JP7389614B2

JP7389614B2 - 加工装置及び加工装置の駆動方法

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Publication number: JP7389614B2
Application number: JP2019196125A
Authority: JP
Inventors: 晃裕須山
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Filing date: 2019-10-29
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Description

本発明は、加工装置及び加工装置の駆動方法に関する。

加工ツールを用いて被加工物を切削し、所定の表面形状を有する造形物を形成する加工
装置が知られている。

例えば特許文献１には、複数の異なる加工ツールを自動で交換できるオートツールチェンジャー（ＡＴＣ）を備えた加工装置が開示されている。このような加工装置は、加工ツールを把持すると共に、被加工物に対する３次元方向への相対的な移動が可能なスピンドルと、複数の加工ツールが収容されるマガジンを備えている。

特許文献１に記載された加工装置において、マガジンには、一の加工ツールを収容するためのストッカーが複数設けられている。加工ツールには、ツールホルダーとしてフランジが設けられている。ストッカーへの収容時は、このフランジが穴状のストッカーに嵌め込まれることによって加工ツールが収容される。

特開２０１７－０９４４３６号公報

特許文献１には、被加工物の加工時に、スピンドルが、チャックと締め付け部によって、加工ツールのフランジと接触せずに、フランジの上方に伸びるフランジより細い上端部で加工ツールを把持する態様が示されている。

このような場合、加工ツールに対する負荷が大きい切削工程であるほど、切削工程中に上端部がスピンドルに入り込み、加工ツールがスピンドル側へずれやすくなる。このような加工ツールのスピンドル側へのずれが発生すると、本来切削されるべき個所が切削されず、加工精度が劣化してしまう。

そこで、スピンドルがフランジと接触した状態で加工ツールを把持すれば、加工ツールのスピンドル側へのずれを抑えることができる。

しかしながらこのような場合、スピンドルに対するフランジの接触面が、スピンドルの回転方向について一様でないと、スピンドルの回転軸に対し、加工ツールの回転軸がずれやすくなる。このような加工ツールの回転軸のずれが発生すると、本来切削されるべきでない個所が切削されてしまい、加工精度が劣化してしまう。

本発明の目的は、スピンドルに対する加工ツールのずれの影響を軽減し、ずれによる加工精度の劣化を抑えることができる加工装置及び加工装置の駆動方法を提供することである。

上記目的を達成するための一の発明は、複数のストッカーが設けられたマガジンと、複数のストッカーの各々に収容された加工ツールと、加工ツールのうちの１つを把持するスピンドルと、スピンドルを制御する制御部と、を備え、複数のストッカーは、第１のストッカー及び第２のストッカーを含み、加工ツールは、第１の加工ツール及び第２の加工ツールを含み、第１のストッカー及び第２のストッカーは、それぞれ第１の加工ツール及び第２の加工ツールを収容し、第１の加工ツール及び第２の加工ツールには、それぞれ第１のツールホルダー及び第２のツールホルダーが装着され、制御部は、スピンドルが、第１の加工ツールを把持する場合、スピンドルが、第１のツールホルダーと接触した第１の状態で第１の加工ツールを把持するようにスピンドルを制御し、スピンドルが、第２の加工ツールを把持する場合、スピンドルが、第２のツールホルダーと離れた第２の状態で第２の加工ツールを把持するようにスピンドルを制御することを特徴とする加工装置である。本発明の他の特徴については、本明細書の記載により明らかにする。

本発明によれば、スピンドルに対する加工ツールのずれの影響を軽減し、ずれによる加工精度の劣化を抑えることができる加工装置及び加工装置の駆動方法を提供することができる。

第１実施形態の加工システムを説明する図である。第１実施形態の加工装置を表す図である。第１実施形態の加工ツールを表す図である。第１実施形態のツールホルダーを表す図である。第１実施形態のマガジンの上面図である。第１実施形態の加工ツールを収容したマガジンの断面図である。第１実施形態のスピンドルを表す断面図である。第１実施形態のスピンドルを表す断面図である。第１実施形態のスピンドルを表す断面図である。第１実施形態のコマンド群を表す図である。第１実施形態の駆動方法を表すフロー図である。第１実施形態において、スピンドルが第１の加工ツールを把持した状態を表す図である。第１実施形態において、スピンドルが第２の加工ツールを把持した状態を表す図である。第２実施形態の加工ツールを表す図である。第２実施形態において、スピンドルが第１の加工ツールを把持した状態を表す図である。第２実施形態において、スピンドルが第２の加工ツールを把持した状態を表す図である。

＜第１実施形態＞
図１は、本実施形態に係る加工システムを説明する模式図である。加工システム１は、データ作成装置２と、加工装置３と、を備える。

＝＝データ作成装置＝＝
データ作成装置２は、被加工物を切削加工することによって形成される所望の造形物の加工表面の形状を表すデータ（以下、「形状データ」）を作成する。造形物としては特に限定されないが、例えば、産業用機械や医療用機械等の部品、歯科医療用の人口歯や補綴物、又は工芸品等を挙げることができる。そして、データ作成装置２は、加工装置３を駆動して当該造形物を形成させるための命令であるコマンド群を、形状データに基づいて作成する。データ作成装置２は、作成したコマンド群を加工装置３に出力する。

形状データは、造形物の３次元データに基づいて作成される。造形物の３次元データは、ＳＴＬデータや３次元ＣＡＤで使用されるソリッドデータ或いは３Ｄプリンタで使用される３ＭＦやＡＭＦ等のデータである。例えば、歯科医療用の補綴物を製造する場合、先ず、ＣＣＤカメラやＸ線ＣＴにより患者の口腔内をスキャンして３次元データを得る。作業者は、データ作成装置２を用いて、得られた３次元データを元に、患者に適した形状の補綴物を設計する。データ作成装置２は、設計された補綴物に対応する形状データを作成する。

また、データ作成装置２は、作成した形状データに基づいて、加工装置３を駆動して造形物を形成させるための命令であるコマンド群（詳細は後述）を作成する。データ作成装置２は、作成したコマンド群を加工装置３に出力する。

＝＝加工装置＝＝
図２は、本実施形態の加工装置３を表す図である。なお、本発明に直接関係しない部分の構成については、記載を省略している。

加工装置３は、被加工物Ｗを切削加工することによって、所望の造形物を形成するための装置である。被加工物Ｗの材質としては、例えばセラミック材料、樹脂材料、ガラス材料、金属材料、木材等を用いることができる。被加工物Ｗの形状は特に限定されないが、本実施形態では、ディスク状の被加工物Ｗが用いられる。

加工装置３は、加工ツール３１と、ツールホルダー３２と、マガジン３３と、スピンドル３４と、保持部３５と、駆動部３６と、記憶部３７と、制御部３８とを備える。

以下、本明細書では、図２に示すＸＹＺ軸からなる直交座標系を用いて説明を行う。この直交座標系において、Ｘ軸は、重力の方向に直交する一方向の軸である。Ｙ軸は、重力の方向に直交し、且つＸ軸に直交する軸である。Ｚ軸は、重力の方向に平行な軸である。また、ＸＹ平面に平行な平面を、水平面と呼ぶ。また、Ｚ軸方向において、物体が重力によって落下する方向を下方とし、下方の反対方向を上方とする。

