JP7505354B2 - 熱転写受像シート用支持体、熱転写受像シート、基材、印画物、熱転写受像シート用支持体の製造方法、熱転写受像シートの製造方法、基材の製造方法、及び印画物の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、受容層を支持することで熱転写受像シートを構成する熱転写受像シート用支持体及びそれを備える熱転写受像シートに関する。また、本開示は、熱転写受像シート用支持体を構成する基材、熱転写受像シートに印画を行った印画物に関する。また、本開示は、熱転写受像シート用支持体の製造方法、熱転写受像シートの製造方法、基材の製造方法、及び印画物の製造方法に関する。

熱転写を利用した画像形成方法には、昇華型熱転写方式と溶融型熱転写方式とがある。このうちの昇華型熱転写方式では、基材上に昇華性染料を含有する色材層が設けられた熱転写シートと、支持体上に受容層が設けられた熱転写受像シートと、を互いに重ね合わせ、熱転写受像シートの受容層に熱転写シートの色材層が含有する昇華性染料を移行させることで、熱転写画像を、すなわち印画物を形成する。

熱転写受像シートの支持体は一般に、基材、接着層及びフィルムをこの順に備え、フィルム上に受容層を支持している。支持体は、例えば一対のローラの間に基材及びフィルムを含む積層体を通しつつ、基材とフィルムの間に接着層を形成する樹脂を流し込むことにより、基材とフィルムとを接着層を介して貼り合わせることで製造し得る（例えば特許文献１）。

熱転写受像シートから形成される印画物には、染料が移行された受容層、つまり画像上に保護層が転写される場合がある。このような表面に保護層を有した印画物において、表面が高光沢性を有するものでなく、表面に微細な凹凸を有するマット状の印画物を得たいという要求がある。それに対して、大きく分けて以下の３通りの方法がある（（１）～（３））。

（１）表面に凹凸を有した保護層を作成する方法がある。例えば、基材上に離型層、保護層を積層した保護層熱転写シートにおいて、離型層にフィラー（粒子）を含有させ、離型層の表面を粗面化することで、転写後の保護層表面に凹凸を付与できる（例えば特許文献２）。

（２）作成した印画物の表面に、加熱下あるいは非加熱下で、凹凸を有したローラや板等を押し付けることで、印画物表面に凹凸を付与する方法がある（例えば特許文献３）。

（３）保護層熱転写シートを使用して、画像上に保護層を熱転写する際の熱エネルギーに強弱をつけて、保護層の表面光沢を変化させる方法がある。例えば、基材上に、熱転写性の保護層、接着層を順次積層した保護層転写シートにおいて、熱転写時の加熱量を制御することで、保護層の表面光沢量を変化させることができる（例えば特許文献４）。

特開２０１５－１９３２５２号公報 特開２００４－１２２７５６号公報 特開２００６－１８２０１２号公報 特開２００４－１０６２６０号公報

特許文献２～４の方法によれば、印画物の表面に、マットがかかって、落ち着いた雰囲気のある意匠性を付与できる。すなわち、通常印画で形成されるグロス画像に対して、マット感を設ける加飾機能を発現させ得る。

このような従来技術とは逆に、グロス画像に対してさらに輝いた意匠性を加飾したいといという要望が高まってきている。すなわち、従来行われてきたマット感加飾に対して、キラキラ感加飾を可能とすることが望まれている

本開示は上記実情を考慮してなされたものであって、その目的は、印画物表面に特徴的な光沢感（キラキラ感加飾）を有する印画物を提供することである。

本開示に係る熱転写受像シート用支持体は、基材と、樹脂層と、フィルムとをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体であって、前記基材と前記樹脂層との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに複数の空隙を有する、熱転写受像シート用支持体である。

前記基材、前記樹脂層及び前記フィルムの積層方向で見た際、前記複数の空隙を含む領域は前記熱転写受像シート用支持体において部分的に存在し、且つ所定のパターンで区画されてもよい。

前記基材、前記樹脂層及び前記フィルムの積層方向における前記空隙の高さは、０．１μｍ以上１５μｍ以下でもよい。

前記空隙は、１μｍ以上１０００μｍ以下の幅を有してもよい。

前記空隙は、１ｍｍの範囲において１個以上存在してもよい。

前記空隙は、１ｍｍの範囲において１００個以下存在してもよい。

前記基材、前記樹脂層及び前記フィルムの積層方向で見た際、前記複数の空隙を含む領域は前記熱転写受像シート用支持体の全域にわたって存在してもよい。

前記フィルムの前記樹脂層側とは反対側の面の表面粗さＳＲａは、０．０１μｍ以上０．１μｍ以下でもよい。

前記基材の前記樹脂層側の面における、前記複数の空隙を含む領域に対応する部分の表面粗さＳＲａは、１μｍ以上３μｍ以下でもよい。

また、本開示にかかる熱転写受像シートは、前記の熱転写受像シート用支持体と、前記熱転写受像シート用支持体の前記フィルム上に設けられる受容層と、を備える、熱転写受像シートである。

前記受容層の前記熱転写受像シート用支持体側とは反対側の面の表面粗さＳＲａは、２．２μｍ以下でもよい。

また、本開示にかかる基材は、第１の表面粗さを有する第１部分と、前記第１の表面粗さよりも大きい第２の表面粗さを有する第２部分とを備える、基材である。
前記第１の表面粗さは、表面粗さＳＲａで特定したとき、０μｍ以上２μｍ以下でもよい。

前記第２の表面粗さは、表面粗さＳＲａで特定したとき、１μｍ以上３μｍ以下でもよい。

前記第２部分は、印刷で付着されたインクからなる複数の隆起部を含んでもよい。

前記第２部分は、金型によって形成された複数の凹み部を含んでもよい。

また、本開示にかかる印画物は、基材と、樹脂層と、フィルムとをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体と、前記熱転写受像シート用支持体の前記フィルム上に設けられる受容層と、前記受容層に受容された色材層と、を備え、前記受容層は、表面粗さが互いに異なる第１印画部分と第２印画部分とを有する、印画物である。

前記第２印画部分の表面粗さは、前記第１印画部分の表面粗さよりも大きく、前記基材のうちの前記第２印画部分に対応する部分の表面粗さは、前記基材のうちの前記第１印画部分に対応する部分の表面粗さよりも大きくてもよい。

また、本開示にかかる他の印画物は、基材と、樹脂層と、フィルムとをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体と、前記熱転写受像シート用支持体の前記フィルム上に設けられる受容層と、前記受容層に受容された色材層と、を備え、前記基材と前記樹脂層との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに複数の空隙を有する、印画物である。

また、本開示にかかる熱転写受像シート用支持体の製造方法は、
基材と、樹脂層と、フィルムとをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体の製造方法であって、
前記基材に、第１の表面粗さを有する第１部分と、前記第１の表面粗さよりも大きい第２の表面粗さを有する第２部分とを形成する基材加工工程と、
前記樹脂層を形成する樹脂を溶融押出により前記基材上又は前記フィルム上に供給する供給工程と、
前記基材と前記フィルムとを前記樹脂を挟んで重ね合わせて、外周面を互いに向き合わせた第１ローラと第２ローラとの間に通すことにより、前記樹脂で形成される前記樹脂層で前記基材と前記フィルムとを接着し前記基材と前記フィルムとを貼り合わせる貼合工程と、を備える、熱転写受像シート用支持体の製造方法である。

前記基材加工工程では、前記基材の一部にインクを印刷で付着させて複数の隆起部を形成するか又は前記基材の一部に金型によって複数の凹み部を形成することで、前記第２部分を形成してもよい。

また、本開示にかかる熱転写受像シートの製造方法は、
基材と、樹脂層と、互いに一体化されたフィルム及び受容層を有する受容材とをこの順に積層する熱転写受像シートの製造方法であって、
前記基材に、第１の表面粗さを有する第１部分と、前記第１の表面粗さよりも大きい第２の表面粗さを有する第２部分とを形成する基材加工工程と、
前記樹脂層を形成する樹脂を溶融押出により前記基材上又は前記受容材における前記フィルム上に供給する供給工程と、
前記基材の加工処理面と前記受容材のフィルム面とを前記樹脂を挟んで重ね合わせて、外周面を互いに向き合わせた第１ローラと第２ローラとの間に通すことにより、前記樹脂で形成される前記樹脂層で前記基材と前記受容材における前記フィルムとを接着し前記基材の加工処理面と前記受容材のフィルム面とを貼り合わせる貼合工程と、を備える、熱転写受像シートの製造方法である。

前記基材加工工程では、前記基材の一部にインクを印刷で付着させて複数の隆起部を形成するか又は前記基材の一部に金型によって複数の凹み部を形成することで、前記第２部分を形成してもよい。

また、本開示にかかる基材の製造方法は、
基材に、第１の表面粗さを有する第１部分と、前記第１の表面粗さよりも大きい第２の表面粗さを有する第２部分とを形成する基材加工工程を備え、
前記基材加工工程では、前記基材の一部にインクを印刷で付着させて複数の隆起部を形成するか又は前記基材の一部に金型によって複数の凹み部を形成することで、前記第２部分を形成する、基材の製造方法である。

また、本開示にかかる印画物の製造方法は、
基材と、樹脂層と、フィルムとをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体と、前記熱転写受像シート用支持体の前記フィルム上に設けられる受容層と、を有し、前記基材と前記樹脂層との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに複数の空隙を有する熱転写受像シートを準備するとともに、色材層を有する熱転写シートを準備する準備工程と、
前記熱転写受像シートと前記熱転写シートとを重ね合わせて熱及び圧力を付与することで前記色材層を前記受容層に移行させる印画工程と、を備え、
前記印画工程において、前記複数の空隙の少なくとも一部を前記樹脂層で充填し、前記樹脂層の前記空隙への充填に追従させて前記受容層の表面をへこませることで、前記受容層の表面の表面粗さを、前記印画工程の前よりも大きくする、印画物の製造方法である。

本開示によれば、印画物表面に特徴的な光沢感（キラキラ感加飾）を有する印画物を提供することが可能となる。

本開示の一実施の形態にかかる熱転写受像シートを層構成の構成体を積層した方向を含む平面で切断した層構成を示す断面図である。 図１に示す熱転写受像シートの一部を構成する熱転写受像シート用支持体を層構成の構成体を積層した方向を含む平面で切断した層構成を示す断面図である。 図２に示す熱転写受像シート用支持体の基材と樹脂層との境界を模式的に示す拡大図である。 図２に示す熱転写受像シート用支持体の平面図である。 図１に示す熱転写受像シートと当該熱転写受像シートに昇華性染料を転写するための熱転写シートとを示す図である。 図５Ａに示す熱転写受像シートと熱転写シートとを用いた熱転写の様子を示す図である。 図５Ｂに示す熱転写後の熱転写受像シートを示す図である。 図５Ａ～図５Ｃによる熱転写で形成された熱転写画像の一例を示す図である。 図５Ｂに示す熱転写とは異なる条件で熱転写を行った後の熱転写受像シートを示す図である。 図６Ａによる熱転写で形成された熱転写画像の一例を示す図である。 図１に示す熱転写受像シートを製造するための製造システムを示す図である。 図２に示す熱転写受像シート用支持体の変形例を示す図である。 図８に示す熱転写受像シート用支持体を構成する基材の製造方法を説明する図である。 図２に示す熱転写受像シート用支持体の変形例を示す図である。

以下、本開示の一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のし易さの便宜上、適宜縮尺及び縦横の寸法比等を実物のそれらから変更し誇張している場合がある。また、以下の説明では図面の方向を基準として上下方向等を用いて実施の形態を説明する場合がある。ただし、本開示は、実施の形態で説明される方向に限定されるものではない。

＜＜熱転写受像シート＞＞
まず、本開示の一実施の形態にかかる熱転写受像シート１について説明する。図１は熱転写受像シート１の層構成を示す断面図である。図１に示す熱転写受像シート１は、熱転写受像シート用支持体１０と、受容層２２と、を備える。受容層２２は、熱転写受像シート１の最表面に位置する層である。本実施の形態では、熱転写受像シート用支持体１０上にプライマー層２１を介して受容層２２が設けられている。

＜熱転写受像シート用支持体＞
図２は、熱転写受像シート１の一部を構成する熱転写受像シート用支持体１０の層構成を示す断面図である。熱転写受像シート用支持体１０は、基材１１と、樹脂層１２と、フィルム２０とをこの順に積層し、樹脂層１２で基材１１とフィルム２０とを接着している。本実施の形態では、フィルム２０上にプライマー層２１を介して受容層２２が設けられることになる。また、基材１１の樹脂層１２側の面とは反対側の面には裏面層１３が設けられている。なお、熱転写受像シート用支持体１０は少なくとも基材１１と、樹脂層１２と、フィルム２０とを備えるものであって受容層２２を支持することができるものであればよく、その層構成は特に限られるものではない。

（基材）
基材１１としては、上質紙、コート紙、レジンコート紙、アート紙、キャストコート紙、板紙、合成紙（ポリオレフィン系、ポリスチレン系）、合成樹脂又はエマルジョン含浸紙、合成ゴムラテックス含浸紙、合成樹脂内添紙、セルロース繊維紙等が用いられ得る。また、セルロース以外の樹脂材料からなるフィルムやカードなども基材として使用できる。樹脂材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレン（ＰＥ），ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、セルロースアセテート、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂、ポリエステル、アラミド樹脂及びビニロン樹脂などが挙げられる。また、ガラス繊維、炭素繊維などの無機繊維からなるフィルムやシートなども使用できる。基材１１の厚みについて特に限定はなく、例えば１０μｍ以上３００μｍ以下である。特に好ましくは、１００μｍ以上２００μｍ以下である。

