JP7463680B2 - 射出成形システムおよび成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、射出成形システムおよび成形品の製造方法に関する。

特許文献１には、射出成形機と、射出成形機で成形された成形品を金型から取り出してステージに載置するロボットとを備える装置が記載されている。

特開２００５－０１４２２４号公報

上述した装置のような射出成形機とロボットとを備える装置では、例えば、ロボットによって金型から成形品が正常に取り出されない場合にエラーが発生する。このエラーが射出成形機の動作に起因するエラーであるのか、ロボットの動作に起因するエラーであるのかを判別することは一般に難しいため、エラーから復帰できなくなる可能性がある。

本開示の一形態によれば、射出成形システムが提供される。この射出成形システムは、第１言語を用いて生成された指令に従って動作し、ノズルから成形型に溶融材料を射出して成形品を成形する射出成形機と、第２言語を用いて生成された指令に従って動作し、前記射出成形機によって成形された前記成形品を搬送するロボットと、前記第１言語を用いて生成された指令を前記射出成形機に送信することによって前記射出成形機を制御し、前記第２言語によって解釈可能な指令を前記ロボットに送信することによって前記ロボットを制御する制御装置と、を備える。前記制御装置は、前記射出成形機と前記ロボットとの少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合に、前記第１言語を用いて生成された、前記射出成形機に復帰動作を実行させる指令を前記射出成形機に送信し、かつ、前記第２言語によって解釈可能な、前記ロボットに復帰動作を実行させる指令を前記ロボットに送信することによって、前記射出成形機および前記ロボットに復帰動作を実行させる。

第１実施形態の射出成形システムの概略構成を示す第１の斜視図。 第１実施形態の射出成形システムの概略構成を示す第２の斜視図。 第１実施形態の射出成形システム１０の概略構成を示す正面図。 第１実施形態の射出成形システム１０の概略構成を示す上面図。 射出成形機の構成を示す説明図。 フラットスクリューの溝形成面側の構成を示す斜視図。 バレルのスクリュー対向面側の構成を示す説明図。 検査装置の構成を示す斜視図。 トレイ移動部の構成を示す第１の上面図。 トレイ移動部の構成を示す第２の上面図。 射出成形システムによる成形品の製造工程を示す工程図。 射出成形システムによる成形品の製造工程を示すタイムチャート。 成形処理の内容を示すフローチャート。 エジェクターピンによって成形品が突き出される様子を示す第１の説明図。 エジェクターピンによって成形品が突き出される様子を示す第２の説明図。 エジェクターピンによって成形品が突き出される様子を示す第３の説明図。 エジェクターピンによって成形品が突き出される様子を示す参考図。 トレイ移動部の動作を示す第１の説明図。 トレイ移動部の動作を示す第２の説明図。 トレイ移動部の動作を示す第３の説明図。 トレイ移動部の動作を示す第４の説明図。 トレイ移動部の動作を示す第５の説明図。 比較例における成形品の製造工程を示すタイムチャート。

Ａ．第１実施形態：
図１は、第１実施形態における射出成形システム１０の概略構成を示す第１の斜視図である。図２は、第１実施形態における射出成形システム１０の概略構成を示す第２の斜視図である。図３は、本実施形態における射出成形システム１０の概略構成を示す正面図である。図４は、本実施形態における射出成形システム１０の概略構成を示す上面図である。図１から図４までには、互いに直交するＸ，Ｙ，Ｚ方向に沿った矢印が表されている。Ｘ方向およびＹ方向は、水平方向に沿った方向であり、Ｚ方向は、鉛直方向に沿った方向である。他の図においても、Ｘ，Ｙ，Ｚ方向に沿った矢印が、適宜、表されている。図１から図４までにおけるＸ，Ｙ，Ｚ方向と、他の図におけるＸ，Ｙ，Ｚ方向とは、同じ方向を表している。

本実施形態における射出成形システム１０は、射出成形機１００と、ロボット２００と、検査装置３００と、トレイ移動部４００と、制御装置５００とを備えており、これらが１つの筐体５０に配置されている。筐体５０は、第１基台５１と、第２基台５２とを備えている。第１基台５１の上面には、射出成形機１００と、ロボット２００と、検査装置３００とが配置されている。ロボット２００は、射出成形機１００に対して＋Ｙ方向側に配置されている。検査装置３００は、射出成形機１００に対して－Ｘ方向側に配置されている。第１基台５１には、開口部が設けられている。第２基台５２は、第１基台５１よりも下方に設けられている。第２基台５２の上面には、トレイ移動部４００が配置されている。射出成形機１００は、トレイ移動部４００に対して鉛直方向の上方に配置されている。射出成形機１００は、その少なくとも一部がトレイ移動部４００に対して上下に重なるように配置されている。検査装置３００は、トレイ移動部４００に対して鉛直方向の上方に配置されている。検査装置３００は、その少なくとも一部がトレイ移動部４００に対して上下に重なるように配置されている。第１基台５１に設けられた開口部を介して、第１基台５１と第２基台５２との間の空間は、第１基台５１よりも上方の空間に通じている。第２基台５２よりも下方には、制御装置５００が配置されている。筐体５０の下面には、筐体５０を移動させるためのキャスター５８と、筐体５０を固定するためのストッパー５９とが設けられている。筐体５０の正面部には、操作パネル５５が設けられている。本実施形態では、操作パネル５５は、タッチパネルによって構成されている。尚、図１から図３まででは、検査装置３００の図示が省略されている。

トレイ移動部４００は、成形品を搬送するためのトレイＴＲを移動させる。トレイ移動部４００には、トレイ排出機構４０５が設けられている。トレイ排出機構４０５は、図２に表されたように、筐体５０の外部に向かって突き出されて、トレイＴＲを筐体５０の外部に排出する。尚、トレイ排出機構４０５の詳細な構成については後述する。トレイＴＲのことを第３載置位置と呼ぶことがある。

筐体５０の第２基台５２よりも下方には、図３に表されたように、材料供給部１０５が配置されている。材料供給部１０５には、ペレットや粉末等の状態の材料が収容されている。本実施形態では、ペレット状に形成されたＡＢＳ樹脂が材料として用いられる。材料供給部１０５は、材料供給管１０６を介して、射出成形機１００の材料貯留部１１０に接続されている。材料供給部１０５には、コンプレッサー１０７が接続されている。コンプレッサー１０７は、材料供給部１０５に圧縮空気を供給して、材料供給管１０６を介して材料供給部１０５から材料貯留部１１０に材料を圧送する。コンプレッサー１０７は、制御装置５００の制御下で駆動される。

ロボット２００は、図４に表された取出位置Ｐ１１において、射出成形機１００の金型部１６０から成形品を取り出して、成形品を搬送する。本実施形態では、ロボット２００は、アーム部２１０と、吸着部２５０と、ロボット制御部２９０とを備えている。アーム部２１０は、吸着部２５０の位置を移動させる。アーム部２１０は、吸着部２５０の向きを回転させる。吸着部２５０は、真空吸着によって成形品を吸着する。ロボット制御部２９０は、１以上のプロセッサーと、主記憶装置と、外部との信号の入出力を行う入出力インターフェースとを備えるコンピューターによって構成されている。本実施形態では、ロボット制御部２９０は、主記憶装置上に読み込んだプログラムや命令をプロセッサーが実行することによって、アーム部２１０と吸着部２５０とを制御する。ロボット制御部２９０は、ロボット言語で動作する。ロボット言語には、例えば、ＳＰＥＬ言語が用いられる。尚、ロボット２００は、成形品を吸着する吸着部２５０に代えて、成形品を挟持する挟持部を備えてもよい。

制御装置５００は、１以上のプロセッサーと、主記憶装置と、外部との信号の入出力を行う入出力インターフェースとを備えるコンピューターによって構成されている。本実施形態では、制御装置５００は、ラダー言語で動作するＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）によって構成されている。本実施形態では、制御装置５００は、主記憶装置上に読み込んだプログラムや命令をプロセッサーが実行することによって、材料供給部１０５から射出成形機１００に材料を供給し、射出成形機１００によって成形品を成形し、成形された成形品をロボット２００によって検査装置３００に搬送し、検査装置３００によって成形品を検査し、検査された成形品をロボット２００によってトレイＴＲに搬送し、成形品が載置されたトレイＴＲをトレイ移動部４００によって筐体５０の外部に排出させる。制御装置５００は、射出成形機１００とロボット２００と検査装置３００とトレイ移動部４００とを、それぞれの動作の開始タイミングが所定のタイミングになるように制御する。

材料供給部１０５のコンプレッサー１０７と、射出成形機１００と、検査装置３００と、トレイ移動部４００とは、ラダー言語を用いて生成された指令に従って動作する。ロボット２００のアーム部２１０や吸着部２５０は、ロボット言語を用いて生成された指令に従って動作する。制御装置５００は、ラダー言語を用いて生成された指令をコンプレッサー１０７と射出成形機１００と検査装置３００とトレイ移動部４００とに送信することによって、コンプレッサー１０７の動作と射出成形機１００の動作と検査装置３００の動作とトレイ移動部４００の動作とを制御する。制御装置５００は、ラダー言語を用いて生成され、かつ、ロボット言語で解釈可能な指令をロボット制御部２９０に送信することによって、ロボット制御部２９０を介してアーム部２１０や吸着部２５０の動作を制御する。尚、ラダー言語のことを第１言語と呼ぶことがあり、ロボット言語のことを第２言語と呼ぶことがある。

