JP7813601B2 - セメントクリンカの製造方法及び粘土スラリー供給装置 - Google Patents

Description

本開示は、セメントクリンカの製造方法及び粘土スラリー供給装置に関する。

セメントクリンカの主原料として、石灰石が用いられる。石灰石には、表面に粘土が付着しているものがある。このように粘土が付着した石灰石の洗浄処理に伴って、粘土スラリーが生じる。このような粘土スラリーを、セメント原料として有効利用することが検討されている。例えば、特許文献１では、重力沈降槽において粘土スラリーの固体粒子を沈降濃縮させた後、重力沈降槽の底部から抜き出した濃縮スラリーを、セメント原料粉砕装置に供給することが提案されている。

特開２０１０－１４３７９７号公報

石灰石の洗浄処理によって生じる粘土スラリーは、ピット等の貯留部に一旦貯留される。このような貯留部に粘土スラリーを貯留すると、粘土スラリーに含まれる固体粒子が貯留部の底部に堆積する傾向にある。固体粒子の堆積量が増加すると、貯留部からの粘土スラリーの搬送が困難になる。このような現象を解消するため、定期的に、貯留部の底部に堆積した固体粒子を、吸引車等を用いて回収する必要がある。

そこで、本開示では、貯留部における固体粒子の堆積を抑制しつつ、貯留部の粘土スラリーを安定的に利用することが可能なセメントクリンカの製造方法を提供する。また、貯留部における固体粒子の堆積を抑制しつつ、安定的に粘土スラリーを供給することが可能なスラリー供給装置を提供する。

本開示は、一つの側面において、石灰石に付着していた粘土と水を含む粘土スラリーの貯留部の底部における吐出口から、貯留部に貯留された粘土スラリー中に粘土スラリーを吐出する吐出工程と、貯留部から粘土スラリーを原料ミルに供給する供給工程と、原料ミルで得られる粉砕物の少なくとも一部をキルンで焼成する焼成工程と、を有する、セメントクリンカの製造方法を提供する。

上記製造方法は、貯留部の底部における吐出口から、貯留部に貯留された粘土スラリー中に粘土スラリーを吐出する吐出工程を有する。この吐出工程では、底部に滞留する粘土スラリーが吐出口から吐出される粘土スラリーによって撹拌される。したがって、底部に粘土スラリーの固体粒子が堆積することを抑制できる。このような吐出口を有する貯留部から原料ミルに供給される粘土スラリーは、固体粒子の濃度のばらつきが十分に低減されている。したがって、このような粘土スラリーを原料ミルに供給する際に配管等の閉塞が抑制され、原料ミルに安定的に粘土スラリーを供給することができる。よって、上記製造方法によれば、貯留部における固体粒子の堆積を抑制して原料ミルに粘土スラリーを安定供給することで原料ミルを安定的に運転することが可能となり、安定的にセメントクリンカを製造することができる。

上記貯留部は、側壁と当該側壁の下端に底面とを有しており、粘土スラリーの吐出口は、側壁に沿って複数配置されることが好ましい。粘土スラリーの固体粒子は、流れが滞留している箇所に堆積し易い。しかしながら、吐出口を側壁に沿って複数配置することによって、側壁と底面の接続部位付近の隅部に固体粒子を堆積することを抑制できる。これによって、固体粒子の回収作業の頻度を低減し、作業性を向上することができる。

粘土スラリーの上記吐出口を通る鉛直断面でみて、鉛直下方を０°、貯留部の中央側に向かう水平方向を９０°、及び吐出口からの吐出角度をθとしたときに、０°＜θ≦９０°を満たすように吐出口は粘土スラリーを吐出することが好ましい。これによって貯留部の底部に沿うように粘土スラリーの流れを形成することができる。したがって、貯留部の底部における固体粒子の堆積を一層抑制することができる。

