JP7456335B2 - センサ付ケーブル - Google Patents

Description

本開示は、車両用ハーネスに用いられるセンサ付ケーブルに関する。

従来、車両用ハーネスなどに用いられるセンサ付ケーブルは、センサとセンサが有する端子と導通する導線とを備える。このようなセンサ付ケーブルにおいて、導線の一端がセンサの端子と導通し、導線の他端が所定の装置等に接続されることにより、センサにより取得された電気信号などが所定の装置等に伝達するように構成される（例えば、特許文献１参照。）。

特開２０１３－２３７４２８号公報

センサ付ケーブルを製造する際、センサが有する端子と、当該端子と導通する導線とは、溶接によって接続される。
また、センサ付ケーブルが車両用ハーネスなどに用いられる場合には、ケーブルのシースや導線の絶縁皮膜として燃焼に対する抵抗性が高い材料が用いられる場合がある。

ここで、燃焼に対する抵抗性が高い材料には、難燃剤が含有されていることがある。このため、当該材料は、難燃剤を含有していない材料と比較して一般的に脆くなる場合がある。その結果、例えば難燃剤を含有した材料が用いられた絶縁皮膜を導線から剥離させる際に、当該絶縁皮膜が導線表面で分離し、分離した絶縁皮膜の一部が導線表面に付着した状態で残りやすい。

その結果、絶縁皮膜を導線から剥離させた際に残った絶縁皮膜の一部が、センサの端子と導線の表面との間、あるいは導線の表面と溶接電極との間に挟まり、センサ端子と当該導線とを溶接する際に溶接不良を引き起こす原因となる。

本開示の一局面は、センサ付ケーブルにおいて、燃焼に対する抵抗性を高くする一方で、溶接不良の抑制が可能なセンサ付ケーブルを提供することを目的とする。

本開示の一態様は、センサ付ケーブルであって、第１コア線と、シースと、第２コア線と、被覆部材と、を有する。第１コア線は、センサが有する端子と抵抗溶接により溶接される第１導線、及び当該第１導線の周囲を被覆する第１絶縁皮膜を有する。シースは、第１コア線を被覆し第１絶縁皮膜よりも燃焼に対する抵抗性が高い材料で形成される。第２コア線は、第１導線と導通するように接続された第２導線、及び当該第２導線の周囲を被覆し、燃焼に対する抵抗性が第１絶縁皮膜よりも高い材料で形成された第２絶縁皮膜を有する。被覆部材は、シースから露出した第１絶縁皮膜を少なくとも覆う、燃焼に対する抵抗性が第１絶縁皮膜よりも高い材料で形成される。

このような構成によれば、センサが有する端子と、第１コア線が有する第１導線は抵抗溶接により溶接される。そして、第１導線の第１絶縁皮膜は、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高い材料で形成されていないため、当該材料を絶縁皮膜に用いたことに起因して、分離した当該絶縁皮膜が導線の表面に付着し、溶接不良の原因となることを抑制することができる。

また、第１コア線において、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも低い材料が用いられた第１絶縁皮膜の周面は、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高いシースにより被覆されるため、当該ケーブルは燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高くなる。

以上から、センサ付ケーブルにおいて、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高くしつつ容易に溶接できる。

実施形態におけるセンサ付ケーブルの構成を示す側面視図である。 実施形態においてセンサと第１コア線との接続部分を表した平面視図である。 図１における第１コア線のＡ－Ａ’断面を表した断面視図である。 図１におけるコネクタを除いた状態の第２コア線のＢ－Ｂ’断面を表した断面視図である。 実施形態における被覆部材の内部を表した平面視図である。 他の実施形態における被覆部材の内部を表した平面視図である。 他の実施形態における被覆部材と第１のシース及び第２のシースの位置関係を表した平面視図である。 比較例におけるセンサ付ケーブルの構成を示す側面視図である。

［１．構成］
本実施形態におけるセンサ付ケーブル１について、図１から図５までの図を用いて説明する。センサ付ケーブル１は、自動車などの車両用のハーネスに用いられる。センサ付ケーブル１は、例えば、ＡＢＳケーブル又はＥＰＢケーブルとして用いられる。ここで、ＡＢＳはアンチロックブレーキシステム（Ａｎｔｉｌｏｃｋ Ｂｒａｋｅ Ｓｙｓｔｅｍ）の略称であり、ＥＰＢは電動パーキングブレーキ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃ Ｐａｒｋｉｎｇ Ｂｒａｋｅ）の略称である。

図１は、実施形態におけるセンサ付ケーブル１の構成を示す側面視図である。
本実施形態では、各構成の配置を互いに直交するｘ軸、ｙ軸及び、ｚ軸を用いて位置関係を説明する。なお、ｘｙ平面を実空間での水平面とし、ｚ軸を当該ｘｙ平面に直交する実空間での高さ方向として説明する。なお、ｘ軸正方向を右方向、ｘ軸負方向を左方向、ｙ軸負方向を手前方向、ｙ軸正方向を奥方向、z軸正方向を上方向、z軸負方向を下方向とも表記する。また、ｘｚ平面を側面として説明する。

図１に示すように、センサ付ケーブル１は、センサ１０と、ケーブル２０と、を有する。また、センサ付ケーブル１は、さらに、コネクタ３０を更に備えていてもよい。本実施形態では、コネクタ３０を備える例に適用して説明する。

ｘ軸方向に沿って負側から正側に向かってセンサ１０、ケーブル２０、コネクタ３０の順に配置される。
センサ１０は、センサ付ケーブル１がＡＢＳケーブルである場合にはＡＢＳセンサが用いられる。ここでいうＡＢＳセンサとは、センサ付ケーブル１が取り付けられる車両の車輪の速度を測定するセンサであり、車輪速センサとも表記する。なお、センサ１０は、ＡＢＳセンサに限定されるものではなく、種々の種類のセンサであってもよい。

