JP7540146B2 - 紙容器用積層シート、及び紙容器 - Google Patents
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Description
本発明は、紙容器用積層シート及びその紙容器用積層シートを用いた紙容器に関する技術である。
従来、飲料、酒等の液体物や粉体物などを収容する容器には、ビン、缶、ペットボトル等の容器が採用されることが多かった。一方で近年、地球環境保護に対する意識の高まりから、リサイクル性に優れ、環境負荷の少ない紙容器が、飲料、酒、等の内容物を収容する収容体として広く用いられている。
一般に、液体を収容するための液体用紙容器は、内容物の保存性、容器としての強度、ガスバリア性等を確保するために、複数の材料を積層した積層シートからなる包装材料が用いられる。この液体用紙容器に用いられる包装材料（積層シート）としては、容器の外面側から、熱可塑性樹脂層／紙層／接着性樹脂層／バリア層／シーラント層の順に積層した層構成となったものが知られている。
このような積層シートを用いて目的とする容器の形状に成形する際、シーラント層を溶融するためにホットエアを当てて加熱する加熱工程を有する。この加熱工程で、ホットエアをシーラント層へ当てた際に、その熱で紙層中に含まれる水分が急激に加熱されて水蒸気となる。そして、この水蒸気の膨張圧力によって、紙層／接着性樹脂層間を剥離させる発泡現象（バブリング）が発生するおそれがある。
このような積層シートを用いて目的とする容器の形状に成形する際、シーラント層を溶融するためにホットエアを当てて加熱する加熱工程を有する。この加熱工程で、ホットエアをシーラント層へ当てた際に、その熱で紙層中に含まれる水分が急激に加熱されて水蒸気となる。そして、この水蒸気の膨張圧力によって、紙層／接着性樹脂層間を剥離させる発泡現象（バブリング）が発生するおそれがある。
上記のようなバブリングが発生すると、それに伴ってシール不良、外観不良が発生する可能性がある。また、更に加熱を続けた場合や、より高温で加熱した場合には、バブリングによって剥離した接着性樹脂層／バリア層／シーラント層の各膜に穴が開いてしまう現象（ピンホール）が発生するおそれがある。このピンホールの発生は、内容物の液漏れやバリア機能低下の原因となってしまう。特にピンホールに関しては、クレームに繋がる不良であるため、紙容器を製造する際におけるシーラント加熱条件には細かな調整が必要となる。
以上のような背景から、紙容器用積層シートには、バブリング、ピンホールが発生しにくいことが求められている。
以上のような背景から、紙容器用積層シートには、バブリング、ピンホールが発生しにくいことが求められている。
バブリングやピンホールを抑制する技術として、従来、特許文献１や特許文献２に記載のような方法が提案なされている。
特許文献１では、少なくとも、紙層とバリアフィルム層とを溶融押し出し樹脂層を介して積層した紙基材を主体とする積層材料を成形してなる紙容器であって、上記紙層紙基材の接着剤塗布面のＪＩＳ Ｐ８１２２の測定法に準拠したサイズ度が４００秒以上であって、その接着剤塗布面にウレタン結合を有する２液硬化型接着剤からなる接着剤層を０．５ｇ／ｍ２以上４ｇ／ｍ２以下の塗布量で塗布形成し、その接着剤層を紙層と溶融押し出し樹脂層の間に介在させるようにして紙層とバリアフィルム層を積層した積層材料を成形してなることを特徴とする紙容器が提案されている。この特許文献１に記載の方法の場合、接着剤層を設けることによって、耐熱性を向上し、また、水蒸気膨張の圧力に耐えるだけの強度を付与すると開示されている。この結果、特許文献１の方法では、バブリングを抑制することが可能となり、結果的にピンホールの抑制にも繋がる。
特許文献１では、少なくとも、紙層とバリアフィルム層とを溶融押し出し樹脂層を介して積層した紙基材を主体とする積層材料を成形してなる紙容器であって、上記紙層紙基材の接着剤塗布面のＪＩＳ Ｐ８１２２の測定法に準拠したサイズ度が４００秒以上であって、その接着剤塗布面にウレタン結合を有する２液硬化型接着剤からなる接着剤層を０．５ｇ／ｍ２以上４ｇ／ｍ２以下の塗布量で塗布形成し、その接着剤層を紙層と溶融押し出し樹脂層の間に介在させるようにして紙層とバリアフィルム層を積層した積層材料を成形してなることを特徴とする紙容器が提案されている。この特許文献１に記載の方法の場合、接着剤層を設けることによって、耐熱性を向上し、また、水蒸気膨張の圧力に耐えるだけの強度を付与すると開示されている。この結果、特許文献１の方法では、バブリングを抑制することが可能となり、結果的にピンホールの抑制にも繋がる。
特許文献２では、主体とする厚紙層の一面に少なくとも外層樹脂層をラミネートし、その厚紙層の他面にプラスチック樹脂層等の接着層やバリア層などを介して内層シーラント樹脂層をラミネートした液体包装用の紙製容器材料において、上記外層樹脂層に厚紙層に達する水蒸気透過性の微細な細孔からなる孔設部が設けられていることを特徴とする液体包装用の紙製容器シート材料が提案されている。この特許文献２に記載の方法によれば、外層樹脂層の孔設部がホットエアによる加熱（加熱工程）にて蒸発した水蒸気の逃げ道となって、水蒸気による膨張圧力を下げられるため、バブリングを抑制することが可能となり、結果的にピンホールの抑制にも繋がる。
しかしながら、特許文献１に記載の方法では、紙層と溶融押し出し樹脂層の間に接着層を設けることが必要となる。このため、特許文献１に記載の方法では、材料コスト、工程数が増えることにより製造コストが上がる。
また、特許文献２に記載の方法では、孔設部を設ける工程を要し、工程数が増えてしまうため、さらなる工程の簡略化が求められている。また、特許文献２に記載の方法では、紙容器の使用時に、周りの水分や臭気などが細孔や細孔を介して紙層へ入り込むおそれもある。
また、特許文献２に記載の方法では、孔設部を設ける工程を要し、工程数が増えてしまうため、さらなる工程の簡略化が求められている。また、特許文献２に記載の方法では、紙容器の使用時に、周りの水分や臭気などが細孔や細孔を介して紙層へ入り込むおそれもある。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、製造の工程数の増加を抑えつつ容器成形時のホットエア（加熱）によるバブリングやピンホールを抑制することが可能な紙容器用積層シートを提供することを目的とする。
