JP7425966B2 - ガラス板の製造方法及びその製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、載置台の曲げ応力付与部にスクライブ線が位置するようにガラス板を位置決めして、該ガラス板をスクライブ線に沿って折割るための技術に関する。

周知のように、ガラス板の製造の分野では、一枚のガラス板から製品となる複数枚のガラス板を切り出すこと、或いは不要となるガラス部分を切断除去することなどが行われている。このための技術として、スクライブ線が形成されたガラス板を載置台上で位置決めした後、当該ガラス板をスクライブ線に沿って折割ることが公知となっている。

その具体例として、特許文献１には、ガラス板を保持する載置台を固定テーブルとこれに隣接する回転テーブルとで構成し、この両テーブル間にガラス板のスクライブ線を位置させた状態で、回転テーブルの下方への回動によりガラス板を折割ることが開示されている。

特開２０１５－３０６６１号公報

ところで、特許文献１に開示の技術は、ガラス板のスクライブ線を両テーブル間に位置させることで、ガラス板の位置決めが行われるが、この両テーブル間には間隙が存在している。そのため、この間隙の中心（両テーブル相互間の中心）にスクライブ線を位置させなければ、ガラス板を正確に位置決めすることができない。しかし、同公報には、そのための技術が開示されていない。また、両テーブル間に間隙が存在しない場合であっても、スクライブ線は見え難い場合があるため、ガラス板の正確な位置決めが困難になる。加えて、ガラス板の下面に傷が生じるのを防止するために、位置決め時に樹脂シートの上にガラス板を載置するが、樹脂シートの存在により両テーブル間の間隙を視認し難くなって、ガラス板の正確な位置決めが更に困難なものとなる。以上の事情によって、同公報に開示の技術では、スクライブ線からずれた位置でガラス板の折割りが行われたり、割断面に欠けやうねりが発生したりする等の不具合を招くおそれがある。

以上の観点から、本発明は、スクライブ線が形成されたガラス板を載置台上で正確に位置決めして適正に折割りを行えるようにすることを課題とする。

上記課題を解決するために創案された本発明の第１の側面は、スクライブ線が形成されたガラス板を準備する準備工程と、準備した前記ガラス板を載置台上に載せて、前記載置台の曲げ応力付与部に前記スクライブ線が位置するように前記ガラス板を位置決めする位置決め工程と、前記位置決め工程の後に前記曲げ応力付与部で前記スクライブ線の形成領域に曲げ応力を付与して前記ガラス板を前記スクライブ線に沿って折割る折割工程と、を備えたガラス板の製造方法であって、前記位置決め工程では、前記載置台上で前記ガラス板の下に樹脂シートを敷き、前記ガラス板の前記スクライブ線に沿う方向に延びる一辺を、レーザーマーカーにより前記載置台上に投影されるマークに位置合わせすることに特徴づけられる。

この方法によれば、ガラス板の当該一辺をレーザーマーカーにより投影されたマークに位置合わせすることで、ガラス板のスクライブ線を載置台の曲げ応力付与部に正確に位置決めすることができる。これは、ガラス板のスクライブ線から当該一辺までの距離が予め判明しているため、曲げ応力付与部からマークまでの距離を、予め判明している上記の距離と同一にすることで、マークの位置を予め正確に設定しておくことができるからである。したがって、曲げ応力付与部がスクライブ線と直交する方向に長さを有している場合には、その長さ方向の中心位置にガラス板のスクライブ線を正確に位置決めすることができる。また、スクライブ線が見え難い場合であっても、曲げ応力付与部の長さ方向の中心位置に当該スクライブ線を正確に位置決めすることができる。これらは、曲げ応力付与部の長さ方向の中心位置からマークまでの距離が、予め判明している上記の距離と同一になるように、マークの位置を予め設定しておくことができるからである。これにより、ガラス板の最適な位置に曲げ応力を付与してガラス板を適正に折割ることができる。また、ガラス板を位置合わせする際の基準となるマークは、レーザーマーカーにより投影されるものであるため、その投影位置つまり当該位置合わせの基準となる位置を容易に変更することができる。しかも、ガラス板の下には、樹脂シートが敷かれているため、位置合わせ時にガラス板の下面（裏面）に傷が付く等の事態が生じ難くなり、ガラス板の適正な保護がなされる。

この方法において、前記位置決め工程では、前記樹脂シートを前記ガラス板の前記一辺から食み出させ、その食み出し部に前記マークを投影することが好ましい。

このようにすれば、載置台の上面（表面）に直接マークを投影する場合と比較して、ガラス板の当該一辺とマークとの位置合わせ時における位置ずれが生じ難くなる。これにより、ガラス板の当該一辺とマークとの位置合わせをより一層正確に行うことが可能となる。

この方法において、前記樹脂シートは、透光性を有しないことが好ましい。

透光性を有しない樹脂シートをガラス板の下に敷いた場合、樹脂シートの存在により載置台を視認し難く、スクライブ線を目視しながら載置台の曲げ応力付与部への正確な位置決めが困難なものとなる。この方法によれば、ガラス板の当該一辺をレーザーマーカーにより投影されたマークに位置合わせすることで、透光性を有しない樹脂シートを使用したとしても、ガラス板のスクライブ線を載置台の曲げ応力付与部に正確に位置決めすることができる。

以上の方法において、前記位置決め工程では、前記ガラス板と前記樹脂シートとを一体として移動させることで、前記ガラス板の前記一辺を前記マークに位置合わせするようにしてもよい。

このようにすれば、樹脂シートの上面に接触しているガラス板を滑動させずにガラス板の当該一辺をマークに位置合わせすることができ、ガラス板の下面に傷が付く等の事態がより一層生じ難くなる。