ケーブル２０は、センサ１０から取得した信号を伝達する。ケーブル２０は長尺状に形成される。ケーブル２０は、屈曲変形が可能な材料により形成される。本実施形態では、ケーブル２０の長尺形状の長手方向がｘ軸方向に沿うように位置する例に適用して説明する。

ケーブル２０のｘ軸負側の端部は、センサ１０と接続される。ケーブル２０のｘ軸正側の端部がコネクタ３０と接続される。
コネクタ３０は、ケーブル２０と他の部品又は装置とが接続可能となるように構成される。コネクタ３０には、例えばコネクタ３０本体に対してｘ軸正側とｘ軸負側とのそれぞれに端子が配置されてもよい。

コネクタ３０のｘ軸正側に位置する端子は、他の部品又は装置と接続できるように形成される。コネクタ３０のｘ軸正側に位置する端子の形状は、具体的には、所定の部品又は装置と接続できるような規格を満たす形状に形成されてもよい。

コネクタ３０のｘ軸負側の端子は、ケーブル２０と接続できるように構成される。
コネクタ３０の材料は後述する難燃材料が用いられてもよい。
図２は、センサ１０と第１コア線２１との接続部分を表した平面視図である。言い換えると、センサ１０の各構成及び第１コア線２１とが接続する部分の構成をｚ軸正側からｚ軸負側に向かって表した図である。なお、センサ筐体１１については透過させ、センサ１０の内部の構成を図示している。

図２に示すように、センサ１０は、センサ筐体１１と、センサＩＣ１３と、センサ端子１５と、を備える。
センサ筐体１１は、内部空間を形成し、内部空間にセンサＩＣ１３とセンサ端子１５とを配置させる。センサ筐体１１は樹脂モールドにより形成されてもよい。すなわち、センサ筐体１１の材料としては、射出成形することにより所定の形状に成形される樹脂材料が用いられてもよい。

センサ筐体１１が形成する内部空間と外部との境界面には、少なくとも一部に貫通孔１１ａが形成される。当該貫通孔１１ａはセンサ筐体１１において、センサ筐体１１の中心に対してｘ軸正側に形成される。

センサ筐体１１は、例えば上部及び下部などに分割可能に構成され、当該分割された部分同士を嵌合することにより、内部空間が形成されるように構成されてもよい。
センサ筐体１１の材料は、後述する難燃材料が用いられてもよい。

センサＩＣ１３は、例えば、所定の物理量を取得し、電気信号に変換して出力する電子部品である。例えば、センサＩＣ１３は、センサ１０が車輪速センサである場合には、車両の車輪速に対応した物理量（磁束密度変化）を取得し、電気信号に変換して出力するものであってもよい。なお、センサ１０が取得する物理量に応じて、センサＩＣ１３が処理する物理量の種類は種々変更されてもよい。

センサ端子１５は、センサＩＣ１３からの出力をセンサ１０の外部に出力するための端子である。センサ端子１５は、金属などの導体で形成される。センサ端子１５の形状は、長尺状に形成され、長手方向がｘ軸方向となるように配置される。

以下では、センサ端子１５の両端のｘ軸負側の端部を第１端部１５ａとも表記し、センサ端子１５の両端のｘ軸正側の端部を第２端部１５ｂとも表記する。
第１端部１５ａは、センサＩＣ１３と接続される。第２端部１５ｂは、センサＩＣ１３からセンサ筐体１１に形成された貫通孔１１ａに向かって延びるように配置される。

ケーブル２０は、図１に示すように、第１コア線２１と、第２コア線２３と、接続部２５と、シース２７と、被覆部材２９と、を備える。なお、本実施形態では、ケーブル２０は第１コア線２１、第２コア線２３をそれぞれ２本備え、第１コア線２１と第２コア線２３との本数に対応して、接続部２５を２つ備える例に適用して説明する。なお、ケーブル２０が備える第１コア線２１、第２コア線２３の本数は２本に限定されるものではなく、２本未満であっても２本より多くてもよい。また、ケーブル２０が備える接続部２５の数は２つに限定されるものではなく、２つ未満であっても２つより多くてもよい。

ケーブル２０が有する第１コア線２１、第２コア線２３及び接続部２５は、それぞれ同数有していればよい。
２本の第１コア線２１は、それぞれ長尺状に形成される。２本の第１コア線２１は、それぞれ長手方向がｘ軸方向に沿うように配置される。

２本の第１コア線２１はそれぞれ、第１導線２１ａと、第１絶縁皮膜２１ｂと、を備える。
第１導線２１ａは、長尺状の金属導線である。第１導線２１ａは長手方向がｘ軸方向を向くように配置される。第１絶縁皮膜２１ｂは、第１導線２１ａの周面を被覆する。

２本の第１コア線２１のｘ軸に直交するｙｚ平面（図１におけるＡ－Ａ’断面）に沿って切断した断面を表した図を、図３に示す。図３に示すように、２本の第１コア線２１は、ｙ軸方向に沿って互いに隣接するように配置されてもよい。第１導線２１ａは、ｙｚ断面において略円形形状に形成され、当該略円形形状の円周方向に沿って第１絶縁皮膜２１ｂが配置されてもよい。