（加工ツール）
図３は、本実施形態の加工ツール３１を表す図である。本実施形態では、加工ツール３１として、第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂが使用され、それぞれに対し、ツールホルダー３２として、第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂが装着される。図３では、第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂが、それぞれ第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂを装着した状態で示されている。

以下、本実施形態の説明では、加工ツール３１は、第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂの両方を包括して意味するものとし、ツールホルダー３２は、第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂの両方を包括して意味するものとする。

加工ツール３１は、回転することによって被加工物Ｗを切削するための工具である。加工ツール３１は、回転する際の中心となる長軸３１３を有する長尺の工具である。本実施形態の加工ツール３１は、略円柱状の工具である。

加工ツール３１は、その一端側に刃部３１１、及び他端側に柄部３１２が設けられている。刃部３１１は、被加工物Ｗと接触して切削を行う部分である。柄部３１２は、加工ツール３１が加工装置３に搭載される際に、スピンドル３４に把持される部分である。

尚、加工ツール３１の形状は略円柱状に限定されない。例えば、刃部３１１の径と、柄部３１２の径が異なっていてもよい。

本実施形態では、第１の加工ツール３１ａは粗加工のための加工ツール３１であり、第２の加工ツール３１ｂは仕上げ加工のための加工ツール３１である。

粗加工は、被加工物Ｗを切削して、不要部分の一部を除去する加工である。不要部分は、被加工物Ｗ内において、所望の造形物が占める領域を除く領域である。被加工物Ｗ内とは、被加工物Ｗの内部及びその表面を含む領域を意味する。仕上げ加工は、粗加工が施された被加工物Ｗを更に切削して、所望の造形物を形成する加工である。

第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂは、それぞれの用途に応じた刃部３１１の形状、径、長さ等を有している。

（ツールホルダー）
図４は、本実施形態のツールホルダー３２を表す図である。

ツールホルダー３２は、マガジン３３のストッカー３３２において、加工ツール３１が所定の配置及び向きで支持されるように、加工ツール３１に装着される部材である。

ツールホルダー３２は、上面３２１及び下面３２２を有する。ツールホルダー３２は、上面３２１と下面３２２に垂直な方向に所定の厚さを有する。本実施形態では、第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂは、上面３２１と下面３２２に垂直な方向にそれぞれ第１の厚さＴ１及び第１の厚さＴ１よりも薄い第２の厚さＴ２を有する。ツールホルダー３２には、上面３２１と下面３２２に垂直な方向に貫通する挿通孔３２３が設けられている。本実施形態では、ツールホルダー３２は円筒形状であるが、壁に厚みのある筒状であればよく、その形状は円筒形状に限定されない。

尚、第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂはそれぞれ、複数の部材から形成されていてもよい。例えば、第２の厚さＴ２を有するツールホルダー３２と、任意の厚さを有する別のツールホルダー３２とを積み重ねることによって、第１の厚さＴ１を有する第１のツールホルダー３２aとしてもよい。

ツールホルダー３２を加工ツール３１に装着する場合、加工ツール３１を挿通孔３２３に挿通する。このとき、加工ツール３１は、刃部３１１がツールホルダー３２の下面３２２側に露出し、柄部３１２がツールホルダー３２の上面３２１側に露出する向きで挿通される。

（マガジン）
図５は、本実施形態のマガジン３３の上面図である。図６は、加工ツール３１を収容したマガジン３３の断面図である。

マガジン３３は、複数の加工ツール３１を収容する。マガジン３３には、複数のストッカー３３２が設けられている。複数のストッカー３３２の各々は、マガジン３３の上面３３１に開口を有する凹状に設けられている。本実施形態では、マガジン３３の上面３３１は、水平面に平行に設けられている。

複数のストッカー３３２は、第１のストッカー３３２ａ及び第２のストッカー３３２ｂに分類される。第１のストッカー３３２ａ及び第２のストッカー３３２ｂは、それぞれ第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂを収容するためのストッカーである。以下、本実施形態の説明では、ストッカー３３２は、第１のストッカー３３２ａ及び第２のストッカー３３２ｂの両方を包括して意味するものとする。

本実施形態のマガジン３３は、１０個のストッカー３３２が設けられている。図５に示すように、１０個のストッカー３３２の各々には、１～１０のストッカー番号が割り当てられている。本実施形態では、ストッカー番号が１～５であるストッカー３３２を第１のストッカー３３２ａとし、ストッカー番号が６～１０であるストッカー３３２を第２のストッカー３３２ｂとする。

図６に示すように、第１のストッカー３３２ａ及び第２のストッカー３３２ｂは、それぞれ第１の支持面３３３ａ及び第２の支持面３３３ｂを有している。更に、第１の支持面３３３ａ及び第２の支持面３３３ｂにはそれぞれ、加工ツール３１の刃部３１１を挿入可能な凹部３３４ａ及び凹部３３４ｂが設けられている。

第１のストッカー３３２ａ及び第２のストッカー３３２ｂは、それぞれ第１の支持面３３３ａと第２の支持面３３３ｂがそれぞれ第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂの下面３２２を支持することによって、それぞれ第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂを支持する。加工ツール３１がストッカー３３２に支持された状態では、柄部３１２がマガジン３３の上面３３１から突出している。

本実施形態では、第１の支持面３３３ａ及び第２の支持面３３３ｂは、マガジン３３の上面３３１から下方に同じ長さだけ離れた位置に設けられている。また、ストッカー３３２の形状は、ツールホルダー３２と嵌合するように形成されている。これによって、加工ツール３１は、所定の位置及び向きで支持される。

尚、本実施形態では、マガジン３３の上面３３１は水平面に平行となるように設けられる態様を示したが、これに限定されるものではない。上面３３１は、例えば、水平面に対して傾いていてもよい。この場合、上面３３１は、水平面に対して垂直であってもよい

（スピンドル）
図７Ａは、本実施形態のスピンドル３４の先端近傍を表す断面図である。

スピンドル３４は、加工ツール３１を把持し、加工ツール３１を長軸３１３周りに回転させるための軸である（なお、図７Ａでは、スピンドル３４が加工ツール３１を把持していない状態を示している）。スピンドル３４は、回転中心３４３が、加工ツール３１の長軸３１３と一致するように加工ツール３１を把持する。

本実施形態では、スピンドル３４は、略円柱形状の部材であり、回転中心３４３がＺ軸に平行となるように、加工装置３内に配置される。スピンドル３４は、駆動部３６から動力を受けて、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸のそれぞれの方向に平行移動することができる。また、スピンドル３４は、駆動部３６から回転運動に必要な動力を受けて回転することができる。

スピンドル３４が加工ツール３１を把持するための機構は特に限定されないが、本実施形態では、スピンドル３４は、コレット３４１と、締め付け部３４２とを有する。

コレット３４１は、加工ツール３１の柄部３１２を直接把持する部材である。コレット３４１は、略円筒形状の部材である。以下では、コレット３４１の一端及び他端を、それぞれ先端３４１１及び基端（図示せず）と呼ぶ。また、コレット３４１の円筒の外側の面を外面３４１２、内側の面を内面３４１３と呼ぶ。