図５は、射出成形機１００の概略構成を示す説明図である。本実施形態の射出成形機１００は、上述した材料貯留部１１０と、可塑化部１２０と、射出制御機構１５０と、ノズル１５５と、金型部１６０と、型締装置１７０とを備えている。射出成形機１００は、ノズル１５５から金型部１６０に溶融材料を射出して成形品を成形する。

材料貯留部１１０は、材料供給管１０６を介して材料供給部１０５から供給された材料を貯留する。本実施形態における材料貯留部１１０は、ホッパーによって構成されている。材料貯留部１１０は、可塑化部１２０に連通しており、可塑化部１２０に材料を供給する。

可塑化部１２０は、スクリューケース１２１と、駆動モーター１２２と、フラットスクリュー１３０と、バレル１４０と、加熱部１４８とを備えている。可塑化部１２０は、材料貯留部１１０から供給されたペレット状の材料の少なくとも一部を可塑化し、流動性を有するペースト状の溶融材料を生成して射出制御機構１５０へと導く。尚、「可塑化」とは、熱可塑性を有する材料に熱が加わり溶融することを意味する。また、「溶融」とは、熱可塑性を有する材料が融点以上の温度に加熱されて液状になることのみならず、熱可塑性を有する材料がガラス転移点以上の温度に加熱されることにより軟化し、流動性が発現することをも意味する。

フラットスクリュー１３０は、その中心軸ＲＸに沿った方向の高さが直径よりも小さい略円柱形状を有している。フラットスクリュー１３０は、スクリューケース１２１とバレル１４０とによって囲まれた空間に収容されている。フラットスクリュー１３０は、バレル１４０に対向する面に、溝部１３５が設けられた溝形成面１３２を有している。フラットスクリュー１３０は、溝形成面１３２とは反対側の面には、駆動モーター１２２が接続されている。駆動モーター１２２が発生させるトルクによって、フラットスクリュー１３０は、中心軸ＲＸを中心に回転する。駆動モーター１２２は、制御装置５００の制御下で駆動される。

図６は、フラットスクリュー１３０の溝形成面１３２側の構成を示す斜視図である。図６には、フラットスクリュー１３０の中心軸ＲＸの位置が一点鎖線で示されている。図５を参照して説明したように、溝形成面１３２には、溝部１３５が設けられている。フラットスクリュー１３０の溝形成面１３２の中央部１３７は、溝部１３５の一端が接続されている窪みとして構成されている。中央部１３７は、図５に示したバレル１４０の連通孔１４６に対向する。中央部１３７は、中心軸ＲＸと交差する。

フラットスクリュー１３０の溝部１３５は、いわゆるスクロール溝を構成する。溝部１３５は、中央部１３７から、フラットスクリュー１３０の外周に向かって弧を描くように渦状に延びている。溝部１３５は、螺旋状に延びるように構成されてもよい。溝形成面１３２には、溝部１３５の側壁部を構成し、各溝部１３５に沿って延びている凸条部１３６が設けられている。溝部１３５は、フラットスクリュー１３０の側面１３３に設けられた材料導入口１３４まで連続している。この材料導入口１３４は、溝部１３５に材料を受け入れる部分である。

図６には、３つの溝部１３５と、３つの凸条部１３６と、を有するフラットスクリュー１３０の例が示されている。フラットスクリュー１３０に設けられる溝部１３５や凸条部１３６の数は、３つには限定されない。フラットスクリュー１３０には、１つの溝部１３５のみが設けられていてもよいし、２以上の複数の溝部１３５が設けられていてもよい。また、溝部１３５の数に合わせて任意の数の凸条部１３６が設けられてもよい。

図６には、材料導入口１３４が３箇所に形成されているフラットスクリュー１３０の例が図示されている。フラットスクリュー１３０に設けられる材料導入口１３４の数は、３箇所に限定されない。フラットスクリュー１３０には、材料導入口１３４が１箇所にのみ設けられていてもよいし、２箇所以上の複数の箇所に設けられていてもよい。

図７は、バレル１４０のスクリュー対向面１４２側の構成を示す説明図である。図５および図７を参照して、バレル１４０は、フラットスクリュー１３０の溝形成面１３２に対向するスクリュー対向面１４２を有している。スクリュー対向面１４２の中央には、ノズル１５５に連通する連通孔１４６が設けられている。スクリュー対向面１４２における連通孔１４６の周りには、複数の案内溝１４４が設けられている。それぞれの案内溝１４４は、一端が連通孔１４６に接続され、連通孔１４６からスクリュー対向面１４２の外周に向かって渦状に延びている。それぞれの案内溝１４４は、造形材料を連通孔１４６に導く機能を有している。尚、スクリュー対向面１４２のことを単に対向面と呼ぶことがある。

加熱部１４８は、バレル１４０に埋設されている。本実施形態では、加熱部１４８は、４本のヒーターによって構成されている。加熱部１４８の温度は、制御装置５００によって制御される。フラットスクリュー１３０の回転と加熱部１４８による加熱とによって、溝部１３５に供給された材料を溶融させて溶融材料を生成して、連通孔１４６を介して射出制御機構１５０に溶融材料を供給する。

図５を参照して、射出制御機構１５０は、射出シリンダー１５１と、プランジャー１５２と、プランジャー駆動部１５３とを備えている。射出制御機構１５０は、射出シリンダー１５１内の可塑化された材料を後述するキャビティーＣｖに射出する機能を有している。射出制御機構１５０は、制御装置５００の制御下で、ノズル１５５からの材料の射出量を制御する。射出シリンダー１５１は、バレル１４０の連通孔１４６に接続された略円筒状の部材であり、内部にプランジャー１５２を備えている。プランジャー１５２は、射出シリンダー１５１の内部を摺動し、射出シリンダー１５１内の材料を、可塑化部１２０に接続されたノズル１５５側に圧送する。プランジャー１５２は、モーターやギア等によって構成されたプランジャー駆動部１５３により駆動される。

金型部１６０は、可動金型１６１と、固定金型１６２とを備えている。可動金型１６１と固定金型１６２とは、互いに対面して設けられ、その間に成形品の形状に相当する空間であるキャビティーＣｖを有している。キャビティーＣｖには、可塑化された材料が射出制御機構１５０によって圧送されてノズル１５５を介して射出される。本実施形態では、可動金型１６１および固定金型１６２は、金属材料によって形成されている。尚、可動金型１６１および固定金型１６２は、セラミックス材料や樹脂材料によって形成されてもよい。金型部１６０のことを成形型部と呼ぶことがあり、可動金型１６１のことを可動成形型と呼ぶことがあり、固定金型１６２のことを固定成形型と呼ぶことがある。

型締装置１７０は、金型駆動部１７１と、ボールねじ部１７２とを備えており、可動金型１６１と固定金型１６２との開閉を行う機能を有している。金型駆動部１７１は、モーターやギア等によって構成されている。金型駆動部１７１は、ボールねじ部１７２を介して可動金型１６１に接続されている。ボールねじ部１７２は、金型駆動部１７１による動力を可動金型１６１に伝達する。型締装置１７０は、制御装置５００の制御下で、金型駆動部１７１を駆動して可動金型１６１を移動させて金型部１６０を開閉させる。

本実施形態では、金型部１６０に、突出し機構１８０が設けられている。突出し機構１８０は、エジェクターピン１８１と、第１エジェクタープレート１８２と、第２エジェクタープレート１８３と、リターンピン１８４と、ばね部材１８５とを備えている。エジェクターピン１８１は、可動金型１６１に設けられた貫通孔に挿入されている。エジェクターピン１８１は、型開きの際の可動金型１６１の移動によって、可動金型１６１から固定金型１６２に向かって突き出して、可動金型１６１から成形品を押し出す。エジェクターピン１８１は、第１エジェクタープレート１８２と第２エジェクタープレート１８３とに固定されている。第２エジェクタープレート１８３の＋Ｙ方向側の面には、スラストベアリング１８６が固定されている。リターンピン１８４は、エジェクターピン１８１と平行に配置されている。リターンピン１８４は、可動金型１６１に設けられた貫通孔に挿入されている。リターンピン１８４は、第１エジェクタープレート１８２と第２エジェクタープレート１８３とに固定されている。可動金型１６１と第１エジェクタープレート１８２との間におけるリターンピン１８４の外周には、第１エジェクタープレート１８２を－Ｙ方向から＋Ｙ方向に向かって付勢するばね部材１８５が配置されている。

図８は、本実施形態における検査装置３００の概略構成を示す斜視図である。検査装置３００は、射出成形機１００によって成形された成形品を検査する。本実施形態では、検査装置３００は、検査部３１０と、第１載置部３２０と、第２載置部３３０と、移動部３４０とを備えている。

検査部３１０は、カメラ３１５を備えている。検査部３１０は、カメラ３１５によって撮像された画像を用いて、成形品が所定の外形寸法を有するか否かを検査する。検査部３１０による成形品の検査結果に関する情報は、制御装置５００に送信される。カメラ３１５の下方には、第１載置部３２０と第２載置部３３０とが配置されている。第１載置部３２０と第２載置部３３０とには、射出成形機１００によって成形された成形品が載置される。

