JP7846869B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置に関する。

従来から、潤滑剤塗布機構や感光体を有する中間転写方式の画像形成装置において、中間転写ベルトのクリーニング部において潤滑剤成分やトナー成分から成る固着物質が中間転写ベルト上に形成し、固着物質のために、異常画像や中間転写ベルト上のトナー量を検出するトナー濃度検知センサによるトナー付着量検知が正しく行われないという問題がある。

また画像形成装置において、トナー吐き出しによって帯状のトナーパターンを中間転写ベルトのクリーニングブレードに定期的に出力し、ブレードでトナーパターンにより中間転写ベルト表面の固着物質をベルト表面から削り取ることで、トナー成分の固着物質の発生を抑制する技術が知られている。効率的に固着物質を除去するためにはクリーニングブレードに単位面積、単位時間当り適切な量及び適切な総量のトナーを出力しなければならない。トナー吐き出しによる画像形成を効率的に実施しないとトナーが無駄に消費され、ランニングコストが上昇してしまう。

特許文献１には、広い階調領域に渡り安定的に濃度階調を維持するために、中間転写ベルト上にトナーパターンを書き込む技術が開示されている。しかし、中間転写ベルト上のトナー成分の固着を防止し、トナー消費量を抑制することはできない。

そこで本発明は、無駄なトナーを消費せずに中間転写体上の固着物質を除去し、トナー消費量とランニングコストを抑制することを課題とする。

この課題は、トナー像が形成される像担持体、前記像担持体上のトナー像が転写される中間転写体、前記中間転写体上のトナー像を除去するクリーニング装置、を有し、各プリント時に出力枚数に応じて前記中間転写体上に非通紙時にトナー吐き出しを実施してトナーパターンを作成する画像形成装置において、トナー付着量を検知する少なくとも１つの検知手段が前記中間転写体に対向して設けられ、前記トナーパターンが副走査方向の所定の長さとベタ画像よりも低濃度である予め設定された画像濃度を有するように、一回当たりのトナー吐き出し量が設定され、前記トナー吐き出し量が前記検知手段に対向する位置と対向しない位置で異なり、前記トナーパターンの副走査方向の長さが前記検知手段に対向する位置と対向しない位置で異なることを特徴とする画像形成装置によって解決される。

無駄なトナーを消費せずに中間転写体上の固着物質を除去し、トナー消費量とランニングコストを抑制することができる。

画像形成装置における全体の構成・動作について説明する概略図である。 本実施形態の画像形成装置における各作像ユニット構成例の概略を説明するための断面図である。 クリーニングブレードエッジとトナーの概略拡大図である。 クリーニングブレードエッジとトナーの概略拡大図である。 トナー吐き出し長さと固着物質除去率の関係を示すグラフである。 ラン枚数と応答電流値Ｉｆｓｇの関係を示すグラフである。 適正なトナー吐き出し量を示すグラフである。 トナーパターン（吐き出しパターン）の作成例を示す図である。 トナー濃度検知センサを示す概略図である。 異なるトナーパターン（吐き出し画像）の実施形態を示す図である。 異なるトナーパターン（吐き出し画像）の実施形態を示す図である。 異なるトナーパターン（吐き出し画像）の実施形態を示す図である。

まず、図１にて、画像形成装置における全体の構成・動作について説明する。
図１において、１は画像形成装置としてのタンデム型カラー複写機、３は原稿を原稿読込部に搬送する原稿搬送部、４は原稿の画像情報を読み込む原稿読込部、５は出力画像が積載される排紙トレイ、７は転写紙等の記録媒体Ｐが収容される給紙部、９は記録媒体Ｐの搬送タイミングを調整するレジストローラ（タイミングローラ）、１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナー像が形成される像担持体としての感光体ドラム、１３は各感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上に形成される静電潜像を現像する現像装置、１４は各感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上に形成されたトナー像を記録媒体Ｐ上に重ねて転写する１次転写バイアスローラ、を示す。

また、１７は複数色のトナー像が重ねて転写される中間転写体としての中間転写ベルト、１８は中間転写ベルト１７上のカラートナー像を記録媒体Ｐ上に転写するための２次転写バイアスローラ、２０は記録媒体Ｐ上の未定着画像を定着する定着装置、２８は現像装置１３に供給するための各色（イエロー、シアン、マゼンタ、ブラック）のトナーが収容されたトナー容器、３０は中間転写ベルト１７の表面に付着したトナー（未転写トナー）を除去するクリーニング装置、８０はクリーニング装置３０などにより除去された未転写トナーが廃トナーとして回収される廃トナー回収容器、を示す。