第１導線２１ａの材料としては、例えば、銅が用いられる。第１導線２１ａには、銅合金線や、軟銅線が用いられてもよい。第１導線２１ａの材料は、銅に限定されるものではない。第１導線２１ａの材料としては、導電性を有すると共に、抵抗溶接により他の金属材料と溶接できる材料が用いられればよい。第１導線２１ａの材料は、一般的な導線の導体として用いられる材料であってもよい。

図２に示すように、第１コア線２１は、ｘ軸負側の先端部分が所定の長さだけ、センサ筐体１１の内部空間に挿入されてもよい。また、当該センサ筐体１１の内部空間に挿入された先端部分において、ｘ軸負側の先端から所定の長さだけ、第１導線２１ａが第１絶縁皮膜２１ｂから露出されてもよい。すなわち、第１絶縁皮膜２１ｂが第１導線２１ａから剥離された状態であってもよい。さらに、第１絶縁皮膜２１ｂから露出した第１導線２１ａは、センサ端子１５の第２端部１５ｂと抵抗溶接により溶接される。なお、センサ端子１５において、第１導線２１ａが溶接する位置は、第２端部１５ｂに限定されるものではなく、センサ端子１５と導通されれば、他の箇所であってもよい。なお、第１導線２１ａとセンサ端子１５の第２端部１５ｂとを溶接する方法は、ＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接であってもよい。

第１絶縁皮膜２１ｂの材料は、第１導線２１ａから剥離する際に、第１導線２１ａの周面に、第１絶縁皮膜２１ｂの一部の付着が抑制される材料が用いられればよい。第１絶縁皮膜２１ｂの材料としては、難燃剤や架橋助剤を含まない材料が用いられる。また、第１絶縁皮膜２１ｂは、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも低い材料で形成される。具体的には、第１絶縁皮膜２１ｂの材料としては架橋されたポリエチレンが用いられてよい。

燃焼に対する抵抗性に関するあらかじめ決められた基準は、例えば、ＪＡＳＯに定められた規格に対応するものであってもよい。ここでいうＪＡＳＯとは、Ｊａｐａｎｅｓｅ Ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅ Ｓｔａｎｄａｒｄｓ Ｏｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎの略称である。また、ＪＡＳＯは、日本自動車技術会規格とも称される。

燃焼に対する抵抗性に関するあらかじめ決められた基準は、以下のような方法により行われる難燃性試験により判定されるものであってもよい。
試料を水平に支持し、バーナの還元炎の先端を試料中央部の下側から、３０秒間以内で絶縁体が燃焼するまで当てる。次にバーナの還元炎を静かに取り去ったときから燃焼炎が消滅するまでの時間を測定することにより判定するものであってもよい。ここで、バーナの還元炎を静かに取り去ったときから燃焼炎が消滅するまでの時間が、１５秒以内である場合には、当該基準を満たすものと判定し、１５秒より長い場合には、当該基準を満たさないものと判定する。ここでいう燃焼炎とは、還元炎が試料に燃え移り、試料が燃焼する際に生じる炎である。

また、バーナの還元炎を３０秒試料に当てた際に、当該試料が燃えない場合にも当該基準を満たすと判定してもよい。
なお、当該難燃性試験に用いられる試料は、電線から採取された長さ３００ｍｍ程度のものであってもよい。本実施形態では、第１コア線２１から採取された長さ３００ｍｍ程度の第１絶縁皮膜２１ｂが用いられてもよい。また、第１絶縁皮膜２１ｂは当該難燃性試験により基準を満たさないと判定されるものであればよい。

以下では、燃焼に対する抵抗性を難燃性とも記載する。また、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高い材料のことを難燃材料又は難燃性を有する材料とも記載し、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも低い材料のことを、難燃性を有しない材料又は非難燃材料とも表記する。第１絶縁皮膜２１ｂの材料には非難燃材料が用いられる。

２本の第２コア線２３は、それぞれ長尺状に形成される。２本の第２コア線２３は、それぞれ、長手方向が略ｘ軸方向に沿うように配置される。２本の第２コア線２３はそれぞれ、ｚ軸方向に沿って傾くように配置されてよい。

２本の第２コア線２３は、それぞれ、第２導線２３ａと、第２絶縁皮膜２３ｂと、を備える。第２導線２３ａは、第２導線２３ａと同様の構成であってもよい。言い換えると、第１コア線２１と第２コア線２３とは、第１絶縁皮膜２１ｂに用いられる材料と第２絶縁皮膜２３ｂに用いられる材料とが異なる以外は同様の構成であってもよい。

第２導線２３ａは長尺状の金属導線である。第２導線２３ａは長手方向がｘ軸方向を向くように配置される。第２絶縁皮膜２３ｂは第２導線２３ａの周面を被覆する。
２本の第２コア線２３のｘ軸に直交するｙｚ平面（図１におけるＢ－Ｂ’断面）に沿って切断した断面をｘ軸方向に沿って見た図を図４に示す。図４に示すように、第２導線２３ａは、ｙｚ断面において略円形形状に形成され、当該略円形形状の円周方向に沿って第２絶縁皮膜２３ｂが配置される。

第２導線２３ａの材料としては、例えば、銅が用いられる。第２導線２３ａには、銅合金線や、軟銅線が用いられてもよい。第２導線２３ａの材料は、銅に限定されるものではない。第２導線２３ａの材料としては、導電性を有する材料が用いられればよい。第２導線２３ａの材料は、一般的な導線の導体として用いられる材料であってもよい。