移動部３４０は、第１載置部３２０と検査部３１０との間の相対的な位置、および、第２載置部３３０と検査部３１０との間の相対的な位置を変化させる。本実施形態では、移動部３４０は、第１リニアアクチュエーター３４１と、第２リニアアクチュエーター３４２と、第３リニアアクチュエーター３４３とを備えている。第１リニアアクチュエーター３４１と第２リニアアクチュエーター３４２とは、Ｙ方向に沿って配置されている。第３リニアアクチュエーター３４３は、第１リニアアクチュエーター３４１と第２リニアアクチュエーター３４２の上方に、Ｘ方向に沿って配置されている。第１リニアアクチュエーター３４１は、第１載置部３２０をＹ方向に沿って移動させる。第２リニアアクチュエーター３４２は、第２載置部３３０をＹ方向に沿って移動させる。第３リニアアクチュエーター３４３は、検査部３１０をＸ方向に沿って移動させる。各リニアアクチュエーター３４１～３４３は、制御装置５００の制御下で駆動される。

検査装置３００には、ロボット２００と第１載置部３２０との間で成形品を受け渡すための第１受渡位置Ｐ３１と、第１載置部３２０に載置された成形品を検査するための第１検査位置Ｐ３２と、ロボット２００と第２載置部３３０との間で成形品を受け渡すための第２受渡位置Ｐ３３と、第２載置部３３０に載置された成形品を検査するための第２検査位置Ｐ３４とが設けられている。本実施形態では、第１受渡位置Ｐ３１は、第１リニアアクチュエーター３４１の＋Ｙ方向側の端部に配置されており、第１検査位置Ｐ３２は、第１リニアアクチュエーター３４１の－Ｙ方向側の端部に配置されている。第２受渡位置Ｐ３３は、第２リニアアクチュエーター３４２の＋Ｙ方向側の端部に配置されており、第２検査位置Ｐ３４は、第２リニアアクチュエーター３４２の－Ｙ方向側の端部に配置されている。＋Ｘ方向から－Ｘ方向に向かって、取出位置Ｐ１１と、第１受渡位置Ｐ３１と、第２受渡位置Ｐ３３とが、この順に配置されている。

図９は、トレイ移動部４００の概略構成を示す第１の上面図である。図１０は、トレイ移動部４００の概略構成を示す第２の上面図である。トレイ移動部４００は、トレイ排出機構４０５と、レール部４０６と、第１固定板４１０と、第１ボール４１１と、第２固定板４１５と、第２ボール４１６と、第１可動板４２０と、第２可動板４３０と、第１駆動部４４１と、第２駆動部４４２と、第３駆動部４４３と、第４駆動部４４４と、固定部４４５とを備えている。図９には、トレイ排出機構４０５が筐体５０に収容された状態のトレイ移動部４００が表されている。図１０には、トレイ排出機構４０５が筐体５０から突き出した状態のトレイ移動部４００が表されている。尚、図１０では、第１可動板４２０と第２可動板４３０とが二点鎖線で表されている。

トレイ排出機構４０５は、板状部材と、この板状部材をスライド移動させるモーターやギア等によって構成されている。トレイ排出機構４０５の下方には、Ｘ方向に沿ってレール部４０６が配置されている。レール部４０６は、筐体５０の第２基台５２に固定されている。トレイ排出機構４０５は、レール部４０６上を－Ｘ方向から＋Ｘ方向に向かってスライド移動することよって、図９に表されたように筐体５０に収容され、レール部４０６上を＋Ｘ方向から－Ｘ方向に向かってスライド移動することよって、図１０に表されたように筐体５０から突き出す。

トレイ排出機構４０５の板状部位材の上面には、第１固定板４１０が固定されている。第１固定板４１０には、複数の第１ボール４１１が第１固定板４１０に対して回転可能に設けられている。本実施形態では、第１固定板４１０に設けられた複数の穴に、各第１ボール４１１が回転可能に設けられている。筐体５０の第２基台５２には、第２固定板４１５が固定されている。第２固定板４１５は、トレイ排出機構４０５に対して＋Ｙ方向側に配置されている。第２固定板４１５には、複数の第２ボール４１６が第２固定板４１５に対して回転可能に設けられている。本実施形態では、第２固定板４１５に設けられた複数の穴に、各第２ボール４１６が回転可能に設けられている。

第１固定板４１０と第２固定板４１５との上方には、第１可動板４２０と第２可動板４３０とが配置されている。各可動板４２０，４３０は、矩形の板状部材である。各可動板４２０，４３０の上面には、トレイＴＲが載置される。第１可動板４２０の外周縁には、トレイＴＲの位置ずれを抑制する第１枠部４２２が設けられている。第１可動板４２０の＋Ｘ方向側の端部には、第１穴部４２６が設けられている。第１可動板４２０の－Ｙ方向側の端部と＋Ｙ方向側の端部とのそれぞれには、第１可動板４２０にトレイＴＲを載置したり、第１可動板４２０からトレイＴＲを取り出したりしやすいように、第１切欠部４２７が設けられている。第２可動板４３０の外周縁には、トレイＴＲの位置ずれを抑制する第２枠部４３２が設けられている。第２可動板４３０の＋Ｘ方向側の端部には、第２穴部４３６が設けられている。第２可動板４３０の－Ｙ方向側の端部と＋Ｙ方向側の端部とのそれぞれには、第２可動板４３０にトレイＴＲを載置したり、第２可動板４３０からトレイＴＲを取り出したりしやすいように、第２切欠部４３７が設けられている。各可動板４２０，４３０は、相互に独立して第１ボール４１１上と第２ボール４１６上とをスライド移動して、トレイＴＲを搬送する。

第１駆動部４４１は、第１固定板４１０の－Ｘ方向側の端部に固定されている。第１駆動部４４１は、各可動板４２０，４３０を－Ｘ方向から＋Ｘ方向に向かって移動させる。第２駆動部４４２は、第１固定板４１０の＋Ｘ方向側の端部に固定されている。第２駆動部４４２は、各可動板４２０，４３０を＋Ｘ方向から－Ｘ方向に向かって移動させる。第３駆動部４４３は、第１固定板４１０に対して－Ｙ方向側に配置されている。第３駆動部４４３は、筐体５０の第２基台５２に固定されている。第３駆動部４４３は、各可動板４２０，４３０を－Ｙ方向から＋Ｙ方向に向かって移動させる。第４駆動部４４４は、第２固定板４１５に対して＋Ｙ方向側に配置されている。第４駆動部４４４は、第２基台５２に固定されている。第４駆動部４４４は、各可動板４２０，４３０を＋Ｙ方向から－Ｙ方向に向かって移動させる。本実施形態では、各駆動部４４１～４４４は、各可動板４２０，４３０を押し出すエアシリンダーによって構成されている。各駆動部４４１～４４４は、エアシリンダーではなく、モーターやソレノイド等によって構成されてもよい。

固定部４４５は、各可動板４２０，４３０を第２固定板４１５上に固定する。本実施形態では、固定部４４５は、下方に向かって突き出すピンを備え、このピンを各可動板４２０，４３０の穴部４２６，４３６に嵌合させることによって、各可動板４２０，４３０を固定する。尚、固定部４４５は、ピンではなくパッドを備え、このパッドによって各可動板４２０，４３０を押さえ付けることによって各可動板４２０，４３０を固定してもよい。

トレイ移動部４００上には、トレイＴＲを移動させるための作業領域が設けられている。本実施形態では、作業領域には、載置位置Ｐ４１と、第１待機位置Ｐ４２と、第２待機位置Ｐ４３と、排出位置Ｐ４４とが設けられている。載置位置Ｐ４１は、第２固定板４１５上に設けられている。第１待機位置Ｐ４２と第２待機位置Ｐ４３とは、筐体５０に収容されたトレイ排出機構４０５上、かつ、第１固定板４１０上に設けられている。排出位置Ｐ４４は、筐体５０から突き出されたトレイ排出機構４０５のうちの筐体５０から突き出した部分上、かつ、第１固定板４１０上に設けられている。－Ｘ方向から＋Ｘ方向に向かって、排出位置Ｐ４４と、第１待機位置Ｐ４２と、第２待機位置Ｐ４３とが、この順に設けられている。第１待機位置Ｐ４２は、載置位置Ｐ４１に対して－Ｙ方向側に設けられている。載置位置Ｐ４１は、ロボット２００によってトレイＴＲに成形品が載置される位置である。第１待機位置Ｐ４２と第２待機位置Ｐ４３とは、トレイＴＲを待機させる位置である。排出位置Ｐ４４は、トレイＴＲが各可動板４２０，４３０に載置される位置であり、かつ、トレイＴＲが各可動板４２０，４３０から取り出される位置である。載置位置Ｐ４１の中心は、Ｘ方向において、図４に表された第１受渡位置Ｐ３１と第２受渡位置Ｐ３３との間に位置している。尚、トレイ移動部４００の動作の詳細については後述する。

図１１は、本実施形態における射出成形システム１０による成形品の製造工程を示す工程図である。まず、ステップＳ１１０の成形工程において、射出成形機１００によって、成形品が成形される。次に、ステップＳ１２０の第１搬送工程において、ロボット２００によって、射出成形機１００の金型部１６０から成形品が取り出されて、金型部１６０から検査装置３００の第１載置部３２０または第２載置部３３０に搬送される。第１搬送工程では、取出位置Ｐ１１において、ロボット２００によって金型部１６０から成形品が取り出される。金型部１６０から取り出された成形品は、ロボット２００によって搬送されて、第１受渡位置Ｐ３１に配置された第１載置部３２０、または、第２受渡位置Ｐ３３に配置された第２載置部３３０に載置される。

