JP7475756B1 - ヒータ線保持基材 - Google Patents
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Abstract
Description
図1Aは、本実施形態に係る面状ヒータ1の構成例の概略を示す模式的な平面図である。図1Bは、図1Aに示すIB-IB線に沿った面状ヒータ1の断面の概略を示す模式的な断面図である。
以下、ヒータ線保持基材10のいくつかの構成について説明する。
ヒータ線保持基材10の第1実施形態について図2を参照して説明する。図2は、本実施形態に係るヒータ線保持基材11の表面付近の構成例の概略を示す模式的な横断面図である。ヒータ線保持基材11は、不織布層31の上に熱融着性樹脂層32が設けられた構造を有する。
シートヒータの省エネルギー化には、一つには、ヒータ加熱時に所定の設定温度になるまでの立ち上がり時間を短くすることが関与する。これには、ヒータ線保持基材の性能が寄与する。独立気泡的な空隙を有するポリウレタンフォームは、断熱性がよく、ヒータ加熱時の立ち上がり時間も短くなる。しかしながら、ポリウレタンフォームは、難燃性仕様のものでは非常に高価である。このため、シートヒータ用のヒータ線保持基材としては好ましくない。
ヒータ線保持基材10の第2実施形態について図3を参照して説明する。ここでは、第1実施形態との相違点について説明し、同一の部分については、同一の符号を付してその説明を省略する。図3は、本実施形態に係るヒータ線保持基材12の表面付近の構成例の概略を示す模式的な横断面図である。
ヒータ線保持基材10の第3実施形態について図4を参照して説明する。ここでは、第2実施形態との相違点について説明し、同一の部分については、同一の符号を付してその説明を省略する。図4は、本実施形態に係るヒータ線保持基材13の表面付近の構成例の概略を示す模式的な横断面図である。
ヒータ線保持基材10の第4実施形態について図5を参照して説明する。ここでは、第3実施形態との相違点について説明し、同一の部分については、同一の符号を付してその説明を省略する。図5は、本実施形態に係るヒータ線保持基材14の表面付近の構成例の概略を示す模式的な横断面図である。
ヒータ線保持基材10の第5実施形態について図6を参照して説明する。ここでは、第1実施形態との相違点について説明し、同一の部分については、同一の符号を付してその説明を省略する。図6は、本実施形態に係るヒータ線保持基材15の表面付近の構成例の概略を示す模式的な横断面図である。
図7は、ヒータ線保持基材10の製造方法の一例の概略を示す。上述の通り、ヒータ線保持基材10の製造では、不織布材を準備し(ステップS1)、また、融着性樹脂材を準備する(ステップS2)。不織布材の上に融着性樹脂材を配置し、デボス加工を伴う押圧熱融着処理を行い(ステップS3)、ヒータ線保持基材10を完成させる。
〈不織布材〉
不織布として、FMVSS302の難燃規格適合の、目付量が約150g/m2、厚さが1.5mm、引張強度が縦横方向とも80N以上のものを使用した。
熱融着性樹脂として、市販の難燃性ポリオレフィン樹脂コンパウンドQU1548A1(三菱ケミカル(株)製)を使用した。この樹脂を用いて、短軸押出機からなる二軸延伸フィルム製造装置を使い、厚さ0.1mmの熱融着性樹脂材を作製した。
不織布材と熱融着性樹脂材との熱融着は、複数の突起のある上金型を装備したホットプレスにより行った。突起部分は、下底面の直径が5mmであり、上底面の直径3mmであり、高さが50μmである、円錐台形状の突起とした。突起の密度は、3cm四方に1個とした。