第２絶縁皮膜２３ｂは、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高い材料で形成される。ここでいうあらかじめ決められた基準とは上述した、第１絶縁皮膜２１ｂが満たさないとした基準と同様である。すなわち、本実施形態では、第２コア線２３から採取された長さ３００ｍｍ程度の第２絶縁皮膜２３ｂが用いられてもよい。また、第２絶縁皮膜２３ｂは当該難燃性試験により基準を満たすと判定されるものであればよい。第２絶縁皮膜２３ｂは難燃材料が用いられればよい。第２絶縁皮膜２３ｂは、例えば、ポリエチレンを基材とし、当該ポリエチレンの基材に難燃剤を含有させたものが材料として用いられてもよい。ここで、基材に含有させる難燃剤は、ハロゲン系難燃剤又はノンハロゲン系難燃剤であってもよい。ここでいうハロゲン系難燃剤とは、臭素や塩素などのハロゲンを含有する化合物が用いられる難燃剤である。ハロゲン系難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤であるデカブロモジフェニルエタンが用いられてもよい。難燃剤として、ハロゲン系難燃剤が用いられる場合、第２絶縁皮膜２３ｂには、基材であるポリエチレン１００質量部に対して、２０質量部以上２５質量部以下のハロゲン系難燃剤が含まれる材料が用いられることが好ましい。

ノンハロゲン系難燃剤とは、臭素や塩素などのハロゲンを含有しない化合物が用いられる難燃剤である。ノンハロゲン系難燃剤としては、リン系、窒素系、シリコン系などの難燃剤が用いられてもよい。難燃剤として、ノンハロゲン系難燃剤が用いられる場合、第２絶縁皮膜２３ｂには、基材であるポリエチレン１００質量部に対して、２０質量部以上６０質量部以下のノンハロゲン系難燃剤が含まれる材料が用いられることが好ましい。

第１コア線２１のｘ軸正側の端部と第２コア線２３のｘ軸負側の端部は互いに近接するように配置される。
なお、以下では、第２コア線２３のｘ軸負側の端部を接続端部とも表記し、第２コア線２３のｘ軸正側の端部をコネクタ側端部とも表記する。

２つの接続部２５はそれぞれ、２つの第１コア線２１の第１導線２１ａと２つの第２コア線２３の第２導線２３ａとをそれぞれ導通させた状態で固定する。２つの接続部２５は、第１導線２１ａのｘ軸正側の端部と、第２導線２３ａのｘ軸負側の端部との間に配置される。

接続部２５は、金属製で形成され、接続部２５に圧力を加えることにより第１コア線２１と第２コア線２３とを固定する。接続部２５としては、例えばスプライスが用いられる。第１コア線２１と第２コア線２３との結合は、スプライスである接続部２５により接合されてもよい。具体的には、第１導線２１ａ及び第２導線２３ａの周面を曲折された板状の金属部材である接続部２５が覆い、第１導線２１ａと第２導線２３ａとの周面が、その板状の面で覆われた状態で圧接することにより、第１導線２１ａと第２導線２３ａとが接合されてもよい。

なお、接続部２５は、第１導線２１ａと第２導線２３ａとを接合させるものであればよく、例えば、接続部２５自体は、第１導線２１ａ及び第２導線２３ａと、接していなくてもよい。すなわち、接続部２５は、第１導線２１ａと第２導線２３ａとを接合させた状態で、第１導線２１ａを被覆する第１絶縁皮膜２１ｂ及び第２導線２３ａを被覆する第２絶縁皮膜２３ｂを固定することにより、第１導線２１ａと第２導線２３ａとを保持する例えば加締め材が用いられてもよい。

また、２つの接続部２５は、ｘ軸方向に沿って、異なる位置となるように配置される。
言い換えると、接続部２５は、第１コア線２１及び第２コア線２３の線方向に沿って互いに異なる位置となるように配置される。

すなわち、２つの第１導線２１ａの長さがそれぞれ異なる長さに形成され、当該長さに応じた長さに第２導線２３ａが形成されてもよい。具体的には、２つの第１導線２１ａの一方が他方と比べてより短く形成されると、当該より短く形成された第１導線２１ａと接合する第２導線２３ａの長さが、短く形成された分だけ長くなるように、言い換えると長さの短さを補完するように長く形成されてもよい。接続部２５は、長さの異なる第１導線２１ａと長さの異なる第２導線２３ａとのそれぞれを接合するように構成される。

シース２７は、ｘ軸方向に沿って、第１コア線２１の第１絶縁皮膜２１ｂの外側を覆うように配置される。ここでいう外側とは、２つの第１コア線２１の間を内側とした場合とした際のそれぞれの部材を挟んで反対側をいう。言い換えると、２つの第１コア線２１はそれぞれ、シース２７の内側に配置される。

シース２７のセンサ１０側の端部、すなわち、シース２７のｘ軸負側の端部は、センサ筐体１１の内部空間に入り込んだ位置に配置される。言い換えると、第１絶縁皮膜２１ｂのセンサ１０側の端部は、シース２７又はセンサ筐体１１の内部空間の少なくとも一方に覆われる。つまり、第１絶縁皮膜２１ｂのセンサ１０側の端部は、シース２７又はセンサ筐体１１の内部空間の両方から外部に露出しないように配置される。

シース２７は、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高い材料、すなわち、難燃材料で形成される。また、シース２７は、難燃剤が添加された材料のほか、熱可塑性ポリウレタンなどが用いられてもよい。

被覆部材２９は、第１コア線２１の外側を覆うように配置される。被覆部材２９が、第１コア線２１を覆う範囲は、第１コア線２１の軸方向に沿って、シース２７のセンサ１０側とは反対側の端部と、２つの接続部２５のそれぞれの少なくとも一部とを含むように配置される。言い換えると、被覆部材２９のセンサ１０側の端部は、シース２７のセンサ１０側の反対側の端部よりもセンサ１０側に位置し、被覆部材２９のセンサ１０側と反対側の端部は、２つの接続部２５のセンサ１０側の端部のそれぞれよりもさらに、センサ１０側とは反対に位置するように配置される。つまり、被覆部材２９により第１コア線２１が覆われることにより、第１絶縁皮膜２１ｂは、被覆部材２９から露出しないように配置される。被覆部材２９は、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高い材料、すなわち、難燃材料で形成される。

