JP7364895B2 - 鋼部品及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、鋼製の部品(鋼部品)及びその製造方法に関する。特に軟窒化処理後に高周波焼入れを行って製造される鋼部品、及びその製造方法に関する。
自動車や各種産業機械などに使用される鋼部品、例えばトランスミッションのCVTプーリやカムシャフトでは、耐摩耗性や曲げ疲労強度、歯車では面疲労強度や曲げ疲労強度などの疲労特性が要求される。そのためこれらの部品は、JIS規格のSCr420、SCM420やSNCM420などの機械構造用合金鋼を素材として、浸炭焼入れ処理により表面に硬化層を付与し、疲労強度の向上が図られてきた。
しかしながら近年、自動車の燃費向上やエンジンの高出力化への対応のために、部品の軽量・小型化が進み、これに伴って部品に係る負荷が増加する傾向にある。そのため、更なる疲労特性向上の要望が高まっている。
浸炭焼入れは、鋼をオーステナイト域まで加熱して、表層を高C(炭素)濃度にした後急冷することで、硬質なマルテンサイト相を生成させる方法であり、高い面疲労強度、曲げ疲労強度や耐摩耗性が得られる。一方で、浸炭焼入れは、部品の芯部まで焼入れる熱処理であり、処理後の歪が大きくなりやすいため、後工程での研削コストが嵩む。そのため近年では、浸炭焼入れ処理より熱処理歪が小さい表面硬化熱処理である窒化処理、軟窒化処理及び高周波焼入れ処理が注目されるようになってきている。
窒化処理や軟窒化処理は、鋼をA1点以下のフェライト温度域に加熱し、表層を高N(窒素)濃度にして窒化物を析出させることにより表面の硬度を上昇させる熱処理である。窒化処理や軟窒化処理は相変態を伴わないため、熱処理歪を小さくできる。
窒化処理、及び軟窒化処理によって生成される硬化層は、拡散層と、拡散層よりも表面側に生成する厚さ数μm~数十μmの化合物層で構成される。拡散層は、侵入窒素や炭素の固溶強化、窒化物の粒子分散強化機構により硬化された層である。化合物層は主に、Fe2~3N(ε相)とFe4N(γ’相)の鉄窒化物で構成されており、母相(非窒化層)に比べて硬さが極めて高い。そのため化合物層は耐摩耗性の向上に有効である。ε相はγ’相に比べCの固溶範囲が大きく、成長速度も大きいことから、浸炭性ガスを混合させる軟窒化ではε相主体の化合物層が形成されやすく、窒化処理に比べ鋼種を問わず短時間で厚い化合物層を得ることができる。そのため軟窒化処理は、部品の耐摩耗性を向上させる目的で古くから利用されてきた。
窒化処理、及び軟窒化処理によって生成される硬化層は、拡散層と、拡散層よりも表面側に生成する厚さ数μm~数十μmの化合物層で構成される。拡散層は、侵入窒素や炭素の固溶強化、窒化物の粒子分散強化機構により硬化された層である。化合物層は主に、Fe2~3N(ε相)とFe4N(γ’相)の鉄窒化物で構成されており、母相(非窒化層)に比べて硬さが極めて高い。そのため化合物層は耐摩耗性の向上に有効である。ε相はγ’相に比べCの固溶範囲が大きく、成長速度も大きいことから、浸炭性ガスを混合させる軟窒化ではε相主体の化合物層が形成されやすく、窒化処理に比べ鋼種を問わず短時間で厚い化合物層を得ることができる。そのため軟窒化処理は、部品の耐摩耗性を向上させる目的で古くから利用されてきた。
しかしながら、窒化処理や軟窒化処理は比較的低温で熱処理するため、硬化層深さが小さく、曲げ疲労強度が浸炭焼入れと比較して劣ることから、高疲労強度が求められる部品への適用は困難である。さらに、一般的な窒化処理や軟窒化処理では、上述した化合物層の表層に空隙層(ポーラス層とも呼ばれる)が形成されるため、曲げ疲労強度が低下しやすい。
一方、高周波焼入れ処理は、鋼の表層のみを短時間でオーステナイト域まで急速加熱して焼入れを施す熱処理であり、浸炭焼入れに比べて焼入れ歪が小さい。しかしながら高周波焼入れは、浸炭焼入れとは異なり、表層のC濃度を高める熱処理方法ではないため、高い曲げ疲労強度が要求される部品には適さない。
以上のことから、単なる窒化処理や軟窒化処理、あるいは高周波焼入れを施すだけでは、各種機械部品の軽量、小型化及び高応力負荷に対応できるだけの耐摩耗性と曲げ疲労強度を両立させることはできない。
最近では、窒化処理、軟窒化処理や高周波焼入れのそれぞれの欠点である疲労強度を高めるための手法として、窒化処理や軟窒化処理と高周波焼入れを組み合わせた複合熱処理が試みられている。
特許文献1には、化合物層の厚さが10μm未満に制限され、表面から50μm深さ位置におけるN濃度が0.20wt%以上、C濃度が0.40wt%以上である高周波焼入れ部品の素形材が提案されている。
特許文献2には、窒化処理後の高周波焼入れによって、酸化されていない窒素化合物層を1μm以上残存させ、かつ化合物層直下の鋼基材の表層部に拡散窒素を含んだ微細マルテンサイト組織を含む硬化層を有し、200μm以上の有効硬化層深さを備えた窒化高周波焼入れ部品が提案されている。
特許文献1の方法では、窒化処理中、及び高周波焼入れ中に鋼の表層で生じる空隙層を制御するものではないため、曲げ疲労強度が低くなる場合がある。
特許文献2の方法では、高周波焼入れ後の表層におけるC及びN濃度を適正なものにしていない場合があり、疲労強度の向上に改善の余地がある。
特許文献2の方法では、高周波焼入れ後の表層におけるC及びN濃度を適正なものにしていない場合があり、疲労強度の向上に改善の余地がある。
本発明は、上記の実情を鑑み、鋼部品において高い耐摩耗性と曲げ疲労強度を両立させることを課題とする。
本発明者らは、前述した課題を解決するために、鋼材成分、窒化処理条件及び軟窒化処理条件、さらには高周波焼入れ条件を見直し、研究を重ねた。その結果、下記(a)~(d)の知見を得た。