コレット３４１の先端３４１１側には、先端３４１１から基端側へ延びる複数の切れ込み３４１４が設けられている。複数の切れ込み３４１４の各々は、等間隔に設けられている。

コレット３４１の先端３４１１近傍は、基端側から先端３４１１側に向かうにつれて、次第にコレット３４１の厚さが厚くなるように形成されている。ここで、コレット３４１の厚さとは、両側から圧力をかけて切れ込み３４１４の幅を略なくした状態で測定した時の内面３４１３と外面３４１２との径方向の距離を意味する。

締め付け部３４２は、コレット３４１による加工ツール３１の把持を強固にするための部材であり、本実施形態では、略円筒状である。以下では、締め付け部３４２の一端及び他端を、それぞれ先端３４２１及び基端（図示せず）と呼ぶ。締め付け部３４２には、先端３４２１に向けて太くなる円柱状の中空部３４２２が設けられている。中空部３４２２の径は、コレット３４１の先端３４１１の径よりも小さく形成されている。

中空部３４２２には、コレット３４１が配置される。コレット３４１は、先端３４１１部近傍が締め付け部３４２の外部に露出するように配置される。締め付け部３４２及びコレット３４１は、スピンドル３４の回転中心３４３方向に互いに摺動可能である。

ここで、スピンドル３４が加工ツール３１を把持する方法について、図７Ａ～７Ｃ参照して説明する。図７Ｂ及び図７Ｃは、本実施形態のスピンドル３４を表す断面図である。図７Ｂは、図７Ａのスピンドル３４の状態に対して、加工ツール３１の柄部３１２をコレット３４１に挿入した状態の図である。図７Ｃは、スピンドル３４が加工ツール３１を把持した状態の図である。

スピンドル３４が加工ツール３１を把持する工程において、先ず、コレット３４１の先端３４１１側に、加工ツール３１の柄部３１２が挿入される（図７Ｂ）。このとき、加工ツール３１はストッカー３３２に収容された状態である。スピンドル３４は、ストッカー３３２に収容された把持対象の加工ツール３１の上方へ移動した後に、下方へ移動することによってコレット３４１の先端３４１１から、加工ツール３１の柄部３１２を挿入する。

次いで、コレット３４１に加工ツール３１の柄部３１２が挿入された状態で、締め付け部３４２を、コレット３４１に対してコレット３４１の先端３４１１側へ移動させる。これによって、コレット３４１の先端３４１１近傍が締め付け部３４２に接触して内側への力を受けることよって締め付けられ、切れ込み３４１４の幅が狭くなる。その結果、コレット３４１の内面３４１３が、加工ツール３１の柄部３１２に対して作用する力が強くなり、スピンドル３４が、加工ツール３１の柄部３１２を把持した状態となる（図７Ｃ）。

尚、スピンドル３４が加工ツール３１の把持を解除するには、スピンドル３４が加工ツール３１を把持した状態（図７Ｃ）で、締め付け部３４２をコレット３４１に対してコレット３４１の基端側へ移動させる。これによって、コレット３４１の先端３４１１側の締め付けが緩和され、切れ込み３４１４の幅が広くなる。その結果、コレット３４１の内面３４１３と、加工ツール３１の柄部３１２とが離れ、スピンドル３４が、加工ツール３１の把持を解除した状態となる（図７Ｂ）。

（保持部）
保持部３５は、切削加工において切削が施される被加工物Ｗを保持する。被加工物Ｗを保持する方法は特に限定されるものではないが、本実施形態では、ディスク状の被加工物Ｗをクランプで挟み込んで保持する方法が用いられる。また、本実施形態では、保持部３５は、Ｘ軸回り及びＹ軸回りに回転可能に、加工装置３内に配置されている。

（駆動部）
駆動部３６は、複数の駆動用モーターを有している。駆動部３６は、複数の駆動用モーターにより、スピンドル３４（加工ツール３１）及び／又は保持部３５（被加工物Ｗ）が、それらの位置関係が変わるように駆動することができる。本実施形態の駆動部３６は、５軸（Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸、Ｘ軸回りの回転軸、Ｙ軸回りの回転軸）の駆動軸を有する。具体的には、駆動部３６は、不図示の駆動用モーターにより、スピンドル３４が、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸のそれぞれの方向に平行移動するよう駆動する。更に、駆動部３６は、不図示の駆動用モーターにより、保持部３５が、Ｘ軸回りの回転軸に対して回転するよう駆動する。また、駆動部３６は、駆動用モーター３６１により、保持部３５が、Ｙ軸回りの回転軸に対して回転するよう駆動する。

駆動部３６は、更に、不図示の駆動用モーターにより、締め付け部３４２が、コレット３４１に対して移動することによって、スピンドル３４に加工ツール３１を把持したり、加工ツール３１の把持を解除したりするよう駆動する。

（記憶部）
記憶部３７は、加工装置３を駆動させるためのコマンド群を記憶する。図８は、コマンド群を説明するための図である。本実施形態では、コマンド群は、把持コマンドと、切削コマンドと、返却コマンドとを含む。以下、それぞれのコマンドについて説明する。

切削コマンドには、加工経路ＩＤが紐付けられている。切削コマンドは、加工経路ＩＤに対応する加工経路に沿った切削をスピンドル３４に実行させる命令である。

把持コマンドには、ストッカー番号が紐付けられている。把持コマンドは、スピンドル３４に対し、その把持コマンドに紐付けられたストッカー番号のストッカー３３２に収容された加工ツール３１を把持させる命令である。

返却コマンドには、ストッカー番号が紐付けられている。返却コマンドは、スピンドル３４に対し、スピンドル３４が把持している加工ツール３１を、その返却コマンドに紐付けられたストッカー番号のストッカー３３２に返却させる命令である。

（制御部）
制御部３８は、スピンドル３４及び保持部３５を制御する。具体的には、制御部３８は、記憶部３７に記憶されたコマンドを読み込み、そのコマンドに応じて、駆動部３６を介してスピンドル３４及び保持部３５を制御する。以下、それぞれのコマンドに応じた制御部３８による制御について説明する。

制御部３８は、把持コマンドに応じて、先ず、把持コマンドに紐付けられたストッカー番号のストッカー３３２の上方へスピンドル３４を移動させる。そして制御部３８は、そのストッカー３３２に収容された加工ツール３１を、スピンドル３４に把持させる。

本実施形態では、把持コマンドに紐付けられたストッカー番号のストッカー３３２が、第１のストッカー３３２ａであるか、又は第２のストッカー３３２ｂであるかによって、スピンドル３４が加工ツール３１を把持したときの状態が異なる。前者を第１の状態、後者を第２の状態と呼ぶ。