課題を解決するために、本発明の一態様は、紙層の一方の面側に接着性樹脂層、バリアフィルム層及びシーラント層がこの順に積層し、上記紙層の他方の面側に熱可塑性樹脂層が積層した紙容器用積層シートであって、上記熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂が、上記接着性樹脂層を構成する樹脂よりも融点が低いことを要旨とする。
また、本発明の他の態様は、発明の一態様である紙容器用積層シートを容器形状に成形してなる紙容器である。
また、本発明の他の態様は、紙層の一方の面側に接着性樹脂層、バリアフィルム層及びシーラント層がこの順に積層し、上記紙層の他方の面側に熱可塑性樹脂層が積層した紙容器用積層シートから紙容器に成形する際に、上記紙容器用積層シートに対しシーラント層に熱を加える加熱工程を有する、紙容器の製造方法であって、上記加熱工程において、上記シーラント層への加熱によって上記熱可塑性樹脂層の少なくとも一部が溶融し、上記加熱によって上記紙層中から発生した水蒸気の少なくとも一部が、上記溶融状態の熱可塑性樹脂層を通過して排出されることを要旨とする。
また、本発明の他の態様は、発明の一態様である紙容器用積層シートを容器形状に成形してなる紙容器である。
また、本発明の他の態様は、紙層の一方の面側に接着性樹脂層、バリアフィルム層及びシーラント層がこの順に積層し、上記紙層の他方の面側に熱可塑性樹脂層が積層した紙容器用積層シートから紙容器に成形する際に、上記紙容器用積層シートに対しシーラント層に熱を加える加熱工程を有する、紙容器の製造方法であって、上記加熱工程において、上記シーラント層への加熱によって上記熱可塑性樹脂層の少なくとも一部が溶融し、上記加熱によって上記紙層中から発生した水蒸気の少なくとも一部が、上記溶融状態の熱可塑性樹脂層を通過して排出されることを要旨とする。
本発明の態様によれば、容器成形時のホットエアによるバブリングやピンホールを抑制することができる。
以下に、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
なお、各図は模式的に示した図であり、各部の大きさや形状等は理解を容易に知るために適宜誇張して示している。また、以下の説明は、本発明の一例に関するものであり、本発明はこれらによって限定されるものではない。
なお、各図は模式的に示した図であり、各部の大きさや形状等は理解を容易に知るために適宜誇張して示している。また、以下の説明は、本発明の一例に関するものであり、本発明はこれらによって限定されるものではない。
（紙容器用積層シート）
本実施形態の紙容器用積層シートは、図１に示すように、紙層の一方の面側に接着性樹脂層、バリアフィルム層及びシーラント層がこの順に積層し、紙層の他方の面側に熱可塑性樹脂層が積層した積層シートである。
本実施形態の紙容器用積層シートは、図１に示すように、紙層の一方の面側に接着性樹脂層、バリアフィルム層及びシーラント層がこの順に積層し、紙層の他方の面側に熱可塑性樹脂層が積層した積層シートである。
次に、紙容器用積層シートを構成する各層について個別に説明する。
（紙層）
紙層２は、主に容器の成形性や剛性を付与するための層である。
紙層２としては、例えば、表面処理されたコート紙や、処理されていないノーコート紙が例示できる。紙層２には、紙容器に用いられている公知の紙材を用いればよい。
紙層２の紙坪量は、例えば２００ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下が好ましいが、容器サイズに合わせて適宜選択すればよい。
ここで、紙層２の表面に対し、熱可塑性樹脂層１や接着性樹脂層３との接着性を向上させるために、適宜コロナ処理などの表面処理が施されていることが好ましい。
（紙層）
紙層２は、主に容器の成形性や剛性を付与するための層である。
紙層２としては、例えば、表面処理されたコート紙や、処理されていないノーコート紙が例示できる。紙層２には、紙容器に用いられている公知の紙材を用いればよい。
紙層２の紙坪量は、例えば２００ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下が好ましいが、容器サイズに合わせて適宜選択すればよい。
ここで、紙層２の表面に対し、熱可塑性樹脂層１や接着性樹脂層３との接着性を向上させるために、適宜コロナ処理などの表面処理が施されていることが好ましい。
（接着性樹脂層）
接着性樹脂層３は、紙層２の一方の面側にバリアフィルム層４を接着するために設けられる。接着性樹脂層３は、例えば、紙層２とバリアフィルム層４とを押出ラミネートにより接着するために積層する。
接着性樹脂層３は、紙層２とバリアフィルム層４とを接着する接着性を有していれば、特に制限されない。接着性樹脂層３は、単一樹脂による単層構成であっても良いし、共押出成形等による複層構成であっても良い。
接着性樹脂層３は、紙層２の一方の面側にバリアフィルム層４を接着するために設けられる。接着性樹脂層３は、例えば、紙層２とバリアフィルム層４とを押出ラミネートにより接着するために積層する。
接着性樹脂層３は、紙層２とバリアフィルム層４とを接着する接着性を有していれば、特に制限されない。接着性樹脂層３は、単一樹脂による単層構成であっても良いし、共押出成形等による複層構成であっても良い。
接着性樹脂層３を構成する樹脂としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸メチル共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体などのエチレン－不飽和カルボン酸又はそのエステル化合物との共重合体、アイオノマー樹脂などが挙げられる。
接着性樹脂層３の厚さは、２０μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。接着性樹脂層３の厚さが２０μｍよりも薄い場合には、紙層２とバリアフィルム層４との接着性低下によるデラミ発生の可能性が高まる。また、接着性樹脂層３の厚さが５０μｍよりも厚い場合には、容器の形状に成形する際の罫線が上手く入らなくなるなど、成形工程での不具合が発生しやすくなる。
