JP7465444B2 - 熱転写受像シート用支持体、熱転写受像シート、熱転写受像シートの製造方法、熱転写受像シート用支持体の製造方法及びシート貼合装置 - Google Patents

Description

本開示は、受容層を支持することで熱転写受像シートを構成する熱転写受像シート用支持体及びそれを備える熱転写受像シートに関する。また、本開示は、熱転写受像シートの製造方法、熱転写受像シート用支持体の製造方法及びそれらに用いられ得るシート貼合装置に関する。

熱転写を利用した画像形成方法には、昇華型熱転写方式と溶融型熱転写方式とがある。このうちの昇華型熱転写方式では、基材上に昇華性染料を含有する色材層が設けられた熱転写シートと、支持体上に受容層が設けられた熱転写受像シートと、を互いに重ね合わせ、熱転写受像シートの受容層に熱転写シートの色材層が含有する昇華性染料を移行させることで、熱転写画像を形成する。

熱転写受像シートの支持体は一般に、紙基材、接着層及びフィルムをこの順に備え、フィルム上に受容層を支持している。支持体は、例えば一対のローラの間に紙基材及びフィルムを通しつつ、紙基材とフィルムの間に接着層を形成する樹脂を流し込むことにより、紙基材とフィルムとを接着層を介して貼り合わせることで製造し得る（例えば特許文献１）。

特開２０１５－１９３２５２号公報

上述したように紙基材とフィルムとを貼り合わせる際に、これらを強い力で挟み込むと、紙基材の表面の凹凸に接着層が過度に追従し、これに起因してフィルムの表面の平滑性が大きく損なわれる場合がある。

そして、上述のように平滑性が損なわれたフィルム上に受容層を設けた熱転写受像シートを用いて熱転写画像を形成する際には、受容層がフィルムの表面の凹凸に応じて変形しているか又は変形し易くなっていることで、熱転写画像の表面の地合が良好でなくなる場合がある。そのため、従来、高品質な画像が求められる場合には、表面が平滑なコート紙等が紙基材として用いられていた。

しかしながら、コート紙は、コート紙よりも平滑性が一般に低い上質紙等と比べて高額なため、コート紙等を用いて支持体を形成する場合には製造コストが嵩むという問題がある。そのため、上質紙等を用いて作製した熱転写受像シートにより高品質な熱転写画像を形成可能となれば、製造上及び画像提供上におけるメリットは大きい。

また、熱転写画像の表面の地合が良好でなくなる場合、一般には品質が良好でないと判断されるが、あえて地合ムラのある画像を形成することが望まれる場合や、部分的に地合を変化させることが望まれる場合も考えられる。このような地合の調整を選択的に行うことが可能な熱転写受像シートを実現すれば、新たな価値を提供することが可能となる。

本開示は上記実情を考慮してなされたものであって、その目的は、製造コストを抑制しつつ高品質な熱転写画像を形成できるとともに、画像表面の状態を選択的に変化させることにより多彩な表現で熱転写画像を形成できる熱転写受像シートを提供することである。

本開示にかかる熱転写受像シート用支持体は、基材と、樹脂層と、フィルムとをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体であって、前記基材と前記樹脂層との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに、一つ又は複数の空隙を有し、前記基材、前記樹脂層及び前記フィルムの積層方向における前記空隙の高さは、０．５μｍ以上１５μｍ以下となる熱転写受像シート用支持体、である。

前記空隙は、前記樹脂層から前記基材に向かう方向へ凹むように形成されてもよい。

前記空隙は、前記積層方向を含む面で前記基材、前記樹脂層及び前記フィルムを切断した際の第１の断面において、０．５μｍ以上１５μｍ以下の高さを有してもよい。

前記空隙は、１μｍ以上１０００μｍ以下の幅を有してもよい。

前記空隙は、前記第１の面上で前記積層方向に直交する第１の方向における１ｍｍの範囲において一つ以上存在してもよい。

前記空隙は、前記第１の方向における１ｍｍの範囲において二つ以上存在してもよい。

本開示にかかる熱転写受像シート用支持体は、前記積層方向を含み且つ前記第１の断面と直交する面で前記基材、前記樹脂層及び前記フィルムを切断した際の第２の断面における前記基材と前記樹脂層との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに、前記積層方向における高さが０．５μｍ以上１５μｍ以下の、一つ又は複数の第２断面空隙を有してもよい。

前記第２断面空隙は、前記樹脂層から前記基材に向かう方向へ凹むように形成されてもよい。

前記第２断面空隙は、１μｍ以上１０００μｍ以下の幅を有してもよい。

前記第２断面空隙は、前記第２の断面上で前記積層方向に直交する第２の方向における１ｍｍの範囲において一つ以上存在してもよい。

前記第２断面空隙は、前記第２の方向における１ｍｍの範囲において二つ以上存在してもよい。

前記基材は、紙基材であり、前記第１の断面は、前記紙基材の繊維方向に略平行な方向に延びてもよい。

前記基材の前記樹脂層側の面の表面粗さＳＲａは、１μｍ以上３μｍ以下であり、前記フィルムの前記樹脂層側とは反対側の面の表面粗さＳＲａは、０．０１μｍ以上０．１μｍ以下でもよい。

また、本開示にかかる熱転写受像シートは、前記の熱転写受像シート用支持体と、前記熱転写受像シート用支持体の前記フィルム上に設けられる受容層と、を備える。

前記受容層の前記熱転写受像シート用支持体側とは反対側の面の表面粗さＳＲａは、２．２μｍ以下でもよい。

また、本開示にかかる熱転写受像シートの製造方法は、基材と、樹脂層と、互いに一体化されたフィルム及び受容層を有する受容材とをこの順に積層する熱転写受像シートの製造方法であって、
前記樹脂層を形成する樹脂を溶融押出により前記基材上又は前記受容材における前記フィルム上に供給する供給工程と、
前記基材と前記受容材とを前記樹脂を挟んで重ね合わせて第１ローラと第２ローラとの間に通すことにより、前記樹脂で形成される前記樹脂層で前記基材と前記受容材における前記フィルムとを接着し前記基材と前記受容材とを貼り合わせる貼合工程と、を備え、
前記第１ローラ及び前記第２ローラのうちの少なくとも一方の外周面が弾性的に変形可能であり、
前記第１ローラ及び前記第２ローラのうちの一方が他方に向けて付勢された状態で前記他方から離れる方向へ押し戻し可能になっているか又は前記第１ローラ及び前記第２ローラが互いに向けて付勢された状態で互いに離れる方向へ押し戻し可能になっており、
前記貼合工程において前記第１ローラと前記第２ローラとの間に前記基材と前記樹脂層と前記受容材とを通す際に、弾性的に変形可能とされた前記第１ローラ及び前記第２ローラのうちの少なくとも一方の外周面が弾性的に変形するか、及び／又は、前記第１ローラと前記第２ローラとが相対的に離れることで、前記基材の表面への前記樹脂層の食い込み量を調整しながら前記基材と前記受容材における前記フィルムとを前記樹脂層で接着する、熱転写受像シートの製造方法である。

前記貼合工程は、前記第１ローラと前記第２ローラとの間にクリアランスが無い状態又は前記第１ローラと前記第２ローラとの間にクリアランスがある状態で行われてもよい。

前記基材と前記樹脂層と前記受容材とが通される前の前記第１ローラと前記第２ローラとの間の前記クリアランスをｄ１とし、前記第１ローラと前記第２ローラとの間に通される前の前記基材と前記樹脂層と前記受容材との総厚をｈｓとし、
前記貼合工程は、ｄ１－ｈｓが、－２５０μｍ以上－５０μｍ以下となる状態で行われてもよい。

前記貼合工程では、前記第１ローラと前記第２ローラとの間に前記基材と前記樹脂層と前記受容材とを通す際に、前記基材と前記樹脂層と前記受容材とに０．０５ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下の圧力をかけてもよい。

前記第１ローラ及び前記第２ローラのうちの前記第１ローラが、前記第２ローラに向けて付勢された状態で前記第２ローラから離れる方向へ押し戻し可能になるように設定されており、熱転写受像シートの製造方法は、前記第１ローラを前記第２ローラに向けて付勢する付勢力を負担しない初期位置から大きく離れるように移動するに従い、前記付勢力の負担割合を増加させて前記第２ローラに向けて付勢された前記第１ローラを前記第２ローラから大きく引き離すように動作するクリアランス調整機構を準備する工程と、前記クリアランス調整機構の移動位置を調整する工程と、を更に備える。
前記クリアランス機構の移動位置を調整する工程では、
前記クリアランス調整機構の移動位置を調整することで、前記第１ローラと前記第２ローラとの間にクリアランスが無い状態において、弾性的に変形可能とされた前記第１ローラ及び前記第２ローラのうちの少なくとも一方の外周面の弾性変形量を調整するか、
又は、
前記第１ローラと前記第２ローラとの間にクリアランスを設けて前記クリアランスの大きさを調整する調整工程を更に備えてもよい。

また、本開示にかかる熱転写受像シートの製造方法は、
基材と、樹脂層と、フィルム及び受容層を有する受容材とをこの順に積層する熱転写受像シートの製造方法であって、
前記樹脂層を形成する樹脂を溶融押出により前記基材上又は前記受容材における前記フィルム上に供給する供給工程と、
前記基材と前記受容材とを前記樹脂を挟んで重ね合わせて第１ローラと第２ローラとの間に通すことにより、前記樹脂で形成される前記樹脂層を介して前記基材と前記受容材とを貼り合わせる貼合工程と、を備え、
前記貼合工程では、前記第１ローラと前記第２ローラとの間に前記基材と前記樹脂層と前記受容材とを通す際に、前記基材と前記樹脂層と前記受容材とを含む積層体に０．０５ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下の圧力をかける、熱転写受像シートの製造方法である。

また、本開示にかかる熱転写受像シート用支持体の製造方法は、
基材と、樹脂層と、フィルムとをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体の製造方法であって、
前記樹脂層を形成する樹脂を溶融押出により前記基材上又は前記フィルム上に供給する供給工程と、
前記基材と前記フィルムとを前記樹脂を挟んで重ね合わせて第１ローラと第２ローラとの間に通すことにより、前記樹脂で形成される前記樹脂層を介して前記基材と前記フィルムとを貼り合わせる貼合工程と、を備え、
前記第１ローラ及び前記第２ローラのうちの少なくとも一方の外周面が弾性的に変形可能であり、
前記第１ローラ及び前記第２ローラのうちの一方が他方に向けて付勢された状態で前記他方から離れる方向へ押し戻し可能になっているか、又は、前記第１ローラ及び前記第２ローラが互いに向けて付勢された状態で互いに離れる方向へ押し戻し可能になっており、
前記貼合工程において前記第１ローラと前記第２ローラとの間に前記基材と前記樹脂層と前記フィルムとを通す際に、弾性的に変形可能とされた前記第１ローラ及び前記第２ローラのうちの少なくとも一方の外周面が弾性的に変形するか、及び／又は、前記第１ローラと前記第２ローラとが相対的に離れることで、前記基材の表面への前記樹脂層の食い込み量を調整しながら前記基材と前記フィルムとを貼り合わせる、熱転写受像シート用支持体の製造方法である。

また、本開示にかかる熱転写受像シート用支持体の製造方法は、
基材と、樹脂層と、フィルムとをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体の製造方法であって、
前記樹脂層を形成する樹脂を溶融押出により前記基材上又は前記フィルム上に供給する供給工程と、
前記基材と前記フィルムとを前記樹脂を挟んで重ね合わせて第１ローラと第２ローラとの間に通すことにより、前記樹脂で形成される前記樹脂層を介して前記基材と前記フィルムとを貼り合わせる貼合工程と、を備え、
前記貼合工程では、前記第１ローラと前記第２ローラとの間に前記基材と前記樹脂層と前記フィルムとを通す際に、前記基材と前記樹脂層と前記フィルムとを含む積層体に０．０５ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下の圧力をかける、熱転写受像シート用支持体の製造方法である。

また、本開示にかかるシート貼合装置は、回転軸が互いに平行になるように配置される第１ローラ及び第２ローラと、前記第１ローラを前記第２ローラに向けて付勢する付勢力を付与する付勢機構と、前記付勢力の少なくとも一部を負担することが可能なクリアランス調整機構と、を備える、シート貼合装置である。
前記前記クリアランス調整機構は、移動部材を有し、前記移動部材が、前記付勢力を負担しない初期位置から、前記付勢力の負担割合を増加させる方向に移動するに従い、前記第１ローラが前記第２ローラからより大きく引き離されてもよい。