上記製造方法では、貯留部の粘土スラリーをサンドポンプで吸引し、吸引した粘土スラリーの一部を原料ミルに供給するとともに吸引した粘土スラリーの別の一部を吐出口から貯留部に吐出して循環することが好ましい。サンドポンプは貯留部内に設置することができる。したがって、サンドポンプと吐出口の距離を短くすることが可能となり、吐出口からの粘土スラリーの吐出圧を十分に大きくすることができる。また、貯留される粘土スラリーの性状に応じて、原料ミルへの供給量と循環量の調節を簡便に調節することができる。したがって、粘土スラリーを一層安定的に利用することができる。

上記サンドポンプで吸引した粘土スラリーの貯留部への循環を、複数の流路を用いて行うことが好ましい。これによって、最上流にある吐出口と最下流にある吐出口の吐出圧の差異を小さくすることができる。また、それぞれの吐出口における吐出圧の平均値を大きくすることができる。したがって、より広範囲における固体粒子の堆積を十分に抑制することができる。

上記製造方法では、粘土スラリーは、原料ミルの原料投入シュート及び原料投入ゲートの一方又は双方に供給されることが好ましい。これによって、粘土スラリーの固体粒子をセメントクリンカの原料として有効活用することができる。また、原料ミルで粘土スラリーとともに原料ミルで消費される工業用水を削減することができる。

本開示は、一つの側面において、セメントクリンカ製造設備に備えられる粘土スラリー供給装置であって、石灰石に付着していた粘土と水を含む粘土スラリーを得る洗浄部と、粘土スラリーを貯留する貯留部と、貯留部の底部に設けられ、貯留部に貯留された粘土スラリー中に粘土スラリーを吐出する吐出部と、貯留部内の粘土スラリーを原料ミルに供給する供給部と、を備える、粘土スラリー供給装置を提供する。

上記粘土スラリー供給装置は、貯留部の底部に設けられ、貯留部に貯留された粘土スラリー中に粘土スラリーを吐出する吐出部を備える。貯留部の底部の粘土スラリーは、この吐出部から吐出される粘土スラリーによって撹拌される。したがって、底部に粘土スラリーの固体粒子が堆積することを抑制できる。また、貯留部から原料ミルに供給される粘土スラリーは、固体粒子の濃度のばらつきが十分に低減される。したがって、供給部における配管等の閉塞が抑制できるとともに、原料ミルに供給される粘土スラリーの性状のばらつきを低減することができる。よって、上記供給装置によれば、貯留部における固体粒子の堆積を抑制しつつ、安定的に粘土スラリーを供給することができる。

貯留部における固体粒子の堆積を抑制しつつ、貯留部の粘土スラリーを安定的に利用することが可能なセメントクリンカの製造方法を提供することができる。また、貯留部における固体粒子の堆積を抑制しつつ、安定的に粘土スラリーを供給することが可能なスラリー供給装置を提供することができる。

粘土スラリー供給装置の一例を示す図である。 図１の貯留部の平面図である。 図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図である。 図３における粘土スラリーの吐出口及びその近傍を拡大して示す断面図である。 粘土スラリー供給装置の変形例を示す図である。 粘土スラリーが供給される原料ミルの一例を示す図である。

以下、場合により図面を参照して、本開示の一実施形態について説明する。ただし、以下の実施形態は、本開示を説明するための例示であり、本開示を以下の内容に限定する趣旨ではない。説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用い、場合により重複する説明は省略する。また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。更に、各要素の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。

一実施形態に係るセメントクリンカの製造方法は、表面に粘土が付着している石灰石を水で洗浄して、粘土と水を含む粘土スラリーを得る洗浄工程と、洗浄工程で得られる粘土スラリーを貯留部に導入する導入工程と、貯留部の底部における吐出口から、貯留部に貯留された粘土スラリー中に粘土スラリーを吐出する吐出工程と、貯留部から粘土スラリーを原料ミルに供給する供給工程と、原料ミルで得られる粉砕物の少なくとも一部をキルンで焼成する焼成工程と、を有する。洗浄工程、導入工程、吐出工程及び供給工程は、例えば図１～図５に示す粘土スラリー供給装置を用いて行うことができる。