その後、ステップＳ１３０の検査工程において、検査装置３００によって、成形品が検査される。第１搬送工程にて第１載置部３２０に成形品が載置された場合には、検査工程では、第１載置部３２０を第１受渡位置Ｐ３１から第１検査位置Ｐ３２に移動させ、検査部３１０によって成形品を検査し、第１載置部３２０を第１検査位置Ｐ３２から第１受渡位置Ｐ３１に移動させる。第１搬送工程にて第２載置部３３０に成形品が載置された場合には、検査工程では、第２載置部３３０を第２受渡位置Ｐ３３から第２検査位置Ｐ３４に移動させ、検査部３１０によって成形品を検査し、第２載置部３３０を第２検査位置Ｐ３４から第２受渡位置Ｐ３３に移動させる。

ステップＳ１４０の第２搬送工程において、ロボット２００によって、検査後の成形品が検査装置３００からトレイＴＲに搬送される。検査工程にて第１載置部３２０に載置された成形品が検査された場合には、第２搬送工程では、ロボット２００は、第１受渡位置Ｐ３１に移動した第１載置部３２０から検査後の成形品を取り出す。第１載置部３２０から取り出された成形品は、ロボット２００によって搬送されて、載置位置Ｐ４１に配置されたトレイＴＲに載置される。検査工程にて第２載置部３３０に載置された成形品が検査された場合には、第２搬送工程では、ロボット２００は、第２受渡位置Ｐ３３に移動した第２載置部３３０から検査後の成形品を取り出す。第２載置部３３０から取り出された成形品は、ロボット２００によって搬送されて、載置位置Ｐ４１に配置されたトレイＴＲに載置される。ステップＳ１５０の第３搬送工程において、検査後の成形品が載置されたトレイＴＲは、トレイ移動部４００によって、載置位置Ｐ４１から排出位置Ｐ４４に搬送されて、筐体５０の外部に排出される。

図１２は、本実施形態における射出成形システム１０による成形品の製造工程を示すタイムチャートである。本実施形態では、成形工程が繰り返されることによって、射出成形機１００は、成形品を繰り返し成形する。本実施形態では、制御装置５００は、先に成形された成形品についての検査工程が行われる期間と、後に成形された成形品についての成形工程が行われる期間とが重複し、かつ、先に成形された成形品についての第２搬送工程が行われる期間と、後に成形された成形品についての検査工程が行われる期間とが重複するように、射出成形機１００とロボット２００と検査装置３００とを制御する。期間と期間とが重複するとは、２つの期間が一致することと、２つの期間のうちの一方の期間が他方の期間に含まれることと、２つの期間のうちの一方の期間の一部が他方の期間の一部に重なることとを含んだ意味である。尚、以下の説明では、１回目の成形工程において成形された成形品のことを第１成形品と呼び、２回目の成形工程において成形された成形品のことを第２成形品と呼び、３回目の成形工程において成形された成形品のことを第３成形品と呼ぶ。

タイミングｔ１０からタイミングｔ１１までの期間に、第１成形品についての成形工程が行われる。タイミングｔ１１からタイミングｔ１２までの期間に、第１成形品についての第１搬送工程が行われる。タイミングｔ１２からタイミングｔ１３までの期間に、第１成形品についての検査工程が行われる。タイミングｔ１５からタイミングｔ１６までの期間に、第１成形品についての第２搬送工程が行われる。タイミングｔ１６からタイミングｔ１９までの期間に、第１成形品についての第３搬送工程が行われる。

タイミングｔ１２からタイミングｔ１３までの期間に、第２成形品についての成形工程が行われる。したがって、第２成形品についての検査工程が行われる期間は、第１成形品についての成形工程が行われる期間に一致する期間である。タイミングｔ１３からタイミングｔ１４までの期間に、第２成形品についての第１搬送工程が行われる。タイミングｔ１４からタイミングｔ１７までの期間に、第２成形品についての検査工程が行われる。したがって、第２成形品についての検査工程が行われる期間は、第１成形品についての第２搬送工程が行われる期間を含んだ期間である。タイミングｔ１９からタイミングｔ２０までの期間に、第２成形品についての第２搬送工程が行われる。タイミングｔ２０からタイミングｔ２２までの期間に、第２成形品についての第３搬送工程が行われる。

タイミングｔ１４からタイミングｔ１７までの期間に、第３成形品についての成形工程が行われる。したがって、第３成形品についての検査工程が行われる期間は、第２成形品についての成形工程が行われる期間に一致する期間であり、かつ、第１成形品についての第２搬送工程が行われる期間を含んだ期間である。タイミングｔ１７からタイミングｔ１８までの期間に、第３成形品についての第１搬送工程が行われる。タイミングｔ１８からタイミングｔ２１までの期間に、第３成形品についての検査工程が行われる。したがって、第３成形品についての検査工程が行われる期間は、第２成形品についての第２搬送工程が行われる期間を含んだ期間である。タイミングｔ２２からタイミングｔ２３までの期間に、第３成形品についての第２搬送工程が行われる。タイミングｔ２３からタイミングｔ２４までの期間に、第３成形品についての第３搬送工程が行われる。

図１３は、成形品の成形を実現するための成形処理の内容を示すフローチャートである。図１３には、第１成形品を成形するための成形工程と、第１成形品を搬送するための第１搬送工程とを実現するための処理の内容が表されている。この処理は、筐体５０に設けられた操作パネル５５に対して、所定の開始操作がユーザーによって行われた場合に、制御装置５００によって実行される。まず、ステップＳ２１０において、制御装置５００は、射出成形機１００を制御することによって、金型部１６０を閉じて、金型部１６０に溶融材料を射出する成形動作を実行させて、ロボット２００を制御することによって、ロボット２００による金型部１６０からの成形品の取り出しを準備させる取出準備動作を実行させる。取出準備動作では、制御装置５００は、ロボット２００の吸着部２５０を金型部１６０の近傍に待機させる。

次に、ステップＳ２２０において、制御装置５００は、射出成形機１００の成形動作において、射出成形機１００のエラーが発生したか否かを判定する。本実施形態では、制御装置５００は、ノズル１５５から溶融材料が正常に射出されない射出不良が検出された場合と、金型部１６０が正常に型締めされない型締不良が検出された場合との少なくともいずれか一方の場合に、射出成形機１００にエラーが発生したと判断する。可塑化部１２０の駆動モーター１２２の負荷の大きさと、プランジャー駆動部１５３のモーターの負荷の大きさとのうちの少なくともいずれか一方が所定の大きさ以上になった場合に、制御装置５００によって射出不良が検出される。金型駆動部１７１のモーターの負荷の大きさが所定の大きさ以上になった場合に、制御装置５００によって型締不良が検出される。可塑化部１２０の駆動モーター１２２の負荷の大きさは、可塑化部１２０の駆動モーター１２２に供給される電流の大きさを用いて測定できる。プランジャー駆動部１５３のモーターの負荷の大きさは、プランジャー駆動部１５３のモーターに供給される電流の大きさを用いて測定できる。金型駆動部１７１のモーターの負荷の大きさは、金型駆動部１７１のモーターに供給される電流の大きさを用いて測定できる。

ステップＳ２２０で射出成形機１００のエラーが発生したと判断された場合、ステップＳ２７０において、制御装置５００は、射出成形機１００とロボット２００とを制御することによって、射出成形機１００とロボット２００とに復帰動作を実行させる。本実施形態では、制御装置５００は、射出成形機１００の復帰動作が終了した後、ロボット２００に復帰動作を開始させる。射出成形機１００の復帰動作では、制御装置５００は、可動金型１６１をその原点位置に移動させる。可動金型１６１の原点位置は、金型部１６０が型開き状態にされた可動金型１６１の位置である。ロボット２００の復帰動作では、制御装置５００は、ロボット２００の吸着部２５０とアーム部２１０とを、予め設定されたそれぞれの原点位置に移動させる。

ステップＳ２２０で射出成形機１００のエラーが発生したと判断されなかった場合、ステップＳ２３０において、制御装置５００は、射出成形機１００を制御して、エジェクターピン１８１によって、可動金型１６１から成形品を押し出し、ステップＳ２４０において制御装置５００は、吸着部２５０に成形品を吸着させて、エジェクターピン１８１に押し出された成形品を取り出す取出動作をロボット２００に実行させる。

ステップＳ２５０において、制御装置５００は、ロボット２００の取出動作において、ロボット２００のエラーが発生したか否かを判定する。本実施形態では、制御装置５００は、ロボット２００の吸着部２５０に成形品が正常に吸着されない吸着不良が検出された場合に、ロボット２００にエラーが発生したと判断する。吸着部２５０の内部に圧力計が設けられており、制御装置５００は、この圧力計によって測定された空気の圧力値を用いて吸着不良を検出できる。

ステップＳ２５０でロボット２００のエラーが発生したと判断された場合、ステップＳ２７０において、制御装置５００は、射出成形機１００とロボット２００とを制御することによって、上述したように、射出成形機１００とロボット２００とに復帰動作を実行させる。一方、ステップＳ２５０でロボット２００のエラーが発生したと判断されなかった場合、ステップＳ２６０において、制御装置５００は、ロボット２００を制御することによって、吸着部２５０に吸着された成形品を検査装置３００に搬送して、この処理を終了する。