被覆部材２９としては、例えば樹脂モールド又は熱収縮チューブが用いられてもよい。すなわち被覆部材２９の材料としては、射出成形することにより所定の形状に成形される樹脂材料が用いられてもよい。

被覆部材２９に用いられる熱収縮チューブは、所定の温度以上に加熱することにより、収縮する円筒形状のチューブであり、内部に熱可塑性の封止剤が充填されたものであってもよい。

また、被覆部材２９は、ｘ軸正側の端部から第２コア線２３が露出してもよい。被覆部材２９に対して第２コア線２３が露出している場合、第２コア線２３の屈曲が被覆部材２９により妨げられないため、第２コア線２３は、柔軟に屈曲することができる。また、第２コア線２３の第２絶縁皮膜２３ｂには燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高い材料が用いられているため、当該被覆部材２９から露出した部分において、燃焼に対する抵抗性を向上させることができる。

上述したように、第２絶縁皮膜２３ｂ、シース２７及び被覆部材２９は難燃材料により形成される。また、センサ筐体１１及びコネクタ３０は難燃材料により形成されてもよい。しかしながら、それぞれ部材の難燃性の大きさ、言い換えると燃焼に対する抵抗性の大きさは、同じでも異なっていてもよい。

［２．作用］
＜センサ付ケーブルの製造方法について＞
センサ付ケーブル１の製造方法について説明する。

ケーブル２０のｘ軸負側の端部において、シース２７、第１絶縁皮膜２１ｂを所定の長さだけ剥離させ、第１導線２１ａを露出させる。ここで、第１絶縁皮膜２１ｂを第１導線２１ａから剥離する際に、第１絶縁皮膜２１ｂは、難燃剤などの添加剤が含有されていないため、柔軟である。このため、剥離させた際に残った第１絶縁皮膜２１ｂの一部が第１導線２１ａの表面に付着した状態で残ることを抑制することができる。

第１導線２１ａの先端部分がセンサ端子１５の第２端部１５ｂに接触させた状態で抵抗溶接により溶接する。第１導線２１ａとセンサ端子１５とを電極で挟み込み、加圧しながら電流を流すことによって、溶接部位の接触抵抗により発生するジュール熱により溶接されてもよい。

これにより、センサ端子１５と第１導線２１ａとが導通し、センサＩＣ１３と第１導線２１ａとが導通した状態となる。
次に、溶接により接続されたセンサ端子１５と第１導線２１ａとの周囲にセンサ筐体１１が形成される。センサ筐体１１は樹脂モールドにより形成される場合、センサ筐体１１がセンサ端子１５と第１導線２１ａとの周囲を覆うように射出成形により形成されてもよい。すなわち、センサ筐体１１は、例えば、センサ端子１５と第１導線２１ａの周囲に金型を配置し、センサ筐体１１を構成する樹脂モールドの材料となる合成樹脂を加熱し、金型に流し込み、冷却し、凝固させることにより形成される。この場合、貫通孔１１ａは、センサ筐体１１の一部に孔を貫通させることにより形成されるものではなく、当該射出成形により第１導線２１ａ及び第１絶縁皮膜２１ｂが位置する位置することにより、樹脂材料が第１絶縁皮膜２１ｂの周囲で凝固することにより形成される。

次に、２つの第２導線２３ａのｘ軸正側の端部であるコネクタ側端部は、それぞれコネクタ３０のケーブル２０側の端子、言い換えると、コネクタ３０のｘ軸負側の端子と電気的に接続される。２つの第２導線２３ａとコネクタ３０のｘ軸負側の端子との電気的接続の方法は特に限定されない。なお、２つの第２導線２３ａと、コネクタ３０のｘ軸負側の端子との接続は、センサ１０とケーブル２０とが抵抗溶接される前に接続されていてもよい。

次に、シース２７のｘ軸正側の端部から露出した、２つの第１導線２１ａと、２つの第２導線２３ａとを接続部２５により接合させる。
２つの接続部２５による接合は、スプライスによる接合が挙げられるが、このような接合方法に限定されるものではなく、種々の方法によりなされてもよい。すなわち、第１導線２１ａと第２導線２３ａとを導通させた状態で固定する方法であれば、接合方法は特に限定されない。

そして、被覆部材２９により、第１コア線２１の周面を被覆する。ここで、被覆部材２９が熱収縮チューブである場合には、熱収縮チューブの円筒の内側に第１コア線２１を通した上で、上記接続部２５による第１導線２１ａと第２導線２３ａとを接合してもよい。

また、熱収縮チューブである場合には、第１導線２１ａと接続部２５とを覆うように配置し、熱収縮チューブの内側面を第１コア線２１及び接続部２５に密着させるように加熱することにより収縮させてもよい。