図１に例示される粘土スラリー供給装置は、洗浄工程を行う洗浄部６０を備える。表面に粘土が付着している石灰石６８は、セメントクリンカの製造の原料に使用されるものを用いることができる。洗浄工程では、表面に粘土が付着している石灰石６８をベルトコンベア６１，６２で、図１中、左から右に向かう方向に搬送する。洗浄部６０では、搬送されている石灰石６８に対して散水部６５から散水して洗浄する。これによって、石灰石に付着する粘土が洗い流されて粘土スラリーが発生する。

また、石灰石６８の搬送に伴ってベルトコンベア６１の表面には粘土６３が付着する。ベルト表面に付着した粘土６３は、例えばベルトコンベア６１のリターン側（ベルトコンベア６１で原料を搬送した後の戻りライン）に設けられたベルトクリーナー６４で掻き取られる。掻き取られた水を含む粘土も、粘土スラリーにしてよい。

このようにして、洗浄工程では粘土と水を含む粘土スラリーが得られる。洗浄によって粘土が洗い流された石灰石は、例えば、原料ミルに導入されてよい。一方、粘土スラリーは、図１に示すように、ホッパー６６に回収されてよい。ホッパー６６では粘土スラリーの粘度を調節するため、必要に応じて水を導入して粘土スラリーを希釈してよい。

導入工程では、洗浄工程で得られた粘土スラリーＳを、ポンプ及び配管等を備える搬送設備７０によって搬送し、図２及び図３に示す導入配管７１から貯留部１０に導入する。貯留部１０は、例えば地上に設けられた回収槽であってもよいし、地面を掘削して形成されるピットであってもよい。本実施形態の製造方法では、粘土スラリーを貯留部の底部から重力で下方に抜き出さなくてもよいため、貯留部の設置位置の選択の幅を拡げることができる。また、設備の導入費用を低減するとともに、メンテナンス作業を効率よく行うことができる。

吐出工程では、図２及び図３に示すように、貯留部１０内に粘土スラリーＳが貯留された状態において、貯留部１０の底部１５に配置された循環配管２６の吐出口２８から、貯留部１０に貯留された粘土スラリーＳ中に粘土スラリーを吐出する。本開示における底部とは、貯留部１０において粘土スラリーＳを最大限貯留した場合のレベル（最大高さ）を基準としたときに、当該最大高さの１／３の高さよりも下方の領域をいう。当該最大高さは、１～１０ｍであってよく、２～５ｍであってもよい。

貯留部１０は、側壁１４と側壁１４の下端に底面１２とを備える。吐出口２８は、粘土スラリーを吐出口２８寄りの側壁１４側とは反対側の側壁１４に向かうように粘土スラリーを吐出する。吐出口２８は、貯留部１０に中央に向かうように粘土スラリーを吐出してもよい。これによって、サンドポンプ２０に向かうように粘土スラリーＳを流動させることができる。

粘土スラリーを吐出する吐出口２８は、図２に示すような平面視において、後述するサンドポンプ２０を取り囲むように複数設けられている。吐出口２８は、サンドポンプ２０よりも側壁１４寄りに設けられる。これによって、固体粒子の堆積を抑制できる領域を十分に広くすることができる。

複数の吐出口２８は、側壁１４に沿って所定の間隔で配置されていてよい。このように側壁１４に沿って複数配置されることによって、側壁１４と底面１２の接続部位付近の隅部において粘土スラリーＳの流動を維持し、粘土スラリーＳに含まれる固体粒子が沈降することを抑制できる。吐出口２８の数及び間隔は、図示の例に限定されず、貯留部１０の形状、大きさ及び粘土スラリーＳの性状等に応じて変更してよい。

貯留部１０の底面１２の中央部には、貯留部１０から粘土スラリーＳを導出するサンドポンプ２０が設けられている。サンドポンプ２０は、例えば、下部に攪拌羽根を備えていてよい。このような攪拌羽根を備えることによって、吸込口において粘土スラリーに含まれる固体粒子を破砕することができる。また、連続的に粘土スラリーを撹拌することによって、吸込口近傍に固形物が堆積することを抑制できる。このようにして、安定的に固体粒子を含む粘土スラリーを吸引することができる。