図１４から図１６までは、エジェクターピン１８１によって成形品ＭＤが可動金型１６１から突き出される様子を示す説明図である。図１４では、可動金型１６１と固定金型１６２との間が閉じられている。制御装置５００は、図１５に示すように、可動金型１６１を固定金型１６２から遠ざかる方向に移動させる。この際、エジェクターピン１８１は、図５に表されたスラストベアリング１８６がボールねじ部１７２の先端部に接触するまで、可動金型１６１とともに移動する。スラストベアリング１８６がボールねじ部１７２の先端部に接触することによって、固定金型１６２から遠ざかる方向へのエジェクターピン１８１の移動は規制される。スラストベアリング１８６がボールねじ部１７２の先端部に接触すると、制御装置５００は、可動金型１６１の移動を一旦停止させ、可動金型１６１と固定金型１６２との間に吸着部２５０を移動させる。制御装置５００は、成形品ＭＤと固定金型１６２との間の距離が所定の距離ｄに保たれた状態で、吸着部２５０に成形品ＭＤを吸着させる。吸着部２５０に成形品ＭＤを吸着させた後、制御装置５００は、図１６に示すように、可動金型１６１の移動を再開させる。固定金型１６２から遠ざかる方向へのエジェクターピン１８１の移動は規制されているので、可動金型１６１の移動によって、可動金型１６１から固定金型１６２に向かってエジェクターピン１８１が突き出されて、成形品ＭＤが可動金型１６１から押し出される。成形品ＭＤが可動金型１６１から押し出される際、成形品ＭＤと固定金型１６２との間の距離は、所定の距離ｄのまま保たれる。尚、その後、可動金型１６１が固定金型１６２に近付く方向に移動すると、第１エジェクタープレート１８２がばね部材１８５に付勢されて、エジェクターピン１８１は、可動金型１６１の貫通孔に収容される。

図１７は、他の形態におけるエジェクターピン１８１ｂによって成形品ＭＤが突き出される様子を示す参考図である。図１７に表された他の形態では、可動金型１６１および固定金型１６２に対してエジェクターピン１８１ｂが移動して、エジェクターピン１８１ｂが可動金型１６１から固定金型１６２に向かって突き出されることによって、成形品ＭＤが可動金型１６１から押し出される。この形態では、成形品ＭＤが可動金型１６１から押し出される前後で、成形品ＭＤと固定金型１６２との間の距離が変化する。そのため、吸着部２５０によって成形品ＭＤを吸着する際のロボット２００の動作が複雑化する。また、エジェクターピン１８１ｂを移動させるためのモーター等が必要になるため、射出成形機１００の構成が複雑化する。

図８を参照して、検査工程について説明する。第１載置部３２０に成形品が載置された後、制御装置５００は、移動部３４０を制御することによって、第１載置部３２０を第１受渡位置Ｐ３１から第１検査位置Ｐ３２に移動させて、検査部３１０を第２検査位置Ｐ３４から第１検査位置Ｐ３２に移動させる。第１検査位置Ｐ３２において第１載置部３２０に載置された成形品が検査部３１０によって検査された後、制御装置５００は、移動部３４０を制御することによって、第１載置部３２０を第１検査位置Ｐ３２から第１受渡位置Ｐ３１に移動させる。第２載置部３３０に成形品が載置された後、制御装置５００は、移動部３４０を制御することによって、第２載置部３３０を第２受渡位置Ｐ３３から第２検査位置Ｐ３４に移動させて、検査部３１０を第１検査位置Ｐ３２から第２検査位置Ｐ３４に移動させる。第２検査位置において第２載置部３３０に載置された成形品が検査部３１０によって検査された後、制御装置５００は、移動部３４０を制御することによって、第２載置部３３０を第２検査位置Ｐ３４から第２受渡位置Ｐ３３に移動させる。検査された成形品が所定の外形寸法を有する場合、制御装置５００は、ロボット２００を制御することによって、検査後の成形品を検査装置３００からトレイＴＲに搬送する。一方、成形品が所定の外形寸法を有しない場合、制御装置５００は、ロボット２００を制御することによって、検査後の成形品を検査装置３００から図示しない廃棄ボックスに搬送する。

図１８から図２２までは、トレイ移動部４００の動作を示す説明図である。図１８を参照して、ステップＳ４０５の初期状態では、第１可動板４２０は、第１待機位置Ｐ４２に配置されており、第２可動板４３０は、載置位置Ｐ４１に配置されている。ステップＳ４１０にて、制御装置５００は、トレイ排出機構４０５を駆動させることによって、トレイ排出機構４０５を筐体５０の外部に突き出させる。トレイ排出機構４０５が筐体５０の外部に突き出されるよって、第１可動板４２０は、第１待機位置Ｐ４２から排出位置Ｐ４４に移動する。例えば、筐体５０に設けられた操作パネル５５がユーザーによって操作されることによって、制御装置５００は、トレイ排出機構４０５を駆動させる。ステップＳ４１５にて、制御装置５００は、第４駆動部４４４を駆動させることによって、第２可動板４３０を載置位置Ｐ４１から第１待機位置Ｐ４２に移動させる。

図１９を参照して、ステップＳ４２０にて、排出位置Ｐ４４に配置された第１可動板４２０に、空の第１トレイＴＲ１が載置される。本実施形態では、ユーザーによって第１可動板４２０に第１トレイＴＲ１が載置される。ステップＳ４２５にて、制御装置５００は、トレイ排出機構４０５を駆動させることによって、筐体５０の外部に突き出されたトレイ排出機構４０５を筐体５０に収容する。トレイ排出機構４０５が筐体５０に収容されることによって、第１トレイＴＲ１が載置された第１可動板４２０は、排出位置Ｐ４４から第１待機位置Ｐ４２に移動し、第２可動板４３０は、第１待機位置Ｐ４２から第２待機位置Ｐ４３に移動する。ステップＳ４３０にて、制御装置５００は、第３駆動部４４３を駆動させることによって、第１トレイＴＲ１が載置された第１可動板４２０を第１待機位置Ｐ４２から載置位置Ｐ４１に移動させ、固定部４４５を駆動させることによって、第１トレイＴＲ１が載置された第１可動板４２０を載置位置Ｐ４１に固定する。第１トレイＴＲ１が載置された第１可動板４２０が載置位置Ｐ４１に固定された後、ロボット２００によって第１トレイＴＲ１への成形品ＭＤの載置が開始される。

図２０を参照して、ステップＳ４３５にて、制御装置５００は、第２駆動部４４２を駆動させることによって、第２可動板４３０を第２待機位置Ｐ４３から第１待機位置Ｐ４２に移動させる。ステップＳ４４０にて、制御装置５００は、トレイ排出機構４０５を駆動させることによって、トレイ排出機構４０５を筐体５０の外部に突き出させる。トレイ排出機構４０５が筐体５０の外部に突き出されることによって、第２可動板４３０は、第１待機位置Ｐ４２から排出位置Ｐ４４に移動する。ステップＳ４４５にて、制御装置５００は、固定部４４５を駆動させることによって、第１トレイＴＲ１が載置された第１可動板４２０の固定を解除して、第４駆動部４４４を駆動させることによって、第１トレイＴＲ１が載置された第１可動板４２０を載置位置Ｐ４１から第１待機位置Ｐ４２に移動させる。

図２１を参照して、ステップＳ４５０にて、排出位置Ｐ４４に配置された第２可動板４３０に、第２トレイＴＲ２が載置される。本実施形態では、ユーザーによって第２可動板４３０に第２トレイＴＲ２が載置される。ステップＳ４５５にて、制御装置５００は、トレイ排出機構４０５を駆動させることによって、トレイ排出機構４０５を筐体５０に収容する。トレイ排出機構４０５が筐体５０に収容されることによって、第１トレイＴＲ１が載置された第１可動板４２０は、第１待機位置Ｐ４２から第２待機位置Ｐ４３に移動し、第２トレイＴＲ２が載置された第２可動板４３０は、排出位置Ｐ４４から第１待機位置Ｐ４２に移動する。ステップＳ４６０にて、制御装置５００は、第３駆動部４４３を駆動させることによって、第２トレイＴＲ２が載置された第２可動板４３０を第１待機位置Ｐ４２から載置位置Ｐ４１に移動させ、固定部４４５を駆動させることによって、第２可動板４３０を載置位置Ｐ４１に固定する。第２トレイＴＲ２が載置された第２可動板４３０が載置位置Ｐ４１に固定された後、ロボット２００によって第２トレイＴＲ２への成形品ＭＤの載置が開始される。

図２２を参照して、ステップＳ４６５にて、制御装置５００は、第２駆動部４４２を駆動させることによって、第１トレイＴＲ１が載置された第１可動板４２０を第２待機位置Ｐ４３から第１待機位置Ｐ４２に移動させる。ステップＳ４７０にて、制御装置５００は、トレイ排出機構４０５を駆動させることによって、トレイ排出機構４０５を筐体５０の外部に突き出させる。トレイ排出機構４０５が筐体５０の外部に突き出されることによって、第１トレイＴＲ１が載置された第１可動板４２０は、第１待機位置Ｐ４２から排出位置Ｐ４４に移動する。ステップＳ４７５にて、排出位置Ｐ４４に配置された第１可動板４２０から、成形品ＭＤが載置された第１トレイＴＲ１が取り出される。本実施形態では、ユーザーによって第１可動板４２０から第１トレイＴＲ１が取り出される。

その後、ステップＳ４１５からステップＳ４７５までの処理が繰り返されて。空の第３トレイが排出位置Ｐ４４に配置された第１可動板４２０に載置されて、載置位置Ｐ４１まで移動され、第２トレイＴＲ２が載置された第２可動板４３０が排出位置Ｐ４４まで移動される。尚、第３トレイは、用いられなくてもよい。例えば、第１トレイＴＲ１が第１可動板４２０から取り出されて、第１トレイＴＲ１から成形品が取り出された後、第１トレイＴＲ１が再び第１可動板４２０に載置されてもよい。第１トレイＴＲ１が第１可動板４２０に載置されたまま、第１トレイＴＲ１から成形品ＭＤが取り出されてもよい。