前記第１ローラはアームに揺動可能に支持されており、前記アームの揺動に応じて前記第２ローラに対して接触又は離間するようになっていてもよい。

前記移動部材は、傾斜面を有し、前記初期位置から移動することにより前記傾斜面で前記第１ローラに直接的又は間接的に接触し、前記移動部材は、前記初期位置から離れる方向への移動に応じて、前記傾斜面を介して前記第１ローラを前記第２ローラから引き離すように動作してもよい。

前記付勢機構はエアシリンダーでもよい。

本開示によれば、製造コストを抑制しつつ高品質な熱転写画像を形成できるとともに、画像表面の状態を選択的に変化させることにより多彩な表現で熱転写画像を形成できる熱転写受像シートを提供できる。

本開示の一実施の形態にかかる熱転写受像シートを層構成の構成体を積層した方向を含む平面で切断した層構成を示す断面図である。 図１に示す熱転写受像シートの一部を構成する熱転写受像シート用支持体を層構成の構成体を積層した方向を含む平面で切断した層構成を示す断面図である。 図２に示す熱転写受像シート用支持体の基材と樹脂層との境界を模式的に示す拡大図である。 図２に示す熱転写受像シート用支持体の基材と樹脂層との境界のＳＥＭ画像を示す図である。 図２に示す熱転写受像シート用支持体とは異なる熱転写受像シート用支持体の基材と樹脂層との境界のＳＥＭ画像を示す図である。 図１に示す熱転写受像シートと当該熱転写受像シートに昇華性染料を転写するための熱転写シートとを示す図である。 図６Ａに示す熱転写受像シートと熱転写シートとを用いた熱転写の様子を示す図である。 図６Ｂに示す熱転写後の熱転写受像シートを示す図である。 図６Ａに示す熱転写受像シートとは異なる熱転写受像シートと当該熱転写受像シートに昇華性染料を転写するための熱転写シートとを示す図である。 図７Ａに示す熱転写受像シートと熱転写シートとを用いた熱転写の様子を示す図である。 図７Ｂに示す熱転写後の熱転写受像シートを示す図である。 図１に示す熱転写受像シートの使用方法の一例を示す図である。 図８Ａに示す使用方法により形成される熱転写画像の一例を示す図である。 図１に示す熱転写受像シートを製造するための製造システムを示す図である。 図９に示す製造システムの一部を構成するシート貼合装置を拡大して示す図である。 図１０に示すシート貼合装置のクリアランス調整機構によるクリアランス調整の一例を示す図である。 図１０に示すシート貼合装置のクリアランス調整機構によるクリアランス調整の一例を示す図である。 実施例及び比較例の製造条件に関する表を示す図である。 実施例及び比較例の評価結果に関する表を示す図である。

以下、本開示の一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のし易さの便宜上、適宜縮尺及び縦横の寸法比等を実物のそれらから変更し誇張している場合がある。また、以下の説明では図面の方向を基準として上下方向等を用いて実施の形態を説明する場合がある。ただし、本開示は、実施の形態で説明される方向に限定されるものではない。

＜＜熱転写受像シート＞＞
まず、本開示の一実施の形態にかかる熱転写受像シート１について説明する。図１は熱転写受像シート１の層構成を示す断面図である。図１に示す熱転写受像シート１は、熱転写受像シート用支持体１０と、受容層２２と、を備える。受容層２２は、熱転写受像シート１の最表面に位置する層である。本実施の形態では、熱転写受像シート用支持体１０上にプライマー層２１を介して受容層２２が設けられている。

＜熱転写受像シート用支持体＞
図２は、熱転写受像シート１の一部を構成する熱転写受像シート用支持体１０の層構成を示す断面図である。熱転写受像シート用支持体１０は、基材１１と、樹脂層１２と、フィルム２０とをこの順に積層し、樹脂層１２で基材１１とフィルム２０とを接着している。本実施の形態では、フィルム２０上にプライマー層２１を介して受容層２２が設けられることになる。また、基材１１の樹脂層１２側の面とは反対側の面には裏面層１３が設けられている。なお、熱転写受像シート用支持体１０は少なくとも基材１１と、樹脂層１２と、フィルム２０とを備えるものであって受容層２２を支持できるものであればよく、その層構成は特に限られるものではない。

（基材）
基材１１としては、上質紙、コート紙、レジンコート紙、アート紙、キャストコート紙、板紙、合成紙（ポリオレフィン系、ポリスチレン系）、合成樹脂又はエマルジョン含浸紙、合成ゴムラテックス含浸紙、合成樹脂内添紙、セルロース繊維紙等を用い得る。基材１１の厚みについて特に限定はなく、例えば１０μｍ以上３００μｍ以下である。特に好ましくは、１００μｍ以上２００μｍ以下である。

詳細は後述するが、本実施の形態では基材１１と樹脂層１２との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに空隙３０（図３等参照）が形成される。この空隙３０は例えば基材１１の表面の凹状部の内側空間を樹脂層１２で充填しないように樹脂層１２と基材１１とを積層することで形成されたり、基材１１の内部に形成されている空隙が潰れないように樹脂層１２と基材１１とを積層することで形成されている。基材１１の表面粗さが比較的大きい場合であっても、例えば基材１１の表面の凹状部の内側空間を樹脂層１２で充填しないように樹脂層１２と基材１１とを積層した場合には、樹脂層１２の基材１１側とは反対側の面が平滑となり、製造コストを抑制しながらフィルム２０や受容層２２を平滑にできる。つまり、表面が平滑な高価な基材を用いなくても基材１１及び樹脂層１２上のフィルム２０や受容層２２を平滑にし得るため、結果的に高品質画像を得るための製造コストの抑制が図れる。また詳細は後述するが、例えば基材１１と樹脂層１２との境界に空隙３０をあえて形成した場合には、多彩な表現で熱転写画像を形成することも可能となる。

本実施の形態における基材１１は、製造コストを抑制できるという観点及び基材１１の粗さを利用して空隙３０を積極的に形成できるという観点から選択される。
具体的には例えば、基材１１の表面粗さＳＲａは、１μｍ以上５μｍ以下が好ましく、１μｍ以上３μｍ以下がより好ましい。これにより、多彩な表現での熱転写画像の形成と、画像品質の向上と、が両立できる。
なお、本開示において、表面粗さＳＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９８２に準拠し、東京精密（株）製のサーフコム １４００Ｇを用いて、下記の測定条件にて３次元の断面測定を行い、得られた断面曲線データに対して、「傾斜補正：曲線補正」して算出された、中心面平均粗さを意味する。また、基材のＭＤ方向とは、ＭａｃｈｉｎｅＤｉｒｅｃｔｉｏｎの略であり、熱転写受像シート用支持体作製の際のロール紙の流れ方向を意味し、ＴＤ方向とは、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎの略であり、ＭＤ方向に直角な方向を意味する。
なお、印画物を単独で見る場合など、基材のＭＤ方向、ＴＤ方向が明確にできない場合は、基材の繊維（パルプ）が主に配向している方向をＭＤとする。この方向は、実際に抄紙する工程のＭＤ、ＴＤとは異なることもあるが、表面粗さの標準的な評価方法、すなわち、ランダムパターン、非ランダムパターンに関わらず、粗さが最大になるよう評価するに準じることとなる。
＜測定条件＞
・測定範囲：ＴＤ方向４０ｍｍ×ＭＤ方向２０ｍｍ
・測定方向：ＴＤ方向（後述の第２方向Ｄ２）に針をスイープしながら測定。
・測定ピッチ（Ｘ）：１９．５４１μｍ
・測定ピッチ（Ｙ）：２９０．０００μｍ
・測定点数（Ｘ）：２０１８点
・測定ライン数（Ｙ）：７０ライン
・λｓフィルタ：なし
・傾斜補正：なし
・測定速度：１．５００ｍｍ／ｓ
・移動戻り速度：３．０００ｍｍ／ｓ
・Ｙ軸戻り位置：測定開始位置
・ピックアップ種類：標準ピックアップ
・極性反転：正転

また、基材１１の表面の平滑度は、１０秒以上５０００秒以下が好ましい。さらに好ましくは、２０秒以上５００秒以下である。
なお、本開示において、平滑度はＪＩＳ Ｐ ８１５５：２０１０に準拠して測定される。
このような基材１１としては、市販の基材を用いることもでき、例えば、上質紙として、三菱製紙（株）製の金菱Ｎ、金菱Ａ、ダイヤフォーム、ブロード上質Ｈ、クリームエレガ、クリームエレガバルキー、ダイヤバルキー、三菱嵩高書籍用紙５５Ａ、三菱嵩高書籍用紙６５Ａ、や、日本製紙（株）製のＮＰＩ上質、ＮＰＩ上質バルキー、ＮＰＩフォーム、しらおい、大王製紙（株）製のユトリロ上質、王子製紙（株）製のＯＫプリンス上質紙、ＯＫ上質紙、丸住製紙（株）製のスターパック、リンデンコミック、ＳＳコミック用紙、中越パルプ（株）製の雷鳥上質等を、好適に使用可能である。また、コート紙としては、Ａ１，Ａ２，Ａ３の各種グレードが存在し、Ａ１に比べＡ２，Ａ３のコート紙は安価となる。コート紙として三菱製紙（株）製のパールコート、レアルホワイトグロス、カサディアグロス、日本製紙（株）製のオーロラコート、アルティマグロス、シルバーダイヤＳ、ペガサスバルキー８、オーロラＳ、大王製紙（株）製の、王子製紙（株）製のユトリロコート等を、好適に使用可能である。

（フィルム）
フィルム２０は、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等の耐熱性の高いポリエステル、ポリオレフィン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、酢酸セルロース、ポリエチレン誘導体、ポリアミド、ポリメチルペンテン等のプラスチックの延伸または未延伸フィルムや、これらの合成樹脂に白色顔料や充填剤を加えて成膜した白色不透明フィルム、内部にミクロボイドを有するフィルム等でもよい。

中でもミクロボイドを有する所謂ボイドフィルムは、鮮明な画像を形成する上で有利である。ボイドフィルムとしては、以下に示す二つの方法により、ボイド（微細空孔）を生じさせることができる。一つは、ポリマー中に無機微粒子を混練し、そのコンパウンドを延伸するときに無機微粒子を核としてミクロボイドを生じさせる方法である。もう一つは、主体とする樹脂に対して非相溶なポリマー（一種類でも複数でも良い）をブレンドしたコンパウンドを作成する。このコンパウンドは微視的にみるとポリマー同士が微細な海島構造を形成している。このコンパウンドを延伸すると海島界面の剥離または、島を形成するポリマーの大きな変形によってミクロボイドが発生する。フィルム２０として用いるボイドフィルムの厚さは、通常１０μｍ以上１００μｍ以下であり、好ましくは２０μｍ以上５０μｍ以下である。

フィルム２０の樹脂層１２側とは反対側の面（受容層２２側の面）の表面粗さＳＲａは、０．０１μｍ以上０．８μｍ以下が好ましく、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下がより好ましい。これにより、生産性の向上、製造コストの低減及び受容層の平滑性の維持が可能となる。熱転写受像シート１は、基材１１、樹脂層１２、フィルム２０、プライマー層２１及び受容層２２をこの順に積層してラミネートされることで形成されるが、フィルム２０の表面粗さＳＲａが上記範囲である場合、受容層２２の表面も平滑に仕上がる。