サンドポンプ２０に吸引された粘土スラリーは、導出配管２２を流通し、分岐部２５で２つに分岐する。分岐部２５は例えば三方弁であってよい。分岐部２５で分けられた粘土スラリーＳの一部は原料ミルに供給され、別の一部は循環配管２６を流通して貯留部１０に循環供給される。このように粘土スラリーが貯留部１０に循環供給される際に、循環配管２６に設けられた吐出口２８から粘土スラリーが貯留部１０に貯留されている粘土スラリーＳ中に吐出される。サンドポンプ２０に吸引される粘土スラリーの全量に対し、循環配管２６を介して貯留部１０に循環する粘土スラリーの流量比は、好ましくは０．０５～０．５であり、より好ましくは０．１～０．４である。これによって、固体粒子の堆積を抑制しつつ、粘土スラリーの搬送効率を十分に高くできる。

サンドポンプ２０に吸引された粘土スラリーの一部は、吐出口２８から吐出される。サンドポンプ２０から吐出口２８までの粘土スラリーの搬送距離は十分に短くできる。このため、吐出口２８からの粘土スラリーの吐出圧を、例えば導入配管７１から吐出する場合よりも、十分に大きくすることができる。したがって、例えば搬送設備７０におけるポンプの大型化を行わずとも、貯留部１０における固体粒子の堆積を十分に抑制することができる。吐出口２８からの粘土スラリーの吐出量は、粘土スラリーの循環量を変更することによって調節できる。

図３に示される間隔Ｌ１及び間隔Ｌ２は、それぞれ、循環配管２６のうち、吐出口２８が設けられている部分と側壁１４との間隔及び当該部分と底面１２との間隔を示している。間隔Ｌ１は、０．５ｍ以下であってよく、０．２ｍ以下であってもよい。間隔Ｌ２は、０．５ｍ以下であってよく、０．２ｍ以下であってもよい。

図４は、循環配管２６に形成された吐出口２８を通る鉛直断面を示している。吐出口２８は、循環される粘土スラリーを吐出する。吐出口２８からの粘土スラリーの吐出方向Ｄは、循環配管２６の中心Ｃ１から吐出口２８の中心Ｃ２を結ぶ直線が延びる方向として定義される。吐出口２８からの粘土スラリーの吐出角度θは、鉛直下方Ｄ１を０°、貯留部１０の中央側に向かう水平方向Ｄ２を９０°としたときに、鉛直下方Ｄ１を基準として、鉛直下方Ｄ１と吐出方向Ｄのなす角度として定義される。すなわち、吐出角度θが０°の場合、粘土スラリーの吐出口２８は、底面１２に向けて粘土スラリーを吐出することとなる。一方、吐出角度θが９０°の場合、粘土スラリーの吐出口２８は、貯留部１０の中央側に向かう水平方向に向けて粘土スラリーを吐出することとなる。

貯留部１０において粘土スラリーの固体粒子の堆積を十分に抑制する観点から、吐出角度θは、好ましくは０°＜θ≦９０°である。これによって、貯留部１０の側壁１４の一方から対向する側壁１４に向かって、且つ貯留部１０の底面１２を沿うように、粘土スラリーの流れが生じる。これによって、貯留部１０に固体粒子が堆積することを十分に抑制することができる。同様の観点から、吐出角度θは、好ましくは３０°≦θ＜≦９０°であり、より好ましくは６０°≦θ＜９０°であり、さらに好ましくは、７０°≦θ＜９０°である。