(a)CO2、CO、炭化水素ガスなどの浸炭性ガスを含む窒化処理、即ち軟窒化処理では、浸炭性ガスの投入比率を制御することで、化合物層の相構造をε主体とし、厚さのバラつきを抑制することができる。また、窒化ポテンシャル(以下、KNと呼称する)を制御することで、表層に生成する化合物層の厚さや相構造、空隙面積率を調整することができる。
そこで、浸炭性ガスの投入比率及び窒化ポテンシャルKNを制御した軟窒化(ガス軟窒化)処理を施すことで、化合物層が厚く空隙面積率が高い化合物層、化合物層が薄く空隙面積率が低い化合物層、または化合物層が無いものを作り分け、それぞれに高周波焼入れを施し、表層の組織変化を調査した。
そこで、浸炭性ガスの投入比率及び窒化ポテンシャルKNを制御した軟窒化(ガス軟窒化)処理を施すことで、化合物層が厚く空隙面積率が高い化合物層、化合物層が薄く空隙面積率が低い化合物層、または化合物層が無いものを作り分け、それぞれに高周波焼入れを施し、表層の組織変化を調査した。
その結果、厚い化合物層の場合には表層に無数の空隙(脱窒痕)が見られた。この理由は、化合物層が厚い場合、化合物層中の、特に空隙近傍でのNに対する鋼の拘束力が弱いため、高周波焼入れ時に化合物層中の窒素(N)が粒界等から容易にN2ガス(窒素ガス)化し、そこに空隙が生じ、その空隙が表層方向に拡散したものと考えられる。高周波焼入れ時に、化合物層中のNが鋼中に拡散して固溶するものの、化合物層が厚いとNの含有量も多く、その分空隙面積率が高くなると考えられる。
化合物層の無い鋼では、空隙は見られなかったものの、高周波焼入れ後のN濃度が小さく、表層が軟化した。この理由は、高周波焼入れ時にNの供給源となり得る化合物層が存在しなかったためである。
一方、薄い化合物層の場合には、高周波焼入れ後に空隙が生じず、かつ表層のN濃度も確保されていた。この理由は、化合物層が薄い場合、窒化処理後の空隙が少なくNに対する鋼の拘束力が比較的維持されていたことから高周波焼入れ時に化合物層中のNがN2ガス化しにくいことに加え、高周波焼入れ時に鋼中にNが固溶する際、この化合物層の多くの部分がNの供給源としても機能するためである。
したがって、軟窒化処理によって空隙面積率の小さい薄い化合物層を形成させることが好ましいことを見出した。
したがって、軟窒化処理によって空隙面積率の小さい薄い化合物層を形成させることが好ましいことを見出した。
(b)軟窒化処理及び高周波焼入れによって部品表層に空隙が多数形成されると、部品の耐摩耗性や曲げ疲労強度が低下しやすい。さらに、Mn、Cr、Vなどの窒化物生成元素によって、高周波焼入れ後の表層の粒界上に粗大な窒化物や炭窒化物が析出する。このような粗大な析出物が形成すると、粒界近傍では固溶状態のMn、Cr、Vの濃度が低下して、焼入れ時にマルテンサイト組織ではなく硬さの低いパーライト組織を生成するため、表層は不完全焼入れ層となる。不完全焼入れ層が存在すると、耐摩耗性や曲げ疲労強度が低下しやすくなる。
したがって、不完全焼入れ層を抑制するため、C濃度やN濃度とともにMn、Cr、Vなどの窒化物生成元素を制御し粗大な窒化物や炭化物の析出を抑制するとよいことが分かった。
したがって、不完全焼入れ層を抑制するため、C濃度やN濃度とともにMn、Cr、Vなどの窒化物生成元素を制御し粗大な窒化物や炭化物の析出を抑制するとよいことが分かった。
発明者らは、種々試験を重ねた結果、例えば、軟窒化処理後の化合物層厚さが3~20μm、ε相の比率が50%以上とし、さらに、高周波加熱温度を1000~1200℃、室温から高周波加熱温度へ昇温するのに要する時間を4秒以内、1000~1200℃の温度域に保持される時間を0.2~2秒として高周波焼入れを施すことにより、高周波焼入れ後の空隙を抑制し、かつ最適な硬さ及び適正なCとNの合計の平均濃度(以下、(C+N)濃度という。)が得られることを見出した。
(c)CVTプーリなどの摺動部品では、さらに高い耐摩耗性が要求されることから、表層における硬さの確保がより求められる。単に(C+N)濃度を制御するだけでなく、CとNの相対的濃度が重要になることを見出した。即ち、CとNを有するマルテンサイト組織では、C濃度が低くN濃度が高い場合には、焼入れしたときの硬さが低くなり、一方で、N濃度が低くC濃度が高い場合には、焼入れしたときの硬さが高くなる。そのため、N濃度に対するC濃度の比率が高いマルテンサイト組織を得るとよいことが分かった。
(d)また、軟窒化処理後に高周波焼入れしてマルテンサイト組織とした部品の耐摩耗性、曲げ疲労強度を向上させるためには、窒化時に析出する表層粒界の窒化物を低減するとよい。そのためには、高周波加熱により高温短時間で表層の窒化物を固溶させ、焼入れる方法が有効であることが分かった。
本発明は、これらの知見に基づいて成されたものであり、その要旨は、以下のとおりである。
[1]
中心部の成分が、質量%で、
C:0.35%~0.70%、
Si:0.05%~1.50%、
Mn:0.20%~2.50%、
P:0.025%以下、
S:0.050%以下、
Cr:0.20%~2.50%、
V:0.05%~1.30%、
Al:0.300%以下、
N:0.0250%以下、
O:0.0050%以下を含有し、
残部はFe及び不純物からなり、
C、Mn、Cr、V、Moの含有量が式(1)を満たす鋼部品であって、
鋼部品の表面から深さ3μmまでの領域において空隙の面積比率が15%以下であり、
鋼部品の表面から深さ100μmまでの領域において炭素(C)と窒素(N)の濃度の和が1.80原子組成%以上4.50原子組成%以下であって、且つ式(2)を満たし、さらに
鋼部品の表面から深さ100μm位置での硬さが720HV以上であることを特徴とする鋼部品。
0.00≦-2.1×C+0.04×Mn+0.5×Cr+1.8×V-1.5×Mo
≦0.50 ・・・式(1)
ただし、式(1)中の元素記号は、中心部での当該元素の含有量(質量%)を示し、含有しない場合は0を代入する。
N/(C+N)≦0.50 ・・・式(2)
ただし、式(2)中のC、Nは、表面から深さ100μmでの当該元素の濃度(原子組成%)を示す。
[2]