接着性樹脂層３の積層には、接着剤をドライラミネート法や押出ラミネート法など公知の方法を用いることができる。ドライラミネート法は乾燥工程や積層後のエージング等に時間を要するため、接着性樹脂層３の積層には、それらの工程を要さない押出ラミネート法が最も効率よく製造可能であるため好ましい。
接着性樹脂層３の積層には、接着剤をドライラミネート法や押出ラミネート法など公知の方法を用いることができる。ドライラミネート法は乾燥工程や積層後のエージング等に時間を要するため、接着性樹脂層３の積層には、それらの工程を要さない押出ラミネート法が最も効率よく製造可能であるため好ましい。
（バリアフィルム層）
バリアフィルム層４は、容器にガスバリア性を持たせるために設ける。
バリアフィルム層４には、例えば、２軸延伸のポリエステルフィルム、ナイロンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂等の基材フィルム等にシリカ、アルミナ、アルミニウム等の無機物を蒸着したフィルムが使用できる。そして、この基材フィルムの厚さは５～３０μｍ程度が適当である。また、蒸着膜自体の厚さは、必要とするガスバリア性を発現するのに十分な厚さに蒸着されていればよく、例えばシリカを蒸着する場合は３０～２００ｎｍ程度が好ましい。
また、バリアフィルム層４はアルミニウム箔と上述の基材フィルムをドライラミネート法にて接着して作製してもよい。
バリアフィルム層４は、容器にガスバリア性を持たせるために設ける。
バリアフィルム層４には、例えば、２軸延伸のポリエステルフィルム、ナイロンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂等の基材フィルム等にシリカ、アルミナ、アルミニウム等の無機物を蒸着したフィルムが使用できる。そして、この基材フィルムの厚さは５～３０μｍ程度が適当である。また、蒸着膜自体の厚さは、必要とするガスバリア性を発現するのに十分な厚さに蒸着されていればよく、例えばシリカを蒸着する場合は３０～２００ｎｍ程度が好ましい。
また、バリアフィルム層４はアルミニウム箔と上述の基材フィルムをドライラミネート法にて接着して作製してもよい。
バリアフィルム層４としては、以下の（１）から（３）の中から選ばれるいずれかのフィルムであることが好ましい。
（１）金属の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（２）無機酸化物の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（３）アルミニウム箔とＰＥＴフィルムの積層フィルム
ここで、上記の「設けた」とは、ＰＥＴフィルムの片面に設ける場合だけではなく、両面に設ける場合も含まれる。
（１）金属の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（２）無機酸化物の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（３）アルミニウム箔とＰＥＴフィルムの積層フィルム
ここで、上記の「設けた」とは、ＰＥＴフィルムの片面に設ける場合だけではなく、両面に設ける場合も含まれる。
（シーラント層）
シーラント層５は、一般的にシーラント層として使用されている樹脂を用いることができる。シーラント層５を構成する樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン等が挙げられる。シーラント層５は、これらの樹脂を単層、又は複数組み合わせた多層として使用することもできる。
シーラント層５の厚さは、容器成形時に十分なシール性を有していれば特に限定されない。シーラント層５の厚さは、例えば、３０μｍ以上１００μｍ以下が適当である。
シーラント層５とバリアフィルム層４との積層方法は、特に限定されないが、フィルム製膜後にウレタン結合を有する２液硬化型接着剤を用いたドライラミネート法や、押出ラミネート法が一般的である。
シーラント層５は、一般的にシーラント層として使用されている樹脂を用いることができる。シーラント層５を構成する樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン等が挙げられる。シーラント層５は、これらの樹脂を単層、又は複数組み合わせた多層として使用することもできる。
シーラント層５の厚さは、容器成形時に十分なシール性を有していれば特に限定されない。シーラント層５の厚さは、例えば、３０μｍ以上１００μｍ以下が適当である。
シーラント層５とバリアフィルム層４との積層方法は、特に限定されないが、フィルム製膜後にウレタン結合を有する２液硬化型接着剤を用いたドライラミネート法や、押出ラミネート法が一般的である。
（熱可塑性樹脂層）
熱可塑性樹脂層１は、積層シートを角形や丸形等の各種容器の形態に成形する際に熱可塑性樹脂層同士を熱融着するため、ヒートシール性を有する必要がある。
本実施形態では、熱可塑性樹脂層１を構成する熱可塑性樹脂として、接着性樹脂層３を構成する樹脂よりも融点が低い樹脂材料を用いる。なお、接着性樹脂層３が２層以上の複数層から構成される場合には、接着性樹脂層３を構成する複数の層のうちの紙層２に接する層の融点よりも、熱可塑性樹脂層１を構成する熱可塑性樹脂の融点が低くなるように設定する。
熱可塑性樹脂層１は、積層シートを角形や丸形等の各種容器の形態に成形する際に熱可塑性樹脂層同士を熱融着するため、ヒートシール性を有する必要がある。
本実施形態では、熱可塑性樹脂層１を構成する熱可塑性樹脂として、接着性樹脂層３を構成する樹脂よりも融点が低い樹脂材料を用いる。なお、接着性樹脂層３が２層以上の複数層から構成される場合には、接着性樹脂層３を構成する複数の層のうちの紙層２に接する層の融点よりも、熱可塑性樹脂層１を構成する熱可塑性樹脂の融点が低くなるように設定する。
熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂として、融点が１０７℃以下の低融点の熱可塑性樹脂を使用するのが好ましい。より好ましくは、熱可塑性樹脂の融点は８４℃以上１００℃以下である。