複数ある吐出口２８からの吐出方向Ｄは、全て揃っている必要はなく、互いに異なっていてもよい。また、吐出方向Ｄは、対向する側壁１４同士の対向方向からずれていてもよい。例えば、図２に示すような平面図でみたときに、吐出方向Ｄが側壁１４同士の対向方向からずれるように（例えばＤ_Ａ方向）、吐出口２８が形成されていてもよい。これによって、隣り合う吐出口２８の間の領域に固体粒子が堆積すること抑制できる。一例では、サンドポンプ２０を中心とする渦流が形成されるように、吐出口２８から粘土スラリーが吐出されてもよい。これによって、堆積した固体粒子を渦流に巻き込んで、サンドポンプ２０に円滑に吸引することができる。サンドポンプ２０の吸引と、吐出口２８から吐出される粘土スラリーの吐出方向との相乗作用によって貯留部１０にサンドポンプ２０を中心とする渦流を形成すれば、固体粒子の堆積を一層抑制することができる。

変形例では、分岐部で粘土スラリーを３つ以上に分岐させてもよい。この場合、循環配管２６を複数設けて、複数の循環ルートで貯留部１０に粘土スラリーを循環してもよい。図５に示す例では、分岐部２５Ａにおいて、粘土スラリーは３つの流路に分岐する。このうちの２つの流路は、第１循環配管２６Ａと第２循環配管２６Ｂで構成される。この場合、サンドポンプ２０で吸引された粘土スラリーは、分岐部２５Ａで分岐されたのち、第１循環配管２６Ａと第２循環配管２６Ｂの２つの流路（２ルート）で貯留部１０に循環される。

第１循環配管２６Ａと第２循環配管２６Ｂには、それぞれ、図２及び図３の循環配管２６と同様に吐出口２８が設けられている。この場合、最上流にある吐出口２８と最下流にある吐出口２８との間の流路長さを、図２の循環配管２６における同流路長さよりも短くすることができる。これによって、最上流にある吐出口２８と最下流にある吐出口２８の吐出圧の差異を小さくすることができる。また、循環配管２６が一本である場合、下流側の吐出口２８では、流通する粘土スラリーの流量が減少し、流通圧力が減少する。これによって吐出口２８からの吐出圧も低下する。一方、循環配管２６が複数であれば、流通圧力が高く維持され、吐出口２８からの吐出圧を高く維持することができる。これによって、貯留部１０内の粘土スラリーＳが十分に撹拌されることとなり、より広範囲における固体粒子の堆積を十分に抑制することができる。

供給工程では、貯留部１０から導出される粘土スラリーの一部を原料ミルに供給する。図２及び図３の例では、サンドポンプ２０によって導出された粘土スラリーは、導出配管２２を流通した後、分岐部２５で２つに分岐する。分岐部２５で分けられた２つの粘土スラリーの一方は、供給配管２７を流通して原料ミルに供給される。

図６の例では、原料ミル５０は、セメント原料が導入される原料投入ゲート５１と、原料投入ゲート５１とミル本体部５４とを接続する原料投入シュート５２と、ミル本体部５４と、を備える。供給配管２７を流通した粘土スラリーは、原料投入ゲート５１及び原料投入シュート５２の一方又は双方に供給される。これによって、原料投入ゲート５１及び原料投入シュート５２においてセメント原料が付着することを抑制できる。また、粘土スラリーの導入によって原料ミル５０から導出されるガスを冷却することができる。ミル本体部５４にはガス流路５６から２００～４００℃のキルン排ガスが導入される。このキルン排ガスは、セメント原料と熱交換をおこなった後、ミル本体部５４から導出される。ミル本体部５４に接続される導出管５５から導出されるガスには粉砕物が含まれる。この粉砕物は導出管５５が接続されるサイクロン及び電気集塵器でガスから分離される。