以上の方法において、前記マークは、前記スクライブ線に沿う方向に延びるライン状のマークであってもよい。

このようにすれば、ガラス板の当該一辺をマークに位置合わせする作業を迅速且つ簡易に行うことができ、作業性の向上を図ることができる。

以上の方法において、前記レーザーマーカーを複数台備え、それらのレーザーマーカーにより前記樹脂シートの前記スクライブ線と直交する方向の複数箇所に前記マークを投影するようにしてもよい。

このようにすれば、曲げ応力付与部からマークまでの距離を複数に設定して折割りができるため、ガラス板の折割り長さを適宜変更することが可能になる。

この方法において、前記複数箇所に投影されるマークは、前記載置台の上側に設置されたレーザーマーカーにより上方向から投影されるマークと、前記載置台の前記スクライブ線に沿う方向の一端側に設置されたレーザーマーカーにより横方向から投影されるマークとを含むようにしてもよい。

このようにすれば、レーザーマーカーの設置スペースが制約を受け難くなり、レイアウト面で有利となる。特に、隣り合うマークの間隔が狭い場合に、隣り合うレーザーマーカー同士が干渉する事態を回避することができる。

以上の方法において、前記スクライブ線は、スクライブチップが前記ガラス板の表面を押圧しつつ移動することで該ガラス板の表面に塑性変形による凹状線を形成した後、初期クラックを前記凹状線に沿って伸展させることで形成されたものであってもよい。

このようなスクライブ線の形成処理によれば、スクライブホイールを使用してスクライブ線を形成した場合と比較して、スクライブ線が見え難くなる。このような場合であっても、スクライブ線を曲げ応力付与部に位置させるためのガラス板の位置決めは、ガラス板の当該一辺をマークに位置合わせするだけで済むため、スクライブ線が見え難いことによる問題が生じなくなる。

以上の方法において、前記載置台は、折り曲げ可能に連結された一対の載置テーブルによって構成され、前記曲げ応力付与部は、前記一対の載置テーブルの対向端部間であってもよい。

このようにすれば、一対の載置テーブルの対向端部間に隙間が設けられている場合には、ガラス板のスクライブ線をその隙間の中心位置に正確に位置決めすることができる。しかも、一対の載置テーブルを折り曲げるだけで、その両テーブルの対向端部間でガラス板のスクライブ線の形成領域に曲げ応力が付与される。これにより、ガラス板の折割作業を容易且つ迅速に行うことが可能となる。

この方法において、前記折割工程では、前記一対の載置テーブルが、前記樹脂シートを介して前記ガラス板を吸引保持するようにしてもよい。

このようにすれば、一対の載置テーブルを折り曲げることでガラス板を折割る際に、ガラス板の位置ずれが生じ難くなる。これにより、ガラス板をより一層正確にスクライブ線に沿って折割ることが可能になる。この場合、樹脂シートは、厚み方向に通気性を有している。

上記課題を解決するために創案された本発明の第２の側面は、スクライブ線が形成されたガラス板を載置台上に載せて、前記載置台の曲げ応力付与部に前記スクライブ線が位置するように前記ガラス板を位置決めした状態で、前記曲げ応力付与部で前記スクライブ線の形成領域に曲げ応力を付与して前記ガラス板を前記スクライブ線に沿って折割るように構成したガラス板の製造装置であって、前記載置台上で前記ガラス板の下に樹脂シートを敷き、前記ガラス板の前記スクライブ線に沿う方向に延びる一辺を、レーザーマーカーにより前記載置台上に投影されるマークに位置合わせすることで、前記ガラス板を位置決めするように構成したことに特徴づけられる。

この製造装置によれば、既述の製造方法の場合と同様に、ガラス板のスクライブ線を載置台の曲げ応力付与部に正確に位置決めして、スクライブ線に沿ってガラス板を適正に折割ることができると共に、ガラス板の下面に傷が付く等の事態が生じ難くなる。

本発明によれば、スクライブ線が形成されたガラス板を載置台上で正確に位置決めして適正に折割りを行うことができる。

本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を示す概略構成図である。 図２（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法におけるスクライブ線を形成する過程を示す図であり、図２（ａ）、（ｄ）は、ガラス板の平面図であり、図２（ｂ）、（ｃ）は、ガラス板の縦断面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置の全体構成を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置の要部を示す正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置の要部を示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置の要部を示す縦断正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法に使用されるガラス板を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法に使用されるガラス板を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法に使用される二枚のガラス板片を示す平面図である。

以下、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法及び製造装置について添付図面を参照しつつ説明する。

図１に示すように、ガラス板の製造方法は、スクライブ線が形成されたガラス板を準備する準備工程１と、準備したガラス板を載置台上に載せて、載置台に設けられた曲げ応力付与部にスクライブ線が位置するようにガラス板を位置決めする位置決め工程２とを備える。さらに、この製造方法は、位置決め工程２の後に曲げ応力付与部でスクライブ線の形成領域に曲げ応力を付与してガラス板をスクライブ線に沿って折割る折割工程３を備える。

図２は、準備工程１で準備されるスクライブ線が形成されたガラス板Ｇについて、スクライブ線を形成する手法を例示するものである。先ず、図２（ａ）に示すような切断予定線Ｒを有するガラス板Ｇに対し、図２（ｂ）に示すようなスクライブチップ４を用いて切断予定線Ｒに沿う塑性変形による凹状線５を形成する。このスクライブチップ４は、ペンシル型であって、シャンク部４ａと、シャンク部４ａの端部に固定されるＶ字型のチップ部４ｂとを有する。チップ部４ｂは、例えば単結晶または多結晶のダイヤモンドチップであることが好ましいが、ＰＣＢＮ、セラミック、または超硬合金その他の金属で構成してもよい。そして、このスクライブチップ４のチップ部４ｂが、図２（ａ）の切断予定線Ｒ上を始点Ｒａから終点Ｒｂまで押圧しながら移動することで、図２（ｂ）に示すように、ガラス板Ｇの表面Ｇａに、断面がＶ字形状をなす塑性変形による凹状線５が形成される。この凹状線５の内部には、縦長の引張応力層６が形成される。