さらに中心部の成分が、質量%で、
Mo:1.50%以下、
Cu:1.00%以下、
Ni:1.00%以下、
Nb:0.300%以下、
Ti:0.2500%以下、及び
B :0.0100%以下
のうちの1種または2種以上を含有する
ことを特徴とする[1]に記載の鋼部品。
[3]
さらに中心部の成分が、質量%で、
Pb、Bi、Te、Snからなる群から選ばれる1種以上を合計で0.05%以下、
または
W、Co、As、Mg、Sb、Se、Ta、Zn、Zr、In、REMからなる群から選ばれる1種以上を合計で0.01%以下含有することを特徴とする[1]または[2]に記載の鋼部品。
[4]
成分が、質量%で、
C:0.35%~0.70%、
Si:0.05%~1.50%、
Mn:0.20%~2.50%、
P:0.025%以下、
S:0.050%以下、
Cr:0.20%~2.50%、
V:0.05%~1.30%、
Al:0.300%以下、
N:0.0250%以下、
O:0.0050%以下を含有し、
残部はFe及び不純物からなり、
C、Mn、Cr、V、Moの含有量が式(1)を満たす鋼材を所定の形状に加工する工程と、
前記加工された鋼材に軟窒化処理を施す工程と、
前記軟窒化処理を施された鋼材に高周波焼入れ処理を施す工程を備え、
前記軟窒化処理は、
CO2、CO、炭化水素ガスのうち少なくとも1種を含むガスを、式(3)で表す浸炭性ガス投入比率が2体積%以上10体積%以下になるように含み、
残部はNH3、H2、N2及び不純物であるガス雰囲気中において、
温度550℃以上630℃以下で、1時間以上7時間以下保持して行い、
前記ガス雰囲気は、
式(4)によって求められる窒化ポテンシャルKNが0.15以上0.40以下であって、
式(5)によって求められる上記窒化ポテンシャルKNの平均値KNaveが0.18以上0.30以下であり、
前記高周波焼入れ処理は、
加熱温度を1000℃以上1200℃以下とし、
室温から前記加熱温度に昇温するのに要する時間を4秒以下とし、
1000℃以上1200℃以下の温度域に0.2秒以上2秒以下保持する
ことを特徴とする[1]に記載の鋼部品の製造方法。
0.00≦-2.1×C+0.04×Mn+0.5×Cr+1.8×V-1.5×Mo
≦0.50 ・・・式(1)
ただし、式(1)中の元素記号は当該元素の含有量(質量%)を示し、含有しない場合は0を代入する。
浸炭性ガス投入比率(体積%)=CO2、CO、及び炭化水素ガスの総投入流量(l/min)/雰囲気ガスの総投入流量(l/min)×100 ・・・式(3)
KN=(NH3分圧)/[(H2分圧)3/2](atm-1/2) ・・・式(4)
ただし、式(5)において、添字iは一定時間間隔毎の測定回を表し、X0は窒化ポテンシャルKNの測定間隔(時間)を、KNXiは窒化処理中のi回目の測定における窒化ポテンシャルKNを、Xは合計の窒化処理時間を示す。
[5]
さらに成分が、質量%で、
Mo:1.50%以下、
Cu:1.00%以下、
Ni:1.00%以下、
Nb:0.300%以下、
Ti:0.2500%以下、及び
B :0.0100%以下
のうちの1種または2種以上を含有する
ことを特徴とする[4]に記載の鋼部品の製造方法。
[6]
さらに成分が、質量%で、
Pb、Bi、Te、Snからなる群から選ばれる1種以上を合計で0.05%以下、
または
W、Co、As、Mg、Sb、Se、Ta、Zn、Zr、In、REMからなる群から選ばれる1種以上を合計で0.01%以下含有することを特徴とする[4]または[5]に記載の鋼部品の製造方法。
[7]
前記高周波焼入れ処理を施す工程の後、150℃以上250℃以下の温度で0.1時間以上3時間以下保持して焼戻し処理を施す工程を備えることを特徴とする[4]~[6]のいずれか1つに記載の鋼部品の製造方法。
[1]
中心部の成分が、質量%で、
C:0.35%~0.70%、
Si:0.05%~1.50%、
Mn:0.20%~2.50%、
P:0.025%以下、
S:0.050%以下、
Cr:0.20%~2.50%、
V:0.05%~1.30%、
Al:0.300%以下、
N:0.0250%以下、
O:0.0050%以下を含有し、
残部はFe及び不純物からなり、
C、Mn、Cr、V、Moの含有量が式(1)を満たす鋼部品であって、
鋼部品の表面から深さ3μmまでの領域において空隙の面積比率が15%以下であり、
鋼部品の表面から深さ100μmまでの領域において炭素(C)と窒素(N)の濃度の和が1.80原子組成%以上4.50原子組成%以下であって、且つ式(2)を満たし、さらに
鋼部品の表面から深さ100μm位置での硬さが720HV以上であることを特徴とする鋼部品。
0.00≦-2.1×C+0.04×Mn+0.5×Cr+1.8×V-1.5×Mo
≦0.50 ・・・式(1)
ただし、式(1)中の元素記号は、中心部での当該元素の含有量(質量%)を示し、含有しない場合は0を代入する。
N/(C+N)≦0.50 ・・・式(2)
ただし、式(2)中のC、Nは、表面から深さ100μmでの当該元素の濃度(原子組成%)を示す。
[2]
さらに中心部の成分が、質量%で、
Mo:1.50%以下、
Cu:1.00%以下、
Ni:1.00%以下、
Nb:0.300%以下、
Ti:0.2500%以下、及び
B :0.0100%以下
のうちの1種または2種以上を含有する
ことを特徴とする[1]に記載の鋼部品。
[3]
さらに中心部の成分が、質量%で、
Pb、Bi、Te、Snからなる群から選ばれる1種以上を合計で0.05%以下、
または
W、Co、As、Mg、Sb、Se、Ta、Zn、Zr、In、REMからなる群から選ばれる1種以上を合計で0.01%以下含有することを特徴とする[1]または[2]に記載の鋼部品。
[4]
成分が、質量%で、
C:0.35%~0.70%、
Si:0.05%~1.50%、
Mn:0.20%~2.50%、
P:0.025%以下、
S:0.050%以下、