（樹脂層）
基材１１とフィルム２０とを貼り合わせて接着するための樹脂層１２は、溶融押出した樹脂によって形成されており、すなわち、溶融押出した樹脂が冷却に伴って固化することで樹脂層１２は形成される。樹脂層１２の形成に用いる樹脂は、熱可塑性樹脂が好ましい。具体的には、熱可塑性樹脂として、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－αオレフィン共重合体、エチレン－ポリプロピレン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－マレイン酸共重合体、アイオノマー樹脂、ポリオレフィンに不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物、エステル単量体をグラフト重合、または、共重合体、無水マレイン酸をポリオレフィンにグラフト変性した樹脂等を使用できる。樹脂層１２の形成に用いる樹脂は、上記材料のうちの一種でもよいし、二種以上を組み合わせたものでもよい。
これらの中でも、ポリオレフィンが好ましい。特にＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）であって、ＪＩＳ Ｋ ６７６０：１９９５によって測定された密度が、０．９３ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、０．９０ｇ／ｃｍ^３以上０．９３ｇ／ｃｍ^３以下であることがより好ましく、０．９１５ｇ／ｃｍ^３以上０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下であることが特に好ましい。樹脂層１２の形成に用いる樹脂として上記密度範囲のＬＤＰＥを用いた場合には、接着性を有するため、単独で使用できる。また、弾性率が低いため、印画品質が良く、カールバランスを取りやすくなる。

樹脂層１２の形成に用いる樹脂の融点は、１００℃以上が好ましく、１２０℃以上がより好ましい。
また、ＬＤＰＥを用いた場合、融点は１０５℃以上１１０℃以下が好ましい。
なお、本開示における融点はＪＩＳ Ｋ ７１２１：２０１２によって測定される値である。

樹脂層１２の厚みは特に限られるものではないが、乾燥状態で１０μｍ以上２０μｍ以下が好ましい。これにより、印画品質と受像紙のカールバランスとを両立できる。

（裏面層）
裏面層１３は、熱転写受像シート１の用途等に応じて所望の機能を有するものを適宜選択して用いることができる。中でも、熱転写受像シート１の搬送性向上機能や、カール防止機能を有する裏面層１３とすることが好ましい。裏面層１３は、ポリオレフィン、ビニル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、セルロース樹脂、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、スチレン樹脂及びポリウレタン等の樹脂材料を主成分として形成できる。

裏面層１３は溶融押出した樹脂によって形成されてもよく、すなわち、溶融押出した樹脂が冷却に伴って固化することで裏面層１３が形成されてもよい。

裏面層１３の形成に用いる樹脂は、融点が１００℃以上のポリオレフィンが好ましく、融点が１２０℃以上のポリオレフィンがより好ましい。特にポリオレフィンはＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）であって、密度が０．９３ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、０．９３ｇ／ｃｍ^３以上０．９６ｇ／ｃｍ^３以下であることがより好ましく、０．９４ｇ／ｃｍ^３以上０．９５ｇ／ｃｍ^３以下であることが特に好ましい。裏面層１３の形成に用いる樹脂として上記密度範囲のＨＤＰＥを用いた場合には、搬送性向上機能や、カール防止機能を確保できる。

裏面層１３の厚みは特に限られるものではないが、乾燥状態で１５μｍ以上４０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上３０μｍ以下がより好ましい。これにより表面側のＬＤＰＥ／ボイドフィルムの積層部と同程度の張力バランスをとることができ、熱転写受像シート用支持体あるいは熱転写受像シートのカールを低減できる。

＜受容層＞
受容層２２は、熱転写シートから移行してくる染料を受容し、形成された画像を維持するためのものである。受容層２２の表面の表面粗さＳＲａは、好ましくは２．２μｍ以下である。受容層２２を形成するための樹脂としては、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミド、アクリル樹脂、セルロース樹脂、ポリスルフォン、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアセタール、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル、エチレン－酢酸ビニル共重合体、およびエポキシ樹脂等が挙げられる。

受容層２２には、熱転写シートとの離型性を向上させるため、離型剤を含んでもよい。離型剤としてはポリエチレンワックス、アミドワックス、テフロン（登録商標）パウダー等の固形ワックス類、フッ素系またはリン酸エステル系界面活性剤、シリコーンオイル、シリコーン樹脂が挙げられる。シリコーンオイルとしては、反応性シリコーンオイル、固化型シリコーンオイル等の各種変性シリコーンオイルなどが挙げられる。中でも、変性シリコーンオイルが好ましい。変性シリコーンオイルとしてはアミノ変性シリコーン、エポキシ変性シリコーン、アラルキル変性シリコーン、エポキシ－アラルキル変性シリコーン、アルコール変性シリコーン、ビニル変性シリコーン、ウレタン変性シリコーン等を好ましく用いる事ができるが、エポキシ変性シリコーン、アラルキル変性シリコーン、エポキシ－アラルキル変性シリコーンが特に好ましい。また、これらの離型剤を２種以上組み合わせて用いる事も好ましい。これらの変性シリコーンオイルの添加量は受容層を構成する樹脂１００質量部に対して０．５質量部以上３０質量部以下が好ましい。

また受容層２２には、白色度を向上させて画像の鮮明度をさらに高める目的で、酸化チタン、酸化亜鉛、カオリン、クレー、炭酸カルシウム、および微粉末シリカ等の顔料や充填剤が添加されてもよい。また、フタル酸エステル化合物、セバシン酸エステル化合物、およびリン酸エステル化合物等の可塑剤を添加してもよい。また受容層２２にはさらに、架橋剤、固化剤、触媒、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤等が含まれてもよい。

受容層２２は、熱可塑性樹脂および他の必要な添加剤、例えば離型剤等を、有機溶剤や水に溶解もしくは有機溶剤や水に分散させた塗工液を、塗布および乾燥して形成できる。塗布手段としては、例えば、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、およびグラビア版を用いたリバースロールコーティング法等が挙げられる。このように形成される受容層２２の厚みは、乾燥状態で０．５μｍ以上５０μｍ以下が好ましく、２μｍ以上１０μｍ以下がより好ましい。

＜プライマー層＞
プライマー層２１はフィルム２０と受容層２２との接着性を向上させるために設けられている。プライマー層２１を構成する樹脂としては、例えば、ポリウレタン、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリアミド、アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリスルフォン、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアセタール、ポリビニルアルコール、エポキシ樹脂、セルロース樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン、およびポリプロピレン等が挙げられる。

プライマー層２１には、白色性や隠蔽性を付与するために酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸マグネシウム、および炭酸カルシウム等の白色材料を添加してもよい。さらに、白色性を高めるためにスチルベン系化合物、ベンゾイミダゾール系化合物、およびベンゾオキサゾール系化合物等を蛍光増白剤として添加したり、画像の耐光性を高めるためにヒンダードアミン系化合物、ヒンダードフェノール系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、およびベンゾフェノン系化合物等を紫外線吸収剤あるいは酸化防止剤として添加したり、あるいは帯電防止性を付与するためにカチオン系アクリル樹脂、ポリアニリン、および各種導電性フィラー等を添加できる。プライマー層２１の厚みは、０．１μｍ以上１０μｍ以下が好ましい。

なお、受容層２２とプライマー層２１は、基材１１と、樹脂層１２と、フィルム２０とを積層してなる熱転写受像シート用支持体１０を作製した後、熱転写受像シート用支持体１０のフィルム２０上にプライマー層２１、受容層２２の順で設けられてもよい。あるいは、フィルム２０と受容層２２とをプライマー層２１で接着してなる受容材を作製した後、この受容材と基材１１とを樹脂層１２によって接着してもよい。

＜熱転写受像シート用支持体における基材と樹脂層の境界＞
図３は基材１１と樹脂層１２の境界を模式的に示す拡大図である。上述したが、本実施の形態では基材１１と樹脂層１２との境界に一つ又は複数の空隙３０が形成される。図３においては、基材１１と樹脂層１２の境界の一部に形成された四つの空隙３０が示されている。以下、熱転写受像シート用支持体１０における基材１１と樹脂層１２の境界の構成について説明する。

空隙３０は樹脂層１２と基材１１の境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに形成されており、図３に示される空隙３０は境界に形成され、樹脂層１２から基材１１に向かう方向へ凹むように形成されている。詳しくは、基材１１のうち樹脂層１２側を向く面に存在する凹状部により、空隙３０が形成されている。基材１１、樹脂層１２及びフィルム２０の積層方向（熱転写受像シート用支持体１０の厚み方向）における空隙３０の高さＨは０．５μｍ以上１５μｍ以下である。また図３は、上記積層方向に直交する面と平行な図中第１の方向Ｄ１に延びる積層方向を含む面（第１方向切断面）で基材１１、樹脂層１２及びフィルム２０を切断した際の第１の断面を示している。図３の符号Ｗで示される第１の方向Ｄ１における空隙３０の幅は、１μｍ以上１０００μｍ以下である。すなわち、空隙３０は上記積層方向に直交する面と平行な第１の方向Ｄ１に基材１１、樹脂層１２及びフィルム２０を切断した際の第１の断面において、０．５μｍ以上１５μｍ以下の高さＨを有するとともに、１μｍ以上１０００以下の幅Ｗを有していることになる。
なお、境界とは、上述した互いに向き合う樹脂層１２と基材１１との境目となる部分を意味し、境界付近とは、境界のうちの樹脂層１２と基材１１とが接している部分から基材１１側へ基材１１の厚みの１０％までの範囲、及び、境界のうちの樹脂層１２と基材１１とが接している部分から樹脂層１２側へ樹脂層１２の厚みの１０％までの範囲を意味する。

第１の方向Ｄ１は所謂ＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）であり、熱転写受像シート１がロール状に巻き回されている場合にはその長手方向、言い換えると巻き回し方向である。また、基材１１が紙基材であり繊維方向が存在する場合には通常、繊維方向がＭＤと一致するため、通常、第１の方向Ｄ１は繊維方向と平行又は略平行になる。なお、紙基材の繊維方向は例えば表面の顕微鏡観察で確認できる。一方で、基材１１が紙基材であり繊維方向が存在する場合であっても、０．５μｍ以上１５以下の高さＨを有するとともに１μｍ以上１０００以下の幅Ｗを有する空隙３０が繊維方向とは異なる方向における断面の境界において存在する場合もあり得る。

上述の空隙３０は第１の方向Ｄ１における１ｍｍの範囲において一つ以上存在することが好ましく、二つ以上存在することがより好ましい。ただし、第１の方向Ｄ１における１ｍｍの範囲における空隙３０の数は５０個以下が好ましい。これにより、樹脂層１２と基材１１の接着性低下を抑制しつつ、十分に本開示の効果を奏する。

また熱転写受像シート１は、第１方向Ｄ１と直交する第２方向Ｄ２に延びる積層方向を含む面（第２方向切断面）で基材１１、樹脂層１２及びフィルム２０を切断した際の第２の断面上での基材１１と樹脂層１２との境界においても、一つ又は複数の空隙（以下、第２断面空隙と呼ぶ。）を有する。この第２断面空隙は、図示しないが積層方向における高さが０．５μｍ以上１５μｍ以下で且つ幅が１μｍ以上１０００μｍ以下となる。第２断面空隙も上記空隙３０と同様に樹脂層１２から基材１１に向かう方向へ凹むように形成されている。そして第２断面空隙は、前記第２の方向Ｄ２における１ｍｍの範囲において一つ以上存在することが好ましく、二つ以上存在することがより好ましい。ただし、上述と同様に、第２の方向Ｄ２における１ｍｍの範囲における第２断面空隙の数は５０個以下が好ましい。これにより、樹脂層１２と基材１１の接着性低下を抑制しつつ、十分に本開示の効果を奏できる。

図４は基材１１と樹脂層１２との境界のＳＥＭ画像を示す図であり、二つの空隙３０が示されている。上述したように、空隙３０は、図４にも示すように例えば基材１１の表面の凹状部の内側空間を樹脂層１２で充填しないように樹脂層１２と基材１１とを積層することで形成される。このことは、第２断面空隙についても同様である。熱転写受像シート１は、基材１１、樹脂層１２、フィルム２０、プライマー層２１及び受容層２２をこの順に積層してラミネートされることで形成されるが、基材１１と樹脂層１２との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに空隙３０が形成されるように上記各層がラミネートされた際には、樹脂層１２のフィルム２０側の面及びフィルム２０の受容層２２側の面に凹凸が生じ難くなり、これら各面が平滑になる。その結果、受容層２２の表面も平滑に形成され得る。この際、受容層２２の表面の表面粗さＳＲａは２．２μｍ以下が好ましい。これにより、熱転写画像の良好な品質を確保できる。

また空隙３０が基材１１と樹脂層１２との境界に形成される場合、熱転写時の熱圧を調整することにより、言い換えると熱転写時の加熱量及び／又は印圧の大きさを調整することにより、ある部分では空隙３０が保持されるように受容層２２に熱転写を行うとともに、他の部分では受容層２２が空隙３０に向けて部分的に凹むように熱転写を行うことで、熱転写画像において部分的に地合を変化させることが可能となり、装飾が工夫された熱転写画像を形成することも可能である。