この場合、切断予定線Ｒの終点Ｒｂでは、チップ部４ｂがガラス板Ｇの端縁に切り込み（傷や欠け等）を入れることで、図２（ｃ）に示すように、初期クラック７が引張応力層６内に形成される。この後の時間経過に伴って、初期クラック７が、引張応力層６の引張応力の作用により、終点Ｒｂから始点Ｒａまで凹状線５に沿って伸展することで、図２（ｄ）に示すように、凹状線５の全長に沿うスクライブ線Ｓが形成される。

図３は、位置決め工程２及び折割工程３を実行するために使用されるガラス板の製造装置８を例示する斜視図である。同図に示すように、ガラス板の製造装置８は、ガラス板（スクライブ線Ｓが上面側に形成されたガラス板）Ｇの下に樹脂シート９を敷いた状態でこの両者Ｇ、９を載せる載置台１０を有する。載置台１０は、折り曲げ可能に連結された一対の載置テーブル１１、１２で構成されている。一対の載置テーブル１１、１２のうち、一方側の載置テーブル１１は、架台１３の上端に固定された固定テーブルであり、他方側の載置テーブル１２は、回動軸１４を支点として図示の状態から下方に回動する可動テーブルである。以下の説明では、固定テーブル１１と可動テーブル１２との対向端部間１５に近づく側を内側とし、対向端部間１５から遠ざかる側を外側とする。また、対向端部間１５の長手方向に沿う方向（後述する位置決めされた状態のガラス板Ｇのスクライブ線Ｓに沿う方向）を幅方向と称し、この幅方向と直交する方向を長さ方向と称する。

樹脂シート９は、ガラス板Ｇの四つの辺Ｇ１、Ｇ２、Ｇ３、Ｇ４から食み出した状態にある。そして、ガラス板Ｇの長さ方向一方側の辺（可動テーブル１２の外側の端部側の辺）Ｇ１からの樹脂シート９の食み出し部９ａに、ガラス板Ｇの位置決め基準になるライン状（直線状）のマークが投影されるようになっている。この実施形態では、長さ方向の複数箇所（この例では四箇所）にライン状のマークが投影される。これらのライン状のマークは、複数台（この例では四台）のレーザーマーカー１６ａ～１６ｄによって投影される。

複数台のレーザーマーカー１６ａ～１６ｄの配置状態は、次に示す通りである。可動テーブル１２の幅方向一端側には、樹脂シート９の食み出し部９ａに横方向からライン状のマークを投影するための第一、第二のレーザーマーカー１６ａ、１６ｂが配置されている。これらのレーザーマーカー１６ａ、１６ｂは、長さ方向に延びる一本の下部レール１７にスライド可能に篏合された二個の下部スライダ１８に取り付けられ、横方向を指向している。下部レール１７は、可動テーブル１２の幅方向一端部に固定されている。なお、図例では、第一、第二のレーザーマーカー１６ａ、１６ｂは、横方向のうちの水平方向を指向しているが、横方向のうちの斜め下方を指向していてもよい（図５参照）。

可動テーブル１２の幅方向中央部の上側には、樹脂シート９の食み出し部９ａに上方向からライン状のマークを投影するための第三、第四のレーザーマーカー１６ｃ、１６ｄが配置されている。これらのレーザーマーカー１６ｃ、１６ｄの高さ位置は、第一、第二のレーザーマーカー１６ａ、１６ｂの高さ位置よりも高所にある。また、第三、第四のレーザーマーカー１６ｃ、１６ｄは、長さ方向に延びる二本の上部レール１９にそれぞれスライド可能に篏合された上部スライダ２０に取り付けられ、下方を指向している。詳述すると、固定テーブル１１の幅方向一端部には、上方向に延びる縦支柱２１が固定され、縦支柱２１の上部に、幅方向に延びる横支柱２２が固定され、横支柱２２の先端に、長さ方向に延びる支持プレート２３が固定されている。そして、支持プレート２３の幅方向両側にそれぞれ、上部レール１９が一本ずつ固定され、これらの上部レール１９にそれぞれ上部スライダ２０が長さ方向にスライド可能に篏合されている。

固定テーブル１１及び可動テーブル１２の幅方向他端側には、可動テーブル１２を図３に示す姿勢（ガラス板Ｇを位置決めする時の姿勢）に堅固に保持しておくためのストッパ機構２４が配設されている。このストッパ機構２４は、基端部が固定テーブル１１の幅方向他端面に固定され且つ固定テーブル１１側から可動テーブル１２側に亘って延びる固定アーム２５と、固定アーム２５の先端部に幅方向に押し引き可能に保持されたストッパ部材２６と、固定テーブル１１の幅方向他端面に固定されてストッパ部材２６の先端部が係脱可能な被係合体２７とを有する。このストッパ機構２４によれば、ストッパ部材２６を幅方向一端側に向かって押し込むことで、同図に実線で示すように、ストッパ部材２６の先端部が被係合体２７に係合する。この状態からストッパ部材２６を幅方向他端側に向かって引き出すことで、同図に鎖線で示すように、ストッパ部材２６の先端部が被係合体２７から離脱する。