実施例1として、図2を参照して説明した第1実施形態に係るヒータ線保持基材11を作製した。アルミニウムの微粒子が真空蒸着されていない不織布21の上に、高熱伝導率材の微粒子が分散していない熱融着性樹脂材22を配置し、複数の突起のある上金型を装備したホットプレスにより、これらを熱融着させた。ホットプレスによる加熱温度は180℃、加熱時間は10秒とした。この熱融着により、不織布21と熱融着性樹脂材22とが混在した混在固着層41が形成された。
実施例2として、図3を参照して説明した第2実施形態に係るヒータ線保持基材12を作製した。不織布21上にアルミニウムの微粒子26が真空蒸着された不織布材の上に、高熱伝導率材の微粒子が分散していない熱融着性樹脂材22を配置し、複数の突起のある上金型を装備したホットプレスにより、これらを熱融着させた。ホットプレスによる加熱温度は180℃、加熱時間は10秒とした。この熱融着により、不織布21とアルミニウムの微粒子26と熱融着性樹脂材22とが混在した混在固着層42が形成された。
実施例3として、図4を参照して説明した第3実施形態に係るヒータ線保持基材13を作製した。不織布21上にアルミニウムの微粒子26が真空蒸着された不織布材の上に、高熱伝導率材の微粒子が分散した熱融着性樹脂材23を配置し、複数の突起のある上金型を装備したホットプレスにより、これらを熱融着させた。ホットプレスによる加熱温度は180℃、加熱時間は20秒とした。この熱融着により、不織布21とアルミニウムの微粒子26と高熱伝導率材の微粒子が分散した熱融着性樹脂材23とが混在した混在固着層43が形成された。
実施例4として、図5を参照して説明した第4実施形態に係るヒータ線保持基材14を作製した。不織布21上にアルミニウムの微粒子26が真空蒸着された不織布材の上に、高熱伝導率材の微粒子が分散していない熱融着性樹脂材22を配置し、複数の突起のある上金型を装備したホットプレスにより、これらを熱融着させた。ホットプレスによる加熱温度は180℃、加熱時間は10秒とした。続いて、さらにこの上に、高熱伝導率材の微粒子が分散した熱融着性樹脂材23を配置し、複数の突起のある上金型を装備したホットプレスにより、これらを熱融着させた。ホットプレスによる加熱温度は180℃、加熱時間は20秒とした。これらの熱融着により、不織布21とアルミニウムの微粒子26と高熱伝導率材の微粒子が分散していない熱融着性樹脂材22と高熱伝導率材の微粒子が分散した熱融着性樹脂材23とが混在した混在固着層44が形成された。
実施例5として、図6を参照して説明した第5実施形態に係るヒータ線保持基材15を作製した。高熱伝導率材の微粒子が分散していない熱融着性樹脂材22を、平面のホットプレスで押圧加熱し、その後徐冷した。このときのホットプレスによる加熱温度は180℃、加熱時間は10秒とした。このようにして、収縮して小さな皺が散在する状態の熱融着性樹脂材24を準備した。
比較例1として、不織布21上にアルミニウムの微粒子26が真空蒸着された不織布材の上に、高熱伝導率材の微粒子が分散していない熱融着性樹脂材22を配置し、突起がない平面状の上金型を装備したホットプレスにより、これらを熱融着させた試料を作製した。ホットプレスによる加熱温度は180℃、加熱時間は10秒とした。すなわち、実施例2と同じ層構造で、凹部33を有しないヒータ線保持基材を作製した。
比較例2として、アルミニウムの微粒子が真空蒸着されていない不織布21のみの試料をヒータ線保持基材として準備した。
以上のとおり準備した実施例及び比較例に係る試料の構成を表1に示す。
上述の各実施例及び比較例に係るヒータ線保持基材を用いて、面状ヒータを作製した。すなわち、図1に示したように、各ヒータ線保持基材10の上にコード状発熱体5を固定した面状ヒータ1を作製した。
コード状発熱体5は次のとおりとした。巻芯には、全芳香族ポリエステル繊維を集束し、外径0.25mmとしたものを用いた。抵抗素線には、φ0.075mmの銅錫3%合金線を用いた。3本の抵抗素線を撚って撚り素線を作り、その撚り素線6本を引き揃えて、上記巻芯に1.815mmピッチで横巻きした。この上に絶縁被覆層としてETFE樹脂を0.2mmの厚さで押出し被覆して、外径0.9mmのコード状発熱体5を作製した。