図２３は、比較例における成形品の製造工程を示すタイムチャートである。比較例では、第２受渡位置Ｐ３３と第２検査位置Ｐ３４とが設けられていない。そのため、第１成形品の第２搬送工程が終了するまで第２成形品についての第１搬送工程を行うことができない。また、第１成形品についての第２搬送工程が終了してから、第２成形品についての第１搬送工程を開始するまでの間に、ロボット２００を載置位置Ｐ４１から取出位置Ｐ１１まで移動させるための待ち時間が生じる。したがって、比較例における第２成形品についての第１搬送工程が開始されるタイミングは、本実施形態における第２成形品についての第１搬送工程が開始されるタイミングよりも遅れる。その結果、比較例における第３成形品についての成形工程が開始されるタイミングは、本実施形態における第３成形品についての成形工程が開始されるタイミングよりも遅れる。

以上で説明した本実施形態の射出成形システム１０によれば、制御装置５００は、第１成形品を検査するための検査工程が行われる期間と、第２成形品を成形するための成形工程が行われる期間とが重複し、かつ、第２成形品を検査するための検査工程が行われる期間と、第１成形品をトレイに搬送するための第２搬送工程が行われる期間とが重複するように、射出成形機１００とロボット２００と検査装置３００とを制御する。そのため、第３成形品を成形するための成形工程を早期に開始できるので、サイクルタイムを短縮できる。特に、本実施形態では、制御装置５００は、第３成形品を成形するための成形工程が行われる期間と、第１成形品を検査装置３００からトレイＴＲに搬送するための第２搬送工程が行われる期間とが重複するように、射出成形機１００とロボット２００と検査装置３００とを制御する。そのため、サイクルタイムを確実に短縮できる。

また、本実施形態では、検査装置３００は、第１載置部３２０と第２載置部３３０とのいずれか一方に載置された成形品を検査部３１０によって検査する間に、他方とロボット２００との間で成形品を受け渡すことができるように構成されている。そのため、検査部３１０を複数個設けずに第２成形品を検査するための検査工程と第１成形品をトレイに搬送するための第２搬送工程とを重複させることができる。特に、本実施形態では、検査装置３００は、第１検査位置Ｐ３２にて検査部３１０による成形品の検査が行われている間に、第１検査位置Ｐ３２から離れた第２受渡位置Ｐ３３にてロボット２００と第２載置部３３０との間での成形品の受け渡しを行うことができ、かつ、第２検査位置Ｐ３４にて検査部３１０による成形品の検査が行われている間に、第２検査位置Ｐ３４から離れた第１受渡位置Ｐ３１にてロボット２００と第１載置部３２０との間での成形品の受け渡しを行うことができるように構成されている。そのため、検査部３１０とロボット２００とが衝突する可能性を低減できる。

また、本実施形態では、＋Ｘ方向から－Ｘ方向に向かって取出位置Ｐ１１の中心と、第１受渡位置Ｐ３１の中心と、載置位置Ｐ４１の中心と、第２受渡位置Ｐ３３の中心とがこの順に配置されている。そのため、＋Ｘ方向から－Ｘ方向に向かって取出位置Ｐ１１の中心と、第１受渡位置Ｐ３１の中心と、第２受渡位置Ｐ３３の中心と、載置位置Ｐ４１の中心とがこの順に配置された形態に比べて、吸着部２５０のＸ方向における移動距離を短縮できる。

また、本実施形態では、トレイ移動部４００によって、成形品が載置された第１トレイＴＲ１を載置位置Ｐ４１から排出位置Ｐ４４まで移動させる間に、空の第２トレイＴＲ２を排出位置Ｐ４４から載置位置Ｐ４１に移動させることができる。そのため、成形品が載置された第１トレイＴＲ１を載置位置Ｐ４１から排出位置Ｐ４４まで移動させた後に、空の第２トレイＴＲ２を排出位置Ｐ４４から載置位置Ｐ４１に移動させる形態に比べて、載置位置Ｐ４１に配置された第１トレイＴＲ１が第２トレイＴＲ２に交換されるまでの待ち時間を短縮できるので、サイクルタイムを短縮できる。特に、本実施形態では、排出位置Ｐ４４において第１成形品が載置された第１トレイＴＲ１が外部に取り出される間に、載置位置Ｐ４１に向かって空の第２トレイＴＲ２を移動させることができる。そのため、排出位置Ｐ４４における第１トレイＴＲ１の取り出しと、載置位置Ｐ４１における第２トレイＴＲ２への第２成形品の載置とを並行して行うことができる。

また、本実施形態では、この形態の射出成形システムによれば、－Ｘ方向から＋Ｘ方向に向かって排出位置Ｐ４４と第１待機位置Ｐ４２と第２待機位置Ｐ４３とがこの順に配置され、第１待機位置Ｐ４２の＋Ｙ方向側に載置位置Ｐ４１が配置されるようにトレイ移動部４００が構成されているので、省スペースな作業領域で効率良くトレイを移動させることができる。

また、本実施形態では、トレイ排出機構４０５によって、筐体５０から突き出した排出位置Ｐ４４に第１成形品が載置された第１トレイＴＲ１や第２成形品が載置された第２トレイＴＲ２を移動させることができる。そのため、第１成形品が載置された第１トレイＴＲ１や第２成形品が載置された第２トレイＴＲ２を筐体５０の外部に取り出しやすくできる。

また、本実施形態では、制御装置５００は、射出成形機１００の動作とロボット２００の動作との少なくともいずれか一方に起因するエラーが発生した場合に、射出成形機１００とロボット２００との両方に復帰動作を実行させる。そのため、射出成形機１００の動作に起因するエラーであるのかロボット２００の動作に起因するエラーであるのかによらずに、射出成形機１００とロボット２００とを確実にエラーから復帰させることができる。

また、本実施形態では、制御装置５００は、射出成形機１００の動作とロボット２００の動作との少なくともいずれか一方に起因するエラーが発生した場合に、射出成形機１００の復帰動作が終了した後、ロボット２００に復帰動作を開始させる。そのため、射出成形機１００の復帰動作とロボット２００の復帰動作とが並行して行われて、射出成形機１００とロボット２００とが衝突する可能性を低減できる。

また、本実施形態では、制御装置５００は、ノズル１５５から溶融材料が正常に射出されない射出不良が検出された場合と、金型部１６０が正常に型締めされない型締不良が検出された場合との少なくとも一方の場合に、射出成形機１００にエラーが発生したと判断する。そのため、射出不良や型締不良に起因する射出成形機１００のエラーを解消できる。

また、本実施形態では、制御装置５００は、吸着部２５０に成形品が正常に吸着されない吸着不良が検出された場合に、ロボット２００にエラーが発生したと判断する。そのため、吸着不良に起因するロボット２００のエラーを解消できる。

また、本実施形態では、射出成形機１００とトレイ移動部４００とが鉛直方向の上下に重なって配置されている。そのため、射出成形システム１０を水平方向において小型化できる。

また、本実施形態では、検査装置３００とトレイ移動部４００とが鉛直方向の上下に重なって配置されている。そのため、射出成形システム１０を水平方向において小型化できる。

また、本実施形態では、固定金型１６２と成形品ＭＤとの間隔を変化させずに、エジェクターピン１８１によって、成形品を可動金型１６１から押し出すことができる。そのため、ロボット２００の吸着部２５０によって成形品ＭＤを吸着する際に、成形品ＭＤの位置が固定されるので、ロボット２００の吸着部２５０によって成形品ＭＤを吸着しやすくできる。

また、本実施形態では、射出成形機１００は、中心軸ＲＸに沿った方向の高さが小さなフラットスクリュー１３０を用いて材料を溶融させる。そのため、射出成形機１００を小型化できるため、射出成形システム１０を小型化できる。

Ｂ．他の実施形態：
（Ｂ１）上述した実施形態における射出成形システム１０では、検査装置３００には、第１検査位置Ｐ３２と第２検査位置Ｐ３４とが設けられており、移動部３４０は、検査部３１０を第１検査位置Ｐ３２と第２検査位置Ｐ３４との間を往復移動させる。これに対して、検査装置３００には、第１検査位置Ｐ３２と第２検査位置Ｐ３４とが同じ位置に設けられてもよい。例えば、検査装置３００に１つの検査位置が設けられて、検査部３１０は、この検査位置の上方に固定されてもよい。この場合、移動部３４０は、第１載置部３２０を第１受渡位置Ｐ３１と検査位置との間で往復移動させ、第２載置部３３０を第２受渡位置Ｐ３３と検査位置との間で往復移動させるように構成される。尚、検査装置３００には、第１検査位置Ｐ３２と第１受渡位置Ｐ３１とが同じ位置に設けられ、かつ、第２検査位置Ｐ３４と第２受渡位置Ｐ３３とが同じ位置に設けられてもよい。この場合、移動部３４０は、第１載置部３２０と第２載置部３３０とを移動させずに、検査部３１０を第１載置部３２０と第２載置部３３０との間で移動させるように構成される。

（Ｂ２）上述した実施形態における射出成形システム１０では、制御装置５００は、第１成形品が検査装置３００の第１載置部３２０または第２載置部３３０に載置されると同時に、射出成形機１００による第２成形品を成形するための成形工程を開始させる。これに対して、制御装置５００は、ロボット２００によって第１成形品が金型部１６０から取り出された後、かつ、第１成形品が検査装置３００の第１載置部３２０または第２載置部３３０に載置される前に、射出成形機１００による第２成形品を成形するための成形工程を開始させてもよい。この場合、サイクルタイムをより短縮できる。