さらに、固定テーブル１１及び可動テーブル１２の幅方向他端側には、可動テーブル１２を弾性支持するための弾性支持機構２８が配置されている。この弾性支持機構２８は、バネシリンダで構成されている。詳述すると、バネシリンダ２８は、そのピストンロッド２８ａの上端部が可動テーブル１２の下面部に回動自在に連結され、そのシリンダチューブ２８ｂの下端部が架台１３の側面部に回動可能に連結されている（図９参照）。なお、バネシリンダ２８は、幅方向の複数箇所（例えば幅方向両端部）に配置されている。さらに、可動テーブル１２の幅方向他端面における外側の端部には、作業者が可動テーブル１２を下方に回動操作するためのハンドル２９が固定されている。したがって、ストッパ部材２６の先端部を被係合体２７から離脱させれば、可動テーブル１２は、弾性支持機構（バネシリンダ）２８によって弾性支持された状態になり、この状態でハンドル２９を押し下げれば、可動テーブル１２は回動軸１４を支点として下方に回動する。

また、固定テーブル１１の内側端領域の位置と、可動テーブル１２の内側端領域の位置とには、ガラス板Ｇを上から押えるための押え部材３０がそれぞれ配置されている。これらの押え部材３０は、幅方向に延びる平板状等の部材であって、図外の上下昇降機構によりそれぞれ個別に上下動する構成とされている。押え部材３０が上動端にある時（図６に実線で描く押え部材３０を参照）には、押え部材３０の下面とガラス板Ｇの上面との間に十分な隙間が設けられる。また、押え部材３０が下動端にある時（図６に鎖線で描く押え部材３０を参照）には、押え部材３０の下面がガラス板Ｇの上面を押圧する。

図４は、第一～第四のレーザーマーカー１６ａ～１６ｄからのレーザー光の照射態様を、固定テーブル１１及び可動テーブル１２の幅方向他端側から視た概略図である。同図に示すように、これらのレーザーマーカー１６ａ～１６ｄは、可動テーブル１２の内側から外側に向かって、第一、第三、第二、及び第四のレーザーマーカー１６ａ、１６ｃ、１６ｂ、１６ｄの順に配列されている。したがって、可動テーブル１２の幅方向一端側のレーザーマーカー１６ａ、１６ｂからのレーザー光Ｌａ、Ｌｂと、可動テーブル１２の上側のレーザーマーカー１６ｃ、１６ｄからのレーザー光Ｌｃ、Ｌｄとが交互に照射される。これにより、樹脂シート９の食み出し部９ａには、幅方向に延びる第一～第四のライン状のマークＭａ、Ｍｂ、Ｍｃ、Ｍｄが投影される（詳しくは図７参照）。図５は、第一～第四のレーザーマーカー１６ａ～１６ｄからのレーザー光の照射態様を、可動テーブル１２の外側の端部側から視た概略図である。同図に示すように、第一、第二のレーザーマーカー１６ａ、１６ｂからのレーザー光Ｌａ、Ｌｂは、横方向から照射されて拡散し、第三、第四のレーザーマーカー１６ｃ、１６ｄからのレーザー光Ｌｃ、Ｌｄは、上方向から照射されて拡散している。これにより、樹脂シート９の食み出し部９ａに投影される第一～第四のライン状のマークＭａ～Ｍｄの幅方向長さはＬ１になる。なお、この４本のライン状のマークＭａ～Ｍｄの幅方向長さは、図例のように同一でなくてもよく、またそれらのマークが投影される幅方向位置もガラス板Ｇの第一の辺Ｇ１と幅方向で重複するのであれば特に限定されるものではない。

図６は、図３のＡ―Ａ線に従って切断した拡大縦断側面図である。同図に示すように、固定テーブル１１は、下層ボード３１と、下層ボード３１の上に貼り付けるなどして積層された上層ボード３２とを有する。下層ボード３１は、厚み方向に沿う大径の貫通孔３３が複数形成されたパンチングメタル等で構成され、厚み方向に通気性を有する。上層ボード３２は、下層ボード３１の貫通孔３３よりも小径で且つ多くの孔３４（孔３４の向きや個数は図示例のものに限定されない）が形成された樹脂ボードや多孔質の樹脂ボード等で構成され、厚み方向に通気性を有する。また、可動テーブル１２も、固定テーブル１１と同様に、貫通孔３５が形成された下層ボード３７と、孔３８が形成された上層ボード３９とを有する。したがって、固定テーブル１１及び可動テーブル１２の下層ボード３１、３７に形成された貫通孔３３、３５を通じて矢印で示す方向に吸気をすれば、ガラス板Ｇは、樹脂シート９を介して固定テーブル１１及び可動テーブル１２に負圧により吸引保持される。この実施形態では、樹脂シート９は透光性を有しない。

次に、以上の構成を備えた製造装置８を使用してガラス板を製造する方法について説明する。

準備工程１でスクライブ線Ｓが形成されたガラス板Ｇを準備した後は、この準備したガラス板Ｇに対して位置決め工程２が実行される。位置決め工程２では、図７に示すように、スクライブ線Ｓを上面側に位置させたガラス板Ｇの下に樹脂シート９を敷いた状態で、この両者Ｇ、９を固定テーブル１１及び可動テーブル１２の上に載せる。この場合、ガラス板Ｇ及び樹脂シート９のサイズが小さい場合には、この両者Ｇ、９を固定テーブル１１のみの上に載せることもできる。この時点では、押え部材３０は上動端に位置している。さらに、この時点では、ガラス板Ｇの長さ方向一方側の辺（以下、第一の辺という）Ｇ１からの樹脂シート９の食み出し部９ａに、第一～第四のレーザーマーカー１６ａ～１６ｄによる第一～第四のライン状のマークＭａ～Ｍｄが投影されている。同図では、便宜上、可動テーブル１２の幅方向一端側のレーザーマーカー１６ａ、１６ｂによる二本のライン状のマークＭａ、Ｍｃを実線で図示し、可動テーブル１２の幅方向中央部の上側のレーザーマーカー１６ｃ、１６ｄによる二本のライン状のマークＭｂ、Ｍｄを鎖線で図示している。なお、図例ではガラス板Ｇに形成されたスクライブ線Ｓが幅方向の所定位置の一本のみであるため、四本のライン状のマークＭａ～Ｍｄを全て投影させずに、第一のライン状のマークＭａのみを投影させるようにしてもよい。