図８の例では、Ｎｏ．１の把持コマンドに紐付けられたストッカー番号は１であり、このストッカー３３２は第１のストッカー３３２ａである。第１のストッカー３３２ａには、第１の加工ツール３１ａが収容されている。また、Ｎｏ．４の把持コマンドに紐付けられたストッカー番号は６であり、このストッカー３３２は第２のストッカー３３２ｂである。第２のストッカー３３２ｂには、第２の加工ツール３１ｂが収容されている。以下、第１の状態及び第２の状態について説明する。

先ず、第１の状態について説明する。図９Ａは、スピンドル３４が第１の加工ツール３１ａを把持した第１の状態を表している。尚、本実施形態では、第１の支持面３３３ａは、マガジン３３の上面３３１から下方に第１の厚さＴ１と同じ長さだけ離れた位置に設けられる。制御部３８は、第１の状態を実現するために、スピンドル３４が第１のツールホルダー３２ａの上面３２１ａと接触した状態で第１の加工ツール３１ａを把持するようにスピンドル３４を制御する。

具体的には、コレット３４１の先端３４１１が、第１の支持面３３３ａから第１の厚さＴ１と同じ長さだけ離れた第１の高さＨ１に位置するように制御する。それによって、コレット３４１の先端３４１１が第１のツールホルダー３２ａの上面３２１ａと接触した状態になる。

尚、「高さ」とは、基準となる位置からの重力の方向の距離である。上記の例では、第１の支持面３３３ａから、マガジン３３の上面３３１までのＺ軸方向の距離を意味する。以下でも同様である。また、上記の例において、スピンドル３４の位置する高さとはスピンドル３４の最も低い部分をいう。例えば図９Ａでは、コレット３４１の先端３４１１の位置がスピンドル３４の位置する高さとなる。

次いで、第２の状態について説明する。図９Ｂは、スピンドル３４が第２の加工ツール３１ｂを把持した第２の状態を表している。制御部３８は、第２の状態を実現するために、スピンドル３４が、第２のツールホルダー３２ｂの上面３２１ｂと離れた状態で第２の加工ツール３１ｂを把持するようにスピンドル３４を制御する。

具体的には、コレット３４１の先端３４１１が、第２の支持面３３３ｂから第１の高さＨ１に位置するように制御する。

つまり、第２の状態での第２の支持面３３３ｂからコレット３４１の先端３４１１の高さは、第１の状態での第１の支持面３３３ａからコレット３４１の先端３４１１の高さと同じである。

一方、第１の状態と、第２の状態では、ツールホルダー３２の厚さが異なる。第２のツールホルダー３２ｂの厚さ（第２の厚さＴ２）は、第１のツールホルダー３２ａの厚さ（第１の厚さＴ１）よりも薄い（図３、図４）。

そのため、第１の状態では、コレット３４１の先端３４１１が、第１のツールホルダー３２ａの上面３２１ａと接触しているのに対し、第２の状態では、コレット３４１の先端３４１１が、第２のツールホルダー３２ｂの上面３２１ｂと離れた状態になる。

制御部３８は、切削コマンドに応じて、加工経路ＩＤに対応する加工経路に沿った切削をスピンドル３４に実行させる。本実施形態では、切削コマンドは把持コマンドに後続する。そのため、制御部３８がスピンドル３４に切削を実行させるときには、スピンドル３４は加工ツール３１を把持している。

制御部３８は、データ作成装置２から加工データを受け取り、被加工物Ｗの不要部分を切削するよう、駆動部３６を制御して、スピンドル３４及び／又は保持部３５を移動させる。それによって、スピンドル３４と保持部３５とが、適正な相対的な位置関係を保った状態で配置される。すなわち、加工ツール３１と被加工物Ｗとが、適正な相対的な位置関係を保った状態で配置される。

制御部３８は、返却コマンドに応じて、スピンドル３４が把持している加工ツール３１を、返却コマンドに紐付けられたストッカー番号のストッカー３３２に返却する。

＝＝加工装置の駆動方法＝＝
本実施形態の加工装置３は、図８に示したコマンド群に基づいて駆動される。加工装置３を駆動する前に、作業者は、ストッカー番号が１である第１のストッカー３３２ａ及びストッカー番号が６である第２のストッカー３３２ｂに、それぞれ第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂを収容しておく。本実施形態では、第１の加工ツール３１ａは粗加工のための加工ツール３１であり、第２の加工ツール３１ｂは仕上げ加工のための加工ツール３１である。

図９は、本実施形態の駆動方法を表すフロー図である。本実施形態では、加工装置３の駆動方法は、第１の把持工程Ｓ１と、第１の切削工程Ｓ２と、第１の返却工程Ｓ３と、第２の把持工程Ｓ４と、第２の切削工程Ｓ５と、第２の返却工程Ｓ６とを含む。

第１の把持工程Ｓ１は、図８に示すＮｏ．１の把持コマンドに応じて、加工装置３によって実行される。この工程では、スピンドル３４は、図１０Ａに示す第１の状態で、ストッカー番号が１のストッカー３３２に収容された第１の加工ツール３１ａを把持する。つまり、スピンドル３４は、第１の支持面３３３ａから第１の厚さＴ１と同じ長さだけ離れた第１の高さＨ１に位置し、第１のツールホルダー３２ａの上面３２１ａと接触した状態で第１の加工ツール３１ａを把持する。

第１の切削工程Ｓ２は、図８に示すＮｏ．２の切削コマンドに応じて、加工装置３によって実行される。第１の切削工程Ｓ２は、粗加工のための工程である。この工程においては、スピンドル３４が第１のツールホルダー３２ａと接触して第１の加工ツール３１ａを把持した状態で、粗加工が実行される。

第１の返却工程Ｓ３は、図８に示すＮｏ．３の返却コマンドに応じて、加工装置３によって実行される。この工程では、スピンドル３４が把持している第１の加工ツール３１ａを、初めに収容されていたストッカー番号が１のストッカー３３２へ返却する。

第２の把持工程Ｓ４は、図８に示すＮｏ．４の把持コマンドに応じて、加工装置３によって実行される。この工程では、スピンドル３４は、図１０Ｂに示す第２の状態で、ストッカー番号が６のストッカー３３２に収容された第２の加工ツール３１ｂを把持する。つまり、スピンドル３４は、第２の支持面３３３ｂから第１の高さＨ１に位置し、第２のツールホルダー３２ｂの上面３２１ａと離れた状態で第２の加工ツール３１ｂを把持する。図１０Ｂでも、コレット３４１の先端３４１１の位置がスピンドル３４の位置する高さとなる。

第２の切削工程Ｓ５は、図８に示すＮｏ．５の切削コマンドに応じて、加工装置３によって実行される。第２の切削工程Ｓ５は、仕上げ加工のための工程である。この工程において、スピンドル３４は、第２のツールホルダー３２ｂと離れて第２の加工ツール３１ｂを把持した状態で、仕上げ加工が実行される。

第２の返却工程Ｓ６は、図８に示すＮｏ．６の返却コマンドに応じて、加工装置３によって実行される。この工程では、スピンドル３４が把持している第２の加工ツール３１ｂを、初めに収容されていたストッカー番号が６のストッカー３３２へ返却する。以上の工程により、加工装置３の駆動方法が完了する。