なお、上記製造方法は、あくまで一例であって、手順は特に限定されるものではない。
［３．効果］
（１）本実施形態のセンサ付ケーブル１は、第１コア線２１と、シース２７と、第２コア線２３と、被覆部材２９と、を有する。第１コア線２１は、所定のセンサ１０が有するセンサ端子１５と抵抗溶接により溶接される導線である第１導線２１ａ及び当該第１導線２１ａの周囲を被覆し、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも低い材料で形成された第１絶縁皮膜２１ｂを有する。シース２７は、第１コア線２１の第１絶縁皮膜２１ｂの周面をさらに被覆し、基準よりも燃焼に対する抵抗性が高い材料で形成される。第２コア線２３は、第１コア線２１の導線である第１導線２１ａと導通するように接続された第２導線２３ａ及び当該第２導線２３ａの周囲を被覆し、燃焼に対する抵抗性が基準よりも高い材料で形成された第２絶縁皮膜２３ｂを有する。被覆部材２９は、シース２７から露出した第１コア線２１の第１絶縁皮膜２１ｂを少なくとも覆う、燃焼に対する抵抗性が基準よりも高い材料で形成される。

このような構成によれば、センサ１０が有する端子であるセンサ端子１５と、第１コア線２１が有する第１導線２１ａは抵抗溶接により溶接される。そして、第１コア線２１の第１導線２１ａの絶縁皮膜である第１絶縁皮膜２１ｂは、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高い材料で形成されていないため、当該材料を第１絶縁皮膜２１ｂに用いたことに起因して、分離した当該第１絶縁皮膜２１ｂが第１導線２１ａの表面に付着し、溶接不良の原因となることを抑制することができる。

また、第１コア線２１において、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも低い材料が用いられた第１絶縁皮膜２１ｂの周面は、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高いシース２７により被覆されるため、当該ケーブル２０は燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高くなる。

以上から、センサ付ケーブル１において、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高くしつつ容易に溶接できる。
（２）比較のため、センサ付ケーブル１とは異なるセンサ付ケーブルの構成例を図８に示す。ここで、図８に示す、比較例のセンサ付ケーブル１００において、センサ付ケーブル１のセンサ１０、シース２７、被覆部材２９と対応する構成をそれぞれ、センサ１１０、シース１２７、被覆部材１２９と表記する。

燃焼に対する抵抗性を向上させるという観点からは、被覆部材１２９から露出している領域Ａに含まれるコア線１６０の絶縁皮膜は、燃焼に対する抵抗性が基準よりも高い材料で形成されることが望ましい。しかしながら、コア線１６０の絶縁皮膜は、コア線１６０の導線を一様に被覆する。このため、コア線１６０の絶縁皮膜は、露出した側と反対側、図面でのｘ軸負側の端部まで導線を被覆する。コア線１６０のｘ軸負側の端部では、センサ１１０の端子と抵抗溶接をするために、コア線１６０の導線部分からコア線１６０の絶縁皮膜が剥離される。この際、コア線１６０の絶縁皮膜が燃焼に対する抵抗性が基準よりも高い材料で形成されている場合、当該絶縁皮膜には、難燃剤などが含有されていることにより脆くなる。その結果、脆い絶縁皮膜を導線から剥離する際に、導線の表面に絶縁皮膜が付着し、センサ１１０の端子とコア線１６０の導線との抵抗溶接において、溶接不良の原因となる。

一方、本実施形態のセンサ付ケーブル１では、センサ１０のセンサ端子１５と抵抗溶接をする第１導線２１ａは、難燃剤を含有していない第１絶縁皮膜２１ｂにより被覆されているため、剥離する際に第１絶縁皮膜２１ｂの一部が第１導線２１ａの表面に付着することを抑制することができる。

また、被覆部材２９から露出した第２コア線２３の第２絶縁皮膜２３ｂは、燃焼に対する抵抗性が基準よりも高い材料で形成されている。センサ付ケーブル１において、燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高くしつつ、容易に溶接できる。

（３）本実施形態のセンサ付ケーブル１は、第２コア線２３が有する第２絶縁皮膜２３ｂには、ハロゲン系難燃剤又はノンハロゲン系難燃剤が含有された材料が用いられる。
このような構成によれば、ハロゲン系難燃剤又はノンハロゲン系難燃剤が含有されることにより、第２コア線２３の第２絶縁皮膜２３ｂは、燃焼に対する抵抗性をあらかじめ決められた基準よりも高くすることができる。

（４）本実施形態のセンサ付ケーブル１では、第２コア線２３が有する第２絶縁皮膜２３ｂは、ハロゲン系難燃剤が含有されたポリエチレンにより形成されてもよい。ハロゲン系難燃剤は、第２コア線２３が有する第２絶縁皮膜２３ｂのポリエチレン１００質量部に対して、２０質量部以上２５質量部以下の量が含有されてもよい。

このような構成によれば、ハロゲン系難燃剤がポリエチレン１００質量部に対して、２０質量部以上６０質量部以下の量が含有することにより、第２コア線２３の第２絶縁皮膜２３ｂは、燃焼に対する抵抗性を基準よりも高くすることができる。

（５）本実施形態のセンサ付ケーブル１では、第２コア線２３が有する第２絶縁皮膜２３ｂは、ノンハロゲン系難燃剤が含有されたポリエチレンにより形成されてもよい。ノンハロゲン系難燃剤は、第２コア線２３が有する第２絶縁皮膜２３ｂのポリエチレン１００質量部に対して、２０質量部以上２５質量部以下の量が含有されてもよい。

このような構成によれば、ノンハロゲン系難燃剤がポリエチレン１００質量部に対して、２０質量部以上６０質量部以下の量が含有することにより、第２コア線２３の絶縁皮膜は燃焼に対する抵抗性を基準よりも高くすることができる。

（６）本実施形態のセンサ付ケーブル１は、第２コア線２３と第１コア線２１とを接続する金属製の接続部２５を有し、被覆部材２９は接続部２５の周面を覆うように構成される。

このような構成によれば、金属製の接続部２５により第２コア線２３と第１コア線２１とを接続することができる。また、接続部２５の周面を被覆部材２９により絶縁することができる。