この場合、ガラス板Ｇのスクライブ線Ｓから第一の辺Ｇ１までの距離Ｌ２は予め判明している。そのため、この時点では、両テーブル１１、１２の対向端部間１５（詳しくは、対向端部間１５の長さ方向の中心位置）と、第一のライン状のマークＭａとの離間距離Ｌ３が、上記の距離Ｌ２と同一になるように、第一のレーザーマーカー１６ａの位置設定がなされている。この状態で、ガラス板Ｇと樹脂シート９とを一体として可動テーブル１２の外側の端部側に向かって移動させる。そして、図８に示すように、ガラス板Ｇの第一の辺Ｇ１を第一のライン状のマークＭａに位置合わせした時点で、ガラス板Ｇ及び樹脂シート９を停止させる。これにより、ガラス板Ｇのスクライブ線Ｓが、両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされる。この時点では、ストッパ機構２４のストッパ部材２６は、被係合体２７に係合している。

以上のようにして位置決め工程２が実行された後においては、折割工程３が実行される。折割工程３では、押え部材３０を下動させてガラス板Ｇを上から押える。これと同時期に、ガラス板Ｇが樹脂シート９を介して固定テーブル１１及び可動テーブル１２に吸引保持される。その後、ストッパ機構２４のストッパ部材２６を図示のように被係合体２７から離脱させることで、可動テーブル１２をバネシリンダ２８によって弾性支持させる。このような状態とした後、ハンドル２９を押し下げることで、図９に示すように、バネシリンダ２８を縮ませながら回動軸１４を支点として可動テーブル１２を下方に回動させる。この動作が行われる間に、両テーブル１１、１２の対向端部間１５で、ガラス板Ｇのスクライブ線Ｓの形成領域に曲げ応力が付与され、ガラス板Ｇがスクライブ線Ｓに沿って折割られる。詳述すると、両テーブル１１、１２の対向端部間１５には、図７及び図８に示す状態では小さな隙間が存在しているが、可動テーブル１２が下方への回動を開始した時点から隙間が徐々に大きくなる。これに伴う固定テーブル１１と可動テーブル１２との折れ曲がりによって、両テーブル１１、１２の対向端部間１５を曲げ応力付与部としてガラス板Ｇが折割られる。これにより、折割工程３が終了する。この後に、次の位置決め工程２を開始する場合には、再び図３に示す状態に各構成要素を復帰させる。このときに、準備工程１で準備されるガラス板Ｇのスクライブ線Ｓから第一の辺Ｇ１までの距離Ｌ２が、上記例示したガラス板Ｇと異なる場には、第二、第三及び第四のライン状のマークＭｂ、Ｍｃ、Ｍｄの何れか一つを適宜使用して、上記の場合と同様に位置決め工程２及び折割工程３を実行することができる。なお、樹脂シート９は、位置決め工程２及び折割工程３を実行する度に異なるものが使用されるが、同じものを使用してもよい。

図１０及び図１１は、上述の場合よりもサイズが相対的に小さく且つスクライブ線Ｓと第一の辺Ｇ１との距離Ｌ２が相対的に長尺なガラス板Ｇについて位置決め工程２を実行している態様を例示するものである。これら各図に示すように、ガラス板Ｇの小サイズ化に伴って、樹脂シート９も小サイズになる。これに対して、両テーブル１１、１２の対向端部間１５の位置を基準にした場合に、ガラス板Ｇ及び樹脂シート９を可動テーブル１２の外側に向かって移動させる際の移動距離が長くなる。したがって、図１１に示すように、ガラス板Ｇの第一の辺Ｇ１を、第三のライン状のマークＭｃに位置合わせした時点で、ガラス板Ｇのスクライブ線Ｓが両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされる。なお、このガラス板Ｇに対する折割工程３は、上述の場合と同様にして実行される。この場合にも、スクライブ線Ｓから第一の辺Ｇ１までの距離Ｌ２が上記例示したガラス板Ｇと異なる場には、第一、第二及び第四のライン状のマークＭa、Ｍｂ、Ｍｄの何れか一つを適宜使用して、上記の場合と同様に位置決め工程２及び折割工程３を実行することができる。

以上説明したガラス板の製造方法は、以下に示すようなガラス板Ｇの位置決め工程２及び折割工程３を実行する場合に有利である。すなわち、ここでのガラス板Ｇは、図１２に示すように、幅方向（縦方向）に延びる第一、第二及び第三の切断予定線Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３と、長さ方向（横方向）に延びる第四、第五及び第六の切断予定線Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６とを有する。この場合、ガラス板Ｇの中央側の四つの領域Ｇｗ、Ｇｘ、Ｇｙ、Ｇｚが製品領域であって、その他の領域は不要部として除去される領域である。四つの製品領域Ｇｗ～Ｇｚはそれぞれサイズが同一である。なお、同一サイズの製品領域が四つ未満あるいは四つ超となるように切断予定線を設けてもよい。同図では、四つの製品領域Ｇｗ～Ｇｚのそれぞれの幅方向寸法Ｌ４、それらの長さ方向寸法Ｌ５、幅方向両端の不要部のそれぞれの幅方向寸法Ｌ６、及び長さ方向両端の不要部のそれぞれの長さ方向寸法Ｌ７の関係は、下記の通りである。
Ｌ６＜Ｌ７＜Ｌ４＜Ｌ５
なお、このガラス板Ｇは、幅方向両端の不要部の幅方向寸法が互いに異なるものであってもよく、また長さ方向両端の不要部の長さ方向寸法も互いに異なるものであってもよい。