また、クリーニング装置３０は、中間転写ベルト１７の表面に接するクリーニングブレード６２と、クリーニングブレード６２で掻き取ったトナーを外部へ搬送する搬送スクリュ６４とを有している。

以下、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。なお、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上で行われる作像プロセスについては、図２をも参照することができる。
まず、原稿は、原稿搬送部３の搬送ローラによって、原稿台から搬送されて、原稿読込部４のコンタクトガラス上に載置される。そして、原稿読込部４で、コンタクトガラス上に載置された原稿の画像情報が光学的に読み取られる。

詳しくは、原稿読込部４は、コンタクトガラス上の原稿の画像に対して、照明ランプから発した光を照射しながら走査させる。そして、原稿にて反射した光を、ミラー群及びレンズを介して、カラーセンサに結像する。原稿のカラー画像情報は、カラーセンサにてＲＧＢ（レッド、グリーン、ブルー）の色分解光ごとに読み取られた後に、電気的な画像信号に変換される。さらに、ＲＧＢの色分解画像信号をもとにして画像処理部で色変換処理、色補正処理、空間周波数補正処理等の処理を行い、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのカラー画像情報を得る。

そして、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報は、書込み部に送信される。そして、書込み部からは、各色の画像情報に基づいたレーザー光Ｌ（図２を参照できる。）が、それぞれ、対応する感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫの表面に向けて発せられる。

一方、４つの感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫは、それぞれ、図１の時計方向に回転している。そして、まず、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫの表面は、帯電部１２（図２を参照できる。）との対向部で、一様に帯電される（帯電工程である）。こうして、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫの表面には、帯電電位が形成される。その後、帯電された感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫの表面は、それぞれのレーザー光の照射位置に達する。

書込み部において、４つの光源から画像信号に対応したレーザー光が各色に対応してそれぞれ射出される。各レーザー光は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる（露光工程である）。

イエロー成分に対応したレーザー光は、紙面左側から１番目の感光体ドラム１１Ｙの表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザー光は、高速回転するポリゴンミラーにより、感光体ドラム１１Ｙの回転軸方向（主走査方向）に走査される。こうして、帯電部１２にて帯電された後の感光体ドラム１１Ｙの表面には、イエロー成分に対応した静電潜像が形成される。

同様に、マゼンタ成分に対応したレーザー光は、紙面左から２番目の感光体ドラム１１Ｍの表面に照射されて、マゼンタ成分に対応した静電潜像が形成される。シアン成分のレーザー光は、紙面左から３番目の感光体ドラム１１Ｃの表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。ブラック成分のレーザー光は、紙面左から４番目の感光体ドラム１１ＢＫの表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。

その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫの表面は、それぞれ、現像装置１３との対向位置に達する。そして、各現像装置１３から感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上の潜像が現像される（現像工程である）。

その後、現像工程後の感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫの表面は、それぞれ、中間転写体としての中間転写ベルト１７との対向部に達する。ここで、それぞれの対向部には、中間転写ベルト１７の内周面に当接するように１次転写バイアスローラ１４が設置されている。そして、１次転写バイアスローラ１４の位置で、中間転写ベルト１７上に、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上に形成された各色のトナー像が、順次重ねて１次転写される（１次転写工程である）。

そして、転写工程後の感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫの表面は、それぞれ、クリーニング部１５との対向位置に達する。そして、クリーニング部１５で、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上に残存する未転写トナーが除去され回収される（クリーニング工程である）。なお、クリーニング部１５によって除去され回収された未転写トナーは、搬送経路を介して、廃トナーとして廃トナー回収容器８０に搬送され回収される。

その後、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫの表面は、除電部を通過して、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫにおける一連の作像プロセスが終了する。

他方、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上の各色のトナーが重ねて１次転写（担持）された中間転写ベルト１７（中間転写体）は、図１の反時計方向に走行して、２次転写バイアスローラ１８との対向位置に達する。そして、２次転写バイアスローラ１８との対向位置で、記録媒体Ｐ上に中間転写ベルト１７上に担持されたカラーのトナー像が２次転写される（２次転写工程である）。