そのような融点への設定が可能で、かつヒートシール性を有する熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸メチル共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、アイオノマー樹脂などのエチレン－不飽和カルボン酸又はそのエステル化合物との共重合体などが挙げられる。
そのような融点への設定が可能で、かつヒートシール性を有する熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸メチル共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、アイオノマー樹脂などのエチレン－不飽和カルボン酸又はそのエステル化合物との共重合体などが挙げられる。
熱可塑性樹脂層１の厚さは、紙容器の熱可塑性樹脂層に用いられている公知の厚さを適用することができる。熱可塑性樹脂層１の厚さは、容器成形時に熱可塑性樹脂層同士を熱融着し、容器成形後に落下等の衝撃に耐えるのに最低限必要な厚さを有していれば良い。熱可塑性樹脂層１の厚さは、例えば、１０μｍ以上３０μｍ以下とする。
熱可塑性樹脂層１の積層には、溶融状態で紙層に積層する押出コーティング法を用いることができる。ドライラミネート法を用いた場合、ホットエア加熱時に、接着剤の層が紙層２にて発生した水蒸気の逃げ道を塞いでしまい、紙層２中の内部圧力が高まるため、バブリングが発生しやすくなってしまう。
熱可塑性樹脂層１の表面に対し、必要に応じてコロナ処理などの表面処理を施し、印刷を行うことができる。
熱可塑性樹脂層１の積層には、溶融状態で紙層に積層する押出コーティング法を用いることができる。ドライラミネート法を用いた場合、ホットエア加熱時に、接着剤の層が紙層２にて発生した水蒸気の逃げ道を塞いでしまい、紙層２中の内部圧力が高まるため、バブリングが発生しやすくなってしまう。
熱可塑性樹脂層１の表面に対し、必要に応じてコロナ処理などの表面処理を施し、印刷を行うことができる。
（紙容器）
紙容器は、上記実施形態で説明した紙容器用積層シートを用いて成形される。
紙容器用積層シートから目的の容器形状からなる紙容器を製造する製造工程２０には、図２に示すように、成形工程２０Ａと、加熱工程２０Ｂとを有する。
成形工程２０Ａでは、紙容器用積層シートを、立体的に容器形状に成形する。この成形時の形状は、最終的な紙容器となる前の途中形状を含む。
紙容器は、上記実施形態で説明した紙容器用積層シートを用いて成形される。
紙容器用積層シートから目的の容器形状からなる紙容器を製造する製造工程２０には、図２に示すように、成形工程２０Ａと、加熱工程２０Ｂとを有する。
成形工程２０Ａでは、紙容器用積層シートを、立体的に容器形状に成形する。この成形時の形状は、最終的な紙容器となる前の途中形状を含む。
加熱工程２０Ｂは、容器の内側となる、紙容器用積層シートのシーラント層５側に熱を加えて、シーラント層５を一時的に溶融状態とする処理を行う工程である。この加熱工程２０Ｂでは、例えば、シーラント層５側からホットエアを当てて加熱して、シーラント層５を溶融し、シールする。ここで、後述のように、紙容器に成形しつつ、上記加熱工程２０Ｂが実行される。
加熱工程２０Ｂによる加熱処理は、例えば、温度３４０℃の温風（ホットエア）を、１秒間吹き付けることで実行する。
そして、最終的な目的の容器形状からなる紙容器とする。目的の容器形状としは、ゲーゲルトップ型容器、れんが型容器、筒状容器などが例示できるが、特に限定されない。
加熱工程２０Ｂによる加熱処理は、例えば、温度３４０℃の温風（ホットエア）を、１秒間吹き付けることで実行する。
そして、最終的な目的の容器形状からなる紙容器とする。目的の容器形状としは、ゲーゲルトップ型容器、れんが型容器、筒状容器などが例示できるが、特に限定されない。
（製造工程例）
本実施形態の紙容器用積層シート及び紙容器の製造方法の一例を示す。
＜紙容器用積層シートの製造例＞
まず、図３（ａ）のように、バリアフィルム層４を構成する樹脂とシーラント層５を構成する樹脂を、押出成形によって積層した積層シート（４，５）を製造する。
次に、図３（ｂ）のように、上記の製造した積層シート（４，５）と紙層２とを、接着性樹脂層３を介して押出成形を実行して、積層シート（２～５）を製造する。
次に、図３（ｃ）のように、上記の製造した積層シート（２～５）と熱可塑性樹脂層１とを押出成形によって積層して、順次、紙容器用積層シートとし、その紙容器用積層シートをロール状とする。
本実施形態の紙容器用積層シート及び紙容器の製造方法の一例を示す。
＜紙容器用積層シートの製造例＞
まず、図３（ａ）のように、バリアフィルム層４を構成する樹脂とシーラント層５を構成する樹脂を、押出成形によって積層した積層シート（４，５）を製造する。
次に、図３（ｂ）のように、上記の製造した積層シート（４，５）と紙層２とを、接着性樹脂層３を介して押出成形を実行して、積層シート（２～５）を製造する。
次に、図３（ｃ）のように、上記の製造した積層シート（２～５）と熱可塑性樹脂層１とを押出成形によって積層して、順次、紙容器用積層シートとし、その紙容器用積層シートをロール状とする。
＜紙容器の製造例＞
図４（ａ）のように、製造した紙容器用積層シートからシート状にカットして、図４（ｂ）のようなブランク材を得る（打ち抜き工程）。
次に、図４（ｃ）のように、組み立てやすいように、ブランク材に折り目を付ける罫線工程を行う。
次に、図４（ｄ）のように、筒状に成形する（成形工程２０Ａ）。
次に、図４（ｅ）のように、筒状とした成形品における底部側のシーラント層側の面（内面）をホットエアにて加熱し、シールすると共に、容器の底部を閉塞する成形処理を実行する。
図４（ａ）のように、製造した紙容器用積層シートからシート状にカットして、図４（ｂ）のようなブランク材を得る（打ち抜き工程）。
次に、図４（ｃ）のように、組み立てやすいように、ブランク材に折り目を付ける罫線工程を行う。
次に、図４（ｄ）のように、筒状に成形する（成形工程２０Ａ）。
次に、図４（ｅ）のように、筒状とした成形品における底部側のシーラント層側の面（内面）をホットエアにて加熱し、シールすると共に、容器の底部を閉塞する成形処理を実行する。
（加熱工程２０Ｂ）。
次に、図４（ｆ）のように、トップ側から内容物を充填する（充填工程）。
次に、図４（ｇ）のように、トップ側のシーラント層側の面（内面）をホットエアにて加熱し、シールすると共に、容器の底部を閉塞する成形処理を実行する（加熱工程２０Ｂ）。