図例のガラス板Ｇについては、先ず図１３に示すように、第一、第二及び第三の切断予定線Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３に沿って第一、第二及び第三のスクライブ線Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３を形成する。このようにスクライブ線Ｓ１～Ｓ３が形成されたガラス板Ｇについては、当該ガラス板Ｇの長さ方向一方側の辺Ｇ１を第一の辺とし、第一のスクライブ線Ｓ１から第一の辺Ｇ１までの距離Ｌ７が、図７に示す両テーブル１１、１２の対向端部間１５から第二のライン状のマークＭｂまでの距離Ｌ８と同一になるように、第三のレーザーマーカー１６ｃの位置調整がなされている。さらに、図１３に示すガラス板Ｇについては、第一のスクライブ線Ｓ１から第二のスクライブ線Ｓ２までの距離Ｌ５が、図７に示す両テーブル１１、１２の対向端部間１５から第四のライン状のマークＭｄまでの距離Ｌ９と同一になるように、第四のレーザーマーカー１６ｄの位置調整がなされている。

このような状態で、先ずガラス板Ｇの第一の辺Ｇ１を第二のライン状のマークＭｂに位置合わせする、これにより、ガラス板Ｇの第一のスクライブ線Ｓ１が両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされ、然る後、既述の場合と同様に折割工程３が実行される。折割られた不要部は除去される。この後、図１３に示すガラス板Ｇから不要部が除去された残余のガラス板片については、第一のスクライブ線Ｓ１であった箇所が第一の辺になるため、この第一の辺を第四のライン状のマークＭｄに位置合わせする。これにより、このガラス板片の第二のスクライブ線Ｓ２が両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされ、然る後、既述の場合と同様に折割工程３が実行される。折割られた第一のガラス板片Ｇｓ（図１４参照）は収容される。この後、さらに第一のガラス板片Ｇｓが除去された残余のガラス板片については、第二のスクライブ線Ｓ２であった箇所が第一の辺になるため、この第一の辺を第四のライン状のマークＭｄに位置合わせする。これにより、このガラス板片の第三のスクライブ線Ｓ３が両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされ、然る後、既述の場合と同様に折割工程３が実行される。折割られた第二のガラス板片Ｇｔ（図１４参照）は収容され、不要部は除去される。

図１４は、上述の収容した第一のガラス板片Ｇｓ及び第二のガラス板片Ｇｔを９０度回転させた状態で、第四、第五及び第六の切断予定線Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６に沿って、第四、第五及び第六のスクライブ線Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６を形成したものである。このようにスクライブ線Ｓ４～Ｓ６が形成された第一のガラス板片Ｇｓについては、当該ガラス板片Ｇｓの長さ方向一方側の辺Ｇ１を第一の辺とし、第四のスクライブ線Ｓ４から第一の辺Ｇ１までの距離Ｌ６が、図７に示す両テーブル１１、１２の対向端部間１５から第一のライン状のマークＭａまでの距離Ｌ３と同一になるように、第一のレーザーマーカー１６ａの位置調整がなされている。さらに、図１４に示す第一のガラス板片Ｇｓについては、第四のスクライブ線Ｓ４から第五のスクライブ線Ｓ５までの距離Ｌ４が、図７に示す両テーブル１１、１２の対向端部間１５から第三のライン状のマークＭｃまでの距離Ｌ１０と同一になるように、第二のレーザーマーカー１６ｂの位置調整がなされている。このような第一のガラス板片Ｇｓについての構成は、図１４に示す第二のガラス板片Ｇｔについても同一である。

このような状態で、先ず、第一のガラス板片Ｇｓの第一の辺Ｇ１を第一のライン状のマークＭａに位置合わせする。これにより、第一のガラス板片Ｇｓの第四のスクライブ線Ｓ４が両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされ、然る後、既述の場合と同様に折割工程３が実行される。折割られた不要部は除去される。この後、図１４に示す第一のガラス板片Ｇｓから不要部が除去された残余のガラス板片については、第四のスクライブ線Ｓ４であった箇所が第一の辺になるため、この第一の辺を第三のライン状のマークＭｃに位置合わせする。これにより、このガラス板片の第五のスクライブ線Ｓ５が両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされ、然る後、既述の場合と同様に折割工程３が実行される。折割られた製品領域Ｇｘに対応するガラス板片は収容される。この後、さらに製品領域Ｇｘに対応するガラス板片が除去された残余のガラス板片については、第五のスクライブ線Ｓ５であった箇所が第一の辺になるため、この第一の辺を第三のライン状のマークＭｃに位置合わせする。これにより、このガラス板片の第六のスクライブ線Ｓ６が両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされ、然る後、既述の場合と同様に折割工程３が実行される。折割られた製品領域Ｇｚに対応するガラス板片は収容され、不要部は除去される。なお、図１４に示す第二のガラス板片Ｇｔについても、以上の処理と同一の処理が行われて、製品領域Ｇｗ、Ｇｙにそれぞれ対応するガラス板片が収容される。