その後、中間転写ベルト１７の表面は、クリーニング装置３０（中間転写クリーニング装置）の位置に達する。そして、中間転写ベルト１７上に付着したトナー（未転写トナー）がクリーニング装置３０に除去され回収されて、中間転写ベルト１７における一連の作像プロセス（転写プロセス）が終了する。なお、クリーニング装置３０によって除去され回収された未転写トナーは、搬送経路を介して、廃トナーとして廃トナー回収容器８０に搬送され回収される。

ここで、中間転写ベルト１７と２次転写バイアスローラ１８との間（２次転写ニップである）に搬送される記録媒体Ｐは、給紙部７からレジストローラ９等を経由して搬送されるものである。

詳しくは、記録媒体Ｐを収納する給紙部７から、給紙ローラ８により給送された記録媒体Ｐが、搬送ガイドを通過した後に、レジストローラ９に導かれる。レジストローラ９に達した記録媒体Ｐは、タイミングを合わせて、２次転写ニップに向けて搬送される。

そして、フルカラー画像が転写された記録媒体Ｐは、その後に定着装置２０に導かれる。定着装置２０では、定着ローラと加圧ローラとのニップにて、カラー画像が記録媒体Ｐ上に定着される。
そして、定着工程後の記録媒体Ｐは、排紙ローラによってタンデム型カラー複写機１外に出力画像として排出されて、排紙トレイ５上にスタックされて、一連の画像形成プロセスが完了する。

図２は、本実施形態の画像形成装置における各作像ユニット構成例の概略を説明するための断面図である。

感光体ドラム１１の周りには、帯電部１２、現像装置１３、クリーニング機構４０、潤滑剤塗布装置７０などが配置されており、これらが作像ユニット（プロセスカートリッジ）を構成している。

感光体ドラム１１に対向して配設された潤滑剤塗布装置７０は、感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を塗布する装置であり、潤滑剤部７１、発泡体ローラからなる潤滑剤供給部材７２、押圧力付与機構７３、潤滑層形成機構７４等から主に構成される。

潤滑剤部７１は、押圧力付与機構７３からの押圧力により、潤滑剤供給部材７２に接する。潤滑剤供給部材７２は感光体ドラム１１と線速差をもって回転して摺擦し、この際に潤滑剤供給部材７２の表面に保持された潤滑剤を感光体表面に供給する。潤滑剤供給部材７２の長手方向密度は均一で良いため、潤滑剤供給部材７２の製造が簡単になり、低コスト化が可能である。

クリーニング機構４０は、クリーニング部材４１、当該クリーニング部材を感光体ドラム１１に対して押圧する押圧手段４２等から主に構成される。感光体ドラム１１の表面には、転写工程後に部分的に劣化した潤滑剤やトナー成分等が残存するため、クリーニング部材４１により表面残存物が清掃される。図２において、クリーニング部材４１は、いわゆるカウンタータイプ（リーディングタイプ）に類する角度で当接されている。

クリーニング機構４０により表面の残留トナーや劣化した潤滑剤が取り除かれ、感光体表面へは潤滑剤供給部材７２から潤滑剤が供給される。潤滑剤が感光体表面に供給され、潤滑層形成機構７４により皮膜状の潤滑層が形成される。

潤滑層が形成された感光体は、帯電後、レーザー光Ｌなどの露光によって静電潜像が形成される。次いで現像装置１１により現像されて可視像化され、プロセスカートリッジ外の一次転写バイアスローラ１４などにより中間転写ベルト１７へ転写される。

また図２に示すように、現像装置１１は、感光体ドラム１１に近接対向して配設された現像ローラ５１と、現像ローラ５１上の現像剤を一定の高さに規制する現像剤規制部材であるドクターブレード５４とを有している。また、現像装置１１は、互いに対向するように配設され、現像剤を攪拌するとともに現像ローラ５１に現像剤を供給するための第１搬送スクリュ５２及び第２搬送スクリュ５３と、第１搬送スクリュ５２と第２搬送スクリュ５３との間に設けられた仕切り壁５５とを有している。また、現像装置１１は、各色のトナーを収容したトナーボトル５６と、直流成分の現像バイアスを現像ローラ５１に印加するバイアス印加手段等とを有している。現像装置１１は、感光体ドラム１１の回転方向において潤滑剤塗布装置７０と転写ニップ（一次転写ニップ）との間に配置されており、トナーとキャリアからなる二成分現像剤を担持する現像ローラ５１を備えている。

現像ローラ５１は、その表面に現像剤を担持する現像剤担持体（現像スリーブ）を有している。バイアス印加手段は現像スリーブに、感光体ドラム１１の、露光部と非露光部との間の適当な大きさの現像バイアスを印加する。

