを原料とした実施例６ａ〜６ｆは、低温度
における焼成で高強度かつ高靭性の焼結体が得られる。

実施例９ａ〜９ｆ ■法を用いてリン酸カルシウム系化合物焼結体を得た。

酸化アルミニウム源として硝酸アルミニウムを用い、硝
酸カルシウム溶液に混合しておいた。また酸化チタン源
としてＴｉ　０２を用いた。

それ以外は、実施例１の方法に準じて焼結体を得、σ８
とＫＩＣを測定した。

この際の配合量を第２５表に、Ｔ　１０２−　Ａ　Ｉ　
２０、の添加量と焼成温度のσ８とＫＩＣに与える影響
をそれぞれ第２６〜２７表に示した。

実施例１０ａ〜１０「 ■法を用いてリン酸カルシウム系化合物焼結体を得た。

酸化アルミニウム源として市販のＡｌ２Ｏ２、酸化チタ
ン源として市販のＴｉ　Ｏ２をそれぞれ用い、これらを
反応槽に分散させた。

それ以外は、実施例１の方法に準じて焼結体を得、σＢ
とＫＩＣをΔ―Ｊ定した。

この際の配合量を第２８表に、Ｔｌ　０２−Ａノ２０、
の添加量と焼成温度のσ８とＫＩＣに与える影響をそれ
ぞれ第２９〜３０表に示した。

実施例９ａ〜９ｒおよび実施例１０ａ〜ｌｏＣの結果か
ら明らかなように、ＴＩＯ□とＡｌ２Ｏ２の複合添加に
より、焼結体の高強度化が可能となる。

またＺｒＯ２を添加することによって、高靭化が可能で
ある。さらに、実施例９ａ〜９ｒのように、硝酸アルミ
ニウムを用いることによって、低温焼成で高強度の焼結
体を得ることができる。

ヒドロキシアパタイト単独で実施例１と同様に焼結体を
得た。

この際の焼成温度のσ８とＫＩＣに与える影響を第３１
表に示した。

比較例１ａ〜１ｒに示されるように、ヒドロキシアパタ
イトのみを用いて得られた焼結体は、実施例１〜１０の
焼結体と比較して焼結温度にかかわらずσ８とＫＩＣが
低い。

第３１表［発明の効果］本発明の焼結体は、著しく高強度化、高靭化されている
ので、人工骨、人工歯根材等の生体材料として有用であ
るのみならず、その他の機械部品等の工業材料、電子材
料としても使用できる。

また、上記焼結体を製造する本発明の製造方法によって
、Ｃａ　／　Ｐ−１，６７のリン酸カルシウム化合物お
よびＣａ　／　Ｐが１．５〜１．９５の任意の範囲にあ
るリン酸カルシウム系化合物の焼結体が、酸化チタン等
の酸化物を高分散させて製造することができる。また、
常圧焼成で人工骨、人工歯根としての実用強度が充分達
成できる。さらには、本発明の製造方法において生成す
る粉末を仮焼、成形、焼成することなしに、触媒、吸着
材等に利用することも可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明におけるリン酸カルシウム系化合物粉
末の製造法の一実施例を示す概略図。１：溶液混合器、２ａ〜２ｃ：流入口、３：流出口。

Claims

【特許請求の範囲】

１．ヒドロキシアパタイトと下記ａ）Ａｌ＿２Ｏ＿３、ｂ）ＴｉＯ＿２とＺｒＯ＿２、ｃ）Ａｌ＿２Ｏ＿３とＺｒＯ＿２、ｄ）ＴｉＯ＿２とＡｌ＿２Ｏ＿３、ｅ）ＴｉＯ＿２とＡｌ＿２Ｏ＿３とＺｒＯ＿２、から選
択される酸化物とからなるリン酸カルシウム系化合物焼
結体。
２．複数の流入口と一の流出口とを備えた溶液混合器に
、前記複数の流入口から、ａ）チタン化合物、ｂ）チタン化合物とジルコニウム化合物、ｃ）アルミニウム化合物、ｄ）アルミニウム化合物とジルコニウム化合物、ｅ）チ
タン化合物とアルミニウム化合物、ｆ）チタン化合物とアルミニウム化合物とジルコニウム
化合物、から選択される１つと、アルカリ溶液と、ヒドロキシア
パタイトスラリーまたはヒドロキシアパタイト原料であ
るカルシウム塩溶液およびリン酸塩溶液とを導入してこ
れらを混合、反応させ、得られた沈澱物を前記流出口よ
り連続的に導出し、得られた粉末を仮焼、成形、焼成す
ることを特徴とするリン酸カルシウム系化合物焼結体の
製造方法。
３．ａ）チタン化合物、ｂ）チタン化合物とジルコニウム化合物、ｃ）アルミニウム化合物、ｄ）アルミニウム化合物とジルコニウム化合物、ｅ）チ
タン化合物とアルミニウム化合物、ｆ）チタン化合物とアルミニウム化合物とジルコニウム
化合物、から選択される１つと、アルカリ溶液と、ヒドロキシア
パタイトスラリーまたはヒドロキシアパタイトの原料で
あるカルシウム塩溶液およびリン酸塩溶液を、反応槽に
導入してこれらを撹拌混合し、得られた粉末を仮焼、成
形、焼成することを特徴とするリン酸カルシウム系化合
物焼結体の製造方法。