次に、以上述べたガラス板の製造方法の作用効果を説明する。

この製造方法によれば、ガラス板Ｇ（ガラス板片Ｇｓ、Ｇｔを含む）の第一の辺を、レーザーマーカーにより投影されたライン状のマークに位置合わせすることで、ガラス板Ｇのスクライブ線を固定テーブル１１と可動テーブル１２との対向端部間（曲げ応力付与部）１５に正確に位置決めすることができる。詳述すると、両テーブル１１、１２の対向端部間１５に隙間が存在する場合には、その隙間の長さ方向中心位置にガラス板Ｇのスクライブ線を正確に位置決めすることができる。また、スクライブ線が見え難い場合であっても、ガラス板Ｇのスクライブ線を両テーブル１１、１２の対向端部間１５の長さ方向中心位置に正確に位置決めすることができる。これにより、ガラス板Ｇの最適な位置に曲げ応力を付与して、ガラス板Ｇをスクライブ線に沿って適正に折割ることができる。また、レーザーマーカーは長さ方向にスライド可能に保持されるため、ライン状のマークを投影する長さ方向の位置を容易に変更することができる。しかも、ガラス板Ｇの下には、樹脂シート９が敷かれているため、位置合わせ時にガラス板Ｇの下面（裏面）に傷が付く等の事態が生じ難くなり、ガラス板Ｇの適正な保護がなされる。

また、ライン状のマークは、樹脂シート９の食み出し部９ａに投影されるため、可動テーブル１２の上面（表面）に直接当該マークを投影する場合と比較して、ガラス板Ｇの第一の辺とライン状のマークとの位置合わせ時における位置ずれが生じ難くなる。これにより、両者の位置合わせをより一層正確に行うことが可能となる。

さらに、樹脂シート９は、透光性を有しないため、その食み出し部９ａの下に位置する可動テーブル１２の上面が見えなくなる。この場合、仮にスクライブ線を目視しながら固定テーブル１１と可動テーブル１２との対向端部間（曲げ応力付与部）１５に正確に位置決めしようとしても、正確な位置決めは困難である。この製造方法によれば、透光性を有しない樹脂シート９を使用したとしても、ガラス板Ｇ（ガラス板片Ｇｓ、Ｇｔを含む）の第一の辺を、レーザーマーカーにより投影されたライン状のマークに位置合わせすることで、ガラス板Ｇのスクライブ線を固定テーブル１１と可動テーブル１２との対向端部間（曲げ応力付与部）１５に正確に位置決めすることができる。

また、位置決め工程２では、ガラス板Ｇと樹脂シート９とを一体として移動させることで、ガラス板Ｇの第一の辺をライン状のマークに位置合わせするため、樹脂シート９の上面に接触しているガラス板Ｇを滑動させなくても済む。これにより、ガラス板Ｇの下面に傷が付く等の事態がより一層生じ難くなる。

さらに、位置決め工程２では、樹脂シート９の長さ方向の複数箇所にライン状のマークを投影する複数のレーザーマーカーが、幅方向位置及び高さ方向位置が異なる二つのグループに分けられる。そのため、レーザーマーカーの設置スペースが制約を受け難くなり、レイアウト面で有利となる。特に、一本の下部レール１７を共通とするレーザーマーカー１６ａと１６ｂについては、最小離間距離に制約がある。隣り合うライン状のマークの間隔を狭くする場合に、隣り合うレーザーマーカー１６ａ、１６ｂ同士が干渉することでライン状のマークを配置できないおそれがある。レーザーマーカー１６ａと１６ｂの間に、上方に配置されているレーザーマーカー１６ｃを配置することで、このような事態を回避することができる。

また、折割工程３では、固定テーブル１１と可動テーブル１２とを折り曲げるだけで、その両テーブル１１、１２の対向端部間１５で、ガラス板Ｇのスクライブ線の形成領域に曲げ応力が付与することができ、ガラス板Ｇの折割作業を容易且つ迅速に行うことが可能となる。

さらに、折割工程３では、固定テーブル１１及び可動テーブル１２が、樹脂シート９を介してガラス板Ｇを吸引保持するため、両テーブル１１、１２を折り曲げてガラス板Ｇを折割る際に、ガラス板Ｇの位置ずれが生じ難くなる。これにより、ガラス板Ｇをより一層正確にスクライブ線に沿って折割ることが可能になる。

また、準備工程１で準備されるガラス板Ｇは、表面に塑性変形による凹状線５を形成した後、初期クラック７を凹状線５に沿って伸展させることでスクイブ線が形成されたものであり、スクライブ線が見え難い。このようなガラス板Ｇであっても、スクライブ線を両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めする際には、ガラス板Ｇの第一の辺をライン状のマークに位置合わせするだけで済むため、スクライブ線が見え難いことによる問題が生じなくなる。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々のバリエーションが可能である。その一例を以下に示す。

上記実施形態では、ガラス板のスクライブ線と平行な二つの辺のうち、可動テーブルの外側の端部側の辺を（第一の辺）を、ライン状のマークに位置合わせするようにしたが、当該二つの辺のうち、固定テーブルの外側の端部側の辺を、ライン状のマークに位置合わせするようにしてもよい。この場合には、レーザーマーカーは、固定テーブルの幅方向中央部の上側と、固定テーブルの幅方向一端側とに配置される。

上記実施形態では、レーザーマーカーを四台備え、四本のライン状のマークを投影するようにしたが、レーザーマーカーの台数やライン状のマークの本数は、これに限定されるわけではない。

上記実施形態では、レーザーマーカーによりライン状（直線状）のマークを投影するようにしたが、マークは、ライン状に限られず、例えばスポット状などであってもよい。このようにする場合には、長さ方向の一箇所につき、例えばスポット状などのマークを一個或いは幅方向に沿って複数個投影するようにしてもよい。

上記実施形態では、樹脂シートがガラス板の四つの辺から食み出すようにしたが、樹脂シートは、ガラス板の第一の辺から食み出していれば、その他の辺から食み出していなくてもよい。