実施例1~5及び比較例1~2の全ての場合のヒータ線保持基材10に関して、自動ミシンを用いて蛇行パターン・プログラムに従い、ヒータ線保持基材10上に、コード状発熱体5を敷線すると同時に、それを上糸6と下糸7とにより縫合固定して、面状ヒータ1を作製した。
〈ヒータ線保持基材の形状測定〉
実施例1~5及び比較例1に係るヒータ線保持基材の測定においては、それらを30cm四方に切断して試料とした。実施例1~5に係るヒータ線保持基材の断面を顕微鏡で観察し、凹部33の深さを測定した。なお、不織布は繊維が不定形に散在している構成を有するため、測定した深さは、平均的な概略値である。また、各試料の中央部10cm四方を顕微鏡で観察し、ピンホールの数を測定した。また、各試料の平面からの最大歪曲寸法を測定した。
実施例1~5及び比較例1~2に係る面状ヒータの試料を、自動車用の断熱・弾性シートの上に接着せずに配置し、シートの表皮は被せず、直接面状ヒータの表面の温度特性を測定した。測定は、室温25℃の無風環境で行った。
面状ヒータ単体を、25℃無風の空中に吊るし、温度制御器を介して直流電源に接続した。温度制御器の設定温度を40℃とし、自動温度制御状態にした。シートヒータの表面から15cm離れた空中に、面状ヒータが隠れる大きさの黒色の布を張った。面状ヒータの中央部に相当する黒色布の表面の温度を、遠赤外線サーモグラフィーを用いて測定した。1分間隔で10分間測定し、その平均温度を遠赤外線加熱として決定した。
自動車用の断熱・弾性シートと表皮カバーとの間に面状ヒータを挟んで配置した。面状ヒータに、直流電源を接続し、直流13.5Vを印加した。人体模倣ロボットを用いて着座ストレスを模倣した。乗車と着座のためのシートの回転・スライド、40kgの荷重印加、上下振動20回の後、離座と降車のための逆動作を行い、これを1サイクルとした。このサイクルを1万回繰り返す試験を行った。この試験後、ヒータ線保持基材の破壊によって生じた蒸着アルミニウムの微小片が熱融着性樹脂層32から飛び出していないか、また、熱融着性樹脂層32の破壊によって黒鉛を含む微小片が飛散していないか等を、目視でチェックした。
自動車用の断熱・弾性シートと表皮カバーとの間に面状ヒータを挟んで配置した。面状ヒータに、直流電源を接続し、スイッチOFFの非通電状態とした。表皮カバーの表面を約30cm四方にわたりポリエステルの布で強く10回擦った後に、直ちに静電気テスターを用いて、25mm離れた位置での帯電圧を測定した。
〈ヒータ線保持基材の形状〉
凹部33の深さ、ピンホールの数、及び歪曲の寸法の測定結果を表2に示す。
各種特性の測定結果を表3に示す。
遠赤外線加熱の測定結果によると、高熱伝導率材の微粒子が分散した熱融着性樹脂材23を有する実施例3、4の場合、概ね4℃~5℃の測定用黒色布の表面温度の上昇が認められた。この温度上昇は、遠赤外線放射による温度上昇が主である。これに対して、高熱伝導率材の微粒子が分散していない熱融着性樹脂材22を有する実施例1、2、5、及び比較例1、2の場合、測定用黒色布の表面温度の上昇は、概ね1℃程度であり小さかった。
実施例1~5の場合には、試験後に熱融着性樹脂層32に皺が生じたが、熱融着性樹脂層32が破壊されることはなかった。また、実施例2~4の場合には、熱融着性樹脂層32を破ってアルミニウムの微粒子26やアルミニウムの微粒子26が付着した不織布21が面状ヒータ1の表面に出てくることはなかった。また、実施例3、4の場合には、熱融着性樹脂層32が破壊されることはなく、黒鉛を含む微小片の飛散も認められなかった。一方、比較例1の場合には、多数できたピンホールのうち大部分のピンホールにおいて、その縁にひび割れが発生していた。