尚、本実施形態では、粗加工のための工程（第１の切削工程Ｓ２）及び、仕上げ加工のための工程（第２の切削工程Ｓ５）の２つの切削工程を含む態様を示したが、他の切削工程を更に含んでもよい。

例えば、粗加工のための工程と、仕上げ加工のための工程との間に、中仕上げ加工のための工程を含んでもよい。中仕上げ加工は、粗加工が施された被加工物Ｗを更に切削して、不要部分の一部を除去する加工である。この場合、中仕上げ加工のための工程で、スピンドル３４がツールホルダー３２を第１の状態（図１０Ａ）で把持するか、又は第２の状態（図１０Ｂ）で把持するかについては限定されない。中仕上げ加工のための工程で要求される加工精度、加工ツール３１に対する負荷等に応じて、第１の状態又は第２の状態を選択すればよい。

本発明にかかる一実施形態の加工装置３は、複数のストッカー３３２が設けられたマガジン３３と、複数のストッカー３３２の各々に収容された加工ツール３１と、加工ツール３１のうちの１つを把持するスピンドル３４と、スピンドル３４を制御する制御部３８と、を備え、複数のストッカー３３２は、第１のストッカー３３２ａ及び第２のストッカー３３２ｂを含み、加工ツール３１は、第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂを含み、第１のストッカー３３２ａ及び第２のストッカー３３２ｂは、それぞれ第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂを収容し、第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂには、それぞれ第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂが装着され、制御部３８は、スピンドル３４が、第１の加工ツール３１ａを把持する場合、スピンドル３４が、第１のツールホルダー３２ａと接触した第１の状態で第１の加工ツール３１ａを把持するようにスピンドル３４を制御し、スピンドル３４が、第２の加工ツール３１ｂを把持する場合、スピンドル３４が、第２のツールホルダー３２ｂと離れた第２の状態で第２の加工ツール３１ｂを把持するようにスピンドル３４を制御することを特徴とする加工装置３である。

前段落の実施形態によれば、スピンドル３４が第１の状態で第１の加工ツール３１ａを把持しながら、例えば粗加工等の、加工ツール３１に対する負荷が比較的大きい切削工程を実行することができる。この場合、スピンドル３４が第１のツールホルダー３２ａと接触して加工ツール３１を把持する状態で切削工程が実行されるため、第１の加工ツール３１ａのスピンドル３４側へのずれを抑えることができる。これによって、第１の加工ツール３１ａのスピンドル３４側へのずれに起因する加工精度の劣化を抑えることができる。

尚、スピンドル３４が第１のツールホルダー３２ａと接触することによって、スピンドル３４の回転中心３４３に対し、第１の加工ツール３１ａの長軸３１３ａがずれることが考えられる。しかし、このような第１の加工ツール３１ａの長軸３１３ａのずれに起因する加工精度の劣化は、第１の加工ツール３１ａのスピンドル３４側へのずれに起因する加工精度の劣化に比べれば微小である。粗加工では、仕上げ加工に比べれば高い精度が要求されないため、第１の加工ツール３１ａの長軸３１３ａのずれに起因する加工精度の劣化は許容範囲である。

更に、段落［００８９］の実施形態によればスピンドル３４が第２の状態で第２の加工ツール３１ｂを把持しながら、例えば仕上げ加工等の、比較的高い加工精度が要求される切削工程を実行することができる。この場合、スピンドル３４が第２のツールホルダー３２ｂと離れて第２の加工ツール３１ｂを把持した状態で切削工程が実行されるため、スピンドル３４の回転中心３４３に対する第２の加工ツール３１ｂの長軸３１３ｂのずれを抑えることができる。これによって、第２の加工ツール３１ｂの長軸３１３ｂのずれに起因する加工精度の劣化を抑えることができる。

尚、スピンドル３４が第２のツールホルダー３２ｂと離れていることによって、第２の加工ツール３１ｂが、スピンドル３４側へずれることが考えられる。しかし、仕上げ加工のような、加工ツール３１に対する負荷が粗加工に比べて小さい切削工程では、加工ツール３１のスピンドル３４側へずれは生じにくい。

また、本実施形態の加工装置３は、上記の一実施形態において、第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂが、互いに平行な上面３２１と下面３２２を有し、且つ上面３２１と下面３２２に垂直な方向にそれぞれ第１の厚さＴ１及び第１の厚さＴ１よりも薄い第２の厚さＴ２を有し、第１のストッカー３３２ａ及び第２のストッカー３３２ｂが、それぞれ第１の支持面３３３ａと第２の支持面３３３ｂを有し、第１の支持面３３３ａと第２の支持面３３３ｂがそれぞれ第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂの下面３２２を支持することによって、それぞれ第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂを支持し、第１の状態は、スピンドル３４が、第１の支持面３３３ａから第１の厚さＴ１と同じ長さだけ離れた第１の高さＨ１に位置し、第１の加工ツール３１ａに装着された第１のツールホルダー３２ａの上面３２１ａと接触した状態であり、第２の状態は、スピンドル３４が、第２の支持面３３３ｂから第１の高さＨ１に位置し、第２の加工ツール３１ｂに装着された第２のツールホルダー３２ｂの上面３２１ｂと離れた状態であることを特徴とする。

前段落の実施形態は、従来の加工装置に対し、ツールホルダー３２を、第１の厚さＴ１を有するツールホルダー３２及び第２の厚さＴ２を有するツールホルダー３２に変更するのみで、大きな変更を加える必要がない。これによって、低コストで、スピンドル３４に対する加工ツール３１のずれの影響を軽減し、加工精度の劣化を抑えることができる加工装置３を提供することができる。

また、上記一実施形態の加工装置３の駆動方法は、複数のストッカー３３２が設けられたマガジン３３と、複数のストッカー３３２の各々に収容された加工ツール３１と、加工ツール３１のうちの１つを把持するスピンドル３４と、を備え、複数のストッカー３３２は、第１のストッカー３３２ａ及び第２のストッカー３３２ｂを含み、加工ツール３１は、第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂを含み、第１のストッカー３３２ａ及び第２のストッカー３３２ｂは、それぞれ第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂを収容し、第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂには、それぞれ第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂが装着された、加工装置３の駆動方法であって、スピンドル３４に第１の加工ツール３１ａを把持させる第１の把持工程と、第１の把持工程より後に実行され、スピンドル３４に第２の加工ツール３１ｂを把持させる第２の把持工程と、を含み、第１の把持工程において、スピンドル３４は、第１の加工ツール３１ａに装着された第１のツールホルダー３２ａと接触した第１の状態で第１の加工ツール３１ａを把持し、第２の把持工程において、スピンドル３４は、第２の加工ツール３１ｂに装着された第２のツールホルダー３２ｂと離れた第２の状態で第２の加工ツール３１ｂを把持することを特徴とする。

前段落のような駆動方法によれば、スピンドル３４が第１の状態で第１の加工ツール３１ａを把持しながら、例えば粗加工等の、加工ツール３１に対する負荷が比較的大きい切削工程を実行することができる。この場合、スピンドル３４が第１のツールホルダー３２ａと接触して加工ツール３１を把持する状態で切削工程が実行されるため、第１の加工ツール３１ａのスピンドル３４側へのずれを抑えることができる。これによって、第１の加工ツール３１ａのスピンドル３４側へのずれに起因する加工精度の劣化を抑えることができる。