サイクロンでガスから分離された粉砕物は、焼成工程において、他の原料とともにセメント原料としてキルンで焼成される。サイクロンの下流側に設けられる電気集塵器では、サイクロンで分離できなかったダスト（微粒）が回収される。ダストを回収する際のガスの温度が１００℃～２００℃である場合、ダストの電気抵抗が高くなり、電気集塵器においてダストの集塵効率が低下する傾向がある。そこで、集塵効率を向上するため、原料ミル５０から導出されるガスは、７０～９０℃まで冷却することが好ましい。したがって、原料投入ゲート５１及び原料投入シュート５２に粘土スラリーを供給することによって、原料ミル５０から導出されるダストを含むガスを十分に冷却することができる。なお、冷却には粘土スラリーに加えて工業用水等の水を用いてもよい。この場合、粘土スラリーを用いることによって、固体粒子をセメント原料として有効活用しつつ水の消費量を低減することができる。

焼成工程では、サイクロン及び電気集塵器で回収された粉砕物（ダスト）は、他の原料とともにセメント原料としてキルンで焼成される。キルンは、ニューサスペンションプレヒータ付きキルンであってよい。このようなキルンで焼成し、クリンカクーラで冷却することによって、セメントクリンカが得られる。本実施形態のセメントクリンカの製造方法によれば、吐出口２８から粘土スラリーを吐出していることから、貯留部１０における固体粒子の堆積を抑制することができる。また、貯留部１０に貯留される粘土スラリーＳの固体粒子の濃度のバラツキを低減することができる。このようにして、貯留部１０から粘土スラリーを有効活用しつつセメントクリンカを安定的に製造することができる。

一実施形態に係る粘土スラリー供給装置は、セメントクリンカ製造設備に備えられ、石灰石６８に付着していた粘土と水を含む粘土スラリーを得る洗浄部６０と、粘土スラリーを貯留する貯留部１０と、貯留部１０の底部に設けられ、貯留部１０に貯留された粘土スラリーＳ中に粘土スラリーを吐出する吐出口２８と、貯留部１０内の粘土スラリーＳを原料ミル５０に供給する供給部と、を備える。

供給部は、貯留部１０の粘土スラリーＳを導出するサンドポンプ２０と、サンドポンプ２０で導出された粘土スラリーＳの一部を原料ミル５０に供給する供給配管２７とを備える。サンドポンプ２０で導出された粘土スラリーＳの別の一部は、吐出口２８が設けられる循環配管２６に戻り、吐出口２８から貯留部１０に循環される。粘土スラリー供給装置に備えられる各部の内容の詳細については、上述のセメントクリンカの製造方法における説明内容が適用される。また、粘土スラリー供給装置の説明内容についても、上述のセメントクリンカの製造方法に適用される。

粘土スラリー供給装置によれば、貯留部１０における固体粒子の堆積を抑制しつつ、安定的に粘土スラリーを供給することができる。セメントクリンカの製造装置がこのような粘土スラリー供給装置を備えていれば、粘土スラリー含まれる固体粒子を有効活用しつつセメントクリンカを安定的に製造することができる。粘土スラリー供給装置は、貯留部１０に掻き寄せ機を有しなくてよい。これによって、装置導入の費用、並びにメンテナンス作業及び費用を低減することができる。

以上、本開示の実施形態を説明したが、本開示は上記実施形態に何ら限定されるものではない。例えば、セメントクリンカの製造方法は、図１～図６に示す粘土スラリー供給装置及び原料ミルとは異なる構造を有する装置を用いて行ってもよい。また、粘土スラリーは、石灰石に付着していた粘土とは異なる粘土又はその他の固体粒子を含んでいてもよい。貯留部の粘土スラリーＳの収容部は直方体形状に限定されず、円柱形状であってもよいし、その他の形状であってもよい。

（実施例１）
図１～図４に示すような構成を有する粘土スラリー供給装置の運転を行った。その結果、運転開始から２ヶ月以上もの間、一度も貯留部１０（貯留槽）の粘土回収作業を行うことなく、貯留部１０の中央部に設置されたサンドポンプ２０の運転を継続することができた。また、図６のような原料ミルに粘土スラリーを供給する供給配管及び循環配管はいずれも閉塞しなかった。したがって、貯留部１０における固体粒子の堆積を抑制しつつ、貯留部の粘土スラリーを安定的に利用することできた。