上記実施形態では、レーザーマーカーによるマークを、載置台上における樹脂シートの食み出し部（ガラス板の第一の辺からの食み出し部）の上面に投影するようにしたが、樹脂シートをガラス板の第一の辺から食み出させないようにして、載置台の上面に直接投影するようにしてもよい。

上記実施形態では、折割工程３でガラス板が負圧により吸引保持されるようにしたが、ガラス板が負圧により吸引されずに保持されるようにしてもよい。

上記実施形態では、樹脂シートが通気性を有するようにしたが、樹脂シートが通気性を有しないものであってもよい。この場合では、ガラス板が摩擦により滑り難い樹脂シートとすることが望ましい。また、樹脂シートが通気性を有しないものであったとしても、固定テーブル及び可動テーブルによって樹脂シートを負圧により吸引保持することが好ましい。これにより、上述の通り、ガラス板が摩擦により滑りにくい樹脂シートを使用することで、樹脂シート上でガラス板を良好に保持することができる。

上記実施形態では、載置台を、固定テーブルと可動テーブルとで構成したが、両テーブルか可動テーブルであってもよい。さらに、載置台は、二台のテーブルが折り曲げ可能でなくてもよく、例えば定盤等の上面の長さ方向中間部に上方に突出する曲げ応力付与部を設けたものであってもよい。

上記実施形態では、ガラス板の表面に、スクライブチップを用いて塑性変形による凹状線を形成した後、初期クラックを凹状線に沿って伸展させることで、スクライブ線が形成されているが、これ以外の方法、例えばスクライブホイールを用いてガラス板の表面に溝を入れることで、スクライブ線が形成されていてもよい。

１ 準備工程
２ 位置決め工程
３ 折割工程
５ 凹状線
７ 初期クラック
８ ガラス板の製造装置
９ 樹脂シート
９ａ 樹脂シートの食み出し部
１０ 載置台
１１ 固定テーブル
１２ 可動テーブル
１５ 対向端部間（曲げ応力付与部）
１６ａ～１６ｄ レーザーマーカー
Ｇ ガラス板
Ｇ１ ガラス板の一辺
Ｍａ～Ｍｄ ライン状のマーク
Ｓ スクライブ線
Ｓ１～Ｓ６ スクライブ線

Claims (11)

1. スクライブ線が形成されたガラス板を準備する準備工程と、準備した前記ガラス板を載置台上に載せて、前記載置台の曲げ応力付与部に前記スクライブ線が位置するように前記ガラス板を位置決めする位置決め工程と、前記位置決め工程の後に前記曲げ応力付与部で前記スクライブ線の形成領域に曲げ応力を付与して前記ガラス板を前記スクライブ線に沿って折割る折割工程と、を備えたガラス板の製造方法であって、
   前記位置決め工程では、前記載置台上で前記ガラス板の下に樹脂シートを敷き、前記ガラス板の前記スクライブ線に沿う方向に延びる一辺を、レーザーマーカーにより前記載置台上に投影されるマークに位置合わせすることを特徴とするガラス板の製造方法。
2. 前記位置決め工程では、前記樹脂シートを前記ガラス板の前記一辺から食み出させ、その食み出し部の上面に前記マークを投影することを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
3. 前記樹脂シートは、透光性を有しないことを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
4. 前記位置決め工程では、前記ガラス板と前記樹脂シートとを一体として移動させることで、前記ガラス板の前記一辺を前記マークに位置合わせすることを特徴とする請求項１～３の何れかに記載のガラス板の製造方法。
5. 前記マークは、前記スクライブ線に沿う方向に延びるライン状のマークであることを特徴とする請求項１～４の何れかに記載のガラス板の製造方法。
6. 前記レーザーマーカーを複数台備え、それらのレーザーマーカーにより前記樹脂シートの前記スクライブ線と直交する方向の複数箇所に前記マークを投影することを特徴とする請求項１～５の何れかに記載のガラス板の製造方法。
7. 前記複数箇所に投影されるマークは、前記載置台の上側に設置されたレーザーマーカーにより上方向から投影されるマークと、前記載置台の前記スクライブ線に沿う方向の一端側に設置されたレーザーマーカーにより横方向から投影されるマークとを含むことを特徴とする請求項６に記載のガラス板の製造方法。
8. 前記スクライブ線は、スクライブチップが前記ガラス板の表面を押圧しつつ移動することで該ガラス板の表面に塑性変形による凹状線を形成した後、初期クラックを前記凹状線に沿って伸展させることで形成されたものであることを特徴とする請求項１～７の何れかに記載のガラス板の製造方法。
9. 前記載置台は、折り曲げ可能に連結された一対の載置テーブルによって構成され、前記曲げ応力付与部は、前記一対の載置テーブルの対向端部間であることを特徴とする請求項１～８の何れかに記載のガラス板の製造方法。
10. 前記折割工程では、前記一対の載置テーブルが、前記樹脂シートを介して前記ガラス板を吸引保持することを特徴とする請求項９に記載のガラス板の製造方法。
11. スクライブ線が形成されたガラス板を載置台上に載せて、前記載置台の曲げ応力付与部に前記スクライブ線が位置するように前記ガラス板を位置決めした状態で、前記曲げ応力付与部で前記スクライブ線の形成領域に曲げ応力を付与して前記ガラス板を前記スクライブ線に沿って折割るように構成したガラス板の製造装置であって、
    前記載置台上で前記ガラス板の下に樹脂シートを敷き、前記ガラス板の前記スクライブ線に沿う方向に延びる一辺を、レーザーマーカーにより前記載置台上に投影されるマークに位置合わせすることで、前記ガラス板を位置決めするように構成したことを特徴とするガラス板の製造装置。

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