（７）本実施形態のセンサ付ケーブル１は、第１コア線２１、第２コア線２３及び接続部２５を複数有し、複数の接続部２５は、互いに第１コア線２１及び第２コア線２３の長尺方向、言い換えると、ｘ軸方向に沿って異なる位置に配置される。

このような構成によれば、複数の接続部２５同士が接触し、導通することを抑制することができる。
（８）本実施形態のセンサ付ケーブル１は、第２コア線２３は、一方の端部である接続端部は第１コア線２１と接続され、他方の端部であるコネクタ側端部は、他の部品と接続可能に構成されたコネクタ３０が接続される。

このような構成によれば、コネクタ３０に他の部品又は装置を接続させることにより、コネクタ３０を介して、他の部品又は装置とケーブル２０の第２コア線２３と、第１コア線２１と、センサ１０のセンサＩＣ１３と、センサ端子１５とを導通させることができる。

（９）本実施形態のセンサ付ケーブル１は、センサ１０において燃焼への抵抗性が基準を満たす部材であるセンサ筐体１１を有する。
このような構成によれば、センサ１０を燃焼への抵抗性が基準を満たす部材により保護することができる。

（１０）本実施形態のセンサ付ケーブル１は、当該センサ付ケーブルを自動車の車両用のハーネスとして用いるための耐燃性の基準を満たしている。
このような構成によれば、自動車の車両用ハーネスが有するセンサ付ケーブルとして用いられる場合に、満たすべき耐燃性の基準を満たすことができる。

［４．他の実施形態］
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は上述の実施形態に限定されることなく、種々変形して実施することができる。

（１）上記実施形態のセンサ付ケーブル１において、２つの接続部２５のｘ軸方向に沿った位置が互いに異なるように配置され、これにより、金属部材である接続部２５のそれぞれｙｚ平面に沿って移動することに起因して接続部２５同士が接触することが抑制される。これにより、接続部２５同士、ひいては接続部２５と導通している第１導線２１ａ及び第２導線２３ａ同士が導通することが抑制される。

しかしながら、接続部２５同士が接触することにより導通することを抑制する構成はこのような構成に限定されるものではない。他の実施形態における接続部分の構成を表した図を図６に示す。図６に示すように、センサ付ケーブル２の２つの接続部２５同士の間に絶縁部材５０を配置した構成であってもよい。

このような構成によれば、接続部２５同士の位置をｘ軸方向に沿って互いに異なる位置となるように配置する必要がないため、接続部２５同士を互いに異なる位置に配置する場合に比べて、ｘ軸方向に沿った２つの接続部２５が配置される範囲を狭めることができる。

その結果、２つの接続部２５の外側を被覆する被覆部材２９のｘ軸方向に沿った長さを短くすることができる。
また、絶縁部材５０は、接続部２５同士の接触が抑制され、絶縁部材５０を介して接続部２５同士が導通しない程度の絶縁性を有していればよい。

絶縁部材５０は、接続部２５同士の間に配置された後に、被覆部材２９で２つの接続部２５の外側を被覆することにより、接続部２５同士の間に固定されるものであってもよい。
また、絶縁部材５０には、エチレン酢酸ビニルのような熱可塑性プラスチックが用いられてもよい。このような構成によれば、被覆部材２９で、２つの接続部２５の外側を被覆した後に、熱を加えることにより、絶縁部材５０を軟化又は溶融させ、成形することができる。ここで、加熱される温度は、被覆部材２９として熱収縮チューブが用いられる場合には、当該熱収縮チューブの収縮温度に設定されてもよい。

さらに、図６では、２つの接続部２５がｘ軸方向に沿って互いに同じ位置に配置され、その間に絶縁部材５０が配置される例を記載した。しかし、絶縁部材５０が配置されるのは、２つの接続部２５同士が互いに同じ位置に配置されるものに限定されるものではない。例えば、上記実施形態で記載したように、２つの接続部２５がｘ軸に沿って互いに異なる位置に配置された構成で、更に絶縁部材５０が２つの接続部２５の間に配置されてもよい。

このような構成によれば、２つの接続部２５がｘ軸に沿って互いに異なる位置に配置されることにより接続部２５同士が移動し、接触による導通を起こすことが抑制されると共に、絶縁部材５０が２つの接続部２５の間に介在することにより、更に接続部２５同士が接触による導通を起こすことを抑制することができる。

（２）上記実施形態のセンサ付ケーブル１において、コネクタ３０の端子と接続されている２つの第２コア線２３は、被覆部材２９から露出しているが、第２コア線２３は、被覆部材２９から露出する構成に限定されるものではない。

２つの第２コア線２３の外側をシース４０で被覆した構成を表した図を図７に示す。図７に示すように、例えば、２つの第２コア線２３の外側をシース４０で被覆した構成であってもよい。シース４０は、シース２７と同様、燃焼に対する抵抗性が基準よりも高い材料が用いられてもよい。

なお、以下では、シース４０を配置したセンサ付ケーブル３では、シース２７を第１のシースとも表記し、シース４０を第２のシースとも表記する。
ここで、上記実施形態のセンサ付ケーブル１における被覆部材２９に対応するセンサ付ケーブル３の被覆部材６９は、第１のシースであるシース２７及び第２のシースであるシース４０との両方を備える構成では、被覆する範囲が、シース２７のｘ軸正側の端部と、シース４０のｘ軸負側の端部とが、含まれてもよい。言い換えると、第１のシースと第２のシースとの近接する端部が被覆部材６９により被覆される範囲に含まれてもよい。