次に、図４（ｆ）のように、トップ側から内容物を充填する（充填工程）。
次に、図４（ｇ）のように、トップ側のシーラント層側の面（内面）をホットエアにて加熱し、シールすると共に、容器の底部を閉塞する成形処理を実行する（加熱工程２０Ｂ）。
（作用その他）
加熱工程２０Ｂでシーラント層５を溶融するだけの高温度で加熱すると、その加熱位置よりも上層の紙層２も１００℃以上となって、紙層２に含有されていた水分が水蒸気となる。なお、水分が水蒸気となる際には、圧力が高くなる。
本実施形態では、接着性樹脂層３に設ける樹脂よりも低融点の熱可塑性樹脂を熱可塑性樹脂層に採用する。このため、加熱工程２０Ｂでシーラント層５を加熱した際に、その加熱によって、熱可塑性樹脂層１の少なくとも一部が一時的に溶融状態となり、相対的に高圧となった水蒸気の少なくとも一部が、熱可塑性樹脂層１を通り抜けて外部に放出されることで、水蒸気よる膨張圧力が抑制される。
これによって、紙中の水分が蒸発することによる、紙層と接着性樹脂層３との間でのバブリングが抑制され、ピンホールも抑制されるという効果を奏する。
加熱工程２０Ｂでシーラント層５を溶融するだけの高温度で加熱すると、その加熱位置よりも上層の紙層２も１００℃以上となって、紙層２に含有されていた水分が水蒸気となる。なお、水分が水蒸気となる際には、圧力が高くなる。
本実施形態では、接着性樹脂層３に設ける樹脂よりも低融点の熱可塑性樹脂を熱可塑性樹脂層に採用する。このため、加熱工程２０Ｂでシーラント層５を加熱した際に、その加熱によって、熱可塑性樹脂層１の少なくとも一部が一時的に溶融状態となり、相対的に高圧となった水蒸気の少なくとも一部が、熱可塑性樹脂層１を通り抜けて外部に放出されることで、水蒸気よる膨張圧力が抑制される。
これによって、紙中の水分が蒸発することによる、紙層と接着性樹脂層３との間でのバブリングが抑制され、ピンホールも抑制されるという効果を奏する。
上記加熱によって熱可塑性樹脂層１が溶融状態となり、水蒸気が通過する微細な通過路が熱可塑性樹脂層１に一時的に形成されるが、加熱終了後の冷却の際に、上記微細な通過路のほとんどは閉塞状態となる。このため、紙容器を使用時、周りに水分や臭気などが紙層側に浸入するようなことが抑制される。
ここで、加熱工程２０Ｂでの加熱条件にもよるが、加熱時には、熱可塑性樹脂層１は１０７℃よりも高温の温度となる。
ここで、加熱工程２０Ｂでの加熱条件にもよるが、加熱時には、熱可塑性樹脂層１は１０７℃よりも高温の温度となる。
また、以上のように、本実施形態の紙容器用積層シート１０は、熱可塑性樹脂層１、接着性樹脂層３が、接着剤を介さず、押出コーティング法又は押出ラミネート法にて直接紙層２に積層することが可能となる。更に、タンデム押出機を用いれば、熱可塑性樹脂層１、接着性樹脂層３を同一ラインで積層することができるため製造効率を高めることが可能である。この方法は、従来の紙容器用積層シート製造工程を行えることから、バブリング・ピンホールを抑制するための特別な工程を要することがなく安価に効果を得ることができる。
また、本実施形態の紙容器用積層シート１０を用いることで、紙容器のシール性を、簡易且つ確実に確保することが可能となる。
また、本実施形態の紙容器用積層シート１０を用いることで、紙容器のシール性を、簡易且つ確実に確保することが可能となる。
［実施例１］
シーラント層５として、片面にコロナ処理を施したＬＤＰＥフィルム（厚さ５５μｍ）を用意した。また、バリアフィルム層４として、片面にシリカ蒸着、反対側の面にコロナ処理を施したＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）を用意した。
そして、バリアフィルム層４のシリカ蒸着面とＬＤＰＥフィルムのコロナ処理面とを、ウレタン系接着剤を用いてドライラミネート法にて積層し、バリアフィルム層／シーラント層の積層シートを作製した。また、バリアフィルム層／シーラント層の積層シートにおけるバリアフィルム層側に露出しているＰＥＴ面に対してコロナ処理を行った。
シーラント層５として、片面にコロナ処理を施したＬＤＰＥフィルム（厚さ５５μｍ）を用意した。また、バリアフィルム層４として、片面にシリカ蒸着、反対側の面にコロナ処理を施したＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）を用意した。
そして、バリアフィルム層４のシリカ蒸着面とＬＤＰＥフィルムのコロナ処理面とを、ウレタン系接着剤を用いてドライラミネート法にて積層し、バリアフィルム層／シーラント層の積層シートを作製した。また、バリアフィルム層／シーラント層の積層シートにおけるバリアフィルム層側に露出しているＰＥＴ面に対してコロナ処理を行った。
紙層２として坪量３８０ｇ／ｍ２のノーコート紙を用意し、その紙の両面にコロナ処理を行った後に、紙層２の片面にタンデム押出機のうち第一のＴダイからＥＶＡ（三井デュポンポリケミカル製エバフレックスＥＶ４５０、融点８４℃）を１８μｍの厚さで押出コーティングし、熱可塑性樹脂層１を形成した。
続いて紙層２の熱可塑性樹脂層を形成した面の反対面と、上記のバリアフィルム層／シーラント層の積層フィルムのＰＥＴフィルム面に対して、第二のＴダイからＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）にてサンドイッチラミネーションを行い、膜厚３０μｍの接着性樹脂層３を形成した。
続いて紙層２の熱可塑性樹脂層を形成した面の反対面と、上記のバリアフィルム層／シーラント層の積層フィルムのＰＥＴフィルム面に対して、第二のＴダイからＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）にてサンドイッチラミネーションを行い、膜厚３０μｍの接着性樹脂層３を形成した。
以上により得られた、紙容器用積層シートの構成は、ＥＶＡ（ＥＶ４５０、融点８４℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ３０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である（図１参照）。
［実施例２］