（Ｂ３）上述した実施形態における射出成形システム１０では、＋Ｘ方向から－Ｘ方向に向かって取出位置Ｐ１１の中心と、第１受渡位置Ｐ３１の中心と、載置位置Ｐ４１の中心と、第２受渡位置Ｐ３３の中心とがこの順に配置されている。これに対して、取出位置Ｐ１１の中心と、第１受渡位置Ｐ３１の中心と、載置位置Ｐ４１の中心と、第２受渡位置Ｐ３３の中心とが、上述した順序とは異なる順序で配置されてもよい。例えば、＋Ｘ方向から－Ｘ方向に向かって取出位置Ｐ１１の中心と、第１受渡位置Ｐ３１の中心と、第２受渡位置Ｐ３３の中心と、載置位置Ｐ４１の中心とがこの順に配置されてもよい。

（Ｂ４）上述した実施形態における射出成形システム１０では、トレイ移動部４００は、筐体５０の外部に突き出されるトレイ排出機構４０５を備え、排出位置Ｐ４４は、筐体５０から突き出されたトレイ排出機構４０５上に設けられている。これに対して、トレイ移動部４００は、トレイ排出機構４０５を備えずに、排出位置Ｐ４４は、筐体５０内に設けられてもよい。

（Ｂ５）上述した実施形態における射出成形システム１０において、トレイ移動部４００は、排出位置Ｐ４４と第１待機位置Ｐ４２と載置位置Ｐ４１と第２待機位置Ｐ４３とが時計回りに配置されて、第１トレイＴＲ１と第２トレイＴＲ２とを排出位置Ｐ４４、第１待機位置Ｐ４２、載置位置Ｐ４１、第２待機位置Ｐ４３の順に時計回りに移動させるように構成されてもよい。トレイ移動部４００は、排出位置Ｐ４４と第１待機位置Ｐ４２と載置位置Ｐ４１と第２待機位置Ｐ４３とが反時計回りに配置されて、第１トレイＴＲ１と第２トレイＴＲ２とを排出位置Ｐ４４、第１待機位置Ｐ４２、載置位置Ｐ４１、第２待機位置Ｐ４３の順に反時計回りに移動させるように構成されてもよい。

（Ｂ６）上述した実施形態における射出成形システム１０では、制御装置５００は、図１３のステップＳ２７０において、射出成形機１００とロボット２００との少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合に、制御装置５００は、射出成形機１００の復帰動作が終了した後、ロボット２００に復帰動作を開始させる。これに対して、制御装置５００は、ステップＳ２７０において、射出成形機１００とロボット２００との少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合に、射出成形機１００の復帰動作が行われる期間と、ロボット２００の復帰動作が行われる期間とが重複するように、射出成形機１００とロボット２００とに復帰動作を実行させてもよい。

（Ｂ７）上述した実施形態における射出成形システム１０において、制御装置５００は、図１３のステップＳ２７０にて、射出成形機１００とロボット２００との少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合に、検査装置３００による成形品の検査が終了した後、検査装置３００に復帰動作を実行させてもよい。この場合、検査装置３００による成形品の検査が中断されて成形品の検査に漏れが生じることを抑制できる。

（Ｂ８）上述した実施形態における射出成形システム１０において、制御装置５００は、図１３のステップＳ２７０にて、射出成形機１００とロボット２００との少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合に、トレイ移動部４００を制御することによって、成形品が載置されたトレイを排出位置Ｐ４４へ移動させてもよい。そのため、射出成形機１００およびロボット２００に復帰動作を実行させている間に、成形品が載置されたトレイを排出位置Ｐ４４に向かって搬送できるので、エラーの発生前にトレイに載置された成形品の排出が遅れることを抑制できる。

（Ｂ９）上述した実施形態における射出成形システム１０では、射出成形機１００の少なくとも一部と、トレイ移動部４００とが鉛直方向の上下に重なるように配置されている。これに対して、射出成形機１００とトレイ移動部４００とが鉛直方向の上下に重ならずに、ロボット２００と筐体５０との固定部分の少なくとも一部と、トレイ移動部４００とが鉛直方向の上下に重なるように配置されてもよい。射出成形機１００の少なくとも一部と、トレイ移動部４００とが鉛直方向の上下に重なるように配置され、かつ、ロボット２００と筐体５０との固定部分の少なくとも一部と、トレイ移動部４００とが鉛直方向の上下に重なるように配置されてもよい。

（Ｂ１０）上述した実施形態における射出成形システム１０では、検査装置３００の少なくとも一部とトレイ移動部４００とが鉛直方向の上下に重なるように配置されている。これに対して、検査装置３００とトレイ移動部４００とが鉛直方向の上下に重ならずに配置されてもよい。

（Ｂ１１）上述した実施形態における射出成形システム１０では、可動金型１６１から成形品ＭＤを押し出す際に、エジェクターピン１８１を固定金型１６２に対して移動させずに、固定金型１６２およびエジェクターピン１８１に対して可動金型１６１を移動させるように射出成形機１００が構成されている。これに対して、射出成形機１００は、可動金型１６１から成形品ＭＤを押し出す際に、可動金型１６１および固定金型１６２に対してエジェクターピン１８１を移動させるように構成されてもよい。

（Ｂ１２）上述した実施形態における射出成形システム１０では、射出成形機１００は、偏平な円柱状のフラットスクリュー１３０と、平坦なスクリュー１４２対向面を有するバレル１４０とを備えている。これに対して、射出成形機１００は、長尺な軸状の外形を有し、軸の側面に螺旋状の溝が形成されたスクリューと、円筒状のスクリュー対向面を有するバレルとを備えてもよい。

Ｃ．他の形態：
本開示は、上述した実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の形態で実現することができる。例えば、本開示は、以下の形態によっても実現可能である。以下に記載した各形態中の技術的特徴に対応する上記実施形態中の技術的特徴は、本開示の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、本開示の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

（１）本開示の一形態によれば、射出成形システムが提供される。この射出成形システムは、第１言語を用いて生成された指令に従って動作し、ノズルから成形型に溶融材料を射出して成形品を成形する射出成形機と、第２言語を用いて生成された指令に従って動作し、前記射出成形機によって成形された前記成形品を搬送するロボットと、前記第１言語を用いて生成された指令を前記射出成形機に送信することによって前記射出成形機を制御し、前記第２言語によって解釈可能な指令を前記ロボットに送信することによって前記ロボットを制御する制御装置と、を備える。前記制御装置は、前記射出成形機と前記ロボットとの少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合に、前記第１言語を用いて生成された、前記射出成形機に復帰動作を実行させる指令を前記射出成形機に送信し、かつ、前記第２言語によって解釈可能な、前記ロボットに復帰動作を実行させる指令を前記ロボットに送信することによって、前記射出成形機および前記ロボットに復帰動作を実行させる。
この形態の射出成形システムによれば、射出成形機の動作とロボットの動作との少なくともいずれか一方に起因するエラーが発生した場合に、確実にエラーから復帰させることができる。

（２）上記形態の射出成形システムにおいて、前記制御装置は、前記射出成形機および前記ロボットに復帰動作を実行させる際に、前記射出成形機の復帰動作が終了した後、前記ロボットに復帰動作を開始させてもよい。
この形態の射出成形システムによれば、射出成形機の復帰動作とロボットの復帰動作とが並行して行われることを抑制できるので、射出成形機とロボットとが衝突する可能性を低減できる。

（３）上記形態の射出成形システムにおいて、前記制御装置は、前記ノズルから前記溶融材料が正常に射出されない射出不良が検出された場合と、前記成形型が正常に型締めされない型締不良が検出された場合との少なくとも一方の場合に、前記射出成形機にエラーが発生したと判断してもよい。
この形態の射出成形システムによれば、射出成形機の射出不良および型締不良を解消できる。

（４）上記形態の射出成形システムにおいて、前記ロボットは、前記成形品を吸着する吸着部を有し、前記制御装置は、前記吸着部に前記成形品が正常に吸着されない吸着不良が検出された場合に、前記ロボットにエラーが発生したと判断してもよい。
この形態の射出成形システムによれば、ロボットの吸着不良を解消できる。

（５）上記形態の射出成形システムは、さらに、前記成形品を検査する検査装置を備え、前記制御装置は、前記検査装置を制御し、前記制御装置は、前記射出成形機と前記ロボットとの少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合に、前記検査装置による前記成形品の検査が終了した後、前記検査装置に復帰動作を実行させてもよい。
この形態の射出成形システムによれば、検査装置による成形品の検査漏れが生じることを抑制できる。

（６）上記形態の射出成形システムは、さらに、前記ロボットによって前記成形品がトレイに載置される載置位置から、前記成形品が外部に排出される排出位置まで前記トレイを移動させるトレイ移動部を備え、前記制御装置は、前記トレイ移動部を制御し、前記制御装置は、前記射出成形機と前記ロボットとの少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合に、前記トレイ移動部によって前記トレイを前記排出位置へ移動させてもよい。
この形態の射出成形システムによれば、射出成形機およびロボットに復帰動作を実行させている間に、トレイを排出位置に向かって搬送できるので、エラーの発生前にトレイに載置された成形品の排出が遅れることを抑制できる。