更に、本駆動方法によれば、スピンドル３４が第２の状態で第２の加工ツール３１ｂを把持しながら、例えば仕上げ加工等の、比較的高い加工精度が要求される切削工程を実行することができる。この場合、スピンドル３４が第２のツールホルダー３２ｂと離れて第２の加工ツール３１ｂを把持した状態で切削工程が実行されるため、スピンドル３４の回転中心３４３に対する第２の加工ツール３１ｂの長軸３１３ｂのずれを抑えることができる。これによって、第２の加工ツール３１ｂの長軸３１３ｂのずれに起因する加工精度の劣化を抑えることができる。

また、上記一実施形態の加工装置３の駆動方法は、上記の駆動方法において、第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂは、互いに平行な上面３２１と下面３２２を有し、且つ上面３２１と下面３２２に垂直な方向にそれぞれ第１の厚さＴ１及び第１の厚さＴ１よりも薄い第２の厚さＴ２を有し、第１のストッカー３３２ａ及び第２のストッカー３３２ｂは、それぞれ第１の支持面３３３ａと第２の支持面３３３ｂを有し、第１の支持面３３３ａと第２の支持面３３３ｂがそれぞれ第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂの下面３２２を支持することによって、それぞれ第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂを支持し、第１の状態は、スピンドル３４が、第１の支持面３３３ａから第１の厚さＴ１と同じ長さだけ離れた第１の高さＨ１に位置し、第１のツールホルダー３２ａの上面３２１ａと接触した状態であり、第２の状態は、スピンドル３４が、第２の支持面３３３ｂから第１の高さＨ１に位置し、第２のツールホルダー３２ｂの上面３２１ｂと離れた状態であることを特徴とする駆動方法である。

前段落の駆動方法は、従来の駆動方法に対し、ツールホルダー３２を、第１の厚さＴ１を有するツールホルダー３２及び第２の厚さＴ２を有するツールホルダー３２に変更するのみで、大きな変更を加える必要がない。これによって、低コストで、スピンドル３４に対する加工ツール３１のずれの影響を軽減し、加工精度の劣化を抑えることができる駆動方法を提供することができる。

また、上記一実施形態の加工装置３の駆動方法は、上記の駆動方法において、第１の把持工程の後で、第２の把持工程の前に、第１の加工ツール３１ａを用いて切削を実行させる第１の切削工程と、第２の把持工程の後に、第２の加工ツール３１ｂを用いて切削を実行させる第２の切削工程とを更に含む。

前段落の駆動方法によれば、スピンドル３４が第１のツールホルダー３２ａと接触して加工ツール３１を把持する状態で切削工程が実行されるため、第１の加工ツール３１ａのスピンドル３４側へのずれを抑えることができる。これによって、第１の加工ツール３１ａのスピンドル３４側へのずれに起因する加工精度の劣化を抑えることができる。

更に、段落［０１０３］の駆動方法によれば、スピンドル３４が第２のツールホルダー３２ｂと離れて第２の加工ツール３１ｂを把持した状態で切削工程が実行されるため、スピンドル３４の回転中心３４３に対する第２の加工ツール３１ｂの長軸３１３ｂのずれを抑えることができる。これによって、第２の加工ツール３１ｂの長軸３１３ｂのずれに起因する加工精度の劣化を抑えることができる。

＜第２実施形態＞
＝＝加工装置＝＝
本実施形態の加工装置について説明する。尚、第１実施形態の加工装置３と共通する点は説明を省略し、異なる点を中心に説明する。本実施形態の加工装置は、ツールホルダー３２と、制御部３８に関して、第１実施形態の加工装置３と異なる。

本実施形態のツールホルダー３２について、図１１を参照して説明する。図１１は、加工ツール３１を収容したマガジン３３の側面図である。

図１１に示すように、本実施形態の第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂは、第１の厚さＴ１を有する。つまり、第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂの厚さは同じである。

制御部３８は、スピンドル３４が、第１の加工ツール３１ａを把持する場合、スピンドル３４が、第１のツールホルダー３２ａと接触した第１の状態で第１の加工ツール３１ａを把持するようにスピンドル３４を制御する。

また、制御部３８は、スピンドル３４が、第２の加工ツール３１ｂを把持する場合、スピンドル３４が、第２のツールホルダー３２ｂと離れた第２の状態で第２の加工ツール３１ｂを把持するようにスピンドル３４を制御する。

本実施形態では、第２の状態が、第１実施形態のそれとは異なる。以下、第１の状態及び第２の状態について説明する。

先ず、図１２Ａ、を参照して第１の状態について説明する。図１２Ａは、スピンドル３４が第１の加工ツール３１ａを把持した状態を表す図である。

本実施形態での第１の状態は、スピンドル３４が、第１の支持面３３３ａから第１の厚さＴ１と同じ長さだけ離れた第１の高さＨ１に位置した状態である。

第１の状態において、スピンドル３４は、第１の加工ツール３１ａに装着された第１のツールホルダー３２ａの上面３２１ａと接触している。具体的には、第１の状態は、コレット３４１の先端３４１１が、第１の支持面３３３ａから第１の高さＨ１に位置し、第１のツールホルダー３２ａの上面３２１ａと接触した状態である。

つまり、把持コマンドに紐付けられたストッカー番号が、第１のストッカー３３２ａに対応する場合、制御部は、スピンドル３４を、当該第１のストッカー３３２ａの上方であり、第１の支持面３３３ａから第１の高さＨ１に移動させるよう制御する。

次いで、図１２Ｂ、を参照して第２の状態について説明する。図１２Ｂは、スピンドル３４が第２の加工ツール３１ｂを把持した状態を表す図である。

本実施形態での第２の状態は、スピンドル３４が、第２の支持面３３３ｂから第１の高さＨ１よりも高い第２の高さＨ２に位置した状態である。

つまり、把持コマンドに紐付けられたストッカー番号が、第２のストッカー３３２ｂに対応する場合、制御部は、スピンドル３４を、当該第２のストッカー３３２ｂの上方であり、第２の支持面３３３ｂから第２の高さＨ２に移動させるよう制御する。

第２の状態での第２の支持面３３３ｂからコレット３４１の先端３４１１の高さ（第２の高さＨ２）は、第１の状態での第１の支持面３３３ａからコレット３４１の先端３４１１の高さ（第１の高さＨ１）よりも高い（図１２Ａ、図１２Ｂ）。

一方、第１の状態と、第２の状態では、ツールホルダー３２の厚さがいずれも第１の厚さＴ１同じである（図１１）。

コレット３４１の先端３４１１と、第２のツールホルダー３２ｂの上面３２１ｂとの間隔は、作業者によって予め設定されている。データ作成装置２は、予め設定された当該間隔を考慮して、加工経路を設定する。