このような構成によれば、第２のシースであるシース４０により第２コア線２３を保護することができる。また、被覆部材６９により第２コア線２３を更に保護することができる。
（３）本実施形態のセンサ付ケーブル１では、コネクタ３０と被覆部材２９との間において、第２コア線２３が露出する。露出した第２コア線２３の燃焼に対する抵抗性を確保するため、第２コア線２３の第２絶縁皮膜２３ｂが燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも高いように構成される。しかしながら、第２コア線２３がコネクタ３０及び被覆部材２９から露出しないような構成であれば、第２コア線２３の第２絶縁皮膜２３ｂが燃焼に対する抵抗性があらかじめ決められた基準よりも低いものが用いられてもよい。

（４）上記実施形態における１つの構成要素が有する複数の機能を、複数の構成要素によって実現したり、１つの構成要素が有する１つの機能を、複数の構成要素によって実現したりしてもよい。また、複数の構成要素が有する複数の機能を、１つの構成要素によって実現したり、複数の構成要素によって実現される１つの機能を、１つの構成要素によって実現したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加又は置換してもよい。

１，２，３，１００…センサ付ケーブル、１０，１１０…センサ、１１…センサ筐体、１１ａ…貫通孔、１３…センサＩＣ、１５…センサ端子、１５ａ…第１端部、１５ｂ…第２端部、２０…ケーブル、２１…第１コア線、２１ａ…第１導線、２１ｂ…第１絶縁皮膜、２３…第２コア線、２３ａ…第２導線、２３ｂ…第２絶縁皮膜、２５…接続部、２７，４０，１２７…シース、２９，６９，１２９…被覆部材、３０…コネクタ、５０…絶縁部材、１６０…コア線。

Claims (12)

1. センサが有する端子と接続される第１導線、及び当該第１導線の周囲を被覆する第１絶縁皮膜を有する第１コア線と、
   前記第１コア線を被覆し前記第１絶縁皮膜よりも燃焼に対する抵抗性が高い材料で形成されたシースと、
   前記第１導線と導通するように接続された第２導線、及び当該第２導線の周囲を被覆し、燃焼に対する抵抗性が前記第１絶縁皮膜よりも高い材料で形成された第２絶縁皮膜を有し、前記シースに被覆されていない第２コア線と、
   前記シースから露出した前記第１絶縁皮膜を少なくとも覆う、燃焼に対する抵抗性が前記第１絶縁皮膜よりも高い材料で形成された被覆部材と、
   を有する、センサ付ケーブル。
2. 請求項１に記載のセンサ付ケーブルであって、
   前記第２コア線が有する前記第２絶縁皮膜には、ハロゲン系難燃剤又はノンハロゲン系難燃剤が含有された材料が用いられる、センサ付ケーブル。
3. 請求項１に記載のセンサ付ケーブルであって、
   前記第２コア線が有する前記第２絶縁皮膜には、ハロゲン系難燃剤が含有されたポリエチレンにより形成され、
   前記ハロゲン系難燃剤は、前記第２コア線が有する前記絶縁皮膜の前記ポリエチレン１００質量部に対して、２０質量部以上６０質量部以下の量が含有された、センサ付ケーブル。
4. 請求項１に記載のセンサ付ケーブルであって、
   前記第２コア線が有する前記第２絶縁皮膜には、ノンハロゲン系難燃剤が含有されたポリエチレンにより形成され、
   前記ノンハロゲン系難燃剤は、前記第２コア線が有する前記絶縁皮膜の前記ポリエチレン１００質量部に対して、２０質量部以上２５質量部以下の量が含有された、センサ付ケーブル。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のセンサ付ケーブルであって、
   前記第２コア線と前記第１コア線とを接続する金属製の接続部を有し、
   前記被覆部材は前記接続部の周面を覆うように構成された、センサ付ケーブル。
6. 請求項５に記載のセンサ付ケーブルであって、
   前記第１コア線、前記第２コア線及び前記金属製の接続部を複数有し、
   複数の前記金属製の接続部は、互いに線方向に沿って異なる位置に配置されるとともに互いに線方向に沿って離間して配置された、センサ付ケーブル。
7. 請求項５に記載のセンサ付ケーブルであって、
   前記第１コア線、前記第２コア線及び前記接続部を複数有し、
   複数の前記接続部の間には、絶縁部材が配置された、センサ付ケーブル。
8. 請求項７に記載のセンサ付ケーブルであって、
   前記絶縁部材は、熱可塑性プラスチックにより構成された、センサ付ケーブル。
9. 請求項１から請求項８までのいずれか１項に記載のセンサ付ケーブルであって、
   前記第２コア線は、一方の端部である接続端部は前記第１コア線と接続され、他方の端部であるコネクタ側端部は、他の部品と接続可能に構成されたコネクタが接続された、センサ付ケーブル。
10. 請求項９に記載のセンサ付ケーブルであって、
    前記第１コア線を被覆する前記シースを第１シースとして、
    前記第２コア線を被覆し、燃焼に対する抵抗性が前記第１絶縁皮膜よりも高い材料で形成された第２シースと、
    前記被覆部材が被覆する範囲には、前記第１シースと前記第２シースとの近接する端部が含まれる、センサ付ケーブル。
11. 請求項１から請求項１０までのいずれか１項に記載のセンサ付ケーブルであって、
    前記被覆部材は、熱収縮チューブ又は樹脂モールドにより形成される、センサ付ケーブル。
12. 請求項１から請求項１１までのいずれか１項に記載のセンサ付ケーブルであって、
    前記センサは、燃焼への抵抗性が基準を満たす筐体を有する、センサ付ケーブル。

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