Cr:0.20%~2.50%、
V:0.05%~1.30%、
Al:0.300%以下、
N:0.0250%以下、
O:0.0050%以下を含有し、
残部はFe及び不純物からなり、
C、Mn、Cr、V、Moの含有量が式(1)を満たす鋼材を所定の形状に加工する工程と、
前記加工された鋼材に軟窒化処理を施す工程と、
前記軟窒化処理を施された鋼材に高周波焼入れ処理を施す工程を備え、
前記軟窒化処理は、
CO2、CO、炭化水素ガスのうち少なくとも1種を含むガスを、式(3)で表す浸炭性ガス投入比率が2体積%以上10体積%以下になるように含み、
残部はNH3、H2、N2及び不純物であるガス雰囲気中において、
温度550℃以上630℃以下で、1時間以上7時間以下保持して行い、
前記ガス雰囲気は、
式(4)によって求められる窒化ポテンシャルKNが0.15以上0.40以下であって、
式(5)によって求められる上記窒化ポテンシャルKNの平均値KNaveが0.18以上0.30以下であり、
前記高周波焼入れ処理は、
加熱温度を1000℃以上1200℃以下とし、
室温から前記加熱温度に昇温するのに要する時間を4秒以下とし、
1000℃以上1200℃以下の温度域に0.2秒以上2秒以下保持する
ことを特徴とする[1]に記載の鋼部品の製造方法。
0.00≦-2.1×C+0.04×Mn+0.5×Cr+1.8×V-1.5×Mo
≦0.50 ・・・式(1)
ただし、式(1)中の元素記号は当該元素の含有量(質量%)を示し、含有しない場合は0を代入する。
浸炭性ガス投入比率(体積%)=CO2、CO、及び炭化水素ガスの総投入流量(l/min)/雰囲気ガスの総投入流量(l/min)×100 ・・・式(3)
KN=(NH3分圧)/[(H2分圧)3/2](atm-1/2) ・・・式(4)
[5]
さらに成分が、質量%で、
Mo:1.50%以下、
Cu:1.00%以下、
Ni:1.00%以下、
Nb:0.300%以下、
Ti:0.2500%以下、及び
B :0.0100%以下
のうちの1種または2種以上を含有する
ことを特徴とする[4]に記載の鋼部品の製造方法。
[6]
さらに成分が、質量%で、
Pb、Bi、Te、Snからなる群から選ばれる1種以上を合計で0.05%以下、
または
W、Co、As、Mg、Sb、Se、Ta、Zn、Zr、In、REMからなる群から選ばれる1種以上を合計で0.01%以下含有することを特徴とする[4]または[5]に記載の鋼部品の製造方法。
[7]
前記高周波焼入れ処理を施す工程の後、150℃以上250℃以下の温度で0.1時間以上3時間以下保持して焼戻し処理を施す工程を備えることを特徴とする[4]~[6]のいずれか1つに記載の鋼部品の製造方法。
本発明に係る鋼部品は、耐摩耗性及び曲げ疲労強度ともに優れている。例えば、自動車や産業機械のCVTプーリやカムシャフトなどの摺動部品に利用することができる。
本発明の一実施形態に係る窒化処理鋼部品を例にして説明する。
[鋼の成分]
鋼部材の窒化処理前の成分について説明する。これは、窒化処理後の鋼部材の表面から垂直方向(厚さ方向、深さ方向)に厚さ(板状であれば板厚、棒状であれば直径)の1/2深さにおける部分(中心部)での成分と基本的に同じである。鋼における各成分元素の含有量及び部品表面における元素の濃度の「%」は、特に断りのない限り「質量%」を意味する。
[鋼の成分]
鋼部材の窒化処理前の成分について説明する。これは、窒化処理後の鋼部材の表面から垂直方向(厚さ方向、深さ方向)に厚さ(板状であれば板厚、棒状であれば直径)の1/2深さにおける部分(中心部)での成分と基本的に同じである。鋼における各成分元素の含有量及び部品表面における元素の濃度の「%」は、特に断りのない限り「質量%」を意味する。
[C:0.35%以上0.70%以下]
C(炭素)は、化合物層中のε相を安定化させる他、高周波焼入れにおける表層の硬化能、及び芯部強度を確保する効果のある元素である。これらの効果を得るため、Cの含有量は0.35%以上であるとよい。一方、Cの含有量が0.70%を超えると、素材となる棒鋼、線材や熱間鍛造後の強度が高くなりすぎるため、加工性が大きく低下する。なお、効果を確実に得るために、C含有量の好ましい下限は0.40%にするとよく、0.45%であればさらによい。C含有量の好ましい上限は0.65%にするとよく、0.60%であればさらによい。
C(炭素)は、化合物層中のε相を安定化させる他、高周波焼入れにおける表層の硬化能、及び芯部強度を確保する効果のある元素である。これらの効果を得るため、Cの含有量は0.35%以上であるとよい。一方、Cの含有量が0.70%を超えると、素材となる棒鋼、線材や熱間鍛造後の強度が高くなりすぎるため、加工性が大きく低下する。なお、効果を確実に得るために、C含有量の好ましい下限は0.40%にするとよく、0.45%であればさらによい。C含有量の好ましい上限は0.65%にするとよく、0.60%であればさらによい。
[Si:0.05%以上1.50%以下]
Siは、固溶強化によって、芯部硬さを高める他、焼入れ性を高める元素である。また、高温による軟化抵抗を高めるため、部品が接触摩擦環境下で高温となる際に耐摩耗性を高める。これらの効果を発揮させるため、Siの含有量は0.05%以上であるとよい。一方、Siの含有量が1.50%を超えると、素材となる棒鋼、線材や熱間鍛造後の硬さが高くなりすぎるため、切削加工性が大きく低下する。Si含有量の好ましい下限は0.08%にするとよく、0.10%であればさらによい。Si含有量の好ましい上限は1.30%にするとよく、1.00%であればさらによい。
Siは、固溶強化によって、芯部硬さを高める他、焼入れ性を高める元素である。また、高温による軟化抵抗を高めるため、部品が接触摩擦環境下で高温となる際に耐摩耗性を高める。これらの効果を発揮させるため、Siの含有量は0.05%以上であるとよい。一方、Siの含有量が1.50%を超えると、素材となる棒鋼、線材や熱間鍛造後の硬さが高くなりすぎるため、切削加工性が大きく低下する。Si含有量の好ましい下限は0.08%にするとよく、0.10%であればさらによい。Si含有量の好ましい上限は1.30%にするとよく、1.00%であればさらによい。