実施例１の接着性樹脂層３の樹脂を、ＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ６８１０、融点１０７℃）とＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）の２層構成に替えた以外は、実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＥＶＡ（ＥＶ４５０、融点８４℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
実施例１の接着性樹脂層３の樹脂を、ＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ６８１０、融点１０７℃）とＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）の２層構成に替えた以外は、実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＥＶＡ（ＥＶ４５０、融点８４℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
［実施例３］
実施例１の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）に替え、接着性樹脂層３の樹脂を、ＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ６８１０、融点１０７℃）とＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）の２層構成に替えた以外は、実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
実施例１の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）に替え、接着性樹脂層３の樹脂を、ＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ６８１０、融点１０７℃）とＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）の２層構成に替えた以外は、実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
［実施例４］
実施例１の接着性樹脂層３の樹脂を、ＬＤＰＥ（東ソー（株）製 ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃）とＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）の２層構成に替えた以外は、実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＥＶＡ（ＥＶ４５０、融点８４℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
実施例１の接着性樹脂層３の樹脂を、ＬＤＰＥ（東ソー（株）製 ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃）とＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）の２層構成に替えた以外は、実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＥＶＡ（ＥＶ４５０、融点８４℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
［実施例５］
実施例１の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）に替え、接着性樹脂層３の樹脂を、ＬＤＰＥ（東ソー（株）製 ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃）とＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）の２層構成に替えた以外は、実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
実施例１の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）に替え、接着性樹脂層３の樹脂を、ＬＤＰＥ（東ソー（株）製 ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃）とＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃）の２層構成に替えた以外は、実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
［比較例１］
実施例１の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ６８１０、融点１０７℃）に替えた以外は、実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ３０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
実施例１の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ６８１０、融点１０７℃）に替えた以外は、実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ３０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
［比較例２］
実施例１の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ２３４０、融点１１２℃）に替えた以外は実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、融点１１２℃、１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ３０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