本実施の形態では基材１１として、表面粗さが比較的大きい部分を少なくとも一部に有する部材が用いられる。図３は熱転写受像シート用支持体１０の基材１１と樹脂層１２との境界を模式的に示す拡大図であり、図４は熱転写受像シート用支持体１０の平面図である。

図３を参照し、基材１１は、第１の表面粗さを有する第１部分１１Ａと、第１の表面粗さよりも大きい第２の表面粗さを有する第２部分１１Ｂとを備えており、このうちの第２部分１１Ｂが、表面粗さが比較的大きい部分に対応する。図４においては、説明の便宜上、第２部分１１Ｂが位置する領域を二点鎖線で囲んで示している。図４に示すように本実施の形態における第２部分１１Ｂは、基材１１、樹脂層１２及びフィルム２０の積層方向で見た際、つまり平面視で、ドーナッツ状になっている。つまり、第２部分１１Ｂは、熱転写受像シート用支持体１０において部分的に存在する。なお、平面視での第２部分１１Ｂの形状や範囲は特に限られるものではなく、例えば第２部分１１Ｂは基材１１の表面全体に位置していてもよい。

第２部分１１Ｂの第２の表面粗さＳＲａは、１μｍ以上３μｍ以下でもよい。
なお、本開示において、表面粗さＳＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９８２に準拠し、東京精密（株）製のサーフコム １４００Ｇを用いて、下記の条件にて３次元の断面測定を行い、得られた断面曲線データに対して、「傾斜補正：曲線補正」して算出された、中心面平均粗さを意味する。なお、以下に示す基材のＭＤ方向とは、ＭａｃｈｉｎｅＤｉｒｅｃｔｉｏｎの略であり、熱転写受像シート用支持体作製の際のロール紙の流れ方向を意味し、ＴＤ方向とは、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎの略であり、ＭＤ方向に直角な方向を意味する。
＜測定条件＞
・測定範囲：ＴＤ方向４０ｍｍ×ＭＤ方向２０ｍｍ
・測定方向：ＴＤ方向（後述の第２方向Ｄ２）に針をスイープしながら測定。
・測定ピッチ（Ｘ）：１９．５４１μｍ
・測定ピッチ（Ｙ）：２９０．０００μｍ
・測定点数（Ｘ）：２０１８点
・測定ライン数（Ｙ）：７０ライン
・λｓフィルタ：なし
・傾斜補正：なし
・測定速度：１．５００ｍｍ／ｓ
・移動戻り速度：３．０００ｍｍ／ｓ
・Ｙ軸戻り位置：測定開始位置
・ピックアップ種類：標準ピックアップ
・極性反転：正転

また、基材１１の第２部分１１Ｂの平滑度は、１０秒以上５０００秒以下であることが好ましい。さらに好ましくは、２０秒以上５００秒以下である。
なお、本開示において、平滑度はＪＩＳ Ｐ ８１５５：２０１０に準拠して測定される。

本実施の形態では、比較的平滑な基材１１の一部の表面にエンボスロール等の金型によって複数の凹み部１１Ｃを形成することで第２部分１１Ｂが形成されている。逆に、比較的粗面な基材１１の一部をエンボスロール等の金型によって凸部を平坦化することによって第１部を形成することもよい。
なお、第２部分１１Ｂは、印刷によって比較的平滑な基材１１に付着させたインクにより複数の隆起部を形成することでも形成され得る。逆に、比較的粗面な基材１１の一部にインクを乗せて凹部を穴埋めすることによって第１部を形成されてもよい。また、第２部分１１Ｂが基材１１の表面全体に位置する場合には、第２部分１１Ｂは、表面の粗い基材の表面によって形成されてもよい。

基材１１が樹脂層１２及びフィルム２０と一体化された際、図３に示すように、本実施の形態では基材１１と樹脂層１２との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに複数の空隙３０が形成される。この空隙３０は、図示の例では、上述した基材１１の表面の凹み部１１Ｃの内側空間を樹脂層１２で充填しないように樹脂層１２と基材１１とを積層することで形成されている。また図示しないが、境界付近に形成される空隙は例えば基材１１の内部に形成されている空隙が潰れないように樹脂層１２と基材１１とを積層することで形成され得る。

このように基材１１の表面の凹み部１１Ｃの内側空間を樹脂層１２で充填しないように樹脂層１２と基材１１とを積層した場合には、樹脂層１２の基材１１側とは反対側の面が平滑となる。また詳細は後述するが、多彩な表現で印画物を形成することも可能となる。基材１１の表面のうちの凹み部１１Ｃが存在しない部分から凹み部１１Ｃの底までの凹み部１１Ｃの深さは、０．１μｍ以上５μｍ以下でもよい。０．１μｍ以上１μｍ以下の時多彩な表現として特徴的な光沢感を有する印画物を形成できる。1μｍ以上５μｍ以下の時、印圧や印画エネルギーのような印画条件に応じた光沢感をより調整しやすくできる。また、凹み部１１Ｃの深さは、５μｍよりも大きくてもよく、この場合も特徴的な光沢感のみならず、目視で凹凸を有する印画物を形成できる。さらに、凹み部１１Ｃの深さが５μｍよりも大きい場合には、凹み部１１Ｃの存在を手で触って認識できる。

（フィルム）
フィルム２０は、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等の耐熱性の高いポリエステル、ポリオレフィン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、酢酸セルロース、ポリエチレン誘導体、ポリアミド、ポリメチルペンテン等のプラスチックの延伸または未延伸フィルムや、これらの合成樹脂に白色顔料や充填剤を加えて成膜した白色不透明フィルム、内部にミクロボイドを有するフィルム等でもよい。

中でもミクロボイドを有する所謂ボイドフィルムは、鮮明な画像を形成する上で有利である。ボイドフィルムとしては、以下に示す二つの方法により、ボイド（微細空孔）を生じさせることができる。一つは、ポリマー中に無機微粒子を混練し、そのコンパウンドを延伸するときに無機微粒子を核としてミクロボイドを生じさせる方法である。もう一つは、主体とする樹脂に対して非相溶なポリマー（一種類でも複数でも良い）をブレンドしたコンパウンドを作成する。このコンパウンドは微視的にみるとポリマー同士が微細な海島構造を形成している。このコンパウンドを延伸すると海島界面の剥離または、島を形成するポリマーの大きな変形によってミクロボイドが発生する。フィルム２０として用いるボイドフィルムの厚さは、通常１０μｍ以上１００μｍ以下であり、好ましくは２０μｍ以上５０μｍ以下である。

フィルム２０の樹脂層１２側とは反対側の面（受容層２２側の面）の表面粗さＳＲａは、０．０１μｍ以上０．８μｍ以下が好ましく、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下がより好ましい。これにより、生産性の向上、製造コストの低減及び受容層の平滑性の維持が可能となる。熱転写受像シート１は、基材１１、樹脂層１２、フィルム２０、プライマー層２１及び受容層２２をこの順に積層してラミネートされることで形成されるが、フィルム２０の表面粗さＳＲａが上記範囲である場合、受容層２２の表面も平滑に仕上がる。

（樹脂層）
基材１１とフィルム２０とを貼り合わせて接着するための樹脂層１２は、溶融押出した樹脂によって形成されており、すなわち、溶融押出した樹脂が冷却に伴って固化することで樹脂層１２は形成される。樹脂層１２の形成に用いる樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。具体的には、熱可塑性樹脂として、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－αオレフィン共重合体、エチレン－ポリプロピレン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－マレイン酸共重合体、アイオノマー樹脂、ポリオレフィンに不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物、エステル単量体をグラフト重合、または、共重合体、無水マレイン酸をポリオレフィンにグラフト変性した樹脂等を使用することができる。樹脂層１２の形成に用いる樹脂は、上記材料のうちの一種でもよいし、二種以上を組み合わせたものでもよい。
これらの中でも、ポリオレフィンが好ましい。特にＬＤＰＥであって、ＪＩＳ Ｋ ６７６０：１９９５によって測定された密度が、０．９３ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、０．９０ｇ／ｃｍ^３以上０．９３ｇ／ｃｍ^３以下であることがより好ましく、０．９１５ｇ／ｃｍ^３以上０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下であることが特に好ましい。樹脂層１２の形成に用いる樹脂として上記密度範囲のＬＤＰＥを用いた場合には、接着性を有するため、単独で使用できる。また、弾性率が低いため、印画品質が良く、カールバランスを取りやすくなる。

樹脂層１２の形成に用いる樹脂の融点は、１００℃以上が好ましく、１２０℃以上がより好ましい。
また、ＬＤＰＥを用いた場合、融点は１０５℃以上１１０℃以下が好ましい。
なお、本開示における融点はＪＩＳ Ｋ ７１２１：２０１２によって測定される値である。

樹脂層１２の厚みは特に限られるものではないが、乾燥状態で１０μｍ以上２０μｍ以下が好ましい。これにより、印画品質と受像紙のカールバランスとを両立できる。

（裏面層）
裏面層１３は、熱転写受像シート１の用途等に応じて所望の機能を有するものを適宜選択して用いることができる。中でも、熱転写受像シート１の搬送性向上機能や、カール防止機能を有する裏面層１３とすることが好ましい。裏面層１３は、ポリオレフィン、ビニル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、セルロース樹脂、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、スチレン樹脂及びポリウレタン等の樹脂材料を主成分として形成できる。

裏面層１３は溶融押出した樹脂によって形成されてもよく、すなわち、溶融押出した樹脂が冷却に伴って固化することで裏面層１３が形成されてもよい。

裏面層１３の形成に用いる樹脂は、融点が１００℃以上のポリオレフィンが好ましく、融点１２０℃以上のポリオレフィンがより好ましい。特にポリオレフィンはＨＤＰＥであって、密度が０．９３ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、０．９３ｇ／ｃｍ^３以上０．９６ｇ／ｃｍ^３以下であることがより好ましく、０．９４ｇ／ｃｍ^３以上０．９５ｇ／ｃｍ^３以下であることが特に好ましい。裏面層１３の形成に用いる樹脂として上記密度範囲のＨＤＰＥを用いた場合には、搬送性向上機能や、カール防止機能を確保できる。

裏面層１３の厚みは特に限られるものではないが、乾燥状態で１５μｍ以上４０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上３０μｍ以下がより好ましい。これにより表面側のＬＤＰＥ／ボイドフィルムの積層部と同程度の張力バランスをとることができ、熱転写受像シート用支持体あるいは熱転写受像シートのカールを低減できる。

＜受容層＞
受容層２２は、熱転写シートから移行してくる染料を受容し、形成された画像を維持するためのものである。受容層２２の表面の表面粗さＳＲａは、好ましくは２．２μｍ以下である。受容層２２を形成するための樹脂としては、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミド、アクリル樹脂、セルロース樹脂、ポリスルフォン、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアセタール、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル、エチレン－酢酸ビニル共重合体、およびエポキシ樹脂等が挙げられる。

受容層２２には、熱転写シートとの離型性を向上させるために離型剤を含んでもよい。離型剤としてはポリエチレンワックス、アミドワックス、テフロン（登録商標）パウダー等の固形ワックス類、フッ素系またはリン酸エステル系界面活性剤、シリコーンオイル、シリコーン樹脂が挙げられる。シリコーンオイルとしては、反応性シリコーンオイル、固化型シリコーンオイル等の各種変性シリコーンオイルなどが挙げられる。中でも、変性シリコーンオイルが好ましい。変性シリコーンオイルとしてはアミノ変性シリコーン、エポキシ変性シリコーン、アラルキル変性シリコーン、エポキシ－アラルキル変性シリコーン、アルコール変性シリコーン、ビニル変性シリコーン、ウレタン変性シリコーン等を好ましく用いる事ができるが、エポキシ変性シリコーン、アラルキル変性シリコーン、エポキシ－アラルキル変性シリコーンが特に好ましい。また、これらの離型剤を２種以上組み合わせて用いる事も好ましい。これらの変性シリコーンオイルの添加量は受容層を構成する樹脂１００質量部に対して０．５質量部以上３０質量部以下が好ましい。

また受容層２２には、白色度を向上させて画像の鮮明度をさらに高める目的で、酸化チタン、酸化亜鉛、カオリン、クレー、炭酸カルシウム、および微粉末シリカ等の顔料や充填剤が添加されてもよい。また、フタル酸エステル化合物、セバシン酸エステル化合物、およびリン酸エステル化合物等の可塑剤を添加してもよい。また受容層２２にはさらに、架橋剤、硬化剤、触媒、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤等が含まれてもよい。

受容層２２は、熱可塑性樹脂および他の必要な添加剤、例えば離型剤等を、有機溶媒や水に溶解もしくは分散させた塗工液を、塗布および乾燥して形成することができる。塗布手段としては、例えばグラビア印刷法、スクリーン印刷法、およびグラビア版を用いたリバースロールコーティング法等が挙げられる。このように形成される受容層２２の厚みは、乾燥状態で０．５μｍ以上５０μｍ以下が好ましく、２μｍ以上１０μｍ以下がより好ましい。