[Mn:0.20%以上2.50%以下]
Mnは、窒化処理によって、化合物層や拡散層中に微細な窒化物(Mn3N2)を形成する他、焼入れ性を高める効果があるため、耐摩耗性及び曲げ疲労強度を高めるのに有効な元素である。しかしながら、その含有量が0.20%未満では前記の効果が不十分である。一方、Mnの含有量が2.50%を超えると、耐摩耗性を高める効果が飽和するだけでなく、棒鋼、線材や熱間鍛造後の強度が高くなりすぎるため、切削加工性が大きく低下する。したがって、鋼のMnの含有量を0.20%以上2.5%以下とするとよい。なお、Mnの含有量が0.40%以上になると、耐摩耗性及び耐摩耗性の向上が顕著になるので、効果を確実に得るために、Mn含有量の好ましい下限は0.40%にするとよく、0.50%であればさらによい。Mnの含有量の好ましい上限は2.30%にするとよく、2.00%であればさらによい。
Mnは、窒化処理によって、化合物層や拡散層中に微細な窒化物(Mn3N2)を形成する他、焼入れ性を高める効果があるため、耐摩耗性及び曲げ疲労強度を高めるのに有効な元素である。しかしながら、その含有量が0.20%未満では前記の効果が不十分である。一方、Mnの含有量が2.50%を超えると、耐摩耗性を高める効果が飽和するだけでなく、棒鋼、線材や熱間鍛造後の強度が高くなりすぎるため、切削加工性が大きく低下する。したがって、鋼のMnの含有量を0.20%以上2.5%以下とするとよい。なお、Mnの含有量が0.40%以上になると、耐摩耗性及び耐摩耗性の向上が顕著になるので、効果を確実に得るために、Mn含有量の好ましい下限は0.40%にするとよく、0.50%であればさらによい。Mnの含有量の好ましい上限は2.30%にするとよく、2.00%であればさらによい。
[P:0.025%以下]
Pは不純物である。Pは、粒界偏析して粒界を脆化させやすい元素のため、その含有量が0.025%を超えると、他の要件を満たしていても、少ない頻度ではあるが、曲げ疲労強度が低下する場合がある。したがって、Pの含有量は0.025%以下とすることが好ましい。P含有量のより好ましい上限は0.018%である。Pの含有量は少ないほど好ましいが、Pを過剰に低減すると製造コストの増大につながるので、Pの下限は例えば0.001%としてもよい。
Pは不純物である。Pは、粒界偏析して粒界を脆化させやすい元素のため、その含有量が0.025%を超えると、他の要件を満たしていても、少ない頻度ではあるが、曲げ疲労強度が低下する場合がある。したがって、Pの含有量は0.025%以下とすることが好ましい。P含有量のより好ましい上限は0.018%である。Pの含有量は少ないほど好ましいが、Pを過剰に低減すると製造コストの増大につながるので、Pの下限は例えば0.001%としてもよい。
[S:0.050%以下]
Sも不純物である。Sは、Mnと結合してMnSを形成し、切削加工性を向上させる元素であるが、Sの含有量が0.050%を超えると、粗大なMnSを生成しやすくなり、耐摩耗性や曲げ疲労強度が大きく低下する。耐摩耗性や曲げ疲労強度の低下を防止するためのS含有量の好ましい上限は0.030%である。Sの含有量は少ないほど好ましいが、Sを過剰に低減すると製造コストの増大につながるので、Sの下限は例えば0.001%としてもよい。
Sも不純物である。Sは、Mnと結合してMnSを形成し、切削加工性を向上させる元素であるが、Sの含有量が0.050%を超えると、粗大なMnSを生成しやすくなり、耐摩耗性や曲げ疲労強度が大きく低下する。耐摩耗性や曲げ疲労強度の低下を防止するためのS含有量の好ましい上限は0.030%である。Sの含有量は少ないほど好ましいが、Sを過剰に低減すると製造コストの増大につながるので、Sの下限は例えば0.001%としてもよい。
[Cr:0.20%以上2.50%以下]
Crは、窒化処理によって、化合物層や拡散層中に微細な窒化物(CrN)を形成する他、焼入れ性を高める効果があり、耐摩耗性や曲げ疲労強度を高めるのに有効な元素である。しかしながら、その含有量が0.20%未満ではこれらの効果が不十分である。一方、Crの含有量が2.50%を超えると、耐摩耗性や曲げ疲労強度を高める効果が飽和するだけでなく、素材となる棒鋼、線材や熱間鍛造後の強度が高くなりすぎるため、切削加工性が著しく低下する。したがって、Crの含有量を0.20%以上2.50%以下にするとよい。Crの含有量が0.40%以上になると、耐摩耗性や曲げ疲労強度の向上が顕著になるので、Cr含有量の好ましい下限は0.40%にするとよく、0.50%であればさらによい。Crの含有量の好ましい上限は1.80%にするとよく、1.50%であればさらによい。
Crは、窒化処理によって、化合物層や拡散層中に微細な窒化物(CrN)を形成する他、焼入れ性を高める効果があり、耐摩耗性や曲げ疲労強度を高めるのに有効な元素である。しかしながら、その含有量が0.20%未満ではこれらの効果が不十分である。一方、Crの含有量が2.50%を超えると、耐摩耗性や曲げ疲労強度を高める効果が飽和するだけでなく、素材となる棒鋼、線材や熱間鍛造後の強度が高くなりすぎるため、切削加工性が著しく低下する。したがって、Crの含有量を0.20%以上2.50%以下にするとよい。Crの含有量が0.40%以上になると、耐摩耗性や曲げ疲労強度の向上が顕著になるので、Cr含有量の好ましい下限は0.40%にするとよく、0.50%であればさらによい。Crの含有量の好ましい上限は1.80%にするとよく、1.50%であればさらによい。
[V:0.05%以上1.30%以下]