一方で、図５は、熱転写受像シート用支持体１０とは異なる比較にかかる熱転写受像シート用支持体１１０の基材１１１と樹脂層１１２との境界のＳＥＭ画像を示す図である。図５に示す熱転写受像シート用支持体１１０は、基材１１１、樹脂層１１２及びフィルム１２０をこの順で積層してなり、本件発明の熱転写受像シート用支持体１０と比べて強い圧力が生じるラミネートにより形成されている。その結果、図５に示すように基材１１１の表面の凹状部に樹脂層１１２が入り込んでいる。このような状態であると、樹脂層１１２のフィルム１２０側の面及びフィルム１２０の受容層側の面に凹凸が生じてしまうか又は生じ易くなり、これらの平滑性が損なわれ得る。その結果、熱転写画像形成の際に、受容層の表面がフィルム１２０の表面の凹凸に応じて変形しているか又は変形し易くなることがあり、画像品質が低下する場合がある。また熱転写時の熱圧を調整したとしても、熱転写画像において意図的に地合を変化させた箇所を形成することは困難である。したがって、本実施の形態にかかる熱転写受像シート１は、空隙が形成されないように製造される熱転写受像シートよりも熱転写画像の品質を向上できる点及び多彩な表現の画像が得られる点で有意義となる。

なお基材１１と樹脂層１２との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかにおける空隙３０の有無は、例えば熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０を、積層方向を含む面にて切断し、断面を露出させ、当該断面の１０００倍のＳＥＭ画像を取得して観察することで確認できる。具体的には、熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０を第１の方向Ｄ１及び積層方向を含む面にて切断し、断面を露出させ、当該断面の１０００倍のＳＥＭ画像を取得して観察することで確認できる。また、基材１１と樹脂層１２との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかにおける第２断面空隙の有無は、例えば熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０を第２の方向Ｄ２及び積層方向を含む面にて切断し、断面を露出させ、当該断面の１０００倍のＳＥＭ画像を取得して観察することで確認できる。上述のような切断を実施する際には、裏面層１３の側から刃物やイオンビーム等によって熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０を切断するのがよく、この場合、切断に起因した空隙３０の潰れを抑制できる。また、空隙の確認は、非破壊方式でも可能である。この場合、Ｘ線ＣＴ撮像で三次元的に内部構造を観察して、空隙の存在及び寸法を確認するのがよい。熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０の側面を観察しても、側面から露出した空隙３０を確認できる場合もある。

＜熱転写受像シートを用いた熱転写による画像形成＞
以下、安価な表面が粗い基材１１と樹脂層１２との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに空隙３０を設けた本実施の形態にかかる熱転写受像シート１を用いた熱転写画像の形成と、図５に示した基材１１１と樹脂層１１２との境界に空隙３０が存在しない熱転写受像シート用支持体１１０を有する熱転写受像シート１００を用いた熱転写画像の形成と、を説明する。

図６Ａは、本実施の形態にかかる熱転写受像シート１と、当該熱転写受像シート１に昇華性染料を転写するための熱転写シート２００とを示す。熱転写シート２００は公知のものであってもよく、シート状の支持基材２０１と、支持基材２０１の一方の面に面順次に設けられた熱転写性色材層２０２と、オーバーコート層（保護層）とを備えている。熱転写性色材層２０２は昇華性染料を含有する層であり、例えば互いに色の異なる複数の染料含有部分を含む。

熱転写により熱転写画像を形成する際には、図６Ｂに示すように、熱転写受像シート１の受容層２２と熱転写シート２００の熱転写性色材層２０２とが接触するように重ね合わされて、熱転写性色材層２０２が受容層２２に押し当てられるようにサーマルヘッド２２０によって印圧を付与しつつ、昇華染料を移行させる位置において熱転写性色材層２０２に電圧を印加して加熱を行う。

以上のような熱転写によって形成される熱転写画像においては、図６Ｃに示すように、受容層２２に染料２０２ｉが保持される。ここで、本実施の形態にかかる熱転写受像シート１では受容層２２の表面が平滑であることで、形成された熱転写画像の地合が良好となり、良好な画像品質を得ることが可能となる。

一方で、図７Ａは、安価な表面が粗い紙の基材１１１と樹脂層１１２との境界に空隙３０が存在しない、図６Ａに示したものとは異なる熱転写受像シート１００と、図６Ａに示した熱転写シート２００とが示されている。熱転写受像シート１００は、基材１１１、樹脂層１１２、フィルム１２０、プライマー層１２１及び受容層１２２をこの順で積層してなる。熱転写受像シート１００では、図５に示したように基材１１１の表面の凹状部の内側空間に樹脂層１１２が入り込んでいることに起因して、樹脂層１１２のフィルム１２０側の面が粗くなっている。その結果、フィルム１２０とプライマー層１２１との境界に空隙１３０が存在したり、フィルム１２０の受容層１２２側の面が粗くなったり、受容層１２２の表面が粗くなったりしている。

この場合、図７Ｂに示すように、熱転写性色材層２０２が受容層１２２に押し当てられるようにサーマルヘッド２２０によって印圧を付与しつつ、昇華染料を移行させる位置において熱転写性色材層２０２に電圧を印加して加熱を行った際に、受容層１２２がフィルムの表面の凹凸に応じて変形しているか又は変形し易くなっていることで、熱転写画像の地合が良好でなくなる場合がある。具体的には、図７Ｃに示すように熱転写後の受容層１２２の表面が粗くなってしまい、熱転写画像の品質が顕著に低下する状況が生じ得る。
したがって、本実施の形態にかかる熱転写受像シート１によれば、製造コストを抑制しつつ高品質な熱転写画像を形成できる。つまり、比較的、表面が粗い基材を用いた場合でも高品質な熱転写画像を得ることが可能となるため、製造コストを抑制しつつ高品質な熱転写画像を形成できる。

＜熱転写受像シートの使用例＞
一方で、上述したように本実施の形態にかかる熱転写受像シート１は、熱転写時の熱圧を調整することにより、ある部分では空隙３０が保持されるように受容層２２に熱転写を行うとともに、他の部分では受容層２２が空隙３０に向けて部分的に凹むように熱転写を行うことで、熱転写画像において部分的に地合を変化させることが可能となる。図８Ａ及び図８Ｂは、そのような熱転写受像シート１の使用方法を示している。もちろん、受像紙全面に比較的低い熱圧をかけることで印画物を形成すれば、全面が地合い良好な印画物を作製できる。逆に、受像紙全面に比較的高い熱圧をかけて印画物を形成すれば、原紙の粗い地合いを反映した印画物となる。

すなわち、図８Ａの符号Ａ１で示す部分では、受容層２２が空隙３０に向けて部分的に凹むように熱転写が行われ、符号Ａ２で示す部分では、空隙３０が保持されるように受容層２２に熱転写が行われている。この場合、図８Ｂに示す熱転写画像のように、画像表面における二つの円で囲まれた範囲ＡＣでは、表面が絹目状になり、それ以外の部分の表面は平滑となるような装飾を行うことが可能となる。

以上に説明したように本実施の形態にかかる熱転写受像シート１は、基材１１と、樹脂層１２と、フィルム２０とをこの順に積層し、樹脂層１２が基材１１とフィルム２０とを接着する熱転写受像シート用支持体１０を備える。そして、熱転写受像シート用支持体１０は基材１１と樹脂層１２との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに、一つ又は複数の空隙３０を有し、空隙３０の高さは０．５μｍ以上１５μｍ以下となっている。

このように空隙３０が形成される熱転写受像シート用支持体１０又は熱転写受像シート１は、ラミネートを経て形成される場合に、樹脂層１２のフィルム２０側の面及びフィルム２０の受容層２２側の面に凹凸が生じ難くなり、これら各面が平滑になる。その結果、受容層２２の表面も平滑にできるため、表面が平滑な高品質の熱転写画像を形成できる。なお上記空隙３０は基材１１の凹凸に起因するものであるため、基材１１として平滑な基材を用いれば、樹脂層１２のフィルム２０側の面及びフィルム２０の受容層２２側の面に凹凸が生じ難くなり受容層２２の表面も平滑になり得る。しかしながら、この場合には、基材のコストが高くなることで製造コストが嵩む。これに対して本実施の形態では、安価な比較的粗い基材を基材１１として用いても、受容層２２の表面に平滑にし得るため、コスト面で有利となる。

また、本実施の形態にかかる熱転写受像シート１では、熱転写時の熱圧を調整することにより、ある部分では空隙３０が保持されるように受容層２２に熱転写を行うとともに、他の部分では受容層２２が空隙３０に向けて部分的に凹むように熱転写を行うことで、熱転写画像において部分的に地合を変化させることが可能となる。もちろん、受像紙全面に比較的低い熱圧をかけることで印画物を形成すれば、全面が地合い良好な印画物を作製できる。逆に、受像紙全面に比較的高い熱圧をかけて印画物を形成すれば、原紙の粗い地合いを反映した印画物となる。

よって、本実施の形態にかかる熱転写受像シート用支持体１０又は熱転写受像シート１によれば、製造コストを抑制しつつ高品質な熱転写画像を形成できるとともに、画像表面の状態を選択的に変化させることにより多彩な表現で熱転写画像を形成できるようになる。

＜＜熱転写受像シートの製造システム＞＞
次に、熱転写受像シート１を製造可能な製造システム５０の一例を図９乃至図１２を用いて説明する。図９に示す製造システム５０は、樹脂貼合装置６０と、シート貼合装置７０と、を備える。樹脂貼合装置６０は基材１１と裏面層１３とを一体化するための装置であり、シート貼合装置７０は、基材１１の裏面層１３側の面とは反対側の面にフィルム２０を一体化するか、又は、フィルム２０、プライマー層２１及び受容層２２が積層されてなる受容材２４を一体化するための装置である。以下、製造システム５０の各部について詳述する。

＜樹脂貼合装置＞
樹脂貼合装置６０は、回転軸が互いに平行になるように配置される第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２と、裏面層１３を形成する樹脂を溶融押出する第１ダイ６３と、を有している。図９においては第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間を後述する基材１１及び裏面層形成樹脂１３Ｒが通過することに伴い、第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面とが互いに離れ、「隙間」が形成されている。一方で、樹脂貼合装置６０では、第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間にクリアランスを設ける状態にするか又はクリアランスが無い状態にするかを、設定可能になっている。
なお、この第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に設けられる「クリアランス」と、上述の「隙間」は、意味合いが異なる。「クリアランス」とは、後述する基材１１及び裏面層形成樹脂１３Ｒが通過していない状態で、第１プレスローラ６１の中心と第１チルローラ６２の中心とを結ぶ方向において、第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に存在する間隔のことである。クリアランスが無いという場合には、第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面とが接していることを意味する。一方、「隙間」とは、後述する基材１１及び裏面層形成樹脂１３Ｒが通過することに伴い、第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に生じる隙間のことである。
本実施の形態で行う樹脂貼合装置６０による貼合では、クリアランスを設ける状態にしても、クリアランスが無い状態にしても、第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間を後述する基材１１及び裏面層形成樹脂１３Ｒが通過する際には、図９に示すように第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面とが互いに離れた状態になり、「隙間」が生じる。具体的には、第１プレスローラ６１と第１チルローラ６２は、接触した状態で設定されているにも関わらず、基材１１及び裏面層形成樹脂１３Ｒが、これら２つの間に搬入されることにより、「隙間」が生じ得る。もちろん、第１プレスローラ６１と第１チルローラ６２の間に、「クリアランス」を設けてもよい。ただし、第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間にクリアランスを設ける場合には、クリアランスの大きさは、基材１１及び裏面層形成樹脂１３Ｒの合計厚みよりも小さくなるように設定される。
図９においては第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に「基材１１と溶融樹脂の厚みに相当する『隙間』」が存在する。

第１プレスローラ６１はゴムローラであり、第１チルローラ６２は金属製ローラであり、第１プレスローラ６１の外周面は第１チルローラ６２の外周面よりも弾性変形し易くなっている。第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２の種別は特に限られるものではなく、例えば第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２の両方がゴムローラで構成されてもよい。また図示の例では、第１プレスローラ６１がその回転によって基材１１を搬送するようになっているが、第１チルローラ６２が基材１１を搬送する構成であってもよい。