（７）上記形態の射出成形システムにおいて、前記射出成形機の前記成形型は、固定成形型と、前記固定成形型に対して移動する可動成形型と、前記固定成形型に対する前記可動成形型の移動によって前記可動成形型から前記固定成形型に向かって突き出すエジェクターピンと、を有し、前記ロボットは、前記エジェクターピンによって前記可動成形型から押し出された前記成形品を取り出してもよい。
この形態の射出成形システムによれば、固定成形型と成形品との間隔を変化させずに、成形品を可動成形型から離型させることができるので、可動成形型から成形品を取り出す際に、ロボットによって成形品を把持しやすくできる。

（８）上記形態の射出成形システムにおいて、前記射出成形機は、溝部が設けられた溝形成面を有するフラットスクリューと、前記溝形成面に対向し、前記ノズルに連通する連通孔を有するバレルと、加熱部と、を備え、前記フラットスクリューの回転と前記加熱部による加熱とによって、前記溝部に供給された材料を溶融させて前記溶融材料を生成して、前記連通孔から前記溶融材料を流出させてもよい。
この形態の射出成形システムによれば、射出成形機を小型化できるため、射出成形システムを小型化できる。

本開示は、射出成形システム以外の種々の形態で実現することも可能である。例えば、成形品の製造方法等の形態で実現することができる。

１０…射出成形システム、５０…筐体、５１…第１基台、５２…第２基台、５５…操作パネル、５８…キャスター、５９…ストッパー、１００…射出成形機、１０５…材料供給部、１０６…材料供給管、１０７…コンプレッサー、１１０…材料貯留部、１２０…可塑化部、１２１…スクリューケース、１２２…駆動モーター、１３０…フラットスクリュー、１３２…溝形成面、１３３…側面、１３４…材料導入口、１３５…溝部、１３６…凸条部、１３７…中央部、１４０…バレル、１４２…スクリュー対向面、１４４…案内溝、１４６…連通孔、１４８…加熱部、１５０…射出制御機構、１５１…射出シリンダー、１５２…プランジャー、１５３…プランジャー駆動部、１５５…ノズル、１６０…金型部、１６１…可動金型、１６２…固定金型、１７０…型締装置、１７１…金型駆動部、１７２…ボールねじ部、１８０…突出し機構、１８１…エジェクターピン、１８２…第１エジェクタープレート、１８３…第２エジェクタープレート、１８４…リターンピン、１８５…ばね部材、１８６…スラストベアリング、２００…ロボット、２１０…アーム部、２５０…吸着部、２９０…ロボット制御部、３００…検査装置、３１０…検査部、３１５…カメラ、３２０…第１載置部、３３０…第２載置部、３４０…移動部、３４１…第１リニアアクチュエーター、３４２…第２リニアアクチュエーター、３４３…第３リニアアクチュエーター、４００…トレイ移動部、４０５…トレイ排出機構、４０６…レール部、４１０…第１固定板、４１１…第１ボール、４１５…第２固定板、４１６…第２ボール、４２０…第１可動板、４２２…第１枠部、４２６…第１穴部、４２７…第１切欠部、４３０…第２可動板、４３２…第２枠部、４３６…第２穴部、４３７…第２切欠部、４４１…第１駆動部、４４２…第２駆動部、４４３…第３駆動部、４４４…第４駆動部、４４５…固定部、５００…制御装置

Claims (9)

1. 射出成形システムであって、
   第１言語を用いて生成された指令に従って動作し、ノズルから成形型に溶融材料を射出して成形品を成形する射出成形機と、
   第２言語を用いて生成された指令に従って動作し、前記射出成形機によって成形された前記成形品を前記成形型から取り出すロボットと、
   前記第１言語を用いて生成された指令を前記射出成形機に送信することによって前記射出成形機を制御し、前記第２言語によって解釈可能な指令を前記ロボットに送信することによって前記ロボットを制御する制御装置と、
   を備え、
   前記制御装置は、
   前記射出成形機による前記成形品の成形中に前記射出成形機と前記ロボットとの少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合に、前記第１言語を用いて生成された、前記射出成形機に予め定められた第１復帰動作を実行させる指令を前記射出成形機に送信し、かつ、前記第２言語によって解釈可能な、前記ロボットに予め定められた第２復帰動作を実行させる指令を前記ロボットに送信することによって、前記射出成形機による前記成形品の成形を中止して前記射出成形機に前記第１復帰動作を実行させ、かつ、前記ロボットに前記第２復帰動作を実行させ、
   前記ロボットによる前記成形型からの前記成形品の取り出し中に前記射出成形機と前記ロボットとの少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合には、前記第１言語を用いて生成された、前記射出成形機に前記第１復帰動作を実行させる指令を前記射出成形機に送信し、かつ、前記第２言語によって解釈可能な、前記ロボットに前記第２復帰動作を実行させる指令を前記ロボットに送信することによって、前記ロボットによる前記成形型からの前記成形品の取り出しを中止して前記射出成形機に前記第１復帰動作を実行させ、かつ、前記ロボットに前記第２復帰動作を実行させ、
   前記成形型は、固定成形型と、前記射出成形機により移動させられる可動成形型とを備え、
   前記ロボットは、前記成形品を取り出すためのアーム部を備え、
   前記第１復帰動作は、予め定められた第１位置に前記可動成形型を移動させる動作を含み、
   前記第２復帰動作は、前記第１位置とは異なる予め定められた第２位置に前記アーム部を移動させる動作を含む、
   射出成形システム。
2. 請求項１に記載の射出成形システムであって、
   前記制御装置は、前記射出成形機の前記第１復帰動作が終了した後、前記ロボットに前記第２復帰動作を開始させる、射出成形システム。
3. 請求項１に記載の射出成形システムであって、
   前記制御装置は、前記射出成形機の復帰動作が行われる期間と、前記ロボットの復帰動作が行われる期間とが重複するように、前記射出成形機と前記ロボットとに復帰動作を実行させる、射出成形システム。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の射出成形システムであって、
   前記制御装置は、前記ノズルから前記溶融材料が正常に射出されない射出不良が検出された場合と、前記成形型が正常に型締めされない型締不良が検出された場合との少なくとも一方の場合に、前記射出成形機にエラーが発生したと判断する、射出成形システム。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の射出成形システムであって、
   前記ロボットは、前記成形品を吸着する吸着部を有し、
   前記制御装置は、前記吸着部に前記成形品が正常に吸着されない吸着不良が検出された場合に、前記ロボットにエラーが発生したと判断する、射出成形システム。
6. 請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の射出成形システムであって、
   さらに、前記成形品を検査する検査装置を備え、
   前記制御装置は、前記検査装置を制御し、
   前記制御装置は、前記射出成形機と前記ロボットとの少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合に、前記検査装置による前記成形品の検査が終了した後、前記検査装置に予め定められた第３復帰動作を実行させる、射出成形システム。
7. 請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の射出成形システムであって、
   さらに、前記ロボットによって前記成形品がトレイに載置される載置位置から、前記成形品が外部に排出される排出位置まで前記トレイを移動させるトレイ移動部を備え、
   前記制御装置は、前記トレイ移動部を制御し、
   前記制御装置は、前記射出成形機と前記ロボットとの少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合に、前記トレイ移動部によって前記トレイを前記排出位置へ移動させる、射出成形システム。
8. 請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の射出成形システムであって、
   前記成形型は、前記固定成形型から離れる方向への前記可動成形型の移動によって、前記固定成形型に向かって移動することなく前記可動成形型から前記固定成形型に向かって相対的に突き出すエジェクターピンを有し、
   前記ロボットは、前記エジェクターピンによって前記可動成形型から押し出された前記成形品を取り出す、射出成形システム。
9. 成形品の製造方法であって、
   第１言語を用いて生成された指令を送信することによって、ノズルから成形型に溶融材料を射出する射出成形機を制御して前記成形品を成形し、
   第２言語によって解釈可能な指令を送信することによって、ロボットを制御して前記射出成形機によって成形された前記成形品を前記成形型から取り出し、
   前記射出成形機による前記成形品の成形中に前記射出成形機と前記ロボットとの少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合に、前記第１言語を用いて生成された、前記射出成形機に予め定められた第１復帰動作を実行させる指令を前記射出成形機に送信し、かつ、前記第２言語によって解釈可能な、前記ロボットに予め定められた第２復帰動作を実行させる指令を前記ロボットに送信することによって、前記射出成形機による前記成形品の成形を中止して前記射出成形機に前記第１復帰動作を実行させ、かつ、前記ロボットに前記第２復帰動作を実行させ、
   前記ロボットによる前記成形型からの前記成形品の取り出し中に前記射出成形機と前記ロボットとの少なくともいずれか一方にエラーが発生したと判断した場合に、前記第１言語を用いて生成された、前記射出成形機に前記第１復帰動作を実行させる指令を前記射出成形機に送信し、かつ、前記第２言語によって解釈可能な、前記ロボットに前記第２復帰動作を実行させる指令を前記ロボットに送信することによって、前記ロボットによる前記成形型からの前記成形品の取り出しを中止して前記射出成形機に前記第１復帰動作を実行させ、かつ、前記ロボットに前記第２復帰動作を実行させ、
   前記成形型は、固定成形型と、前記射出成形機により移動させられる可動成形型とを備え、
   前記ロボットは、前記成形品を取り出すためのアーム部を備え、
   前記第１復帰動作は、予め定められた第１位置に前記可動成形型を移動させる動作を含み、
   前記第２復帰動作は、前記第１位置とは異なる予め定められた第２位置に前記アーム部を移動させる動作を含む、
   成形品の製造方法。

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