Vは、窒化処理によって、化合物層や拡散層中に微細な窒化物(VN)を形成する他、焼入れ性を高める効果があるため、耐摩耗性や曲げ疲労強度の向上に有効な元素である。また、窒化時に時効硬化作用を発揮して芯部の硬さを向上させる。しかしながら、その含有量が0.05%未満では前記の効果が不十分である。一方、Vの含有量が1.30%以上では、素材となる棒鋼、線材や熱間鍛造後の硬さが高くなりすぎるため、切削加工性が著しく低下する他、合金コストが増大する。したがって、Vの含有量を0.05%以上1.30%以下にするとよい。効果を確実に得るためにV含有量の好ましい下限は0.10%にするとよく、0.20%であればさらによい。Vの含有量の好ましい上限は1.10%にするとよく、1.00%であればさらによい。
Vは、窒化処理によって、化合物層や拡散層中に微細な窒化物(VN)を形成する他、焼入れ性を高める効果があるため、耐摩耗性や曲げ疲労強度の向上に有効な元素である。また、窒化時に時効硬化作用を発揮して芯部の硬さを向上させる。しかしながら、その含有量が0.05%未満では前記の効果が不十分である。一方、Vの含有量が1.30%以上では、素材となる棒鋼、線材や熱間鍛造後の硬さが高くなりすぎるため、切削加工性が著しく低下する他、合金コストが増大する。したがって、Vの含有量を0.05%以上1.30%以下にするとよい。効果を確実に得るためにV含有量の好ましい下限は0.10%にするとよく、0.20%であればさらによい。Vの含有量の好ましい上限は1.10%にするとよく、1.00%であればさらによい。
[Al:0.300%以下]
Alは、脱酸作用を有すると同時に、窒化物(AlN)を形成して、焼入れ部の結晶粒を微細化し、曲げ疲労強度を高める効果がある。また、窒化処理によって、化合物層や拡散層中に微細なAlNを形成することから、耐摩耗性を高めるのに有効な元素であるので含有してもよい。一方、Alは硬質な酸化物系介在物を形成しやすく、Alの含有量が0.300%を超えると、曲げ疲労強度の低下が著しくなり、他の要件を満たしていても所望の曲げ疲労強度が得られなくなる。したがって、Alの含有量を0.300%以下にするとよい。効果を確実に得るためAl含有量の好ましい下限は0.005%にするとよい。Alの含有量の好ましい上限は0.250%にするとよく、0.200%であればさらによい。
Alは、脱酸作用を有すると同時に、窒化物(AlN)を形成して、焼入れ部の結晶粒を微細化し、曲げ疲労強度を高める効果がある。また、窒化処理によって、化合物層や拡散層中に微細なAlNを形成することから、耐摩耗性を高めるのに有効な元素であるので含有してもよい。一方、Alは硬質な酸化物系介在物を形成しやすく、Alの含有量が0.300%を超えると、曲げ疲労強度の低下が著しくなり、他の要件を満たしていても所望の曲げ疲労強度が得られなくなる。したがって、Alの含有量を0.300%以下にするとよい。効果を確実に得るためAl含有量の好ましい下限は0.005%にするとよい。Alの含有量の好ましい上限は0.250%にするとよく、0.200%であればさらによい。
[N:0.0250%以下]
N(窒素)は、Al、Ti、Nb、Vと結合してAlN、TiN、NbN、VNを形成しやすく、このうちAlN、NbN、VNは結晶粒微細化に有効で、曲げ疲労強度を高める効果があるので含有してもよい。一方、Nの含有量が0.0250%を超えると、粗大なTiNが形成されやすくなるため、曲げ疲労強度の低下が著しくなり、他の要件を満たしていても所望の曲げ疲労強度が得られなくなる。したがって、Nの含有量を0.0250%以下にするとよい。効果を確実に得るためにN含有量の好ましい下限は0.0015%にするとよい。Nの含有量の好ましい上限は0.0200%にするとよく、0.0150%であればさらによい。
N(窒素)は、Al、Ti、Nb、Vと結合してAlN、TiN、NbN、VNを形成しやすく、このうちAlN、NbN、VNは結晶粒微細化に有効で、曲げ疲労強度を高める効果があるので含有してもよい。一方、Nの含有量が0.0250%を超えると、粗大なTiNが形成されやすくなるため、曲げ疲労強度の低下が著しくなり、他の要件を満たしていても所望の曲げ疲労強度が得られなくなる。したがって、Nの含有量を0.0250%以下にするとよい。効果を確実に得るためにN含有量の好ましい下限は0.0015%にするとよい。Nの含有量の好ましい上限は0.0200%にするとよく、0.0150%であればさらによい。
[O:0.0050%以下]
O(酸素)はSiやAlと結合してSiO2やAl2O3等の酸化物系介在物として存在する。Oの含有量が0.0050%を超えると、粗大なSiO2やAl2O3が形成されやすくなるため、曲げ疲労強度の低下が著しくなり、他の要件を満たしていても所望の曲げ疲労強度が得られなくなる。したがって、Oの含有量を0.0050%以下にするとよい。Oの含有量は少ないほど好ましく、0.0020%以下にするとよく、0.0015%以下にするとさらによい。Oの含有量を0にすることは製造上困難であるため、Oの下限は例えば0.0001%にしてもよい。
O(酸素)はSiやAlと結合してSiO2やAl2O3等の酸化物系介在物として存在する。Oの含有量が0.0050%を超えると、粗大なSiO2やAl2O3が形成されやすくなるため、曲げ疲労強度の低下が著しくなり、他の要件を満たしていても所望の曲げ疲労強度が得られなくなる。したがって、Oの含有量を0.0050%以下にするとよい。Oの含有量は少ないほど好ましく、0.0020%以下にするとよく、0.0015%以下にするとさらによい。Oの含有量を0にすることは製造上困難であるため、Oの下限は例えば0.0001%にしてもよい。
本実施態様の鋼部品は、中心部の成分として上記の元素の他、残部がFeと不純物からなる化学組成を有するものである。なお、不純物とは、原材料に含まれる、あるいは製造の過程で混入する成分であり、意図的に鋼に含有させたものではない元素も含み、本発明の特性を阻害しない範囲のものであれば許容される。