第１ダイ６３は溶融樹脂押出機における溶融樹脂の吐出口部分であり、ダイヘッドとも呼ばれる部分である。第１ダイ６３は、第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２の上方に配置され、基材１１が第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に送り込まれる前に、基材１１の第１プレスローラ６１側の面とは反対側の面に樹脂（以下、裏面層形成樹脂１３Ｒ）を供給するようになっている。第１ダイ６３は水平方向の位置を調整可能となっており、図示の例では第１ダイ６３が第１プレスローラ６１側に位置し、第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に送り込まれる前における第１プレスローラ６１上の基材１１に裏面層形成樹脂１３Ｒを供給する。なお、第１ダイ６３は第１チルローラ６２側に配置されることで、第１チルローラ６２上や第１チルローラ６２上の基材１１に裏面層形成樹脂１３Ｒを供給することもできる。

第１ダイ６３は裏面層形成樹脂１３Ｒをカーテン状に一定の量で溶融押出し、これにより一定の速度で搬送中の基材１１上に一定の厚みの裏面層形成樹脂１３Ｒからなる裏面層１３が形成される。そして裏面層１３が設けられた基材１１が第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に送り込まれて挟み込まれることで、基材１１に裏面層１３が一体化した状態が安定するように貼合される。裏面層１３は裏面層形成樹脂１３Ｒが固化されることで形成されるが、第１チルローラ６２が金属製であり裏面層形成樹脂１３Ｒの冷却を促進させるため、裏面層１３の固化が促進される。なお、第１チルローラ６２の材質は特に限られるものではないが、樹脂の冷却の観点から金属製が好ましい。

第１プレスローラ６１がゴムローラで構成される場合、その外周面のゴム硬度は、４０以上９５以下、特に５０以上８５以下が好ましい。ゴム硬度が４０よりも小さいと、基材１１と裏面層１３との接着状態が不安定になる傾向があり、ゴム硬度が９５よりも大きくなるとゴムつぶれ量変化が小さくなり、ローラの逃げ量が大きくなる傾向があり、ローラの変動が大きくなるため、上記数値範囲がよい。
なお、本開示におけるゴム硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３：１９９７に準拠するデュロメータ（タイプＡ）によって測定されたゴム硬度のことを意味する。

また第１チルローラ６２は、表面粗さＲｍａｘが、５μｍ以上３５μｍ以下が好ましく、８μｍ以上３０μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下が特に好ましい。これにより、裏面層の製造不良を抑制できる。また、裏面層１３の表面粗さを低減することに繋がり、シート貼合装置７０による貼り合わせ時に接着ムラが生じることを抑制できる。さらに、捌き性が良好になる。また、第１チルローラ６２は、表面粗さＲａが、１μｍ以上８μｍ以下が好ましく、特に２μｍ以上５μｍ以下が好ましい。
なお、本開示において、第１チルローラ６２の表面粗さＲｍａｘは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９８２に準拠し、（株）小坂研究所製のサーフコーダ ＳＥ－４０を用いて、下記の測定条件にて２次元の断面測定を行い、得られた断面曲線データに対して、「カットオフ」処理して算出された、「最大高さ」を意味する。また、第１チルローラ６２の表面粗さＲａは同様に算出された、「中心線平均粗さ」を意味する。これらは、後述の第２チルローラ７２でも同様である。
＜測定条件＞
測定条件：
Ｌｅｎｇｔｈ：２．５ｍｍ
Ｒｒｉｖｅ Ｓｐｅｅｄ：０．５ｍ／ｓ
Ｃｕｔｏｆｆ：Ｒ＋Ｗ（なおＲは「粗さ」、Ｗは「うねり」を意味する）

また、第１プレスローラ６１は、表面粗さＲａが、０．６μｍ以上５μｍ以下が好ましく、０．９μｍ以上３μｍ以下がより好ましい。
なお、本開示において、第１プレスローラ６１の表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に準拠し、キーエンス（株）製のレーザー顕微鏡ＶＫ－１５０を用いて測定された、「算術平均粗さ」を意味する。具体的には、第１プレスローラから１０ｍｍ×１０ｍｍの測定サンプルを切り出し、２ｍｍ×２ｍｍの測定対象を観察して算出する。これは、後述の第２プレスローラ７１でも同様である。
第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間を通過した基材１１及び樹脂層１２は、シート貼合装置７０に送られる。ここで、本実施の形態では、樹脂貼合装置６０とシート貼合装置７０との間に反転装置９０が設けられている。反転装置９０は、基材１１と樹脂層１２との向きを表裏反転させる。

＜シート貼合装置＞
次いでシート貼合装置７０について説明する。シート貼合装置７０は、樹脂貼合装置６０により樹脂貼合処理が行われた後に、シート貼合処理を行う。シート貼合装置７０は、回転軸が互いに平行になるように配置される第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２と、樹脂層１２を形成する樹脂を溶融押出する第２ダイ７３と、第２プレスローラ７１を第２チルローラ７２に向けて付勢する付勢機構７４と、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスを調整するクリアランス調整機構７５と、を有している。ここでシート貼合装置７０は本開示のシート貼合装置に対応するものであり、本開示で言う第１のローラは第２プレスローラ７１に対応しており、本開示で言う第２のローラが第２チルローラ７２に対応している。

図示の例では第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間を後述する裏面層１３が設けられた基材１１及び受容材２４の積層体が通過することに伴い、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面とが互いに離れ、「隙間」が形成されている。シート貼合装置７０においても、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間にクリアランスを設ける状態にするか又はクリアランスが無い状態にするかを、設定可能になっている。つまり、図示の例では、後述のローラフォロア７７と移動部材８１が接しており、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間にクリアランスが設けられているが、クリアランスが無い状態に設定されてもよい。つまり、これらは互いに接触していてもよい。本実施の形態で行う貼合では、クリアランスを設ける状態にしても、クリアランスが無い状態にしても、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間を後述する裏面層１３が設けられた基材１１及び受容材２４の積層体が通過する際には、図９に示すように第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面とが互いに離れた状態になり、「隙間」が形成される。ただし、クリアランスを設ける場合のその大きさは、裏面層１３が設けられた基材１１及び受容材２４の積層体の厚みよりも小さくなるように設定される。詳細は後述するが、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間にクリアランスを設けるか否か及びクリアランスを設ける場合のクリアランスの大きさの調整は、上記付勢機構７４及びクリアランス調整機構７５を用いることで行うことができる。
なお、シート貼合装置７０において「クリアランス」とは、基材１１、樹脂層１２、フィルム２０が通過していない状態で、第２プレスローラ７１の中心と第２チルローラ７２の中心とを結ぶ方向において、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に存在する間隔のことである。クリアランスが無いという場合には、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面とが接していることを意味する。一方、シート貼合装置７０において「隙間」とは、基材１１、樹脂層１２、フィルム２０が通過することに伴い、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に生じる隙間のことである。

第２プレスローラ７１はゴムローラであり、第２チルローラ７２は金属製ローラであり、第２プレスローラ７１の外周面は第２プレスローラ７１の外周面よりも弾性変形し易くなっている。第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２の種別は特に限られるものではなく、例えば第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２の両方がゴムローラで構成されてもよい。ただし、第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２のうちの少なくとも一方を弾性変形可能なものとするのがよい。

図示の例では、第２プレスローラ７１がその回転によって裏面層１３が設けられた基材１１を搬送して第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に案内し、第２チルローラ７２がその回転によって、フィルム２０が外周側に位置する状態で受容材２４を搬送して第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に案内するようになっている。ただし、第２プレスローラ７１が受容材２４を第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間まで案内し、第２チルローラ７２が、裏面層１３が設けられた基材１１を第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間まで案内するようになっていてもよい。

また第２ダイ７３は溶融樹脂押出機における溶融樹脂の吐出口部分であり、ダイヘッドとも呼ばれる部分である。第２ダイ７３は、第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２の上方に配置され、受容材２４が第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に送り込まれる前に、受容材２４の第２チルローラ７２側の面とは反対側の面、すなわちフィルム２０上に樹脂（以下、樹脂層形成樹脂１２Ｒ）を供給するようになっている。第２ダイ７３は水平方向の位置を調整可能となっており、図示の例では第２ダイ７３が第２チルローラ７２側に位置し、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に送り込まれる前における第２チルローラ７２上の受容材２４に樹脂層形成樹脂１２Ｒを供給するが、第２ダイ７３は第２プレスローラ７１側に配置されることで、基材１１に樹脂層形成樹脂１２Ｒを供給することもできる。図９に示す通り、第２ダイ７３は、第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２の上方に配置され、受容材２４が第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に送り込まれる前に、受容材２４の第２チルローラ７２側の面とは反対側の面、すなわちフィルム２０上に樹脂（以下、樹脂層形成樹脂１２Ｒ）を供給する。これにより、基材１１内部へ樹脂が浸透することを抑制できる。

第２ダイ７３は樹脂層形成樹脂１２Ｒをカーテン状に一定の量で溶融押出し、これにより一定の速度で搬送中の受容材２４上に一定の厚みの樹脂層形成樹脂１２Ｒからなる樹脂層１２が形成される。そして樹脂層形成樹脂１２Ｒが設けられた受容材２４と基材１１との積層体が、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に送り込まれて挟み込まれることで、基材１１と受容材２４とが樹脂層１２によって一体化される。この際、樹脂層１２は樹脂層形成樹脂１２Ｒが固化されることで形成され、固化に伴い基材１１と受容材２４とを接着する。

第２プレスローラ７１がゴムローラで構成される場合、その外周面のゴム硬度は、３０以上９０以下、特に５０以上８０以下が好ましい。上述したように、本実施の形態にかかる熱転写受像シート１は空隙３０を有し、空隙３０は、基材１１の表面の凹状部の内側空間を樹脂層１２で充填しないように樹脂層１２と基材１１とを積層することで形成される。ゴム硬度が３０以上のとき、ゴムが回転することで起きるグリップの有無によるゴム変形量の変動が均一化する。これにより溶融樹脂が基材１１の凹状部へ侵入する量も一定となり、表面から見た際にも均一な面を形成できる。この溶融樹脂が基材１１の凹状部の内側空間へ充填される深さは、溶融樹脂が基材１１の最表面に接した熱溶融した柔軟な状態から、基材１１の凹状部内部空間へ浸透するとともに固化した樹脂硬度の硬度バランスがとれた深さまで侵入していくこととなる。ゴム硬度９０よりも小さい時、このバランスは最適化され、原紙表面に理想的な空隙を形成できる。

また、第２プレスローラ７１は、表面粗さＲａが、０．６μｍ以上５μｍ以下が好ましく、０．９μｍ以上３μｍ以下がより好ましく、０．９μｍ以上１μｍ以下が特に好ましい。第２プレスローラ７１の表面が粗いと、樹脂層１２の平滑性が損なわれる虞があるため、第２プレスローラ７１の表面は極力平滑がよい。

また、第２チルローラ７２は、表面粗さＲｍａｘが、２μｍ以下、好ましくは１μｍ以下、さらに好ましくは０．７μｍ以下である。また、第２チルローラ７２は、表面粗さＲａが３μｍ以下、好ましく１μｍ以下、さらに好ましくは０．１μｍ以下である。第２チルローラ７２の表面が粗いと、受容層２２又はフィルム２０の基材１１側とは反対側の面の平滑性が損なわれる虞があるため、第２チルローラ７２の表面は極力平滑がよい。

以下、シート貼合装置７０におけるクリアランス調整に関する構成について説明する。シート貼合装置７０においては、第２プレスローラ７１がアーム７６に揺動可能に支持されており、アーム７６の揺動に応じて第２プレスローラ７１が第２チルローラ７２に対して接触又は離間するようになっている。アーム７６は、その一端側で第２プレスローラ７１を支持し、その他端側で付勢機構７４と連結している。またアーム７６の揺動支点Ｐは第２プレスローラ７１の支持部と付勢機構７４との連結部との間に設けられている。