次に、本実施形態における潤滑剤部７１について説明する。本実施形態では、感光体表面のクリーニング性を向上させるための潤滑剤の使用を前提としている。本実施形態における潤滑剤部７１は、潤滑剤からなる又は潤滑剤を含むものであり、形状はブロック状であり、感光体の回転軸方向に延在している。

潤滑剤部７１の材料としては、均一に素早く感光体表面に延展し、感光体表面を被覆すると同時に、ブレードを保護するために潤滑性を付与する働きを持つ材料が好ましい。具体的には無機潤滑剤、脂肪酸金属塩、ワックス類、オイル類、フッ素樹脂等が挙げられる。本実施形態において、潤滑剤部７１は脂肪酸金属塩（Ａ）と無機潤滑剤（Ｂ）を含み、脂肪酸金属塩（Ａ）と無機潤滑剤（Ｂ）を混合して用いる。

ここで、固着物質を効率的に除去できる適切なトナー吐き出し量を説明する。
（１）本発明では、適切な濃度のトナー吐き出し量でブレードエッジによって固着物質を効率的に削り取ることを意図する。この際、ブレードエッジでトナーが密になりすぎると研磨効果が薄れてしまうため、トナー濃度はベタよりもハーフトーンの方が、効率的に固着物質を除去することができる。

図３は、クリーニングブレードエッジとトナーの概略拡大図である。
図３（ａ）のように、トナー吐き出し量が適量であれば研磨効果が高いが、図３（ｂ）のようにトナー吐き出し量が大量であると、トナーが凝集状態となり研磨効果が薄れてしまう。

（２）また、適切な総量を超えるトナーが吐き出されても、固着物質を削り取る効果が向上しない。適切な総量を超えたとき、効果は一定値となる。つまり、一定濃度以上のトナー吐き出し量があっても、一定以上のトナーは固着物質を削るために使用されず、そのまま廃トナーとして流れてしまう。

図４は、クリーニングブレードエッジとトナーの概略拡大図である。
図４のように過剰なトナーが吐き出されても、多くのトナーが研磨に使用されず、そのまま廃トナーとして廃トナー経路から破棄されてしまう。

図５は、トナー吐き出し長さと固着物質除去率の関係を示すグラフである。
固着物質除去率は、当該濃度のトナー吐き出しを実施した場合の固着物質の成分量／トナー吐き出しを実施しない場合の固着物質の成分量、で表される。
図５では、ベタ（１００％）、５０％ハーフトーン、２０％ハーフトーンに関するグラフが示されている。固着物質の除去率目標値は４０％である。

測定方法としては赤外分光光度計（ＦＴ－ＩＲ－ＡＴＲ）、蛍光Ｘ線分析装置（ＸＲＦ）、ＩＣＰ発光分光分析装置（ＩＣＰ－ＯＥＳ）が考えられ、本実施形態では赤外線分光光度計を用いて測定を実施した。
また、対象物質として、Ｓｉ，Ｂなどを測定した。

中間転写ベルト表面のトナーの濃度を検出するトナー濃度検知センサ３１の応答電流値Ｉｆｓｇは、固着物質の増加により変動（上昇）し、Ｉｆｓｇが一定値を超えるとトナー付着量検知が正常に行われなくなる。

図６は、ラン枚数と応答電流値Ｉｆｓｇの関係を示すグラフである。
固着物質除去率が高いほど正常なトナー付着量検知を維持することができる。
図６のＩｆｓｇ≦４ｍＡとなる範囲が、濃度検出が正常に行われる範囲であり、図５の固着物質の除去率目標値４０％はここから設定した。
なお、ラン枚数はコピーページ数を意味し、ＫＰはキロページを意味する。

本発明においてはトナー吐き出し量の適正値を以下のように定義する。
上限値：図５で各濃度のパターンでの固着物質の除去率が一定化する吐き出し長さ
具体的には、上限値は、図５においてベタ（１００％）では１００ｍｍ、５０％ハーフトーンでは１１０ｍｍ、２０％ハーフトーンでは１２０ｍｍである。

下限値：図５の各濃度のパターンでの固着物質の除去率最小目標値での吐き出し長さ
ここで下限値は、除去率最小目標値を図５に示す除去率目標値４０％のラインとしたときに、各濃度のパターンが当該ラインと交わる位置での値である。
具体的には、下限値は、図５においてベタ（１００％）では３０ｍｍ、５０％ハーフトーンでは２６ｍｍ、２０％ハーフトーンでは２２ｍｍである。
上記の上限値及び下限値をグラフ化したものが図７のグラフである。