また、Feの一部に代えて、以下の元素を含有してもよい。
また、Feの一部に代えて、以下の元素を含有してもよい。
[Mo:1.50%以下]
Moは、化合物層中のε相を安定化させる他、化合物層や拡散層中に微細な窒化物(Mo2N)を形成する他、焼入れ性を高める効果があるため、耐摩耗性や曲げ疲労強度の向上に有効な元素であり、窒化時に時効硬化作用を発揮して芯部硬さを向上させるので含有してもよい。一方、Moの含有量が1.50%超であると、素材となる棒鋼、線材や熱間鍛造後の硬さが高くなりすぎるため、切削加工性が著しく低下する他、合金コストが増大するのでMoの含有量は1.50%以下にするとよい。Moを含有する場合は、効果を確実に得るため、Moの含有量は0.01%以上の含有が好ましい。さらにMoの含有量の好ましい下限は0.05%であり、好ましい上限は1.20%である。
Moは、化合物層中のε相を安定化させる他、化合物層や拡散層中に微細な窒化物(Mo2N)を形成する他、焼入れ性を高める効果があるため、耐摩耗性や曲げ疲労強度の向上に有効な元素であり、窒化時に時効硬化作用を発揮して芯部硬さを向上させるので含有してもよい。一方、Moの含有量が1.50%超であると、素材となる棒鋼、線材や熱間鍛造後の硬さが高くなりすぎるため、切削加工性が著しく低下する他、合金コストが増大するのでMoの含有量は1.50%以下にするとよい。Moを含有する場合は、効果を確実に得るため、Moの含有量は0.01%以上の含有が好ましい。さらにMoの含有量の好ましい下限は0.05%であり、好ましい上限は1.20%である。
[Cu:1.00%以下]
Cuは、固溶強化元素として部品の芯部硬さ及び窒素拡散層の硬さを向上させるので含有してもよい。一方、Cuの含有量が1.00%超であると、素材となる棒鋼、線材や熱間鍛造後の硬さが高くなりすぎるため、切削加工性が著しく低下する他、熱間延性が低下するため、熱間圧延時、熱間鍛造時に表面傷発生の原因となるので、Cuの含有量は1.00%以下にするとよい。Cuを含有する場合、その固溶強化の作用を確実に発揮させるためには0.01%以上の含有が好ましい。Cu含有量のさらに好ましい下限は0.05%であり、好ましい上限は0.90%である。
Cuは、固溶強化元素として部品の芯部硬さ及び窒素拡散層の硬さを向上させるので含有してもよい。一方、Cuの含有量が1.00%超であると、素材となる棒鋼、線材や熱間鍛造後の硬さが高くなりすぎるため、切削加工性が著しく低下する他、熱間延性が低下するため、熱間圧延時、熱間鍛造時に表面傷発生の原因となるので、Cuの含有量は1.00%以下にするとよい。Cuを含有する場合、その固溶強化の作用を確実に発揮させるためには0.01%以上の含有が好ましい。Cu含有量のさらに好ましい下限は0.05%であり、好ましい上限は0.90%である。
[Ni:1.00%以下]
Niは、固溶強化により芯部硬さ及び表層硬さを向上させるので含有してもよい。一方、Niの含有量が1.00%超であると、棒鋼、線材や熱間鍛造後の硬さが高くなりすぎるため、切削加工性が著しく低下する他、合金コストが増大するのでNiの含有量は1.00%以下にするとよい。Niを含有する場合、その固溶強化の作用を確実に発揮させるためには0.01%以上の含有が好ましい。Ni含有量の好ましい下限は0.05%であり、好ましい上限は0.90%未満である。
Niは、固溶強化により芯部硬さ及び表層硬さを向上させるので含有してもよい。一方、Niの含有量が1.00%超であると、棒鋼、線材や熱間鍛造後の硬さが高くなりすぎるため、切削加工性が著しく低下する他、合金コストが増大するのでNiの含有量は1.00%以下にするとよい。Niを含有する場合、その固溶強化の作用を確実に発揮させるためには0.01%以上の含有が好ましい。Ni含有量の好ましい下限は0.05%であり、好ましい上限は0.90%未満である。
[Nb:0.300%以下]
Nbは、窒化時に鋼の表層に侵入したNや、母相のCと結合し、微細な窒化物や炭窒化物を形成することで表層や芯部硬さを向上させるので含有してもよい。一方、Nbの含有量が0.300%超では、粗大な窒化物、炭窒化物が生成し、鋼中の固溶C、N量が増加しないため、効果が飽和するのでNbの含有量は0.300%以下にするとよい。Nbを含有する場合、その効果を確実に発揮させるためには0.010%以上の含有が好ましい。Nb含有量のさらに好ましい下限は0.015%であり、好ましい上限は0.250%である。
Nbは、窒化時に鋼の表層に侵入したNや、母相のCと結合し、微細な窒化物や炭窒化物を形成することで表層や芯部硬さを向上させるので含有してもよい。一方、Nbの含有量が0.300%超では、粗大な窒化物、炭窒化物が生成し、鋼中の固溶C、N量が増加しないため、効果が飽和するのでNbの含有量は0.300%以下にするとよい。Nbを含有する場合、その効果を確実に発揮させるためには0.010%以上の含有が好ましい。Nb含有量のさらに好ましい下限は0.015%であり、好ましい上限は0.250%である。
[Ti:0.2500%]
Tiは、窒化時に鋼の表層に侵入したNや、母相のCと結合し、微細な窒化物や炭窒化物を形成することで表層や芯部硬さを向上させるので含有してもよい。一方、Tiの含有量が0.2500%超では、粗大な窒化物、炭窒化物が生成し、鋼中の固溶C、N量が増加しないため、効果が飽和するのでTiの含有量は0.2500%以下にするとよい。Tiを含有する場合、その効果を確実に発揮させるためには0.0050%の含有が好ましい。Ti含有量のさらに好ましい下限は0.0070%であり、好ましい上限は0.2000%である。
Tiは、窒化時に鋼の表層に侵入したNや、母相のCと結合し、微細な窒化物や炭窒化物を形成することで表層や芯部硬さを向上させるので含有してもよい。一方、Tiの含有量が0.2500%超では、粗大な窒化物、炭窒化物が生成し、鋼中の固溶C、N量が増加しないため、効果が飽和するのでTiの含有量は0.2500%以下にするとよい。Tiを含有する場合、その効果を確実に発揮させるためには0.0050%の含有が好ましい。Ti含有量のさらに好ましい下限は0.0070%であり、好ましい上限は0.2000%である。