アルミニウムの微粒子26と高熱伝導率材の微粒子が分散した熱融着性樹脂材23とを有する実施例3、4の場合、帯電圧が比較的低くなり、アルミニウムの微粒子26と高熱伝導率材の微粒子が分散した熱融着性樹脂材23とをいずれも有しない実施例1、5、比較例2の場合、帯電圧が比較的高くなるという結果が得られた。
Claims (10)
- 不織布を含む不織布層と、
押出成形された熱融着性樹脂材を含み前記不織布層の上に熱融着された熱融着性樹脂層と
を備え、
前記不織布層は、前記不織布の表面にアルミニウムの微粒子が付着した不織布構造体であり、
熱融着された前記不織布層及び前記熱融着性樹脂層は、前記熱融着性樹脂層が前記不織布層の深さ方向に侵入している複数の凹部を有し、
前記凹部により前記不織布と前記熱融着性樹脂材とが混在している混在固着層が形成されており、
前記凹部において、前記不織布層の表面の沈み込み量は、10μm以上、かつ前記熱融着性樹脂層の厚さ寸法以下である、
ヒータ線保持基材。 - 前記不織布の目付量が80g/m2以上、350g/m2以下である、請求項1に記載のヒータ線保持基材。
- 前記凹部の各々の前記熱融着性樹脂層の表面における幅の最大部分は1mm以上であり、前記凹部は、5cm四方に1個以上設けられている、
請求項1又は2に記載のヒータ線保持基材。 - 前記熱融着性樹脂層は、ポリオレフィン系樹脂で形成されており、
前記熱融着性樹脂層の厚さは、0.03mm~0.5mmである、
請求項1又は2に記載のヒータ線保持基材。 - 前記熱融着性樹脂層は、熱融着性樹脂に高熱伝導率材の微粒子が分散した熱融着性樹脂構造体である、請求項1に記載のヒータ線保持基材。
- 前記熱融着性樹脂層は、熱融着性樹脂に高熱伝導率材の微粒子が分散した熱融着性樹脂構造体で形成された層と、熱融着性樹脂で形成された層とが積層された構造体である、請求項1に記載のヒータ線保持基材。
- 前記高熱伝導率材の微粒子は、アルミニウム、銅、アルミナ、マグネシア及び黒鉛のうち少なくとも何れか1つの微粒子である、請求項5又は6に記載のヒータ線保持基材。
- 前記熱融着性樹脂層は、表面に皺を有する、請求項1又は2に記載のヒータ線保持基材。
- 不織布を含む不織布材を準備することと、
押出成形された熱融着性樹脂を含む熱融着性樹脂材を準備することと、
前記不織布材の上に前記熱融着性樹脂材を重ねて、突起のある上金型を装備したホットプレスによって、前記熱融着性樹脂材を全面にわたり前記不織布材に押圧熱融着させることと
を含み、
前記不織布材は、前記不織布の表面にアルミニウムの微粒子が付着した不織布構造体であり、
前記不織布材を準備することは、
前記不織布の表面にアルミニウムの微粒子を気相堆積によって付着させることと、
前記不織布の表面にアルミニウムの微粒子を混合させた接着剤を吹き付けることによって付着させることと
の何れかを含み、
前記押圧熱融着によって、前記不織布材による不織布層と、前記熱融着性樹脂材による熱融着性樹脂層とを有し、前記熱融着性樹脂材が前記不織布材の深さ方向に加熱による溶融により侵入している複数の凹部を有し、前記凹部により前記不織布層と前記熱融着性樹脂層とが混在している混在固着層が形成されており、前記凹部において、前記不織布層の表面の沈み込み量は、10μm以上、かつ前記熱融着性樹脂層の厚さ寸法以下である、ヒータ線保持基材を形成する、
ヒータ線保持基材の製造方法。 - 前記熱融着性樹脂材を準備することは、押出成形された熱融着性樹脂を含む熱融着性樹脂材を熱収縮させて皺を有する状態とすることを含み、
前記熱融着性樹脂層は、表面に皺を有する、
請求項9に記載のヒータ線保持基材の製造方法。
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