＜プライマー層＞
プライマー層２１はフィルム２０と受容層２２との接着性を向上させるために設けられている。プライマー層２１を構成樹脂としては、ポリウレタン、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリアミド、アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリスルフォン、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアセタール、ポリビニルアルコール、エポキシ樹脂、セルロース樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン、およびポリプロピレン等が挙げられる。

プライマー層２１には、白色性や隠蔽性を付与するために酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸マグネシウム、および炭酸カルシウム等の白色材料を添加してもよい。さらに、白色性を高めるためにスチルベン系化合物、ベンゾイミダゾール系化合物、およびベンゾオキサゾール系化合物等を蛍光増白剤として添加したり、画像の耐光性を高めるためにヒンダードアミン系化合物、ヒンダードフェノール系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、およびベンゾフェノン系化合物等を紫外線吸収剤あるいは酸化防止剤として添加したり、あるいは帯電防止性を付与するためにカチオン系アクリル樹脂、ポリアニリン、および各種導電性フィラー等を添加することができる。プライマー層２１の厚みは、０．１μｍ以上１０μｍ以下が好ましい。

なお、受容層２２とプライマー層２１は、基材１１と、樹脂層１２と、フィルム２０とを積層してなる熱転写受像シート用支持体１０を作製した後、熱転写受像シート用支持体１０のフィルム２０上にプライマー層２１、受容層２２の順で設けられてもよい。あるいは、フィルム２０上にプライマー層２１を塗布後、さらに受容層２２を塗布してなる受容材を作製した後、この受容材と基材１１とを樹脂層１２によって接着してもよい。

＜熱転写受像シート用支持体における基材と樹脂層の境界＞
上述したように本実施の形態では基材１１と樹脂層１２との境界に複数の空隙３０が形成される。以下、図３及び図４を参照しつつ、熱転写受像シート用支持体１０における基材１１と樹脂層１２の境界の構成について説明する。

図３に示される空隙３０は、樹脂層１２から基材１１に向かう方向へ凹むように形成されている。図示の空隙３０は、樹脂層１２から基材１１に向かう方向へ凹むが、基材１１から樹脂層１２に向かう方向へ凹む空隙３０が形成されてもよい。基材１１、樹脂層１２及びフィルム２０の積層方向（熱転写受像シート用支持体１０の厚み方向）における空隙３０の高さＨは例えば０．１μｍ以上１５μｍ以下でもよい。高さＨは、凹み部１１Ｃの深さに対応する。また図３は、上記積層方向に直交する面と平行な図中第１の方向Ｄ１に延びる積層方向を含む面（第１方向切断面）で基材１１、樹脂層１２及びフィルム２０を切断した際の第１の断面を示している。図３の符号Ｗで示される第１の方向Ｄ１における空隙３０の幅は、１μｍ以上１０００μｍ以下でもよい。すなわち、空隙３０は上記積層方向に直交する面と平行な第１の方向Ｄ１に基材１１、樹脂層１２及びフィルム２０を切断した際の第１の断面において、例えば０．１μｍ以上１５μｍ以下の高さＨを有するとともに、１μｍ以上１０００以下の幅Ｗを有していてもよい。
なお、上記境界とは、上述した互いに向き合う樹脂層１２と基材１１との境目となる部分を意味し、境界付近とは、境界のうちの樹脂層１２と基材１１とが接している部分から基材１１側へ基材１１の厚みの１０％までの範囲、及び、境界のうちの樹脂層１２と基材１１とが接している部分から樹脂層１２側へ樹脂層１２の厚みの１０％までの範囲を意味する。

第１の方向Ｄ１は所謂ＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）であり、熱転写受像シート１がロール状に巻き回されている場合にはその長手方向、言い換えると巻き回し方向である。また、基材１１が紙基材であり繊維方向が存在する場合には通常、繊維方向がＭＤと一致するため、通常、第１の方向Ｄ１は繊維方向と平行又は略平行になる。なお、紙基材の繊維方向は例えば表面の顕微鏡観察で確認できる。一方で、基材１１が紙基材であり繊維方向が存在する場合であっても、０．１μｍ以上１５μｍ以下の高さＨを有するとともに１μｍ以上１０００μｍ以下の幅Ｗを有する空隙３０が繊維方向とは異なる方向における断面の境界において存在する場合もあり得る。

上述の空隙３０は第１の方向Ｄ１における１ｍｍにおいて１個以上存在することが好ましい。ただし、第１の方向Ｄ１における１ｍｍにおける空隙３０の数は１００個以下であることが好ましい。これにより、樹脂層１２と基材１１の接着性低下を抑制しつつ、十分な意匠性の向上が望める。

また熱転写受像シート１は、第１方向Ｄ１と直交する第２方向Ｄ２に延びる積層方向を含む面（第２方向切断面）で基材１１、樹脂層１２及びフィルム２０を切断した際の第２の断面上での基材１１と樹脂層１２との境界においても、複数の空隙（以下、第２断面空隙と呼ぶ。）を有する。この第２断面空隙は、図示しないが積層方向における高さが例えば０．１μｍ以上１５μｍ以下で且つ幅が１μｍ以上１０００μｍ以下でもよい。第２断面空隙も上記空隙３０と同様に例えば樹脂層１２から基材１１に向かう方向へ凹むように形成されてもよい。そして第２断面空隙は、前記第２の方向Ｄ２における１ｍｍの範囲において複数存在してもよく、１個でもよい。ただし、第１の方向Ｄ１における１ｍｍにおける空隙３０の数は１００個以下であることが好ましい。これにより、樹脂層１２と基材１１の接着性低下を抑制しつつ、十分な意匠性の向上が望める。

また、本実施の形態では空隙３０の元となる基材１１の第２部分１１Ｂがドーナッツ状であることで、図４に示すように、空隙３０を含む領域３０Ａは熱転写受像シート用支持体１０において部分的に存在し、且つ所定のパターンで、本例ではドーナッツ状となるように区画されている。なお、領域３０Ａの形状はドーナッツ状に限られるものではなく、星型、ハート型等でもよく、領域３０Ａの大きさや位置も限られるものでなく、数も限られるものではない。領域３０Ａは、基材１１の第１部分の表面粗さとは異なる第２部分の表面粗さであるために印画に応じて、その他の領域とは異なる地合を表現し得るものであり、装飾性を考慮して任意に設定されてよい。

なお基材１１と樹脂層１２との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかにおける空隙３０の有無は、例えば熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０を、積層方向を含む面にて切断し、断面を露出させ、当該断面の１０００倍のＳＥＭ画像を取得して観察することで確認できる。具体的には、熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０を第１の方向Ｄ１及び積層方向を含む面にて切断し、断面を露出させ、当該断面の１０００倍のＳＥＭ画像を取得して観察することで確認できる。また、基材１１と樹脂層１２との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかにおける第２断面空隙の有無は、例えば熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０を第２の方向Ｄ２及び積層方向を含む面にて切断し、断面を露出させ、当該断面の１０００倍のＳＥＭ画像を取得して観察することで確認できる。また、空隙の確認は、非破壊方式でも可能である。この場合、Ｘ線ＣＴ撮像で三次元的に内部構造を観察して、空隙の存在及び寸法を確認するのがよい。熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０の側面を観察しても、側面から露出した空隙３０を確認できる場合もある。

なお、図３における凹み部１１Ｃに設けられた空隙３０は、言い換えると凹み部１１Ｃによって形成される空隙３０は、基材１１全面に存在してもいいし、部分的に存在していてもよい。
基材１１の全面に均一な分布で空隙３０の元となる凹凸が存在する基材は、基材を製造する工程で、その凹凸度合いを調整することで製造することができる。
例えば、基材１１として紙を使用するとき、抄紙工程やその後の脱水、乾燥、カレンダー処理工程における製造方法、工程条件、処理条件を調整することで、全面に凹凸が存在する基材を作製することができる。また、基材１１として、合成樹脂フィルム、合成樹脂シートを使用するとき、基材を製造する各工程、すなわち、押出し、冷却、延伸、アニーリング等の各工程における製造方法、工程条件、処理条件を適宜調整することで、全面に凹凸を持った基材を作製することができる。
後述するが、このような全面に均一に凹凸部が分布した基材であっても、印画条件を画面内で適宜調整することで、部分的に意匠性を高めた印画物を作製することができる。
逆に、基材１１の一部に、均一な分布で空隙３０の元となる凹凸が存在する基材も、基材を製造する工程で、その凹凸度合いを調整することで製造することができる。しかしながら、基材１１の汎用性、生産性を考慮したとき、さらには、凹凸形状の多様性を考慮すると、基材１１の全面が、均一に平坦である基材や、全面に均一凹凸が存在する基材である方が、好ましい。
このような全面が均一に平坦である基材や、全面に均一凹凸が存在する基材の表面形状に変更を加え、高意匠性を実現する手段としては、エンボス処理、カレンダー処理、グラビア印刷、活版印刷、孔版印刷、オフセット印刷などの印刷法、インクジェット法を始めとした３Ｄ加工処理による方法を単独で、もしくは、複数種の方法を組み合わせて用いることができる。
以下、凹凸の形成について具体的に説明する。
＜エンボス機による凹凸の形成＞
作製するエンボス凹凸に比べて凹凸の小さな原紙、例えばＲａで０μｍ以上５μｍ以下とした比較的平滑な原紙が使われる。適切なエンボス版にて、原紙の硬さに応じて、熱圧をかけることで、比較的平坦な原紙に凹凸をつけることができ、所望のエンボス形状を設けることができる。
エンボス版としては、任意の抽象柄、縦線柄、横線柄、縦筋柄、横筋柄、木目柄、水玉柄、ダイヤ柄、絹目柄のような、従来から壁紙などで使われるエンボス柄に加え、唐草模様、七宝文様、雷文のような和柄、アラベスク模様、スプラッシュ柄のような洋柄に代表される服地柄をベースに起こしたエンボス柄、さらには、各種アニメ、映画、コンピューターゲーム、ご当地キャラクターなどのキャラクターなどから起こしたキャラクターデザイン、会社の社名、ロゴ、国旗や自治体の独自のデザインから起こしたエンボス柄を使うことも、可能である。
エンボス版は、上記絵柄で特徴づけられるものの、その意匠性を十分に表現するためには、版深、版ピッチをエンボス条件に合わせて調整することで可能である。例えば、版深としては基材厚みに対して、１０％以上１０００％以下が好ましく、３０％以上３００％以下がさらに好ましい。別の尺度で見ると、版深としては１μｍ以上１００００μｍ以下が好ましく、１０μｍ以上１０００μｍ以下がさらに好ましい。版ピッチとしては、単位絵柄に対して、０．０１％以上１００％以下が好ましく、０．１以上１０％以下がさらに好ましい。
これらのエンボス版は、エンボス加工条件、例えば、エンボス機の加工圧力、ライン速度、加工温度、対向ロールの材質、形状により適宜調整される。例えば、数ｍｍピッチの単位絵柄からなる絹目柄の場合、版深５０μｍ以上５００μｍ以下、絵柄ピッチ１００μｍ以上１０００μｍ以下の絹目柄をエンボス版の全面、もしくは、一部に設けたエンボス版とするとよい。
このような絹目柄からなるエンボス版を用い、エンボス圧力０．５～５０トン／Ｍ、ライン速度５～２００Ｍ／分、加工温度常温～３００℃、対向ロールとして、硬質ゴムロール、コットンロール、ペーパーロール等の表面硬度の高いロールを使用することで、基材表面に、均一に、０．１μｍ以上１０００μｍ以下からなる絹目模様を設けることが好ましい。
逆に、作製するエンボス凹凸に比べて凹凸の大きい原紙、例えばＲａで２μｍ以上１５μｍ以下とした比較的粗い原紙を使うこともできる。この際も、上述した各種エンボス柄を使用できる。適切なエンボス版にて、原紙の硬さに応じて、熱圧をかけることで、比較的粗い原紙の凹凸を均すことができ、所望のエンボス形状を設けることができる。
また、原紙を基材として使用した場合を例に挙げて説明してきたが、上述の通り、様々な合成樹脂基材も使用できる。また、そのような合成樹脂フィルム、シートからなる基材を用いた場合であっても、上述した原紙と同様に、合成樹脂フィルム、シートの表面粗さに応じて、表面処理することで、第１の表面粗さ部と第２の表面粗さ部を形成することができる。また、その処理加工の条件は、材料の熱圧特性に応じて調整することで、バリエーション豊かな様々な基材を用いることが可能である。
なかでも比較的汎用性の高いＰＥＴを基材として使用した場合は、過大な熱圧をかけることで、粗さの異なる２つの領域を効率的に形成でき、好ましい。
＜印刷による凹凸の形成＞
作製するエンボス凹凸に比べて凹凸の小さい原紙、例えばＲａで０μｍ以上５μｍ以下とした比較的平滑な原紙が使われる。グラビア、凸版、孔版、オフセットの各種印刷方式に応じた印刷版を用いて印刷することで、比較的平坦な原紙に凹凸をつけることができ、所望の凹凸形状を設けることができる。
印刷版としては、任意の抽象柄、縦線柄、横線柄、縦筋柄、横筋柄、木目柄、水玉柄、ダイヤ柄、絹目柄のような、従来から壁紙などで使われる印刷柄に加え、唐草模様、七宝文様、雷文のような和柄、アラベスク模様、スプラッシュ柄のような洋柄に代表される服地柄をベースに起こした印刷柄、さらには、各種アニメ、映画、コンピューターゲーム、ご当地キャラクターなどのキャラクターなどから起こしたキャラクターデザイン、会社の社名、ロゴ、国旗や自治体の独自のデザインから起こした印刷柄を使うことも可能である。
印刷版は、上記絵柄で特徴づけられるものの、その意匠性を十分に表現するためには、それぞれの印刷方式におけるコート量（印刷厚み）、凹凸ピッチを制御する版深、版ピッチ、セル容積を合わせて調整することで可能である。
版深としては基材厚みに対して、１０％以上１０００％以下が好ましく、３０％以上３００％以下がさらに好ましい。別の尺度で見ると、版深としては１μｍ以上１００００μｍ以下が好ましく、１０μｍ以上１０００μｍ以下がさらに好ましい。
版ピッチとしては、単位絵柄に対して、０．０１％以上１００％以下が好ましく、０．１％以上１０％以下がさらに好ましい。
例えば、９７線１００μｍ斜線（版深０．５μｍ、ピッチ２４０μｍ）で４μｍ以上５μｍ以下のコート量を狙ったとき、凹凸は１μｍ程度となる。
また、基材として、様々な合成樹脂基材も使用できる。