本発明においては、図７に示す上限ラインに相当するｙ１＝ａｘ１＋ｂ１と、下限ラインに相当するｙ２＝ｃｘ２＋ｄに挟まれた範囲を適正なトナー吐き出し量と定義する。言い換えれば、トナーパターンが副走査方向の所定の長さ及びベタ画像よりも低濃度である予め設定された画像濃度を有するように、一回当たりのトナー吐き出し量が設定される。

しかしながら、トナー吐き出し量を実際に決定する際には、これに加えて下記の（１）、（２）を考慮する。
（１）実施可能な吐き出し長さは、作像タイミング、紙間などから制約を受けること
（２）ハーフトーン濃度に対して、裏汚れを防止するために限界許容濃度があること

本発明においては、上記した画像形成プロセスのうちいずれかのタイミングで前述のトナーパターン（吐き出しパターン）を作成する。
トナーパターンを作成するタイミングは、本体電源オン時、省エネルギーモードからの復帰時、画像形成プロセス開始時、紙間、作像プロセス終了時など適宜に設定することができる。図８はトナーパターン（吐き出しパターン）の作成例を示す図である。また、トナーパターンは図８（ａ）のように中間転写ベルト１７上の作像可能幅全体に作成したり、図８（ｂ）のように必要な個所にのみ作成したり、ユーザが適宜選択することができる。

作成するトナーパターンは、前述のように最適な効率で付着物質を除去できるように、画像面積率ｘ、中間転写ベルト１７の回転方向（副走査方向）の長さｙに設定される。

図９は、トナー濃度検知センサを示す概略図である。
図９（ａ）はトナー濃度検知センサの概略側面図であり、反射光によりトナー付着量を検出するトナー濃度検知センサ３１（検知手段）が中間転写ベルト１７に対向して設けられている。
図９（ｂ）に示すように、少なくとも１つの（本実施形態では３つの）トナー濃度検知センサ３１が設置され、中間転写ベルト１７上に作成された濃度検知用トナーパッチ３２の濃度を反射光により検出し、画像形成装置に設けられた制御部が検出結果に基づいて画像濃度の調整を行う。濃度検知用トナーパッチ３２の作成とトナー濃度検知センサ３１による濃度検出は本体電源オン時、省エネルギーモードからの復帰時、画像形成プロセス開始時、紙間、作像プロセス終了時など適宜に設定することができる。

前述のように中間転写ベルト１７上に固着物質が形成すると、トナー濃度検知センサ３１の反射光読み取り値が正確な値とならず、画像濃度制御が正確に行われないこととなる。このため、特にこの濃度検知用トナーパッチ３２が作成される部分で重点的に固着物質の付着を防止することで、画像濃度制御の不具合を防止できる。

図１０～１２は、異なるトナーパターン（吐き出し画像）の実施形態を示す図である。これらの実施形態では、トナー吐き出し量がトナー濃度検知センサ３１に対向する位置と対向しない位置で異なる。トナー濃度検知センサ３１の検知精度を高めるため、対向する位置でのみ、ベルト表面の固着物質の除去率を高くすることができる。この位置でのみトナーパターン（吐き出し画像）の入力量を増やすよう設定すれば、トナー消費量を低減できる。

図９（ｂ）のようにトナー濃度検知センサ３１が３つ配置されている場合、図１０のように、トナーパターン（吐き出し画像）の副走査方向の長さｙがトナー濃度検知センサ３１に対向する位置（センサ検知位置）と対向しない位置で異なる。より具体的には、トナー濃度検知センサ３１に対向する位置（センサ検知位置）おいてトナーパターン（吐き出し画像）の副走査方向の長さｙを、トナー濃度検知センサ３１に対向しない位置よりも長くする。これにより、センサ検知位置においてより多くの固着物質を除去できる。逆に言えば、画像濃度制御の不具合防止のために、このセンサ検知位置でのみ重点的に固着物質除去を実施することで、他の位置でのトナーを減らすことが可能となり、トナー消費量とランニングコストを抑制することができる。