シート貼合装置７０による貼り合わせを行う際には、付勢機構７４がアーム７６を揺動させるための力をアーム７６の他端側から付与し、これにより、第２プレスローラ７１が第２チルローラ７２に向けて移動する。本実施の形態では、付勢機構７４がエアシリンダーであり、付勢機構７４がアーム７６を揺動させるための力をアーム７６の他端側から付与した際、クリアランスを設けない場合には、第２プレスローラ７１は第２チルローラ７２に押し付けられた状態で静止する。一方で、クリアランスを設ける場合には、アーム７６が後述のローラフォロア７７を介してクリアランス調整機構７５に押し付けられた状態で、第２プレスローラ７１が静止する。この際、エアシリンダーのシリンダー内部には圧縮空気が充填された状態となり、エアシリンダーは空気ばねのように機能する。すなわち、付勢機構７４が付与する付勢力は、第２プレスローラ７１が第２チルローラ７２に向けて付勢された状態であっても、第２プレスローラ７１が第２チルローラ７２から離れる方向へ移動可能（押し戻し可能）になる程度に調整されている。なお、付勢機構７４はエアシリンダーに限られるものではなく、例えば油圧シリンダー等でもよい。付勢機構７４は、第２プレスローラ７１を第２チルローラ７２に押し付ける力（圧力）、又は、アーム７６をクリアランス調整機構７５に押し付ける力（圧力）を調整可能であり、例えば０．１４ＭＰａ以上０．６０ＭＰａ以下の範囲で調整できる。後述の実施例では、当該圧力を「シリンダ圧」と呼称する。また、上記説明では、付勢機構７４とアーム７６の間に揺動支点Ｐがある場合について説明したが、３点の位置関係において揺動支点Ｐが端に位置する場合も同様である。また、揺動支点Ｐを有さない、第２プレスローラがサーボ式で稼働する際にも、サーボ自体の押し付け力、あるいは、サーボ機構を可変とすることで、クリアランス調整が可能である。

上述のように付勢機構７４がアーム７６を揺動させるための力をアーム７６の他端側から付与した際、クリアランス調整機構７５は、詳しくはアーム７６に設けられたローラフォロア７７（接触部）と接触して第２プレスローラ７１の移動を制限することで、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間のクリアランスの大きさを調整することが可能となる。あるいは、クリアランスが無い場合には第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との接触の程度を調整することが可能となる。このようなクリアランス調整機構７５は、第２プレスローラ７１を第２チルローラ７２に向けて付勢する付勢力の少なくとも一部を負担することが可能となっている。詳しくは、クリアランス調整機構７５は、後述の移動部材８１が、第２プレスローラ７１を第２チルローラ７２に向けて付勢する付勢機構７４による付勢力を負担しない初期位置（図１１に示す状態）から、当該付勢力の負担割合を増加させる方向（図９における上方向）に移動するに従い、第２チルローラ７２に向けて付勢された第２プレスローラ７１を、第２チルローラ７２からより大きく引き離す。
これにより、第２プレスローラ７１を第２チルローラ７２に向けて付勢する付勢力の一部を、クリアランス調整機構７５が負担する・負担しないに関わらず、基材、樹脂、フィルムが通過する際に、第２プレスローラ７１が第２チルローラ７２から離れる方向に移動できる。

図１０はシート貼合装置７０を示し、特にクリアランス調整機構７５が拡大して示されている。本実施の形態におけるクリアランス調整機構７５は、傾斜面８１Ｓを備える移動部材８１と、保持部材８２とを有する。
移動部材８１は、付勢機構７４による付勢力を負担しない上記初期位置から、当該付勢力の負担割合を増加させる方向（図９における上方向）に移動することにより、傾斜面８１Ｓでローラフォロア７７と接触する。ここで、「付勢力の負担割合を増加させる方向」とは、すなわち、付勢機構７４による付勢力に抗して、第２プレスローラ７１を第２チルローラ７２から引き離す方向である。
保持部材８２は、移動部材８１を移動位置に応じて保持する。
このようなクリアランス調整機構７５では、移動部材８１の、初期位置から離れる方向（付勢力の負担割合を増加させる方向（図９における上方向））への移動に応じて、傾斜面８１Ｓ及びローラフォロア７７を介して、アーム７６を第２チルローラ７２から引き離すように構成される。

図１１及び図１２はクリアランス調整機構７５によるクリアランス調整の一例を示す図である。図１１においては、移動部材８１が付勢機構７４による付勢力を負担しない、具体的には移動部材８１がローラフォロア７７と接触しない又は接触しても付勢力を負担しない、初期位置に配置されている状態であって、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが接触している状態を示している。この場合、第２プレスローラ７１が第２チルローラ７２に押し付けられた状態で静止している。そして、移動部材８１が付勢機構７４による付勢力を全く負担しない場合、第２プレスローラ７１の外周面は大きくつぶれた状態になる。ここで、クリアランス調整機構７５は、移動部材８１を上記初期位置から上方へ移動させることで第２プレスローラ７１の外周面のつぶれ量（弾性変形量）を低減できる。

一方で、図１２は移動部材８１が上記初期位置から上方に移動した状態を示している。図１２に示す状態では、移動部材８１が付勢機構７４による付勢力を全て負担しており、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間にクリアランスＣが設けられている。ここで、クリアランス調整機構７５は、移動部材８１を上方へ移動させることでクリアランスＣをさらに大きくでき、移動部材８１を下方へ移動させることでクリアランスＣを小さくできる。
なお、クリアランスＣの寸法は、第２プレスローラ７１の中心と第２チルローラ７２の中心とを結ぶ方向における第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間の距離ｘである。このようなクリアランスＣの大きさは、例えば第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間の拡大画像から求めてもよい。またクリアランス調整機構７５の移動部材８１の位置に基づいて計算してもよい。クリアランスＣの寸法は第２プレスローラ７１と第２チルローラの隙間に、隙間ゲージを差し込んで実測できる。

以上のようにシート貼合装置７０は、クリアランス調整機構７５の移動部材８１の移動に応じて、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間のクリアランスの大きさの調整、及び、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面とが接触する場合の第２プレスローラ７１の外周面のつぶれ量を調整できる。そして、このような調整によって、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に基材１１と樹脂層１２と受容材２４とを通す際にこれらの積層体にかかる圧力を調整することが可能となる。

詳しくは、本実施の形態におけるシート貼合装置７０では、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランス又は接触状態を調整することによって、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に基材１１と樹脂層１２と受容材２４とを通す際に、第２プレスローラ７１の外周面が弾性的に変形するか、及び／又は、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが相対的に離れる状態になるようにすることで、基材１１と樹脂層１２と受容材２４とにかかる圧力が過剰に大きくなることを回避する。上述したように本実施の形態にかかる熱転写受像シート１は空隙３０を有しており、この空隙３０は、基材１１の表面の凹状部の内側空間を樹脂層１２で充填しないように樹脂層１２と基材１１とを積層することで形成される。すなわち、本実施の形態にかかるシート貼合装置７０によれば、基材１１と樹脂層１２と受容材２４とにかかる圧力が過剰に大きくなることを回避することにより、基材１１の表面への樹脂層１２の食い込み量を調整しながら、基材１１と、受容材２４におけるフィルム２０と、を樹脂層１２で接着する。これにより、基材１１の表面の凹状部の内側空間を樹脂層１２で充填しないように樹脂層１２と基材１１とを積層できる。

＜熱転写受像シートの製造方法＞
以下、製造システム５０を用いた熱転写受像シート１の製造方法の一例を、図９等を参照しつつ説明する。ここで説明する製造方法は、クリアランス調整機構７５を用いて第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランス又は接触状態を調整する調整工程と、樹脂貼合装置６０を用いて裏面層形成樹脂１３Ｒを供給する第１供給工程と、樹脂貼合装置６０を用いて基材１１と裏面層１３とを貼り合わせる第１貼合工程と、シート貼合装置７０を用いて樹脂層形成樹脂１２Ｒを供給する第２供給工程と、シート貼合装置７０を用いて基材１１と受容材２４とを貼り合わせる第２貼合工程と、を備える。

＜調整工程＞
調整工程では、クリアランス調整機構７５の移動部材８１の位置調整により、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランス又は接触状態での第２プレスローラ７１の外周面のつぶれ量（第２プレスローラ７１の弾性変形量）が調整される。

本件発明者は、基材１１と樹脂層１２と受容材２４とにかかる圧力が過剰に大きくなることを回避して基材１１と樹脂層１２との界面に空隙３０を形成する場合には、基材１１と樹脂層１２と受容材２４とが通される前の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスをｄ１とし、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に通される前の基材１１と樹脂層１２と受容材２４との総厚をｈｓとしたとき、ｄ１－ｈｓが、－２５０μｍ以上－５０μｍ以下になることが好適であり、－２３０μｍ以上－５０μｍ以下になることが特に好適を見出した。この好適な数値範囲は、基材１１と樹脂層１２と受容材２４との総厚ｈｓが、１００μｍ以上３００μｍ以下を前提とする。また本件発明者は、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に基材１１と樹脂層１２と受容材２４とを通す際に、これらを含む積層体に０．０５ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下の圧力がかかるようにすることが好適をさらに見出している。後述の実施例では、当該圧力を「ニップ圧」と呼称する。本実施の形態では、基材１１と樹脂層１２と受容材２４との総厚ｈｓを考慮し、ｄ１－ｈｓが－２５０μｍ以上－５０μｍ以下となり、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に基材１１と樹脂層１２と受容材２４とを通す際にこれらの積層体に０．０５ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下の圧力がかかるように第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランス又は接触状態が調整される。０．０５ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下の範囲とすることで、エア噛みの抑制、接着状態を安定にするとともに、面質良好な積層体とすることができる。
この調整時には、付勢機構７４も駆動される。この際、付勢機構７４がアーム７６を介して第２プレスローラ７１に付与する圧力は一定の値とされる。本実施の形態では、付勢機構７４が出力する圧力と、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランス又は接触状態と、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間を通る裏面層１３を含む基材１１と樹脂層１２と受容材２４とを含む積層体にかかる圧力と、の関係が予め特定されている。調整工程では、付勢機構７４が出力する圧力と、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間を通る基材１１と樹脂層１２と受容材２４とを含む積層体にかけることが所望される圧力とを決めた上で、上記関係を参照することで、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランス又は接触状態を所望の状態に調整できる。

なお上記圧力は基材１１と樹脂層１２と受容材２４との積層方向で基材１１と樹脂層１２と受容材２４とにかける圧力のことである。また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間を通る基材１１と樹脂層１２と受容材２４とにかかる圧力は、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に例えば感圧紙を通して通過後の感圧紙の状態から特定できる。なお、本件発明者は、後述する各実施例における条件において、基材１１と樹脂層１２と受容材２４との積層体にかかる圧力を、感圧紙を積層体に見立てて計測し、この際、計測された圧力は最大で約０．４ＭＰａ程度であった。また、第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２のそれぞれに対応するロードセルにて、積層体（基材１１、樹脂層１２、受容材２４）通過時の圧力を計測することでも、当該積層体にかかる圧力を計測できる。このような計測により、後述する各実施例における条件において、基材１１と樹脂層１２と受容材２４との積層体にかかる圧力を計測した場合も、計算された圧力は、最大で約０．４ＭＰａ程度であった。そして、各実施例では、受容層２２の表面が平滑な熱転写受像シート１が得られていた。したがって、基材１１と樹脂層１２と受容材２４との積層体にかかる圧力の好ましい範囲の上限は、０．４ＭＰａ以下にした。一方で、基材１１と樹脂層１２と受容材２４との積層体にかかる圧力が、０．０５ＭＰａより小さいと、基材１１と樹脂層１２と受容材２４との接着状態が不安定になり得る。また、エア噛込みが生じ易くなる。そのため、基材１１と樹脂層１２と受容材２４との積層体にかかる圧力の好ましい範囲の上下限は、０．０５ＭＰａとした。この範囲とすることで、エア噛みの抑制、接着状態を安定にするとともに、面質良好な積層体とすることができる。