＜熱転写受像シートを用いた熱転写による画像形成＞
次に基材１１と樹脂層１２との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに空隙３０を設けた本実施の形態にかかる熱転写受像シート１を用いた熱転写画像（印画物）の形成について、説明する。

図５Ａは、本実施の形態にかかる熱転写受像シート１と、当該熱転写受像シート１に昇華性染料を転写するための熱転写シート２００とを示す。熱転写シート２００は公知のものであってもよく、シート状の支持基材２０１と、支持基材２０１の一方の面に面順次に設けられた色材層２０２と、オーバーコート層（保護層）とを備えている。色材層２０２は昇華性染料を含有する層であり、例えば互いに色の異なる複数の染料含有部分を含む。複数種の色材層はＹ、Ｍ、Ｃの複数色からなるパネルであることが好ましい。それぞれ独立した複数の熱転写シートであってもよい。オーバーコート層も同様に、独立した熱転写シートであってもよい。

熱転写により熱転写画像を形成する際には、図５Ｂに示すように、熱転写受像シート１の受容層２２と熱転写シート２００の色材層２０２とが接触するように重ね合わされて、色材層２０２が受容層２２に押し当てられるようにサーマルヘッド２２０によって印圧を付与しつつ、昇華性染料を移行させる位置においてサーマルヘッド２２０に電圧を印加して色材層２０２を加熱することで、色材層中の染料が熱転写受像シートの受容層に熱拡散移動し画像を形成する。オーバーコート層（保護層）は、同様な加熱によりオーバーコート層全体が、もしくは、その層の一部が、熱転写シートから熱転写受像シートの受像層表面へ熱転写する。

図５Ｂに示す熱転写において、熱転写受像シート１に比較的低温の熱がかかる低温印画がなされるとき、図５Ｃの第１印画部分２Ａに示す下層の空隙３０は、その形状を保ったままである。一方、熱転写受像シートに比較的高温の熱がかかる高温熱転写がなされるとき、図５Ｃのように、受容層２２に染料２０２ｉが保持されるとともに、図５Ｃの第２印画部分２Ｂに示す下層の空隙３０は熱溶融樹脂の侵入により消失され、それに伴い、空隙上部の樹脂層、ボイド層、受容層が凹むことで、印画物画像表面に凹部が形成される。より、具体的には以上のような熱転写によって形成される熱転写画像においては、図５Ｃの第１印画部分２Ａに示すように、受容層２２に染料２０２ｉが保持される。ここで、図５Ｂに示す熱転写では、熱転写受像シート１に比較的高温の熱がかかる高温印画がなされる。これにより、この例では樹脂層１２の流動性が増加して樹脂層１２が空隙３０に充填され、このような樹脂層１２の空隙３０への充填に追従して受容層２２の表面が凹む。そして、受容層２２の表面の表面粗さが、図５Ｂによる印画工程の前よりも大きくなる。このように受容層２２の表面の表面粗さが増加する部分は、空隙３０を含む領域３０Ａ上に浮き出る。その結果、例えば図５Ｄに示すように、範囲ＡＣで示す表面の一部の地合が、他の部分と異なるように表現された装飾性を有する印画物２が得られる。範囲ＡＣで示す表面の一部はその他の箇所とは異なる表面凹凸形状を有することで、他の箇所とは異なる見栄えとなる。光を広い角度範囲に反射させる凹凸形状を形成することで、キラキラした状態、言い換えると特徴的な光沢感（キラキラ感加飾）を形成する。また、任意の抽象柄、縦線柄、横線柄、縦筋柄、横筋柄、木目柄、水玉柄、ダイヤ柄、絹目柄のような、従来から壁紙などで使われる建材柄に加え、唐草模様、七宝文様、雷文のような和柄、アラベスク模様、スプラッシュ柄のような洋柄に代表される服地柄、さらには、各種アニメ、映画、コンピューターゲーム、ご当地キャラクターなどのキャラクターデザイン、会社の社名、ロゴ、国旗や自治体の独自のデザイン柄を使うこと印画物の装飾性を向上させ得る。

なお、図５Ｂに示す熱転写において、色材層２０２として着色を目的とした色材層では、色材層２０２が受容層２２に押し当てられ、色材層２０２に比較的低温の熱がかかるか、もしくは、比較的高温の熱がかかることで、色材層２０２から受容層２２及び樹脂層１２に伝わる熱が変化し、元の受像紙に形成されている空隙３０が、画像形成後もそのままの空隙として残っていたり、もしくは、樹脂の侵入により消去することで、受像紙表面の凹凸が形成される。一方で、図５Ｂに示す熱転写シート２００では、色材層２０２として、あるいはそれに代えて、色材の退色や、傷付きを保護する保護層が設けられたり、この保護層上にさらに可飾するためのホログラム画像や、ロット情報を表示するための可飾パネルが設けられたりすることがある。このような場合には、サーマルヘッドによる熱が保護層又は可飾パネルから受容層２２及び樹脂層１２に伝わるように材料ならびに印画条件を設計することで、従来にはない意匠性を設けることができる。また、受容層２２の表面におけるキラキラ感加飾は、比較的大きい印圧を付与することでも形成され得る。このため、例えば保護層印画時の熱エネルギーを固定し、対応するプラテンロールの形状に凹凸を持たせることなどで、印圧を調整してキラキラ感可飾が形成することもできる。また、印圧と熱との組み合わせでキラキラ感加飾が形成されてもよい。

以上のようにして形成された図５Ｃに示す印画物２は、基材１１と樹脂層１２とフィルム２０とをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体１０と、熱転写受像シート用支持体１０のフィルム２０上に設けられる受容層２２と、受容層２２に受容された昇華性の染料２０２ｉと、を備える。そして、受容層２２は、表面粗さが互いに異なる第１印画部分２Ａと第２印画部分２Ｂとを有する。第２印画部分２Ｂの表面粗さは第１印画部分２Ａの表面粗さよりも大きくなっている。また、基材１１のうちの第２印画部分２Ｂに対応する部分、つまり第２部分１１Ｂの表面粗さは基材１１のうちの第１印画部分２Ａに対応する部分、つまり第１部分１１Ａの表面粗さよりも大きくなっている。

以上に説明した印画物２を製造する方法は、熱転写受像シート１を準備するとともに、色材層２０２を有する熱転写シート２００を準備する準備工程と、熱転写受像シート１と熱転写シート２００とを重ね合わせて熱及び圧力を付与することで、色材層２０２に含まれる昇華性の染料２０２ｉを受容層２２に移行させる印画工程と、を備える。そして、前記印画工程においては、複数の空隙３０の少なくとも一部を樹脂層１２で充填し、樹脂層１２の空隙３０への充填に追従させて受容層２２の表面をへこませることで、受容層２２の表面の表面粗さを印画工程の前よりも大きくするという処理がなされている。

一方で、本実施の形態にかかる熱転写受像シート１は、図５Ｂに示した高温印画よりも低温で行われる低温印画を施された場合には、図６Ａに示すように、樹脂層１２が空隙３０に充填されることを抑制できる。この場合には、図６Ｂに示すような、表面全体の地合が均一な印画物３が得られる。

印画物３は、基材１１と樹脂層１２とフィルム２０とをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体１０と、熱転写受像シート用支持体１０のフィルム２０上に設けられる受容層２２と、受容層２２に受容された昇華性の染料２０２ｉと、を備え、基材１１と樹脂層１２との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに複数の空隙３０を有している。

以上に説明したように本実施の形態にかかる熱転写受像シート１は、基材１１と、樹脂層１２と、フィルム２０とをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体１０を備える。そして、熱転写受像シート用支持体１０は基材１１と樹脂層１２との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに複数の空隙３０を有する。このような熱転写受像シート１では、印画の際に空隙を樹脂層１２で充填するか否かを調整することで、印画物表面に特徴的な光沢感（キラキラ感加飾）を有する印画物を提供することが可能となる。
これまで色材層としては、熱拡散型の熱転写方式、所謂、染料転写方式を用いて説明してきたが、画像形成する方法はこれに限るものではない。技術的に近い熱転写方式である溶融転写方式は、もちろんのこと、インクジェット方式のような熱を使用しない方式であっても、本発明の熱転写受像シートを使用することで、例えば、色材画像形成時のエネルギーを調整したり、色材画像形成後の保護層（オーバープリント層）形成の熱エネルギーを調整することで、特殊な光沢感（キラキラ感可飾）を全面に、もしくは部分的に有した印画物を提供できる。

＜＜熱転写受像シートの製造システム＞＞
次に熱転写受像シート１を製造可能な製造システム５０の一例を図７を用いて説明する。図７に示す製造システム５０は、基材加工装置１００と、樹脂貼合装置６０と、シート貼合装置７０と、を備える。基材加工装置１００は、基材１１に表面粗さの大きい部分、もしくは小さい部分を形成する装置であり、樹脂貼合装置６０は必要に応じて基材表面を加工処理した基材１１と裏面層１３とを一体化するための装置であり、シート貼合装置７０は、基材加工装置１００の処理後に、基材１１の裏面層１３側に裏面樹脂を貼り合わせた後、その面とは反対側の面にフィルム２０を一体化するか、又は、フィルム２０、プライマー層２１及び受容層２２が積層されてなる受容材２４を一体化するための装置である。
上述したように、本実施の形態では、基材１１と樹脂層１２との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに複数の空隙３０が形成される。この空隙３０は、例えば基材１１の表面の凹み部１１Ｃの内側空間を樹脂層１２で充填しないように樹脂層１２と基材１１とを積層することで形成される。製造システム５０は、製造過程において、樹脂層１２が凹み部１１Ｃに充填されないようにするための構成を備える。以下、製造システム５０の各部について詳述する。

上述の通り、製造システムは、基材加工装置１００、樹脂貼合装置６０、シート貼合装置７０を備える。基材１１が全面均一な凹凸形状を有するとき、基材３０自体が有する凹部に樹脂を押し込まないようにシートを貼合せることで、空隙３０を形成することが可能である。一方、基材１１が全面平坦で凹凸形状を持たないとき、基材１１の表面に基材加工装置１００により、凹凸形状を作製することで、その後、シート貼り合わせ装置７０において、空隙３０を形成することができる。この凹凸形状を形成する基材加工装置１００は、シート貼合装置に基材が通過する以前に配置される必要がある。従って、基材の搬送方向に沿って考えたとき、基材加工装置１００、樹脂貼合装置６０、シート貼合装置７０、の順と、樹脂貼合装置６０、基材加工装置１００、シート貼合装置、の順と、が可能である。
しかしながら、基材加工装置１００は、具体的には、エンボス加工、印刷加工、インクジェット等による３Ｄ加工装置であり、樹脂貼り合せ装置６０、シート貼り合せ装置７０とは生産環境への要求仕様が異なることが多いため、その配置としては、樹脂貼合装置６０の前とするのが汎用性を広くできるためによい。ここで、生産環境とは、陰圧、陽圧などの設置環境の空気圧や、防爆設備などの安全性確保に必要な設備環境、粉塵などのクリーン環境などを全体的に含めた生産環境をいう。また、基材加工装置として、エンボス加工、カレンダー加工等の加工エネルギー（熱圧）は、樹脂貼り合せ加工のためにかかるエネルギーや、シート貼り合せ加工でかかる圧力に比べ大きいため、裏面樹脂を設ける前に、すなわち、最初に行うことがよい。貼り合せ後に加圧加工を行った際に悪影響を避けることができる。なお、それぞれの装置が独立していても可能である。
＜基材加工装置＞
本実施の形態における基材加工装置１００は、エンボスローラ１０１と、エンボスローラ１０１と対向して配置される受けローラ１０２とを有する。エンボスローラ１０１の外周面には凸パターンが形成されており、基材１１は、エンボスローラ１０１と受けローラ１０２との間を通過することで、図３に示した、第１の表面粗さを有する第１部分１１Ａと、第１の表面粗さよりも大きい第２の表面粗さを有する第２部分１１Ｂとを形成される。逆に、第１の表面粗さが十分に粗いとき、エンボスローラ１０１の表面性を制御することで、第２の表面粗さを第１の表面粗さより小さくすることも可能である。
基材加工装置１００を通過した基材１１及び樹脂層１２は、シート貼合装置７０に送られる。ここで、本実施の形態では、樹脂貼合装置６０と基材加工装置１００との間に反転装置９０が設けられている。反転装置９０は、基材１１と樹脂層１２との向きを表裏反転させる。