図１１の実施形態では、トナーパターンの付着量（画像面積率（％））が、トナー濃度検知センサ３１に対向する位置（センサ検知位置）と対向しない位置で異なる。より具体的には、トナー濃度検知センサ３１に対向する位置（センサ検知位置）おけるトナーパターンの付着量（画像面積率（％））を、トナー濃度検知センサ３１に対向しない位置におけるトナーパターンの付着量（画像面積率（％））より高くする。これにより、やはり、センサ検知位置のみ重点的に固着物質除去を実施することで、他の位置でのトナーを減らすことが可能となり、トナー消費量とランニングコストを抑制することができる。

図１２の実施形態では、トナー濃度検知センサ３１の検知光の直径をφＤ、トナーパターンの副走査方向と直交する主走査方向における幅をｗとしたとき、ｗ≧φＤの関係が成り立つ。すなわち、トナー濃度検知センサ３１に対向する位置におけるトナーパターンの大きさが、トナー濃度検知センサ３１の検知領域と同等以上である。これにより、センサ検知領域の全体に対して固着物質が除去され、トナー濃度検知センサ３１の検知不良が防止される。

以上のように、本発明の実施形態に係る画像形成装置は、トナー像が形成される像担持体、像担持体上のトナー像が転写される中間転写体、中間転写体上のトナー像を除去するクリーニング装置、を有し、各プリント時に出力枚数に応じて前記中間転写体上に非通紙時にトナー吐き出しを実施してトナーパターンを作成する。そして、トナーパターンが副走査方向の所定範囲内の長さ及びベタ画像よりも低濃度である予め設定された画像濃度を有するように、一回当たりのトナー吐き出し量が設定される。固着物質を除去するためのトナー吐き出し方法と吐き出し量が最適化されることで、最小限のトナー吐き出し量で固着物質を除去し、ランニングコストの増大を抑えることができる。

１ タンデム型カラー複写機（画像形成装置）
１１ 感光体ドラム（像担持体）
１７ 中間転写ベルト（中間転写体）
３０ クリーニング装置

特開２００４－１９８８０５号公報

Claims (7)

1. トナー像が形成される像担持体、
   前記像担持体上のトナー像が転写される中間転写体、
   前記中間転写体上のトナー像を除去するクリーニング装置、を有し、
   各プリント時に出力枚数に応じて前記中間転写体上に非通紙時にトナー吐き出しを実施してトナーパターンを作成する画像形成装置において、
   トナー付着量を検知する少なくとも１つの検知手段が前記中間転写体に対向して設けられ、
   前記トナーパターンが副走査方向の所定の長さとベタ画像よりも低濃度である予め設定された画像濃度を有するように、一回当たりのトナー吐き出し量が設定され、
   前記トナー吐き出し量が前記検知手段に対向する位置と対向しない位置で異なり、
   前記トナーパターンの副走査方向の長さが前記検知手段に対向する位置と対向しない位置で異なることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記トナーパターンの付着量（画像面積率（％））が前記検知手段に対向する位置と対向しない位置で異なる、ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記検知手段に対向する位置における前記トナーパターンの付着量（画像面積率（％））が、前記検知手段に対向しない位置における前記トナーパターンの付着量（画像面積率（％））より高い、ことを特徴とする請求項２のいずれか一項に記載の画像形成装置。
4. トナー像が形成される像担持体、
   前記像担持体上のトナー像が転写される中間転写体、
   前記中間転写体上のトナー像を除去するクリーニング装置、を有し、
   各プリント時に出力枚数に応じて前記中間転写体上に非通紙時にトナー吐き出しを実施してトナーパターンを作成する画像形成装置において、
   トナー付着量を検知する少なくとも１つの検知手段が前記中間転写体に対向して設けられ、
   前記トナーパターンが副走査方向の所定の長さとベタ画像よりも低濃度である予め設定された画像濃度を有するように、一回当たりのトナー吐き出し量が設定され、
   前記トナー吐き出し量が前記検知手段に対向する位置と対向しない位置で異なり、
   前記検知手段に対向する位置における前記トナーパターンの付着量（画像面積率（％））が、前記検知手段に対向しない位置における前記トナーパターンの付着量（画像面積率（％））より高いことを特徴とする画像形成装置。
5. 前記トナーパターンの副走査方向の長さが前記検知手段に対向する位置と対向しない位置で異なる、ことを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
6. 前記検知手段に対向する位置における前記トナーパターンの副走査方向の長さが、前記検知手段に対向しない位置における前記トナーパターンの副走査方向の長さより長い、ことを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
7. 前記検知手段に対向する位置における前記トナーパターンの大きさが、前記検知手段の検知領域と同等以上である、ことを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載の画像形成装置。