（比較例１）
サンドポンプを設置せずに、貯留部の外部に設けたポンプを用い、粘土スラリーを循環することなく、全量を導出して原料ミルに供給した。この場合、貯留部（貯留槽）に固体粒子が堆積したため、少なくとも月一回は吸引車を用いて貯留部の底部に堆積した固体粒子を回収する作業を行う必要があった。

本開示によれば、貯留部における固体粒子の堆積を抑制しつつ、貯留部から粘土スラリーを安定的に利用することが可能なセメントクリンカの製造方法を提供することができる。また、貯留部における固体粒子の堆積を抑制しつつ、安定的に粘土スラリーを供給することが可能なスラリー供給装置を提供することができる。

１０…貯留部、１２…底面、１４…側壁、１５…底部、２０…サンドポンプ、２２…導出配管、２５，２５Ａ…分岐部、２６…循環配管、２６Ａ…第１循環配管、２６Ｂ…第２循環配管、２７…供給配管、２８…吐出口、５０…原料ミル、５１…原料投入ゲート、５２…原料投入シュート、５４…ミル本体部、５５…導出管、５６…ガス流路、６０…洗浄部、６１，６２…ベルトコンベア、６３…粘土、６４…ベルトクリーナー、６５…散水部、６６…ホッパー、６８…石灰石、７０…搬送設備、７１…導入配管、Ｓ…粘土スラリー、θ…吐出角度。

Claims (7)

1. 石灰石に付着していた粘土と水を含む粘土スラリーの貯留部に貯留されている前記粘土スラリーをサンドポンプで吸引し、吸引した前記粘土スラリーの一部を、前記貯留部の底部における吐出口から、前記貯留部に貯留された前記粘土スラリー中に吐出して循環する吐出工程と、
   前記サンドポンプで吸引した前記粘土スラリーの別の一部を原料ミルに供給する供給工程と、
   前記原料ミルで得られる粉砕物の少なくとも一部をキルンで焼成する焼成工程と、を有する、セメントクリンカの製造方法。
2. 前記貯留部は、側壁と当該側壁の下端に底面とを有しており、
   前記粘土スラリーの前記吐出口は、前記側壁に沿って複数配置される、請求項１に記載のセメントクリンカの製造方法。
3. 前記粘土スラリーの前記吐出口を通る鉛直断面でみて、鉛直下方を０°、前記貯留部の中央側に向かう水平方向を９０°、及び前記吐出口からの吐出角度をθとしたときに、０°＜θ≦９０°を満たすように前記吐出口は前記粘土スラリーを吐出する、請求項１又は２に記載のセメントクリンカの製造方法。
4. 前記吐出工程では、吸引した前記粘土スラリーの一部を、前記貯留部の平面視において前記サンドポンプを取り囲むように複数設けられた前記吐出口から、前記貯留部に貯留された前記粘土スラリー中に吐出して循環する、請求項１～３のいずれか一項に記載のセメントクリンカの製造方法。
5. 前記サンドポンプで吸引した前記粘土スラリーの一部の前記貯留部への循環を、複数の流路を用いて行う、請求項１～４のいずれか一項に記載のセメントクリンカの製造方法。
6. 前記粘土スラリーは、前記原料ミルの原料投入シュート及び原料投入ゲートの一方又は双方に供給される、請求項１～５のいずれか一項に記載のセメントクリンカの製造方法。
7. セメントクリンカ製造設備に備えられる粘土スラリー供給装置であって、
   石灰石に付着していた粘土と水を含む粘土スラリーを得る洗浄部と、
   前記粘土スラリーを貯留する貯留部と、
   前記貯留部内に設けられ、前記貯留部に貯留されている前記粘土スラリーを吸引するサンドポンプと、
   前記貯留部の底部に設けられ、前記貯留部に貯留された前記粘土スラリー中に前記サンドポンプで吸引された前記粘土スラリーの一部を吐出して循環する吐出口と、
   前記サンドポンプで吸引された前記粘土スラリーの別の一部を原料ミルに供給する供給部と、を備える、粘土スラリー供給装置。