＜樹脂貼合装置＞
まず樹脂貼合装置６０は、回転軸が互いに平行になるように配置される第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２と、裏面層１３を形成する樹脂を溶融押出する第１ダイ６３と、を有している。

第１プレスローラ６１はゴムローラであり、第１チルローラ６２は金属製ローラであり、第１プレスローラ６１の外周面は第１チルローラ６２の外周面よりも弾性変形し易くなっている。第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２の種別は特に限られるものではなく、第１プレスローラ６１が金属製であり、第１チルローラ６２がゴム製ローラであったり、例えば第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２の両方がゴムローラで構成されてもよい、さらに、両方が金属ローラでもよい。また図示の例では、第１チルローラ６２がその回転によって基材１１を搬送するようになっている。この配置とすることで、熱溶融樹脂の冷却を効率よく行うことが可能となり、生産性を高めることが可能となる。チルロールとプレスロールは、その構造上どちらか一方の軸を固定し、もう一方の軸を可動とすることでチルロールとプレスロールの距離を調整できるようにするのがよい。これによりロール間隔を調整することができるため、原反を給紙から排紙まで紙通しする、所謂、「原反通し」をすることが容易に可能となる。さらに、生産中の「原紙と樹脂」の押し付け力を調整することも可能となる。原紙搬送に必要な機械精度を確保する上では、通常金属製であるチルロールを固定することでチルロールとプレスロールの距離を調整できるようにすることが、原紙搬送安定性を再現できるために良い。

第１ダイ６３は溶融樹脂押出機における溶融樹脂の吐出口部分であり、ダイヘッドとも呼ばれる部分である。第１ダイ６３は、第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２の上方に配置され、基材１１が第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に送り込まれる前に、基材１１の第１プレスローラ６１側の面とは反対側の面に樹脂（以下、裏面層形成樹脂１３Ｒ）を供給するようになっている。第１ダイ６３は水平方向の位置を調整可能となっており、図示の例では第１ダイ６３が第１プレスローラ６１側に位置し、第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に送り込まれる前における第１プレスローラ６１上の基材１１に裏面層形成樹脂１３Ｒを供給する。なお、第１ダイ６３は第１チルローラ６２側に配置されることで、第１チルローラ６２上や第１チルローラ６２上の基材１１に裏面層形成樹脂１３Ｒを供給することもできる。

第１ダイ６３は裏面層形成樹脂１３Ｒをカーテン状に一定の量で溶融押出し、これにより一定の速度で搬送中の基材１１上に一定の厚みの裏面層形成樹脂１３Ｒからなる裏面層１３が形成される。そして裏面層１３が設けられた基材１１が第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に送り込まれて挟み込まれることで、基材１１に裏面層１３が一体化した状態が安定するように貼合される。裏面層１３は裏面層形成樹脂１３Ｒが固化されることで形成されるが、第１チルローラ６２が金属製であり裏面層形成樹脂１３Ｒの冷却を促進させるため、裏面層１３の固化が促進される。なお、第１チルローラ６２の材質は特に限られるものではないが、樹脂の冷却の観点から金属製であることが好ましい。

＜シート貼合装置＞
次いでシート貼合装置７０について説明する。シート貼合装置７０は、樹脂貼合装置６０により貼合処理が行われ且つ基材加工装置１００による加工処理が行われた後に、シート貼合処理を行う。シート貼合装置７０は、回転軸が互いに平行になるように配置される第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２と、樹脂層１２を形成する樹脂を溶融押出する第２ダイ７３と、第２プレスローラ７１を第２チルローラ７２に向けて付勢する付勢機構７４と、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスを調整するクリアランス調整機構７５と、を有している。

図示の例では第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間を後述する裏面層１３が設けられた基材１１及び受容材２４の積層体が通過することに伴い、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面とが互いに離れ、「隙間」が形成されている。シート貼合装置７０においては、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間にクリアランスを設ける状態にするか又はクリアランスが無い状態にするかを、設定可能になっている。つまり、図示の例では、後述のローラフォロア７７と移動部材８１が接しており、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に原反がないときクリアランスが設けられているが、ローラフォロア７７と移動部材８１が接している状態で例えばプレスロールのゴムが多少つぶれる程度にクリアランスが無い状態に設定されてもよい。つまり、これらは互いに接触していてもよい。本実施の形態で行う貼合では、クリアランスを設ける状態にしても、クリアランスが無い状態にしても、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間を後述する裏面層１３が設けられた基材１１及び受容材２４の積層体が通過する際には、図７に示すように第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面とが互いに離れた状態になり、「隙間」が形成される。ただし、クリアランスを設ける場合のその大きさは、裏面層１３が設けられた基材１１及び受容材２４の積層体の厚み、すなわち、裏面層１３+基材１１+樹脂層１２+受容材２４の合計厚みよりも小さくなるように初期設定される。詳細は後述するが、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間にクリアランスを設けるか否か及びクリアランスを設ける場合のクリアランスの大きさの調整は、上記付勢機構７４及びクリアランス調整機構７５を用いることで行うことができる。
なお、シート貼合装置７０において「クリアランス」とは、基材１１、樹脂層１２、フィルム２０が通過していない状態で、第２プレスローラ７１の中心と第２チルローラ７２の中心とを結ぶ方向において、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に存在する間隔のことである。クリアランスが無いという場合には、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面とが接していることを意味する。一方、シート貼合装置７０において「隙間」とは、基材１１、樹脂層１２、フィルム２０が通過することに伴い、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に生じる隙間のことである。

第２プレスローラ７１はゴムローラであり、第２チルローラ７２は金属製ローラであり、第２プレスローラ７１の外周面は第２プレスローラ７１の外周面よりも弾性変形し易くなっている。第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２の種別は特に限られるものではなく、例えば第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２の両方がゴムローラで構成されてもよい。ただし、第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２のうちの少なくとも一方を弾性変形可能なものとするのがよい。

図示の例では、第２プレスローラ７１がその回転によって裏面層１３が設けられた基材１１を搬送して第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に案内し、第２チルローラ７２がその回転によって、フィルム２０が外周側に位置する状態で受容材２４を搬送して第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に案内するようになっている。ただし、第２プレスローラ７１が受容材２４を第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間まで案内し、第２チルローラ７２が、裏面層１３が設けられた基材１１を第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間まで案内するようになっていてもよい。

また第２ダイ７３は溶融樹脂押出機における溶融樹脂の吐出口部分であり、ダイヘッドとも呼ばれる部分である。第２ダイ７３は、第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２の上方に配置され、受容材２４が第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に送り込まれる前に、受容材２４の第２チルローラ７２側の面とは反対側の面、すなわちフィルム２０上に樹脂（以下、樹脂層形成樹脂１２Ｒ）を供給するようになっている。第２ダイ７３は水平方向の位置を調整可能となっており、図示の例では第２ダイ７３が第２チルローラ７２側に位置し、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に送り込まれる前における第２チルローラ７２上の受容材２４に樹脂層形成樹脂１２Ｒを供給するが、第２ダイ７３は第２プレスローラ７１側に配置されることで、基材１１に樹脂層形成樹脂１２Ｒを供給することもできる。図７に示す通り、第２ダイ７３は、第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２の上方に配置され、受容材２４が第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に送り込まれる前に、受容材２４の第２チルローラ７２側の面とは反対側の面、すなわちフィルム２０上に樹脂（以下、樹脂層形成樹脂１２Ｒ）を供給する。これにより、基材１１内部へ樹脂が浸透することを抑制できる。

第２ダイ７３は樹脂層形成樹脂１２Ｒをカーテン状に一定の量で溶融押出し、これにより一定の速度で搬送中の受容材２４上に一定の厚みの樹脂層形成樹脂１２Ｒからなる樹脂層１２が形成される。そして樹脂層形成樹脂１２Ｒが設けられた受容材２４と基材１１との積層体が、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に送り込まれて挟み込まれることで、基材１１と受容材２４とが樹脂層１２によって一体化される。この際、樹脂層１２は樹脂層形成樹脂１２Ｒが固化されることで形成され、固化に伴い基材１１と受容材２４とを接着する。

第２プレスローラ７１がゴムローラで構成される場合、その外周面のゴム硬度は、３０以上９０以下、特に５０以上８０以下であることが好ましい。上述したように、本実施の形態にかかる熱転写受像シート１は空隙３０を有し、空隙３０は、基材１１の表面の凹状部の内側空間を樹脂層１２で充填しないように樹脂層１２と基材１１とを積層することで形成される。ゴム硬度が３０以上のとき、ゴムが回転することで起きるグリップの有無によるゴム変形量の変動が均一化する。これにより溶融樹脂が基材１１の凹状部へ侵入する量も一定となり、表面から見た際にも均一な面を形成できる。この溶融樹脂が基材１１の凹状部の内側空間へ充填される深さは、溶融樹脂が基材１１の最表面に接した熱溶融した柔軟な状態から、基材１１の凹状部内部空間へ浸透するとともに固化した樹脂硬度の硬度バランスがとれた深さまで侵入していくこととなる。ゴム硬度９０よりも小さい時、このバランスは最適化され、原紙表面に理想的な空隙を形成できる。
なお、本開示におけるゴム硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３：１９９７に準拠するデュロメータ（タイプＡ）によって測定されたゴム硬度のことを意味する。

また第２プレスローラ７１は、表面粗さＲａが、０．６μｍ以上５μｍ以下が好ましく、０．９μｍ以上３μｍ以下がより好ましく、０．９μｍ以上１μｍ以下が特に好ましい。第２プレスローラ７１の表面が粗いと、樹脂層１２の平滑性が損なわれる虞があるため、第２プレスローラ７１の表面は極力平滑がよい。
なお、本開示において、第２プレスローラ７１の表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に準拠し、キーエンス（株）製のレーザー顕微鏡ＶＫ－１５０を用いて測定された、「算術平均粗さ」を意味する。具体的には、第２プレスローラから１０ｍｍ×１０ｍｍの測定サンプルを切り出し、２ｍｍ×２ｍｍの測定対象を観察して算出する。

また第２チルローラ７２は、表面粗さＲｍａｘが、２μｍ以下、好ましくは１μｍ以下、さらに好ましくは０．７μｍ以下である。また、第２チルローラ７２は、表面粗さＲａが３μｍ以下、好ましく１μｍ以下、さらに好ましくは０．１μｍ以下である。第２チルローラ７２の表面が粗いと、受容層２２又はフィルム２０の基材１１側とは反対側の面の平滑性が損なわれる虞があるため、第２チルローラ７２の表面は極力平滑がよい。
第２チルローラ７２の表面粗さＲｍａｘは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９８２に準拠し、（株）小坂研究所製のサーフコーダ ＳＥ－４０を用いて、下記の測定条件にて２次元の断面測定を行い、得られた断面曲線データに対して、「カットオフ」処理して算出された、「最大高さ」を意味する。また、第２チルローラ７２の表面粗さＲａは同様に算出された、「中心線平均粗さ」を意味する。
＜測定条件＞
測定条件：
Ｌｅｎｇｔｈ：２．５ｍｍ
Ｒｒｉｖｅ Ｓｐｅｅｄ：０．５ｍ／ｓ
Ｃｕｔｏｆｆ：Ｒ＋Ｗ（なおＲは「粗さ」、Ｗは「うねり」を意味する）

以下、シート貼合装置７０におけるクリアランス調整に関する構成について説明する。シート貼合装置７０においては、第２プレスローラ７１がアーム７６に揺動可能に支持されており、アーム７６の揺動に応じて第２プレスローラ７１が第２チルローラ７２に対して接触又は離間するようになっている。アーム７６は、その一端側で第２プレスローラ７１を支持し、その他端側で付勢機構７４と連結している。またアーム７６の揺動支点Ｐは第２プレスローラ７１の支持部と付勢機構７４との連結部との間に設けられている。もちろん、揺動支点Pの位置はアーム７６の端であっても可能である。

シート貼合装置７０による貼り合わせを行う際には、付勢機構７４がアーム７６を揺動させるための力をアーム７６の他端側から付与し、これにより、第２プレスローラ７１が第２チルローラ７２に向けて移動する。本実施の形態では、付勢機構７４がエアシリンダーであり、付勢機構７４がアーム７６を揺動させるための力をアーム７６の他端側から付与した際、クリアランスを設けない場合には、第２プレスローラ７１は第２チルローラ７２に押し付けられた状態で静止する。一方で、クリアランスを設ける場合には、アーム７６がローラフォロア７７を介してクリアランス調整機構７５に押し付けられた状態で第２プレスローラ７１が静止する。この際、エアシリンダーの内部には圧縮空気が充填された状態となり、エアシリンダーは空気ばねのように機能する。すなわち、付勢機構７４が付与する付勢力は、第２プレスローラ７１が第２チルローラ７２に向けて付勢された状態であっても、第２プレスローラ７１が第２チルローラ７２から離れる方向へ移動可能（押し戻し可能）になる程度に調整されている。付勢機構７４は、第２プレスローラ７１を第２チルローラ７２に押し付ける力（圧力）又はアーム７６をクリアランス調整機構７５に押し付ける力（圧力）を調整可能であり、例えば０．１４Ｍｐａ以上０．６０Ｍｐａ以下で調整できる。後述の実施例では、当該圧力を「シリンダー圧のエアー圧」と呼称する。