上述のような調整工程の後には、樹脂貼合装置６０の各ローラやシート貼合装置７０の各ローラが駆動される。

＜第１供給工程＞
第１供給工程は、樹脂貼合装置６０の第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２、シート貼合装置７０の第２プレスローラ７１及び第２チルローラ７２、並びに付勢機構７４が駆動された後に行われる。樹脂貼合装置６０の第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２が回転すると、基材１１が第１チルローラ６２によって搬送される。第１供給工程では、基材１１が第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に送り込まれる前に、基材１１の第１プレスローラ６１側の面とは反対側の面に裏面層形成樹脂１３Ｒが供給される。上述したが、裏面層形成樹脂１３Ｒは第１ダイ６３からカーテン状に一定の量で溶融押出される。これにより一定の速度で搬送中の基材１１上に一定の厚みの裏面層形成樹脂１３Ｒからなる裏面層１３が形成される。

＜第１貼合工程＞
第１貼合工程では、上述のようにして裏面層１３が設けられた基材１１が第１プレスローラ６１の外周面と第１チルローラ６２の外周面との間に送り込まれて挟み込まれることで、基材１１に裏面層１３が一体化した状態が安定するように貼合される。

＜第２供給工程＞
裏面層１３が一体化された基材１１は、第２プレスローラ７１の回転によって第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に案内され、これと同時に、第２チルローラ７２がその回転によって受容材２４を搬送して第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に案内する。第２供給工程では、受容材２４が第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に送り込まれる前に、受容材２４の第２チルローラ７２側の面とは反対側の面、すなわちフィルム２０上に樹脂層形成樹脂１２Ｒが供給される。上述したが、樹脂層形成樹脂１２Ｒは第２ダイ７３からカーテン状に一定の量で溶融押出される。これにより一定の速度で搬送中の受容材２４上に一定の厚みの樹脂層形成樹脂１２Ｒからなる樹脂層１２が形成される。

＜第２貼合工程＞
第２貼合工程では、上述のようにして樹脂層１２が設けられた受容材２４と基材１１との積層体が、第２プレスローラ７１の外周面と第２チルローラ７２の外周面との間に送り込まれて挟み込まれることで、基材１１と受容材２４とが樹脂層１２によって一体化した状態が安定するように貼合される。ここで、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間を通る基材１１と樹脂層１２と受容材２４とにかかる圧力は、調整工程による調整により過剰に大きくなることが回避される。

以上のような製造方法により、基材１１と樹脂層１２との境界に空隙３０を有する熱転写受像シート用支持体１０又は熱転写受像シート１を製造できる。なお、以上に説明した製造方法では、基材１１と受容材２４とを樹脂層１２により一体化したが、基材１１とフィルム２０とを樹脂層１２により一体化した後に、フィルム２０上に受容層２２を積層してもよい。この場合、シート貼合装置７０の第２チルローラ７２でフィルム２０のみを搬送するようにする。

次に、本開示の実施例とその比較例について説明する。

以下に説明する実施例１～７、９～１７の熱転写受像シートは、上述の実施の形態で説明した熱転写受像シート１と同じ構成であり、基材１１と、樹脂層１２と、裏面層１３と、フィルム２０と、プライマー層２１と、受容層２２とを備える。実施例８は、熱転写受像シート用支持体であり、基材１１と、樹脂層１２と、裏面層１３と、フィルム２０とを備える。なお、平滑度、ＳＲａ、地合い、接着性、コストの評価は、この支持体の断熱層表面にプライマー、受容層を形成し評価した。

実施例１～１７は、上述した製造システム５０によって製造されており、基材１１の表面の凹状部の内側空間が樹脂層１２で充填されないようクリアランス調整機構７５によって第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランス又は接触状態が調整された上で製造されている。

一方で、比較例１、２は熱転写受像シートであるが、実施例１～７、９～１７とは異なる製造条件で製造されている。詳しくは、比較例１、２は、上述した製造システム５０によって製造されているが、この際、クリアランス調整機構７５を用いていない。そのため、比較例１、２では、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間において樹脂層１２と基材１１とが大きい圧力を受けている。

以下、各実施例及び各比較例で用いた部材の材質や製造条件を説明する。図１３には、各実施例及び各比較例の製造条件が示されている。

＜実施例１＞
基材１１として上質紙を用いた。上質紙の平滑度は６０秒であり、表面粗さＳＲａは３．５μｍであり、厚みは１７８μｍであり、密度は０．８７ｇ／ｃｍ^３である。
裏面層１３は、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）とＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）とを８：２の割合で混合させたポリオレフィンによって、厚み２４μｍとなるように形成した。裏面層１３の厚み２４μｍは、裏面層１３を形成する裏面層形成樹脂１３Ｒが溶融押出により基材１１上に塗布された際の厚みである。上記ポリオレフィンの融点は１２７℃であり、密度は０．９４８ｇ／ｃｍ^３である。
樹脂層１２は、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）であるポリオレフィンによって、厚み１５μｍとなるように形成した。樹脂層１２の厚み１５μｍは、樹脂層１２を形成する樹脂層形成樹脂１２Ｒが溶融押出によりフィルム２０上に塗布された際の厚みである。上記ポリオレフィンの融点は１０７℃であり、密度は０．９１６ｇ／ｃｍ^３である。
フィルム２０は、厚み３５μｍのボイドフィルムである。ボイドフィルムの材質はポリプロピレンである。

フィルム上に、下記組成のプライマー層形成用塗工液を塗布、乾燥し、厚さ０．８μｍのプライマー層を形成した。

＜プライマー層用塗工液＞
・ポリエステル ４．２質量部
（ポリエスター（登録商標）ＷＲ－９０５ 日本合成化学工業（株））
・酸化チタン ８．４質量部
（ＴＣＡ－８８８ 堺化学工業（株））
・イソプロピルアルコール（ＩＰＡ） １０質量部
・水 ３０質量部

上記のようにして形成したプライマー層上に、下記組成の受容層形成用塗工液を塗布、乾燥し、厚さ３μｍの受容層を形成し、本開示の熱転写受像シートを得た。

＜受容層形成用塗工液＞
・塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体 ６０質量部
（ソルバイン（登録商標）Ｃ 日信化学工業（株））
・エポキシ変性シリコーン樹脂 １．２質量部
（Ｘ－２２－３０００Ｔ 信越化学工業（株））
・メチルスチル変性シリコーン樹脂 ０．６質量部
（Ｘ－２４－５１０ 信越化学工業（株））
・メチルエチルケトン ２．５質量部
・トルエン ２．５質量部

第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の上記各部材（１１、１２、１３、２０、２１、２２）でなる積層体の厚みは２５１μｍである。なお、上記した基材１１の厚み１７８μｍと、裏面層１３の厚み２４μｍと、樹脂層１２の厚み１５μｍと、フィルム２０の厚み３５μｍと、プライマー層２１の厚み０．８μｍと、受容層２２の厚み３μｍとを単純に加算すると、２５５．８μｍとなり、上記した積層体の厚み２５１μｍよりも大きい。第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体が、単純に加算した厚みよりも小さいのは、裏面層１３が、樹脂貼合装置６０の第１プレスローラ６１及び第１チルローラ６２の間で挟み込まれる際に、紙基材裏面の凹凸部に裏面樹脂の一部が侵入するためである。このような厚みの 減少は、以下の他の実施例や比較例でも、同様に生じている。

上記積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさは、５０μｍである。
このようなクリアランスは、クリアランス調整機構７５が付勢機構７４による付勢力を全て負担することで形成される。
ここで、基材１１と樹脂層１２と受容材２４とが通される前の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスをｄ１とし、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に通される前の基材１１と樹脂層１２と受容材２４との総厚をｈｓとしたとき、ｄ１－ｈｓは、－２０１μｍとなる（表中、「差分」参照）。

第２プレスローラ７１はゴムローラであり、ゴム硬度が、Ｈｓ７０である。また、第２プレスローラ７１の外周面の表面粗さＲａは、０．９９である。

第２チルローラ７２の表面粗さＲａは、０．０８であり、表面粗さＲｍａｘは、０．６９である。

第２ダイ７３は、樹脂層形成樹脂１２Ｒを、第２プレスローラ７１の中心と第２チルローラ７２の中心とを結ぶ方向における第２チルローラ７２の第２プレスローラ７１側の端点から、当該結ぶ方向において第２プレスローラ７１の中心側に９ｍｍの位置で落下させる。

付勢機構７４はエアシリンダーであり、そのプレス圧力（シリンダー圧）は０．４２ＭＰａである。プレスローラは２本のアームのレバー比により０．８８ＭＰａで押されることとなる。別途、感圧紙（富士フィルム超極低圧用ＬＬＬＷ）を受像紙に見立て積層体厚み（２５１μｍ）と「ローラ間クリアランス（５０μｍ）」の差分（－２０１μｍ）に合わせて測定した圧力（ニップ圧）は０．２０ＭＰａ以下であった。
ニップ圧の測定は、実施例２～１７及び比較例１、２においても行った。各実施例及び比較例について測定したニップ圧の値は、図１３に示す表に示されている。

＜実施例２＞
基材１１として、平滑度が５０秒であり、表面粗さＳＲａが３．５μｍであり、厚みが１４７μｍであり、密度が０．８７ｇ／ｃｍ^３である上質紙を用いた。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みは２２０μｍである。ｄ１－ｈｓは、－１７０μｍとなる。
その他の条件は、実施例１と同じである。

＜実施例３＞
基材１１として、平滑度が４１０秒であり、表面粗さＳＲａが２．６μｍであり、厚みが１５５μｍであり、密度が１．０２ｇ／ｃｍ^３である上質紙を用いた。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みは２２８μｍである。ｄ１－ｈｓは、－１７８μｍとなる。
その他の条件は、実施例１と同じである。

＜実施例４＞
基材１１として、平滑度が１１０秒であり、表面粗さＳＲａが２．２μｍであり、厚みが１６５μｍであり、密度が０．９１ｇ／ｃｍ^３である上質紙を用いた。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みは２３８μｍである。ｄ１－ｈｓは、－１８８μｍとなる。
その他の条件は、実施例１と同じである。
＜実施例５＞
基材１１として、平滑度が４１０秒であり、表面粗さＳＲａが２．８μｍであり、厚みが１６０μｍであり、密度が１．０１ｇ／ｃｍ^３である上質紙を用いた。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みは２３３μｍである。ｄ１－ｈｓは、－１８３μｍとなる。
その他の条件は、実施例１と同じである。
＜実施例６＞
基材１１として、平滑度が１４０秒であり、表面粗さＳＲａが２．１μｍであり、厚みが１５５μｍであり、密度が０．９３ｇ／ｃｍ^３である上質紙を用いた。
また、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に入り込む前の積層体の厚みは２２８μｍである。ｄ１－ｈｓは、－１７８μｍとなる。
その他の条件は、実施例１と同じである。
＜実施例７＞
付勢機構７４であるエアシリンダーのプレス圧力が０．１４ＭＰａである。
その他の条件は、実施例２と同じである。

＜実施例８＞
実施例８では、シート貼合装置７０においてフィルム２０のみが基材１１に樹脂層１２を介して貼り合わされる。フィルム２０の厚みは３５μｍである。ｄ１－ｈｓは、－１６６μｍとなる。
その他の貼合わせ条件は、実施例２と同じである。
また、表裏貼合わせた後、プライマー、受容層を塗布し、熱転写受像シートを作製した。

＜実施例９＞
実施例９では、第２ダイ７３が、樹脂層形成樹脂１２Ｒを、第２プレスローラ７１の中心と第２チルローラ７２の中心とを結ぶ方向における第２チルローラ７２の第２プレスローラ７１側の端点に落下させる。
その他の条件は、実施例２と同じである。

＜実施例１０＞
積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、１５０μｍである。
また、第２プレスローラ７１のゴム硬度が、Ｈｓ６０である。
その他の条件は、実施例２と同じである。

＜実施例１１＞
積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、１００μｍである。
その他の条件は、実施例１０と同じである。

＜実施例１２＞
積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、５０μｍである。
その他の条件は、実施例１０と同じである。

＜実施例１３＞
積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。実施例１３では、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との隙間はないが、これらが互いに押し合っている状態ではない。
その他の条件は、実施例１０と同じである。

＜実施例１４＞
積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。そして、第２プレスローラ７１の外周面が５０μｍつぶれるように第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが押し合っている。なお、表中の（－５０）は、第２プレスローラ７１の外周面のつぶれ量（弾性変形量）である。
その他の条件は、実施例１０と同じである。
なお、実施例１４の製造時には、クリアランス調整機構７５が付勢機構７４による付勢力の一部を負担している。