尚、当該間隔が長いほど、柄部３１２のうち、コレット３４１に把持される部分は短くなる。柄部３１２のうち、コレット３４１に把持される部分の長さが一定以下になると、スピンドル３４が第２の加工ツール３１ｂを安定的に把持することができなくなる。従って、当該間隔は、スピンドル３４が第２の加工ツール３１ｂを安定的に把持できる範囲内であればよい。当該間隔について他には特に制約はない。

尚、本実施形態でも、第１実施形態と同様に、第１の支持面３３３ａ及び第２の支持面３３３ｂは、マガジン３３の上面３３１から下方に同じ長さだけ離れた位置に設けられる態様を示したが、これに限られない。つまり、第１の支持面３３３ａ及び第２の支持面３３３ｂは、マガジン３３の上面３３１から下方に異なる長さだけ離れた位置に設けられていてもよい。

また、本実施形態でも、第１実施形態と同様に、第１の支持面３３３ａ及び第２の支持面３３３ｂは、マガジン３３の上面３３１から下方に第１の厚さＴ１と同じ長さだけ離れた位置に設けられる態様を示したが、これに限られない。

第１の支持面３３３ａ及び第２の支持面３３３ｂの上面３３１からの距離は、それぞれ第１の状態及び第２の状態を実現することができれば、他には特に制約はない。つまり、当該距離は、コレット３４１のＺ軸方向の可動範囲、ツールホルダー３２の厚さ等を考慮して決定されればよい。

＝＝加工装置の駆動方法＝＝
本実施形態の加工装置も、第１実施形態と同様に、図８に示したコマンド群に基づいて駆動される。本実施形態においても、加工装置の駆動方法は、第１の把持工程と、第１の切削工程と、第１の返却工程と、第２の把持工程と、第２の切削工程と、第２の返却工程とを含む。

本実施形態の加工装置の駆動方法は、第１実施形態の加工装置３の駆動方法と比べると、第１の把持工程と、第２の把持工程とが異なっている。それぞれについて説明する。

第１の把持工程では、スピンドル３４は、図１１Ａに示す第１の状態で、ストッカー番号が１のストッカー３３２に収容された第１の加工ツール３１ａを把持する。つまり、スピンドル３４は、第１の支持面３３３ａから第１の厚さＴ１と同じ長さだけ離れた第１の高さＨ１に位置し、第１の加工ツール３１ａに装着された第１のツールホルダー３２ａの上面３２１ａと接触した状態で第１の加工ツール３１ａを把持する。

第２の把持工程では、スピンドル３４は、図１２Ｂに示す第２の状態で、ストッカー番号が６のストッカー３３２に収容された第２の加工ツール３１ｂを把持する。つまり、スピンドル３４は、第２の支持面３３３ｂから第１の高さＨ１よりも高い第２の高さＨ２に位置し、第２の加工ツール３１ｂに装着された第２のツールホルダー３２ｂの上面３２１ｂと離れた状態で第２の加工ツール３１ｂを把持する。

＝＝まとめ＝＝
本発明の一実施形態の加工装置は、第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂは、互いに平行な上面３２１と下面３２２を有し、且つ上面３２１と下面３２２に垂直な方向に第１の厚さＴ１を有し、第１のストッカー３３２ａ及び第２のストッカー３３２ｂは、それぞれ第１の支持面３３３ａと第２の支持面３３３ｂを有し、第１の支持面３３３ａと第２の支持面３３３ｂがそれぞれ第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂの下面３２２を支持することによって、それぞれ第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂを支持し、第１の状態は、スピンドル３４が、第１の支持面３３３ａから第１の厚さＴ１と同じ長さだけ離れた第１の高さＨ１に位置し、第１の加工ツール３１ａに装着された第１のツールホルダー３２ａの上面３２１ａと接触した状態であり、第２の状態は、スピンドル３４が、第２の支持面３３３ｂから第１の高さＨ１よりも高い第２の高さＨ２に位置し、第２の加工ツール３１ｂに装着された第２のツールホルダー３２ｂの上面３２１ｂと離れた状態であることを特徴とする。

前段落の実施形態は、従来の加工装置に対し、制御装置にインストールされる制御プログラムを変更するのみで、大きな変更を加える必要がない。これによって、低コストで、スピンドル３４に対する加工ツール３１のずれの影響を軽減し、加工精度の劣化を抑えることができる加工装置を提供することができる。

また、本実施形態の駆動方法は、段落［００９６］の駆動方法において、第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂは、互いに平行な上面３２１と下面３２２を有し、且つ上面３２１と下面３２２に垂直な方向に第１の厚さＴ１を有し、第１のストッカー３３２ａ及び第２のストッカー３３２ｂは、それぞれ第１の支持面３３３ａと第２の支持面３３３ｂを有し、第１の支持面３３３ａと第２の支持面３３３ｂが第１のツールホルダー３２ａ及び第２のツールホルダー３２ｂの下面３２２を支持することによって、それぞれ第１の加工ツール３１ａ及び第２の加工ツール３１ｂを支持し、第１の状態は、スピンドル３４が、第１の支持面３３３ａから第１の厚さＴ１と同じ長さだけ離れた第１の高さＨ１に位置し、第１の加工ツール３１ａに装着された第１のツールホルダー３２ａの上面３２１ａと接触した状態であり、第２の状態は、スピンドル３４が、第２の支持面３３３ｂから第１の高さＨ１よりも高い第２の高さＨ２に位置し、第２の加工ツール３１ｂに装着された第２のツールホルダー３２ｂの上面３２１ｂと離れた状態であることを特徴とする。

前段落の駆動方法は、従来の駆動方法に対し、スピンドル３４が加工ツール３１を把持するときのスピンドル３４の位置を変更するのみで、大きな変更を加える必要がない。これによって、低コストで、スピンドル３４に対する加工ツール３１のずれの影響を軽減し、加工精度の劣化を抑えることができる駆動方法を提供することができる。

＝＝その他＝＝
上記実施形態の加工プログラムが記憶された非一時的なコンピューター可読媒体（nontransitory computer readable medium with an executable program thereon）を用いて、コンピューターにプログラムを供給することも可能である。なお、非一時的なコンピューターの可読媒体の例は、磁気記録媒体（例えばフレキシブルディスク、磁気テープ、ハードディスクドライブ）、ＣＤ－ＲＯＭ（Read Only Memory）等がある。

上記実施形態は、発明の例として提示したものであり、発明の範囲を限定するものでは
ない。上記の構成は、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行
うことができる。上記実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特
許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

１：加工システム
２：データ作成装置
３：加工装置
３１：加工ツール
３１ａ：第１の加工ツール
３１ｂ：第２の加工ツール
３１１：刃部
３１２：柄部
３２：ツールホルダー
３２ａ：第１のツールホルダー
３２ｂ：第２のツールホルダー
３２１：上面
３２２：下面
３２３：挿通孔
３３：マガジン
３３１上面
３３２：ストッカー
３３３：支持面
３４：スピンドル
３４１：コレット
３４１１：先端
３４１４：切れ込み
３４２：締め付け部
３４２１：先端
３４２２：中空部
３５：保持部
３６：駆動部
３７：記憶部
３８：制御部