上述のように付勢機構７４がアーム７６を揺動させるための力をアーム７６の他端側から付与した際、クリアランス調整機構７５は、アーム７６に設けられたローラフォロア７７（接触部）と接触して第２プレスローラ７１の移動を制限することで、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間のクリアランスの大きさを調整することが可能となる。あるいは、クリアランスが無い場合には第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との接触の程度を調整することが可能となる。このようなクリアランス調整機構７５は、第２プレスローラ７１を第２チルローラ７２に向けて付勢する付勢力の少なくとも一部を負担することが可能となっている。詳しくは、クリアランス調整機構７５は、移動部材８１を有し、この移動部材８１が、第２プレスローラ７１を第２チルローラ７２に向けて付勢する付勢機構７４による付勢力を負担しない初期位置から、当該付勢力の負担割合を増加させる方向（図７における上方向）に移動するに従い、第２チルローラ７２に向けて付勢された第２プレスローラ７１を、第２チルローラ７２からより大きく引き離す。これにより、クリアランスや２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との接触の程度を調整できる。

＜熱転写受像シートの製造方法＞
以下、製造システム５０を用いた熱転写受像シート１の製造方法の一例を、図７等を参照しつつ説明する。ここで説明する製造方法は、クリアランス調整機構７５を用いて第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランス又は接触状態を調整する調整工程と、樹脂貼合装置６０を用いて裏面層形成樹脂１３Ｒを供給する第１供給工程と、樹脂貼合装置６０を用いて基材１１と裏面層１３とを貼り合わせる第１貼合工程と、基材１１に、図３に示した、第１の表面粗さを有する第１部分１１Ａと、第１の表面粗さよりも大きい第２の表面粗さを有する第２部分１１Ｂとを形成する基材加工工程と、シート貼合装置７０を用いて樹脂層形成樹脂１２Ｒを供給する第２供給工程と、シート貼合装置７０を用いて基材１１の加工処理面と受容材２４のフィルム面とを貼り合わせる第２貼合工程と、を備える。

＜基材加工工程＞
基材加工工程は、例えば第１貼合工程の前に行われてもよい。この場合、基材加工工程では、裏面層１３と一体化された基材１１がエンボスローラ１０１と受けローラ１０２との間を通過することで、図３に示した、第１の表面粗さを有する第１部分１１Ａと、第１の表面粗さよりも大きい第２の表面粗さを有する第２部分１１Ｂとを形成する。なお、裏面層１３を基材１１に設けた後の段階で、第１部分１１Ａと第２部分１１Ｂとが形成されてもよい。

＜調整工程＞
調整工程では、クリアランス調整機構７５の移動部材８１の位置調整により、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランス又は接触状態（第２プレスローラ７１の弾性変形量）が調整される。この調整工程では、付勢機構７４も駆動される。この調整工程は、基材１１と樹脂層１２と受容材２４とにかかる圧力が過剰に大きくなることを回避して基材１１と樹脂層１２との界面に空隙３０を形成するために行われる。このような初期調整工程の後には、樹脂貼合装置６０の各ローラやシート貼合装置７０の各ローラが駆動され、各基材が供給される。

＜第１供給工程＞
第１供給工程は、樹脂貼合装置６０の第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２、シート貼合装置７０の第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２が駆動された後に行われる。樹脂貼合装置６０の第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２が回転すると、基材１１が第１チルローラ６２によって搬送される。第１供給工程では、基材１１が第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に送り込まれる前に、基材１１の第１プレスローラ６１側の面とは反対側の面に裏面層形成樹脂１３Ｒが供給される。上述したが、裏面層形成樹脂１３Ｒは第１ダイ６３からカーテン状に一定の量で溶融押出される。これにより一定の速度で搬送中の基材１１上に一定の厚みの裏面層形成樹脂１３Ｒからなる裏面層１３が形成される。

＜第１貼合工程＞
第１貼合工程では、上述のようにして裏面層１３が設けられた基材１１が第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に送り込まれて挟み込まれることで、基材１１に裏面層１３が一体化される。

＜第２供給工程＞
第２供給工程では、裏面層１３が一体化され且つ第１部分１１Ａ及び第２部分１１Ｂを形成された基材１１が、第２プレスローラ７１の回転によって第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に案内され、これと同時に、第２チルローラ７２がその回転によって受容材２４を搬送して第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に案内する。第２供給工程では、受容材２４が第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に送り込まれる前に、受容材２４の第２チルローラ７２側の面とは反対側の面、すなわちフィルム２０上に樹脂層形成樹脂１２Ｒが供給される。上述したが、樹脂層形成樹脂１２Ｒは第２ダイ７３からカーテン状に一定の量で溶融押出される。これにより一定の速度で搬送中の受容材２４上に一定の厚みの樹脂層形成樹脂１２Ｒからなる樹脂層１２が形成される。

＜第２貼合工程＞
第２貼合工程では、上述のようにして樹脂層１２が設けられた受容材２４と基材１１との積層体が、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に送り込まれて挟み込まれることで、基材１１の加工処理面と受容材２４のフィルム面とが樹脂層１２によって一体化される。ここで、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間を通る基材１１と樹脂層１２と受容材２４とにかかる圧力は、調整工程による調整により過剰に大きくなることが回避される。

以上のような製造方法により、基材１１と樹脂層１２との界面に空隙３０を有する熱転写受像シート用支持体１０又は熱転写受像シート１を製造することができる。なお、以上に説明した製造方法では、基材１１と受容材２４と樹脂層１２により一体化したが、基材１１とフィルム２０とを樹脂層１２により一体化した後に、フィルム２０上に受容層２２を積層してもよい。この場合、シート貼合装置７０の第２チルローラ７２でフィルム２０のみを搬送するようにする。

なお、以上に説明した製造方法で製造される熱転写受像シート１では、基材１１に凹み部１１Ｃを含む第２部分１１Ｂが形成されるが、上述したように、第２部分１１Ｂは印刷により付着させたインクによる隆起部で形成されてもよい。

次いで、変形例について図８～図１０を参照しつつ説明する。図８に示した一変形例の熱転写受像シート１は、印刷で付着されたインクからなる複数の隆起部１１Ｄを含む第２部分１１Ｂを有する基材１１を備える。このような基材１１は、図９に示すようなグラビアロール１１１を備える基材加工装置で製造され得る。

一方で、図１０に示した一変形例の熱転写受像シート１では、複数の空隙３０を含む領域３０Ａが、言い換えると第２部分１１Ｂが熱転写受像シート用支持体１０の全域にわたって存在している。図１０のドット付した領域が、複数の空隙３０を含む領域３０Ａに対応する。この場合の空隙３０は、基材１１の表面粗さを利用して形成され得るため、このような熱転写受像シート１の製造の際に、上述したような基材加工装置１００は用いられなくてもよい。

次に、本開示の実施例とその比較例について説明する。

以下に説明する実施例１～１５は、上述の実施の形態で説明した熱転写受像シート１と同じ構成であり、基材１１と、樹脂層１２と、裏面層１３と、フィルム２０と、プライマー層２１と、受容層２２とを備える。そして、各実施例は上述した製造システム５０によって製造されており、基材１１の表面の凹状部の内側空間が樹脂層１２で充填されないようクリアランス調整機構７５によって第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランス又は接触状態が調整された上で製造されている。

一方で、比較例１～７は熱転写受像シートであり、基材１１と、樹脂層１２と、裏面層１３と、フィルム２０と、プライマー層２１と、受容層２２と同様の構成を備えるが、実施例１～１５とは異なる製造条件で製造されている。詳しくは、比較例１～７は、上述した製造システム５０によって製造されているが、この際、クリアランス調整機構７５を用いていない。そのため、比較例１～７では、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間において樹脂層１２と基材１１とが大きい圧力を受けており、本願発明が意図するような空隙３０が形成されていないことを想定したものである。

以下、各実施例及び各比較例で用いた部材の材質や製造条件を説明する。以下の表１、２、３には、各実施例及び各比較例の製造条件が示されている。

＜実施例１＞
基材１１として上質紙を用いた。上質紙の平滑度は６０秒であり、表面粗さＳＲａは３．５μｍであり、厚みは１７８μｍであり、密度は０．８７ｇ／ｃｍ^３である。
裏面層１３は、ポリオレフィン（融点１２７℃、密度０．９４８ｇ／ｃｍ^３）によって、厚み２４μｍとなるように形成された。裏面層１３の厚み２４μｍは、裏面層１３を形成する裏面層形成樹脂１３Ｒが溶融押出により基材１１上に塗布された際の厚みである。また、上記ポリオレフィンはＨＤＰＥとＬＤＰＥとを８：２の割合で混合させたものである。
樹脂層１２は、ＬＤＰＥ（融点１０７℃、密度０．９１６ｇ／ｃｍ^３）によって、厚み２０μｍとなるように形成された。樹脂層１２の厚み２０μｍは、樹脂層１２を形成する樹脂層形成樹脂１２Ｒが溶融押出によりフィルム２０上に塗布された際の厚みである。
フィルム２０は、厚み３８μｍのボイドフィルムである。ボイドフィルムの材質はポリプロピレンである。

フィルム上に、下記組成のプライマー層形成用塗工液を塗布、乾燥し、厚さ０．７μｍのプライマー層を形成した。

＜プライマー層用塗工液＞
・ポリエステル ４．２質量部
（ポリエスター（登録商標）ＷＲ－９０５ 日本合成化学工業（株））
・酸化チタン ８．４質量部
（ＴＣＡ－８８８ 堺化学工業（株））
・イソプロピルアルコール（ＩＰＡ） １０質量部
・水 ３０質量部

上記のようにして形成したプライマー層上に、下記組成の受容層形成用塗工液を塗布、乾燥し、厚さ３μｍの受容層を形成し、本開示の熱転写受像シートを得た。

＜受容層形成用塗工液＞
・塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体 ６０質量部
（ソルバイン（登録商標）Ｃ 日信化学工業（株））
・エポキシ変性シリコーン樹脂 １．２質量部
（Ｘ－２２－３０００Ｔ 信越化学工業（株））
・メチルスチル変性シリコーン樹脂 ０．６質量部
（Ｘ－２４－５１０ 信越化学工業（株））
・メチルエチルケトン ２．５質量部
・トルエン ２．５質量部

空隙３０を形成するための因子（表中「空隙形成因子」）としては、基材１１の表面粗さが利用された。

第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の上記各部材（１１、１２、１３、２０、２１、２２）でなる積層体の厚み（各材料厚みの単純合計：ｈｓ１）は２６３．７９μｍである。すなわち、上記した基材１１の厚み１７８μｍと、裏面層１３の厚み２４μｍと、樹脂層１２の厚み２０μｍと、フィルム２０の厚み３８μｍと、プライマー層２１の厚み０．７μｍと、受容層２２の厚み３μｍとを単純に加算すると、２６３．７μｍとなる。一方、上記した積層体の厚みを実測すると２５９μｍとなる。これは、表１を参照し、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚み（ｋｓ２）実測値１９７μmが、上記基材（１１）１７８μｍと裏面ＥＣ樹脂（１３）２４μｍを単純に加算した厚み（ｋｓ１）の２０２．０μｍよりも小さいためである。この原因は、裏面層１３が、樹脂貼合装置６０の第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２の間で挟み込まれる際に、基材裏側の表面にある凹凸部に裏面層樹脂の一部が浸入するからである。このような厚みの減少は、以下の他の実施例や比較例でも、上質紙を使用したとき同様に生じている。一方、基材１１として、コート紙やＰＥＴフィルムのような表面の凹凸が小さく平滑度に富む基材を使用した際には、各材料厚みの単純合計と実測値（裏のみ：ｋｓ１とｋｓ２、表裏合わせてｈｓ１とｈｓ２）は一致する。さらに、次に説明するクリアランスを設け非常に弱い力で貼り合せる際には、厚みの減少は極端に小さくなり、上質紙を用いた場合でもほとんど発生しない。

上記積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさは、５０μｍである。
このようなクリアランスは、クリアランス調整機構７５が付勢機構７４による付勢力を全て負担することで形成される。
ここで、基材１１と樹脂層１２と受容材２４とが通される前の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスをｄ１とし、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に通される前の裏面層１３が積層された基材１１と樹脂層１２と受容材２４との総厚（各材料厚みの単純層厚（裏面の沈み込み考えた材料合計））をｈｓ２としたとき、ｄ１－ｈｓ２は、－２０９μｍとなる（表中、「差分」参照）。