＜実施例１５＞
積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。そして、第２プレスローラ７１の外周面が１５０μｍつぶれるように第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが押し合っている。
その他の条件は、実施例１０と同じである。
なお、実施例１５の製造時にも、クリアランス調整機構７５が付勢機構７４による付勢力の一部を負担している。

＜実施例１６＞
積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。そして、第２プレスローラ７１の外周面が２５０μｍつぶれるように第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが押し合っている。
その他の条件は、実施例１０と同じである。
なお、実施例１６の製造時にも、クリアランス調整機構７５が付勢機構７４による付勢力の一部を負担している。

＜実施例１７＞
積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。実施例１７では、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間に隙間はないが、これらが互いに押し合っている状態ではない。
その他の条件は、実施例２と同じである。

＜比較例１＞
比較例１では、積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。そして、第２プレスローラ７１の外周面が２０００μｍ程度つぶれるように第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが押し合っている。
その他の条件は、実施例２と同じである。
比較例１の製造時には、クリアランス調整機構７５が付勢機構７４による付勢力を全く負担していない。すなわち、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とので積層体が大きい圧力を受ける。
別途、感圧紙（富士フィルム（株）製、超極低圧用ＬＬＬＷ）を受像紙に見立て積層体厚み（２２０μｍ）に合わせて測定した圧力は０．７４ＭＰａであった。

＜比較例２＞
比較例２では、積層体が入り込む前（サンドラミネート前）の第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２との間のクリアランスの大きさが、０μｍである。そして、第２プレスローラ７１の外周面が２０００μｍ程度つぶれるように第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とが押し合っている。
その他の条件は、実施例７と同じである。
比較例２の製造時にも、クリアランス調整機構７５が付勢機構７４による付勢力を全く負担していない。すなわち、第２プレスローラ７１と第２チルローラ７２とので積層体が大きい圧力を受ける。
別途、感圧紙（富士フィルム（株）製、超極低圧用ＬＬＬＷ）を受像紙に見立て積層体厚み（２２０μｍ）に合わせて測定した圧力は０．４１ＭＰａであった。

＜評価＞
上記実施例及び比較例に対する評価は、（１）受容層又はフィルムの表面の平滑度、（２）受容層又はフィルムの表面の表面粗さ、（３）熱転写画像の表面の地合、（４）基材とフィルムとの接着性、（５）製造コスト、の観点から行った。（１）～（５）の詳細は、以下の通りである。

（１）平滑度
評価に使用する平滑度（秒）は、ＪＩＳ Ｐ ８１５５：２０１０に準拠して測定した。受容層又はフィルム（実施例８）の表面の平滑度が高い場合には、熱転写画像の表面が平滑となり、高品質な熱転写画像が得られると評価できる。

（２）表面粗さ
評価に使用する表面粗さＳＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９８２に準拠して測定した。受容層又はフィルム（実施例８）の表面粗さが小さい場合には、熱転写画像の表面が平滑となり、高品質な熱転写画像が得られると評価できる。

（３）地合
画像の地合は、昇華型熱転写プリンター（ＡＬＴＥＣＨ ＡＤＳ（株）製、ＭＥＧＡＰＩＸＥＬＩＩＩ）を用いて、実施例及び比較例にかかる熱転写受像シート、又は、実施例にかかる熱転写受像シート用支持体を用いて作製した熱転写受像シートに、グレー画像を印画して、下記の評価基準にて、目視観察による地合の評価を行なった。
（評価基準）
Ａ：グレー画像が均一であり、表面の凹凸が観察されず、良好な平滑性、質感、風合いを有するものであった。
Ｂ：グレー画像がほぼ均一であり、表面の凹凸が多少観察されるものの平滑性、質感、風合いに多少劣るが、実用上問題なかった。
Ｃ：グレー画像が均一に形成できず、表面の凹凸が目立ち地合がかなり気になるものであり、平滑性、質感、風合いに欠けるものであった。

（４）接着性
熱転写受像シートにメンディングテープ（ニチバン（株）製）を貼り付けた後、熱転写受像シートの面に対してメンディングテープの面が４５度の角をなす位置関係となるように、メンディングテープを熱転写受像シートから剥離して、基材１１とフィルム２０間の接着性を評価した。評価基準は下記の通りである。（評価基準）
Ａ：基材とフィルムの界面で剥離が生じなかった。
Ｂ：基材とフィルムの界面の一部で剥離が生じた、もしくはフィルムに、熱によるダメージが見られた。
Ｃ：基材とフィルムの界面の大部分で剥離が生じた。

（５）製造コスト
実施例１～１７及び比較例１、２において用いた基材が、高品質の熱転写画像を得る際に熱転写受像シートにおいて一般的に用いる、平滑度２０００秒以上、表面粗さＳＲａ１．０以下のコート紙（例えば）よりも安価であるときには、Ａ（良）と評価する。

上述の評価結果が図１４に示されている。また、図１４には、各実施例及び各比較例の熱転写受像シートの断面のＳＥＭ画像における空隙の有無の確認結果が示されている。ＳＥＭ画像取得時の加速電圧は、３．０ｋＶとした。確認を行った断面は、ＭＤ（第１の方向Ｄ１）の断面と、ＴＤ（第２の方向Ｄ２）の断面である。
ＭＤの断面における空隙は、熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０を第１の方向Ｄ１及び積層方向を含む面にて切断し、断面を露出させ、当該断面の１０００倍のＳＥＭ画像を取得して、第１の方向Ｄ１における１ｍｍの範囲を観察した。
ＴＤの断面における空隙（第２断面空隙）は、熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０を第２の方向Ｄ２及び積層方向を含む面にて切断し、断面を露出させ、当該断面の１０００倍のＳＥＭ画像を取得して、第２の方向Ｄ２における１ｍｍの範囲を観察した。
上述の切断を実施する際には、受容層２２の側から刃物によって熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０を切断した。

図１４に示すように、実施例１～１７における受容層２２の表面平滑度は、３５０００秒以上、特に５００００秒以上のものが多く非常に平滑であった。また、実施例１～１７の表面粗さＳＲａは、２．２μｍ以下であり、この点から平滑性が評価できた。そして、実際に熱転写を行った後の画像観察においても、いずれも地合は良好であった。また、基材１１とフィルム２０との接着性も実施例１０を除き良好であった。さらに、実施例１～１７は、全て上質紙を用いているため製造コストの点でも有利である。なお、実施例１０の接着性に影響が生じたのは、ラミネート時の圧力が他の実施例に比べて小さいかったことに起因するものと推認される。

一方で、比較例１、２における受容層の表面の平滑度は、２００００よりも小さく、表面粗さＳＲａは、２．４以上であり、実施例に比べて平滑性が損なわれていた。そして、実際に熱転写を行った後の画像観察においても、地合が良好とは言えなかった。

図１４の表中の最上段における「高さ０．５μｍ以上幅１μｍ以上の空隙の総計」は、第１の方向Ｄ１における１ｍｍの範囲での空隙の個数と、第２の方向Ｄ２における１ｍｍの範囲での空隙の個数と、の合計を示す項目である。図１４の表中の最上段における「ＭＤ方向断面」の表中下方には、第１の方向Ｄ１で確認された空隙の個数及びサイズが示されている。また図１４の表中の最上段における「ＴＤ方向断面」の表中下方には、第２の方向Ｄ２で確認された空隙の個数及びサイズが示されている。

各実施例では空隙３０が各方向で１～２個、確認されている。実施例５では、第２の方向Ｄ２での断面で空隙が確認されていないが、これは積層体にかかる圧力が多少大きくなったことに起因するものと推認される。一方、比較例１、２では、空隙はほとんど確認できなかった。

各実施例において空隙３０が確認されている結果から、クリアランス調整機構７５を用いて適正な製造条件を設定した場合には、空隙３０が形成される熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０を製造できることが確認された。そして、空隙３０が形成される熱転写受像シート１又は熱転写受像シート用支持体１０では、受容層２２が平滑となり、熱転写を行った場合に、地合が良好で平滑な高品質な熱転写画像を形成できることも確認された。

以上、本開示の実施の形態及び実施例を説明したが、本開示は上述の実施の形態又は実施例に限られるものではなく、上述の実施の形態においては各種の変更を行うことができる。例えば上述の実施の形態は、昇華型熱転写方式を前提としたが、本開示は、溶融型熱転写方式でも適用できる。

１…熱転写受像シート
１０…熱転写受像シート用支持体
１１…基材
１２…樹脂層
１２Ｒ…樹脂層形成樹脂
１３…裏面層
１３Ｒ…裏面層形成樹脂
２０…フィルム
２１…プライマー層
２２…受容層
２４…受容材
３０…空隙
５０…製造システム
６０…樹脂貼合装置
６１…第１プレスローラ
６２…第１チルローラ
６３…第１ダイ
７０…シート貼合装置
７１…第２プレスローラ
７２…第２チルローラ
７３…第２ダイ
７４…付勢機構
７５…クリアランス調整機構
７６…アーム
７７…ローラフォロア
８１…移動部材
８１Ｓ…傾斜面
８２…保持部材

Claims (15)

1. 基材と、樹脂層と、フィルムとをこの順に積層する熱転写受像シート用支持体であって、
   前記基材と前記樹脂層との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに、一つ又は複数の空隙を有し、
   前記基材、前記樹脂層及び前記フィルムの積層方向における前記空隙の高さは、０．５μｍ以上１５μｍ以下である、熱転写受像シート用支持体。
2. 前記空隙は、前記樹脂層から前記基材に向かう方向へ凹むように形成されている、請求項１に記載の熱転写受像シート用支持体。
3. 前記空隙は、前記積層方向を含む面で前記基材、前記樹脂層及び前記フィルムを切断した際の第１の断面において、０．５μｍ以上１５μｍ以下の高さを有する、請求項１又は２に記載の熱転写受像シート用支持体。
4. 前記空隙は、１μｍ以上１０００μｍ以下の幅を有する、請求項３に記載の熱転写受像シート用支持体。
5. 前記空隙は、前記第１の断面上で前記積層方向に直交する第１の方向における１ｍｍの範囲において一つ以上存在する、請求項３又は４に記載の熱転写受像シート用支持体。
6. 前記空隙は、前記第１の方向における１ｍｍの範囲において二つ以上存在する、請求項５に記載の熱転写受像シート用支持体。
7. 前記積層方向を含み且つ前記第１の断面と直交する面で前記基材、前記樹脂層及び前記フィルムを切断した際の第２の断面における、前記基材と前記樹脂層との境界及び境界付近のうちの少なくともいずれかに、前記積層方向における高さが０．５μｍ以上１５μｍ以下の、一つ又は複数の第２断面空隙を有する、請求項４乃至６のいずれかに記載の熱転写受像シート用支持体。
8. 前記第２断面空隙は、前記樹脂層から前記基材に向かう方向へ凹むように形成されている、請求項７に記載の熱転写受像シート用支持体。
9. 前記第２断面空隙は、１μｍ以上１０００μｍ以下の幅を有する、請求項７又は８に記載の熱転写受像シート用支持体。
10. 前記第２断面空隙は、前記第２の断面上で前記積層方向に直交する第２の方向における１ｍｍの範囲において一つ以上存在する、請求項７乃至９のいずれかに記載の熱転写受像シート用支持体。
11. 前記第２断面空隙は、前記第２の方向における１ｍｍの範囲において二つ以上存在する、請求項１０に記載の熱転写受像シート用支持体。
12. 前記基材は、紙基材であり、
    前記第１の断面は、前記紙基材の繊維方向に略平行な方向に延びる、請求項３乃至１１のいずれかに記載の熱転写受像シート用支持体。
13. 前記基材の前記樹脂層側の面の表面粗さＳＲａは、１μｍ以上３μｍ以下であり、
    前記フィルムの前記樹脂層側とは反対側の面の表面粗さＳＲａは、０．０１μｍ以上０．１μｍ以下である、請求項１乃至１２のいずれかに記載の熱転写受像シート用支持体。
14. 請求項１乃至１２のいずれかに記載の熱転写受像シート用支持体と、
    前記熱転写受像シート用支持体の前記フィルム上に設けられる受容層と、を備える、熱転写受像シート。
15. 前記受容層の前記熱転写受像シート用支持体側とは反対側の面の表面粗さＳＲａは、２．２μｍ以下である、請求項１４に記載の熱転写受像シート。

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