実施例１の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ２３４０、融点１１２℃）に替えた以外は実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、融点１１２℃、１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ３０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
［比較例３］
実施例１の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＰＰ（日本ポリプロ（株）製 ＦＬ０２Ｔ、融点１６０℃）に替えた以外は実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＰＰ（ＦＬ０２Ｔ、融点１６０℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ３０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
実施例１の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＰＰ（日本ポリプロ（株）製 ＦＬ０２Ｔ、融点１６０℃）に替えた以外は実施例１と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＰＰ（ＦＬ０２Ｔ、融点１６０℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ３０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
［比較例４］
実施例２の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ６８１０、融点１０７℃）に替えた以外は、実施例２と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
実施例２の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ６８１０、融点１０７℃）に替えた以外は、実施例２と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
［比較例５］
実施例２の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ２３４０、融点１１２℃）に替えた以外は実施例２と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、融点１１２℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
実施例２の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ２３４０、融点１１２℃）に替えた以外は実施例２と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、融点１１２℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
［比較例６］
実施例２の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＰＰ（日本ポリプロ（株）製 ＦＬ０２Ｔ、融点１６０℃）に替えた以外は実施例２と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＰＰ（ＦＬ０２Ｔ、融点１６０℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
実施例２の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＰＰ（日本ポリプロ（株）製 ＦＬ０２Ｔ、融点１６０℃）に替えた以外は実施例２と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＰＰ（ＦＬ０２Ｔ、融点１６０℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
［比較例７］
実施例４の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ６８１０、融点１０７℃）に替えた以外は、実施例４と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
実施例４の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ６８１０、融点１０７℃）に替えた以外は、実施例４と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、融点１０７℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
［比較例８］
実施例４の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ２３４０、融点１１２℃）に替えた以外は実施例４と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、融点１１２℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
実施例４の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ２３４０、融点１１２℃）に替えた以外は実施例４と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、融点１１２℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
［比較例９］