第２プレスローラ７１はゴムローラであり、ゴム硬度が、Ｈｓ７０である。また、第２プレスローラ７１の外周面の表面粗さＲａは、０．９９である。

第２チルローラ７２の表面粗さＲａは、０．０８であり、表面粗さＲｙは、０．６９である。

第２ダイ７３は、樹脂層形成樹脂１２Ｒを、第２プレスローラ７１の中心と第２チルローラ７２の中心とを結ぶ方向における第２チルローラ７２の第２プレスローラ７１側の端点から、当該結ぶ方向において第２チルローラ７２の中心側に９ｍｍの位置で落下させる。

付勢機構７４はエアシリンダーであり、そのエアシリンダーのエアー圧は０．１４Ｍｐａである。プレスローラは２本のアームのレバー比によりプレス圧力０．８８ＭＰａで押されることとなる。別途、感圧紙（富士フィルム超極低圧用ＬＬＬＷ）を受像紙に見立て積層体厚み（２５９μｍ）と「ローラ間クリアランス（５０μｍ）」の差分（－２０９μｍ）に合わせて測定したラミニップ圧力は０．２０ＭＰａ以下であった。
ラミニップ圧の測定は、実施例２～１５及び比較例１～７においても行った。各実施例及び比較例について測定したラミニップ圧の値は、表３に示されている（表中は、単にニップ圧と表記）。

＜実施例２＞
基材１１として上質紙を用いた。上質紙は、平滑度が５０秒であり、ＳＲａが３．５μｍであり、厚みが１４７μｍであり、密度が０．８７ｇ／ｃｍ^３である。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みｈｓ２は２２７．７μｍである。ｄ１－ｈｓ２は、－１７８μｍとなる。
その他の条件は、実施例１と同じである。また、空隙形成因子としては、基材１１の表面粗さが利用された。

＜実施例３＞
樹脂層１２は、ＨＤＰＥ（融点１２２℃、密度０．９３７ｇ／ｃｍ^３）によって、厚み２０μｍとなるように形成された。樹脂層１２の厚み２０μｍは、樹脂層１２を形成する樹脂層形成樹脂１２Ｒが溶融押出によりフィルム２０上に塗布された際の厚みである。
その他の条件は、実施例１と同じである。また、空隙形成因子としては、基材１１の表面粗さが利用された。

＜実施例４＞
樹脂層１２は、ＰＰ（融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ^３）によって、厚み２０μｍとなるように形成された。樹脂層１２の厚み２０μｍは、樹脂層１２を形成する樹脂層形成樹脂１２Ｒが溶融押出によりフィルム２０上に塗布された際の厚みである。
その他の条件は、実施例１と同じである。また、空隙形成因子としては、基材１１の表面粗さが利用された。

＜実施例５＞
樹脂層１２は、ＰＰ：ＨＤＰＥ：ＬＤＰＥが５：３：２の混合樹脂（融点１４５℃、密度０．９２０ｇ／ｃｍ^３）によって、厚み２０μｍとなるように形成された。樹脂層１２の厚み２０μｍは、樹脂層１２を形成する樹脂層形成樹脂１２Ｒが溶融押出によりフィルム２０上に塗布された際の厚みである。
その他の条件は、実施例１と同じである。また、空隙形成因子としては、基材１１の表面粗さが利用された。

＜実施例６＞
基材１１として、上質紙を用いた。上質紙は、平滑度が１５０秒であり、表面粗さＳＲａが１．５μｍであり、厚みが１５５μｍであり、密度が１．０２ｇ／ｃｍ^３である。 この上質紙を全体的に絹目柄が形成されたエンボスローラ（深さ０．１５ｍｍ、ピッチ０．６４ｍｍ）の金属ローラとニップロール（硬度Ｄ９０）の間に通し、エンボス圧５トン／Ｍにて、基材表面に絹目柄エンボスパターンを形成した。エンボス形成後の原紙厚みは１５２μmであった。密度は１．０４ｇ／ｃｍ^３で、平滑度は３０秒である。
このようにして表面に絹目柄エンボスパターンを形成した基材を樹脂貼り合せ装置６０に送り、エンボスパターンと反対側に裏面層を「形成した。裏面層の形成においては、実施例１と同様に裏面層樹脂の上質紙への浸み込みが発生し、総厚みｈｓ２は１７１μｍとなった。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みｈｓ２は２３２．７μｍであった。ｄ１－ｈｓ２は、－１７８μｍとなる。
その他の条件は、実施例１と同じである。エンボスローラによる凹みは、凹凸に利用された。

＜実施例７＞
基材１１として、上質紙を用いた。上質紙は、平滑度が１５０秒であり、表面粗さＳＲａが１．５μｍであり、厚みが１５５μｍであり、密度が１．０２ｇ／ｃｍ^３である。
この上質紙を全体的に絹目柄が形成されたエンボスローラ（深さ０．１２ｍｍ、ピッチ０．３２ｍｍ）の金属ローラとニップロール（硬度Ｄ９０）の間に通し、エンボス圧５トン／Ｍにて、基材表面に絹目柄エンボスパターンを形成した。エンボス形成後の原紙厚みは１５２μmであった。密度は１．０４ｇ／ｃｍ^３で、平滑度は３０秒である。
このようにして表面に絹目柄エンボスパターンを形成した基材を樹脂貼り合せ装置６０に送り、エンボスパターンと反対側に裏面層を「形成した。裏面層の形成においては、実施例１と同様に裏面層樹脂の上質紙への浸み込みが発生し、総厚みｈｓ２は１７１μｍとなった。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みｈｓ２は２３２．７μｍであった。ｄ１－ｈｓ２は、－１８３μｍとなる。
その他の条件は、実施例１と同じである。エンボスローラによる凹みは、凹凸に利用された。

＜実施例８＞
基材としてコート紙を用いた。コート紙は、平滑度が３０００秒であり、表面粗さＳＲａが１．２μｍであり、厚みが１５０μｍであり、密度が１．２０ｇ／ｃｍ^３である。
このコート紙を全体的に絹目柄が形成されたエンボスローラ（深さ０．１５ｍｍ、ピッチ０．６４ｍｍ）の金属ローラとニップロール（硬度Ｄ９０）の間に通し、絹目柄エンボスパターンを形成した。エンボス形成後の原紙厚みは１４８μmであった。密度は１．２２ｇ／ｃｍ^３で、平滑度は６０秒であった。
このようにして表面に絹目柄エンボスパターンを形成した基材を樹脂貼り合せ装置６０に送り、エンボスパターンと反対側に裏面層を「形成した。裏面層の形成においては、実施例１と異なり裏面層樹脂のコート紙への浸み込みが発生せず、総厚みｒｓ２は１７２μｍとなった。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みｈｓ２は２３３．７μｍであった。ｄ１－ｈｓ２は、－１８４μｍとなる。
その他の条件は、実施例１と同じである。エンボスローラによる凹みは、凹凸に利用された。

＜実施例９＞
基材としてコート紙を用いた。コート紙は、平滑度が３０００秒であり、表面粗さＳＲａが１．２μｍであり、厚みが１５０μｍであり、密度が１．２０ｇ／ｃｍ^３である。
このコート紙を部分的に絹目柄が形成されたエンボスローラ（深さ０．１５ｍｍ、ピッチ０．６４ｍｍ）の金属ローラ（絹目柄ありとなしが原紙流れ方向、すなわちエンボス版円周方向に１５０ｍｍピッチで存在するエンボスローラ：「エンボスあり１０ｍｍ／エンボスなし１４０ｍｍ）の繰り返しパターンからなるロール）とニップロール（硬度Ｄ９０）の間に通し、部分的に絹目柄エンボスパターンを形成した。エンボス形成後の原紙厚みは１４８μmであった。密度は１．２２ｇ／ｃｍ^３で、平滑度は８０秒であった。
このようにして表面に絹目柄エンボスパターンを形成した基材を樹脂貼り合せ装置６０に送り、エンボスパターンと反対側に裏面層を「形成した。裏面層の形成においては、実施例１と異なり裏面層樹脂のコート紙への浸み込みが発生せず、総厚みｒｓ２は１７２μｍとなった。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みｈｓ２は２３３．７μｍであった。ｄ１－ｈｓ２は、－１８４μｍとなる。
その他の条件は、実施例１と同じである。エンボスローラによる凹みは、凹凸に利用された。

＜実施例１０＞
基材としてコート紙を用いた。コート紙は、平滑度が３０００秒であり、表面粗さＳＲａが１．２μｍであり、厚みが１５０μｍであり、密度が１．２０ｇ／ｃｍ^３である。
このコート紙を「社名ロゴ」が形成されたエンボスローラ（ロゴは、ＤＮＰ。サイズは、各文字１０ｍｍｘ１０ｍｍ外形。エンボスパターンは絹目柄、深さ０．１５ｍｍ、ピッチ０．６４ｍｍ）の金属ローラ（全面にロゴが形成）とニップロール（硬度Ｄ９０）の間に通し、部分的に「絹目調の社名ロゴ」を形成した。エンボス形成後の原紙厚みは１４８μmであった。密度は１．２２ｇ／ｃｍ^３で、平滑度は７０秒であった。
このようにして表面に「絹目柄の社名ロゴ」エンボスパターンを形成した基材を樹脂貼り合せ装置６０に送り、エンボスパターンと反対側に裏面層を「形成した。裏面層の形成においては、実施例１と異なり裏面層樹脂のコート紙への浸み込みが発生せず、総厚みｒｓ２は１７２μｍとなった。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みｈｓ２は２３３．７μｍであった。ｄ１－ｈｓ２は、－１８４μｍとなる。
その他の条件は、実施例１と同じである。エンボスローラによる凹みは、凹凸に利用された。

＜実施例１１＞
基材としてコート紙を用いた。コート紙は、平滑度が３０００秒であり、表面粗さＳＲａが１．２μｍであり、厚みが１５０μｍであり、密度が１．２０ｇ／ｃｍ^３である。
このコート紙の表面に「社名ロゴ」を形成した（ロゴは、ＤＮＰ。サイズは、各文字１０ｍｍｘ１０ｍｍ外形、ロゴ深さは２０μｍ。）ロゴ印刷後の原紙厚みは１５０μmであった。密度は１．２０ｇ／ｃｍ^３で、平滑度は４０秒であった。
このようにして表面に「絹目柄の社名ロゴ」印刷パターンを形成した基材を樹脂貼り合せ装置６０に送り、印刷パターンと反対側に裏面層を形成した。裏面層の形成においては、実施例１と異なり裏面層樹脂のコート紙への浸み込みが発生せず、総厚みｒｓ２は１７９μｍとなった。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みｈｓ２は２３７．７μｍであった。ｄ１－ｈｓ２は、－１８８μｍとなる。
また、空隙形成因子としては、印刷によるインクからなる隆起部を含む凹凸が利用された。そして、凹凸は、ＤＮＰというパターンを形成している。
その他の条件は、実施例１と同じである。

＜実施例１２＞
基材１１として、ＰＥＴフィルムを用いた。ＰＥＴは、平滑度が５００００秒であり、表面粗さＳＲａが０．６５μｍであり、厚みが１５０μｍであり、密度が１．３８ｇ／ｃｍ^３である。
このＰＥＴフィルムの表面に「社名ロゴ」を形成した（ロゴは、ＤＮＰ。サイズは、各文字１０ｍｍｘ１０ｍｍ外形、ロゴ深さは２０μｍ。）ロゴ印刷後の原紙厚みは１５０μmであった。密度は１．３８ｇ／ｃｍ^３で、平滑度は８０秒であった。
このようにして表面に「絹目柄の社名ロゴ」印刷パターンを形成した基材を樹脂貼り合せ装置６０に送り、印刷パターンと反対側に裏面層を形成した。裏面層の形成においては、実施例１と異なり裏面層樹脂のコート紙への浸み込みが発生せず、総厚みｒｓ２は１７９μｍとなった。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みｈｓ２は１９１μｍであった。ｄ１－ｈｓ２は、－２４１μｍとなる。
また、空隙形成因子としては、印刷によるインクからなる隆起部を含む凹凸が利用された。そして、凹凸は、ＤＮＰというパターンを形成している。
その他の条件は、実施例１と同じである。

＜実施例１３＞
基材１１として、ＰＥＴフィルムを用いた。ＰＥＴは、平滑度が５００００秒であり、表面粗さＳＲａが０．６５μｍであり、厚みが１５０μｍであり、密度が１．３８ｇ／ｃｍ^３である。
このＰＥＴフィルムを「社名ロゴ」が形成されたエンボスローラ（ロゴは、ＤＮＰ。サイズは、各文字１０ｍｍｘ１０ｍｍ外形。エンボスパターンは絹目柄、深さ０．１５ｍｍ、ピッチ０．６４ｍｍ）の金属ローラ（全面にロゴが形成）とニップロール（硬度Ｄ９０）の間に通し、部分的に「絹目調の社名ロゴ」を形成した。エンボス形成後の原紙厚みは１５３μmであった。密度は１．３５ｇ／ｃｍ^３で、平滑度は５０秒であった。
このようにして表面に「絹目柄の社名ロゴ」エンボスパターンを形成した基材を樹脂貼り合せ装置６０に送り、エンボスパターンと反対側に裏面層を形成した。裏面層の形成においては、実施例１と異なり裏面層樹脂のコート紙への浸み込みが発生せず、総厚みｋｓ２は１７７μｍとなった。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みｈｓ２は２３８．７μｍであった。ｄ１－ｈｓ２は、－１８９μｍとなる。
その他の条件は、実施例１と同じである。エンボスローラによる凹みは、凹凸に利用された。