Claims

複数のストッカーが設けられたマガジンと、
前記複数のストッカーの各々に収容された加工ツールと、
前記加工ツールのうちの１つを把持するスピンドルと、
前記スピンドルを制御する制御部と、
を備え、
前記複数のストッカーは、第１のストッカー及び第２のストッカーを含み、
前記加工ツールは、仕上げ加工に比べれば高い精度が要求されない、粗加工のための第１の加工ツール、及び仕上げ加工等の、比較的高い加工精度が要求される第２の加工ツールを含み、
前記第１のストッカー及び前記第２のストッカーは、それぞれ前記第１の加工ツール及び前記第２の加工ツールを収容し、
前記第１の加工ツール及び前記第２の加工ツールには、それぞれ、刃部がその下面側に露出し、柄部がその上面側に露出するように、第１のツールホルダー及び第２のツールホルダーが装着され、
前記制御部は、
前記スピンドルが、前記第１の加工ツールを把持する場合、前記スピンドルが、前記第１のツールホルダーと接触した第１の状態で前記第１の加工ツールを把持するように前記スピンドルを制御し、
前記スピンドルが、前記第２の加工ツールを把持する場合、前記スピンドルが、前記第２のツールホルダーと離れた第２の状態で前記第２の加工ツールを把持するように前記スピンドルを制御する
ことを特徴とする加工装置。
前記第１のツールホルダー及び前記第２のツールホルダーは、互いに平行な上面と下面を有し、且つ前記上面と前記下面に垂直な方向にそれぞれ第１の厚さ及び前記第１の厚さよりも薄い第２の厚さを有し、
前記第１のストッカー及び前記第２のストッカーは、それぞれ第１の支持面と第２の支持面を有し、前記第１の支持面と前記第２の支持面がそれぞれ前記第１のツールホルダー及び前記第２のツールホルダーの前記下面を支持することによって、それぞれ前記第１の加工ツール及び前記第２の加工ツールを支持し、
前記第１の状態は、前記スピンドルが、前記第１の支持面から前記第１の厚さと同じ長さだけ離れた第１の高さに位置し、前記第１の加工ツールに装着された第１のツールホルダーの前記上面と接触した状態であり、
前記第２の状態は、前記スピンドルが、前記第２の支持面から前記第１の高さに位置し、前記第２の加工ツールに装着された第２のツールホルダーの前記上面と離れた状態である
ことを特徴とする請求項１に記載の加工装置。
前記第１のツールホルダー及び前記第２のツールホルダーは、互いに平行な上面と下面を有し、且つ前記上面と前記下面に垂直な方向に第１の厚さを有し、
前記第１のストッカー及び前記第２のストッカーは、それぞれ第１の支持面と第２の支持面を有し、前記第１の支持面と前記第２の支持面がそれぞれ前記第１のツールホルダー及び前記第２のツールホルダーの前記下面を支持することによって、それぞれ前記第１の加工ツール及び前記第２の加工ツールを支持し、
前記第１の状態は、前記スピンドルが、前記第１の支持面から第１の厚さと同じ長さだけ離れた第１の高さに位置し、前記第１の加工ツールに装着された第１のツールホルダーの前記上面と接触した状態であり、
前記第２の状態は、前記スピンドルが、前記第２の支持面から前記第１の高さよりも高い第２の高さに位置し、前記第２の加工ツールに装着された第２のツールホルダーの前記上面と離れた状態である
ことを特徴とする請求項１に記載の加工装置。
複数のストッカーが設けられたマガジンと、
前記複数のストッカーの各々に収容された加工ツールと、
前記加工ツールのうちの１つを把持するスピンドルと、
を備え、
前記複数のストッカーは、第１のストッカー及び第２のストッカーを含み、
前記加工ツールは、仕上げ加工に比べれば高い精度が要求されない、粗加工のための第１の加工ツール、及び仕上げ加工等の、比較的高い加工精度が要求される第２の加工ツールを含み、
前記第１のストッカー及び前記第２のストッカーは、それぞれ前記第１の加工ツール及び前記第２の加工ツールを収容し、
前記第１の加工ツール及び前記第２の加工ツールには、それぞれ、刃部がその下面側に露出し、柄部がその上面側に露出するように、第１のツールホルダー及び第２のツールホルダーが装着された、加工装置の駆動方法であって、
前記スピンドルに第１の加工ツールを把持させる第１の把持工程と、
前記第１の把持工程より後に実行され、前記スピンドルに第２の加工ツールを把持させる第２の把持工程と、
を含み、
前記第１の把持工程において、前記スピンドルは、前記第１の加工ツールに装着された前記第１のツールホルダーと接触した第１の状態で前記第１の加工ツールを把持し、
前記第２の把持工程において、前記スピンドルは、前記第２の加工ツールに装着された前記第２のツールホルダーと離れた第２の状態で前記第２の加工ツールを把持することを特徴とする駆動方法。
前記第１のツールホルダー及び前記第２のツールホルダーは、互いに平行な上面と下面を有し、且つ前記上面と前記下面に垂直な方向にそれぞれ第１の厚さ及び前記第１の厚さよりも薄い第２の厚さを有し、
前記第１のストッカー及び前記第２のストッカーは、それぞれ第１の支持面と第２の支持面を有し、前記第１の支持面と前記第２の支持面がそれぞれ前記第１のツールホルダー及び前記第２のツールホルダーの前記下面を支持することによって、それぞれ前記第１の加工ツール及び前記第２の加工ツールを支持し、
前記第１の状態は、前記スピンドルが、前記第１の支持面から第１の厚さと同じ長さだけ離れた第１の高さに位置し、前記第１のツールホルダーの前記上面と接触した状態であり、
前記第２の状態は、前記スピンドルが、前記第２の支持面から前記第１の高さに位置し、前記第２のツールホルダーの前記上面と離れた状態である
ことを特徴とする請求項４に記載の駆動方法。
前記第１のツールホルダー及び前記第２のツールホルダーは、互いに平行な上面と下面を有し、且つ前記上面と前記下面に垂直な方向に第１の厚さを有し、
前記第１のストッカー及び前記第２のストッカーは、それぞれ第１の支持面と第２の支持面を有し、前記第１の支持面と前記第２の支持面が前記第１のツールホルダー及び前記第２のツールホルダーの前記下面を支持することによって、それぞれ前記第１の加工ツール及び前記第２の加工ツールを支持し、
前記第１の状態は、前記スピンドルが、前記第１の支持面から第１の厚さと同じ長さだけ離れた第１の高さに位置し、前記第１の加工ツールに装着された第１のツールホルダーの前記上面と接触した状態であり、
前記第２の状態は、前記スピンドルが、前記第２の支持面から前記第１の高さよりも高い第２の高さに位置し、前記第２の加工ツールに装着された第２のツールホルダーの前記上面と離れた状態である
ことを特徴とする請求項４に記載の駆動方法。
前記第１の把持工程の後で、前記第２の把持工程の前に、前記第１の加工ツールを用い
て切削を実行させる第１の切削工程と、
前記第２の把持工程の後に、前記第２の加工ツールを用いて切削を実行させる第２の切削工程と
を更に含む請求項４から６のいずれか一に記載の駆動方法。