実施例４の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＰＰ（日本ポリプロ（株）製 ＦＬ０２Ｔ、融点１６０℃）に替えた以外は実施例４と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＰＰ（ＦＬ０２Ｔ、融点１６０℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
実施例４の熱可塑性樹脂層１の樹脂をＰＰ（日本ポリプロ（株）製 ＦＬ０２Ｔ、融点１６０℃）に替えた以外は実施例４と同じとした。
得られた積層シートの構成は、ＰＰ（ＦＬ０２Ｔ、融点１６０℃、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＷ１８Ａ、融点１３０℃、厚さ２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、融点１０４℃、厚さ１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚さ５５μｍ）である。
（評価）
作成した実施例１～５、及び、比較例１～９についてピンホール耐性を評価した結果を表１に示した。
［評価方法］
図５（ａ）のように、積層シート１０のシーラント層５側にヒートガン４０（（株）高儀製 アースマンＨＧ－１４５０Ｂ）にて３４０℃のホットエアを、シーラント層５から２ｃｍの距離をあけて噴射した。そして、その条件でピンホールが発生（図５（ｃ））した時間を測定した。図５（ｂ）はバブリング発生の状態を示している。
ピンホール発生までの時間が４秒以上であれば「○」、４秒より短ければ「×」と判定した。
作成した実施例１～５、及び、比較例１～９についてピンホール耐性を評価した結果を表１に示した。
［評価方法］
図５（ａ）のように、積層シート１０のシーラント層５側にヒートガン４０（（株）高儀製 アースマンＨＧ－１４５０Ｂ）にて３４０℃のホットエアを、シーラント層５から２ｃｍの距離をあけて噴射した。そして、その条件でピンホールが発生（図５（ｃ））した時間を測定した。図５（ｂ）はバブリング発生の状態を示している。
ピンホール発生までの時間が４秒以上であれば「○」、４秒より短ければ「×」と判定した。
表１に示されたように、熱可塑性樹脂層１に、接着性樹脂層３よりも融点が低い樹脂を使用することで、ピンホール発生時間が遅くなっていることが確認され、ピンホール耐性が改善されることが明らかとなった。
１ 熱可塑性樹脂層
２ 紙層
３ 接着性樹脂層
４ バリアフィルム層
５ シーラント層
１０ 紙容器用積層シート
２ 紙層
３ 接着性樹脂層
４ バリアフィルム層
５ シーラント層
１０ 紙容器用積層シート
Claims (5)
- 紙層の一方の面側に接着性樹脂層、バリアフィルム層及びシーラント層がこの順に積層し、上記紙層の他方の面側に熱可塑性樹脂層が積層した紙容器用積層シートであって、
上記熱可塑性樹脂層を構成する全ての熱可塑性樹脂が、上記接着性樹脂層の上記紙層と接する樹脂よりも融点が低く、
上記熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂の融点が、８４℃以上１００℃以下であり、
上記熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂は、エチレン－酢酸ビニル共重合体のみであり、またはエチレン－メタクリル酸共重合体のみであり、
上記接着性樹脂層は、エチレン－メタクリル酸共重合体のみで形成された層、またはエチレン－メタクリル酸共重合体のみで形成された層と低密度ポリエチレンのみで形成された層との積層体であり、
上記バリアフィルム層が、以下の（１）から（３）の中から選ばれるいずれかのフィルムであることを特徴とする紙容器用積層シート。
（１）金属の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（２）無機酸化物の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（３）アルミニウム箔とＰＥＴフィルムの積層フィルム - 紙層の一方の面側に接着性樹脂層、バリアフィルム層及びシーラント層がこの順に積層し、上記紙層の他方の面側に熱可塑性樹脂層が積層した紙容器用積層シートであって、
上記熱可塑性樹脂層を構成する全ての熱可塑性樹脂が、上記接着性樹脂層の上記紙層と接する樹脂よりも融点が低く、
上記熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂の融点が、８４℃以上１００℃以下であり、
上記熱可塑性樹脂層の厚さは、１０μｍ以上３０μｍ以下の範囲内であり、
上記熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂は、エチレン－酢酸ビニル共重合体のみであり、またはエチレン－メタクリル酸共重合体のみであり、
上記接着性樹脂層は、エチレン－メタクリル酸共重合体のみで形成された層、またはエチレン－メタクリル酸共重合体のみで形成された層と低密度ポリエチレンのみで形成された層との積層体であり、
上記バリアフィルム層が、以下の（１）から（３）の中から選ばれるいずれかのフィルムであることを特徴とする紙容器用積層シート。
（１）金属の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（２）無機酸化物の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（３）アルミニウム箔とＰＥＴフィルムの積層フィルム - 上記熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂は、前記エチレン－酢酸ビニル共重合体のみであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の紙容器用積層シート。
- 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の紙容器用積層シートを容器形状に成形してなる紙容器。
- 上記紙容器の形状が、ゲーゲルトップ型形状、カップ形状、又は円筒形状のいずれかの形状であることを特徴とする請求項４に記載の紙容器。
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