＜実施例１４＞
実施例６において、サンドラミネーション工程におけるエアーシリンダーエアー圧を０．４２ＭＰａに変更した。
プレスローラは２本のアームのレバー比によりプレス圧力２．６４ＭＰａで押されることとなる。別途、感圧紙（富士フィルム超極低圧用ＬＬＬＷ）を受像紙に見立て積層体厚み（２３８μｍ）と「ローラ間クリアランス（５０μｍ）」の差分（－１８８μｍ）に合わせて測定したラミニップ圧力は０．２０ＭＰａ以下であった。
その他の条件は、実施例６と同じである。
＜実施例１５＞
基材としてコート紙を用いた。コート紙は、平滑度が３０００秒であり、表面粗さＳＲａが１．２μｍであり、厚みが１５０μｍであり、密度が１．２０ｇ／ｃｍ^３である。
このコート紙の表面に、版円周方向に１５０ｍｍピッチで黒マーク（黒印刷１０ｍｍ／未印刷１４０ｍｍ）を印刷した。この黒マークをセンシングしながら、部分的に絹目柄が形成されたエンボスローラ（深さ０．１５ｍｍ、ピッチ０．６４ｍｍ）の金属ローラ（絹目柄ありとなしが原紙流れ方向、すなわちエンボス版円周方向に１５０ｍｍピッチで存在するエンボスローラ：「エンボスあり１０ｍｍ／エンボスなし１４０ｍｍ）の繰り返しパターンからなるロール）とニップロール（硬度Ｄ９０）の間に通し、部分的に絹目柄エンボスパターンを形成した。エンボス形成後の原紙厚みは１４８μmであった。密度は１．２２ｇ／ｃｍ^３で、平滑度は６０秒であった。
このようにして表面に絹目柄エンボスパターンを形成した基材を樹脂貼合装置６０に送り、エンボスパターンと反対側に裏面層を「形成した。裏面層の形成においては、実施例１と異なり裏面層樹脂のコート紙への浸み込みが発生せず、総厚みｋｓ２は１７２μｍとなった。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みｈｓ２は２３３．７μｍであった。ｄ１－ｈｓ２は、－１８４μｍとなる。
また、サンドラミネーション工程におけるエアーシリンダーエアー圧を０．４２ＭＰａとした。
プレスローラは２本のアームのレバー比によりプレス圧力２．６４ＭＰａで押されることとなる。別途、感圧紙（富士フィルム超極低圧用ＬＬＬＷ）を受像紙に見立て積層体厚み（２３４μｍ）と「ローラ間クリアランス（５０μｍ）」の差分（－１８４μｍ）に合わせて測定したラミニップ圧力は０．２０ＭＰａ以下であった。
その他の条件は、実施例６と同じである。

＜比較例１＞
比較例１では、積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。そして、第２プレスローラ７１の外周面が２０００μｍ程度つぶれるように第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが押し合っている。
その他の条件は、実施例１と同じである。
比較例１の製造時には、クリアランス調整機構７５が付勢機構７４による付勢力を全く負担していない。すなわち、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とので積層体が大きい圧力を受ける。その圧力は、別途、感圧紙（富士フィルム超極低圧用ＬＬＬＷ）を受像紙に見立て積層体厚み（２５４μｍ）に合わせて測定した。ラミニップ圧力は０．５９ＭＰａであった。

＜比較例２＞
比較例２では、積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。そして、第２プレスローラ７１の外周面が２０００μｍ程度つぶれるように第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが押し合っている。
その他の条件は、実施例２と同じである。
比較例２の製造時にも、クリアランス調整機構７５が付勢機構７４による付勢力を全く負担していない。すなわち、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とので積層体が大きい圧力を受ける。ラミニップ圧力は０．５９ＭＰａであった。

＜比較例３＞
比較例３では、積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。そして、第２プレスローラ７１の外周面が２０００μｍ程度つぶれるように第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが押し合っている。
その他の条件は、実施例６と同じである。
比較例３の製造時にも、クリアランス調整機構７５が付勢機構７４による付勢力を全く負担していない。すなわち、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とので積層体が大きい圧力を受ける。ラミニップ圧力は０．５９ＭＰａであった。

＜比較例４＞
比較例４では、積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。そして、第２プレスローラ７１の外周面が２０００μｍ程度つぶれるように第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが押し合っている。
その他の条件は、実施例８と同じである。
比較例３の製造時にも、クリアランス調整機構７５が付勢機構７４による付勢力を全く負担していない。すなわち、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とので積層体が大きい圧力を受ける。ラミニップ圧力は０．５９ＭＰａであった。

＜比較例５＞
比較例１では、積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。そして、第２プレスローラ７１の外周面が２０００μｍ程度つぶれるように第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが押し合っている。
その他の条件は、実施例１０と同じである。ラミニップ圧力は０．５９ＭＰａであった。
＜比較例６＞
比較例６では、積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。そして、第２プレスローラ７１の外周面が２０００μｍ程度つぶれるように第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが押し合っている。
その他の条件は、実施例１２と同じである。ラミニップ圧力は０．５９ＭＰａであった。
＜比較例７＞
比較例７では、積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。そして、第２プレスローラ７１の外周面が２０００μｍ程度つぶれるように第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが押し合っている。
その他の条件は、実施例１４と同じである。ラミニップ圧力は０．７４ＭＰａであった。

＜評価＞
上記実施例及び比較例に対する評価は、（１）低温ＯＰ印画（以下、単に低温印画と呼ぶときもある。）を熱転写受像シート全体に対して行ったときの印画物の表面の状態、（２）低温印画よりも高い温度の熱が熱転写受像シートに加わる高温ＯＰ印画（以下、単に高温印画と呼ぶときもある。）を熱転写受像シート全体に対して行ったときの印画物の表面の状態、（３）高温印画を熱転写受像シートに対して部分的に行い、その他の部分に対しては低温印画を行う部分高温印画を行ったときの印画物の表面の状態、を調べることで行った。

さらに、以下の評価も行った。
（（４）セキュリティーテスト(1)）
部分高温OP印画パターンとして、下記パターンのＯＰ画像を印画エリアとは、別に印画した。
幅方向に１０mmきざみで「低温/高温/…/低温/高温/低温」のOP印画パターン。
巾方向１５０ｍｍ×長手方向３００ｍｍの印画パターン
（（５）セキュリティーテスト(2)）
「画像エリアとセキュリティーエリアからなる印画エリア」をOPエネルギ－を調整して印画する。
＊印画エリア： 幅１５０ｍｍ × 長手１５０ｍｍ
＊画像エリア（低温OP)： 巾１５０ｍｍ × 長手１３０ｍｍ
＊セキュリティーエリア（高温OP）： 巾１５０ｍｍ × 長手２０ｍｍ
＊セキュリティーエリア、画像エリアの位置は、先に設けた黒ベタ検知マークをプリンター内で検知することで、特定した。

以下の表４及び表５に実施例の評価結果が示され、表６に比較例の評価結果が示されている。

上記（１）による低温印画が行われた実施例１～１５では、印画物の表面がグロスになっていた。つまり、表面が平滑であり、キラキラするような性状が確認されなかった。
一方、上記（２）による高温印画が行われた実施例１～１５では、印画物の表面がキラキラするような性状が確認された。
また、上記（３）による部分高温印画では、部分的にキラキラするような性状が確認された。
このような結果から、実施例１～１５では、低温印画のときは空隙３０が樹脂層１２で充填されず、高温印画のときは空隙３０が樹脂層１２で充填されていると推認された。そして、印画条件に応じて印画物の表面状態を変化させるという機能が発現していることを確認できた。
また、セキュリティーテスト(1)（表中の（４））、セキュリティーテスト(2)（表中の（５））で示す通り、印画エリアの一部に、すなわち、幅方向、もしくは流れ方向の一部に「低温ＯＰ印画／高温ＯＰ印画」部を設けることで、特異的なパターンを発現することができるため、受像紙、ならびにシステムとしてのセキュリティー性を確認できる。さらに、セキュリティーテスト(2)で示す通り、同調システムとすることで、「画像エリア」に悪影響を及ぼすことなく、セキュリティー性を確認できることが分かる。

これに対して、比較例１～７においては、印画条件（１）～（３）のいずれにおいても、印画物の表面はグロスになっていた。つまり、本願発明が意図するような空隙３０が形成されていないことが推認され、印画条件に応じて印画物の表面状態を変化させるという機能が確認できなかった。なお、表４及び５には、受像紙の印画前の評価結果も示されている。

以上、本開示の実施の形態及び実施例を説明したが、本開示は上述の実施の形態又は実施例に限られるものではなく、上述の実施の形態においては各種の変更を行うことができる。例えば上述の実施の形態は、昇華型熱転写方式を前提としたが、本開示は、溶融型熱転写方式でも適用できる。

１…熱転写受像シート
２，３…印画物
１０…熱転写受像シート用支持体
１１…基材
１１Ａ…第１部分
１１Ｂ…第２部分
１１Ｃ…凹み部
１１Ｄ…隆起部
１２…樹脂層
１２Ｒ…樹脂層形成樹脂
１３…裏面層
１３Ｒ…裏面層形成樹脂
２０…フィルム
２１…プライマー層
２２…受容層
２４…受容材
３０…空隙
３０Ａ…領域
５０…製造システム
６０…樹脂貼合装置
６１…第１プレスローラ
６２…第１チルローラ
６３…第１ダイ
７０…シート貼合装置
７１…第２プレスローラ
７２…第２チルローラ
７３…第２ダイ
７４…付勢機構
７５…クリアランス調整機構
１００…基材加工装置
１０１…エンボスローラ
１０２…受けローラ
１１１…グラビアロール
２００…熱転写シート
２０１…支持基材
２０２…色材層
２０２ｉ…昇華性の染料

Claims (13)

1. 基材と、樹脂層と、フィルムとをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体であって、
   前記基材と前記樹脂層との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに複数の空隙を有し、
   前記基材、前記樹脂層及び前記フィルムの積層方向で見た際、前記複数の空隙を含む領域は前記熱転写受像シート用支持体において部分的に存在し、且つ所定のパターンで区画されている、熱転写受像シート用支持体。
2. 前記基材、前記樹脂層及び前記フィルムの積層方向における前記空隙の高さは、０．１μｍ以上１５μｍ以下である、請求項１に記載の熱転写受像シート用支持体。
3. 前記空隙は、１μｍ以上１０００μｍ以下の幅を有する、請求項１又は２に記載の熱転写受像シート用支持体。
4. 前記空隙は、１ｍｍの範囲において１個以上存在する、請求項１乃至３のいずれかに記載の熱転写受像シート用支持体。
5. 前記空隙は、１ｍｍの範囲において１００個以下存在する、請求項４に記載の熱転写受像シート用支持体。
6. 前記フィルムの前記樹脂層側とは反対側の面の表面粗さＳＲａは、０．０１μｍ以上０．１μｍ以下である、請求項１乃至５のいずれかに記載の熱転写受像シート用支持体。
7. 基材と、樹脂層と、フィルムとをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体であって、
   前記基材と前記樹脂層との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに複数の空隙を有し、
   前記フィルムの前記樹脂層側とは反対側の面の表面粗さＳＲａは、０．０１μｍ以上０．１μｍ以下である、熱転写受像シート用支持体。
8. 前記基材の前記樹脂層側の面における、前記複数の空隙を含む領域に対応する部分の表面粗さＳＲａは、１μｍ以上３μｍ以下である、請求項１乃至７のいずれかに記載の熱転写受像シート用支持体。
9. 基材と、樹脂層と、フィルムとをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体であって、
   前記基材と前記樹脂層との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに複数の空隙を有し、
   前記基材の前記樹脂層側の面における、前記複数の空隙を含む領域に対応する部分の表面粗さＳＲａは、１μｍ以上３μｍ以下である、熱転写受像シート用支持体。
10. 前記基材、前記樹脂層及び前記フィルムの積層方向で見た際、前記複数の空隙を含む領域は前記熱転写受像シート用支持体の全域にわたって存在する、請求項７又は９に記載の熱転写受像シート用支持体。
11. 請求項１乃至１０のいずれかに記載の熱転写受像シート用支持体と、
    前記熱転写受像シート用支持体の前記フィルム上に設けられる受容層と、を備える、熱転写受像シート。
12. 前記受容層の前記熱転写受像シート用支持体側とは反対側の面の表面粗さＳＲａは、２．２μｍ以下である、請求項１１に記載の熱転写受像シート。
13. 基材と、樹脂層と、フィルムとをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体と、前記熱転写受像シート用支持体の前記フィルム上に設けられる受容層と、を有し、前記基材と前記樹脂層との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに複数の空隙を有する熱転写受像シートを準備するとともに、色材層を有する熱転写シートを準備する準備工程と、
    前記熱転写受像シートと前記熱転写シートとを重ね合わせて熱及び圧力を付与することで前記色材層を前記受容層に移行させる印画工程と、を備え、
    前記印画工程において、前記複数の空隙の少なくとも一部を前記樹脂層で充填し、前記樹脂層の前記空隙への充填に追従させて前記受容層の表面をへこませることで、前記受容層の表面の表面粗さを、前記印画工程の前よりも大きくする、印画物の製造方法。

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