[B:0.0100%以下]
固溶Bは、Pの粒界偏析を抑制し、靭性を向上させる効果を持ち、Nと結合して析出するBNは、切削性を向上させるので含有してもよい。一方、Bの含有量が0.0100%を超えると、上記効果が飽和するだけでなく、多量なBNが偏析することで鋼材に割れが生じることがあるのでBの含有量は0.0100%以下にするとよい。Bを含有する場合、その作用を確実に得るため、Bは0.0005%(5ppm)以上とすることが好ましい。B含有量のさらに好ましい下限は0.0008%であり、好ましい上限は0.0080%である。
固溶Bは、Pの粒界偏析を抑制し、靭性を向上させる効果を持ち、Nと結合して析出するBNは、切削性を向上させるので含有してもよい。一方、Bの含有量が0.0100%を超えると、上記効果が飽和するだけでなく、多量なBNが偏析することで鋼材に割れが生じることがあるのでBの含有量は0.0100%以下にするとよい。Bを含有する場合、その作用を確実に得るため、Bは0.0005%(5ppm)以上とすることが好ましい。B含有量のさらに好ましい下限は0.0008%であり、好ましい上限は0.0080%である。
さらに、鋼はFeの一部に代えて、Pb、Bi、Te、Snのうち1種以上を含有してもよく、また、W、Co、As、Mg、Sb、Se、Ta、Zn、Zr、In、REMのうち1種以上を含有してもよい。含有する場合、Pb、Bi、Te、Snは合計で0.05%以下、W、Co、As、Mg、Sb、Se、Ta、Zn、Zr、In、REMは合計で0.01%以下であれば本発明の効果を阻害することはない。
[0.00≦-2.1×C+0.04×Mn+0.5×Cr+1.8×V-1.5×Mo≦0.50]
本実施形態の窒化処理部品の成分は、さらに、C、Mn、Cr、V、Moの含有量(質量%)が以下の式(1)を満たすとよい。
0.00≦-2.1×C+0.04×Mn+0.5×Cr+1.8×V-1.5×Mo≦0.50 ・・・式(1)
ただし、式(1)中の元素記号は、鋼部材の中心部における当該元素の含有量(質量%)を示し、含有しない場合は0を代入する。
本実施形態の窒化処理部品の成分は、さらに、C、Mn、Cr、V、Moの含有量(質量%)が以下の式(1)を満たすとよい。
0.00≦-2.1×C+0.04×Mn+0.5×Cr+1.8×V-1.5×Mo≦0.50 ・・・式(1)
ただし、式(1)中の元素記号は、鋼部材の中心部における当該元素の含有量(質量%)を示し、含有しない場合は0を代入する。
C、Mn、Cr、V及びMoは、化合物層の相構造及び厚さに影響を及ぼす元素である。C及びMoには窒化時の窒化ポテンシャルが低い場合にもε相を安定化させ、化合物層を厚くする作用がある。一方Mn、Cr及びVには、化合物層を薄くする作用がある。そのため、これらの元素の含有量を一定の範囲に制御することで、化合物層の厚さを安定して制御でき、耐摩耗性及び曲げ疲労強度を向上させることができる。
これらの効果を得るためには、式(1)中の{-2.1×C+0.04×Mn+0.5×Cr+1.8×V-1.5×Mo}の値は0.00以上にするとよい。一方、{-2.1×C+0.04×Mn+0.5×Cr+1.8×V-1.5×Mo}の値が0.50を超えると、化合物層が薄くなりすぎ、所望の耐摩耗性及び曲げ疲労強度が得られないことがある。安定して化合物層の厚さを制御するには、{-2.1×C+0.04×Mn+0.5×Cr+1.8×V-1.5×Mo}の値の下限は、0.01%、0.02%、0.03%、0.04%、0.05%、0.06%、0.07%、0.08%、0.09%、0.10%の値を取り得る。一方、この値の好ましい上限は0.49%、0.48%、0.47%、0.46%、0.45%、0.44%、0.43%、0.42%、0.41%、0.40%の値を取り得る。
[表層部の空隙比率≦15%]
鋼部品の表面から深さ3μmまでの領域(以下、表面部と呼ぶ場合がある。)に空隙が存在すると応力集中が生じ、耐摩耗性が低下したり、曲げ疲労破壊の起点となったりする。そのため、空隙はないか、できるだけ少ない方が好ましく、空隙の面積比率は15%以下とする。
鋼部品の表面から深さ3μmまでの領域(以下、表面部と呼ぶ場合がある。)に空隙が存在すると応力集中が生じ、耐摩耗性が低下したり、曲げ疲労破壊の起点となったりする。そのため、空隙はないか、できるだけ少ない方が好ましく、空隙の面積比率は15%以下とする。
空隙面積比率は、走査型電子顕微鏡(Scannnig Electron Microscope:SEM)によって測定することができる。鋼部品の厚さ方向の断面において、表面から3μm深さまでの領域のうち、任意に選択した面積90μm2の視野中に占める空隙の総面積の比(単位は%)を、画像処理アプリケーションにより2値化して求める。そして、測定された10視野の平均値を、空隙面積比率(%)とする。現実には最表面には凹凸があるため、最表面の積分平均を最表面とみなして測定範囲を特定する。化合物層が表面から深さ3μm未満の場合であっても、同様に表面から3μm深さまでの領域を測定対象とする。なお、空隙は二次電子像で黒色を呈する。また、空隙面積率を精確に測定するためには、部品表面にニッケルめっき等のダレ防止処置を施してから研磨するとよい。また、測定する空隙の大きさは、面積換算による円相当径で0.3μm以上1.5μm以下のものを対象とするとよい。
空隙面積比率は小さい方が好ましく、その上限は15%、14%、13%、12%、11%、10%、9%、8%、7%、6%、5%、4%、3%、2%、1%の値を取り得、0%であることが最も好ましい。
空隙面積比率は小さい方が好ましく、その上限は15%、14%、13%、12%、11%、10%、9%、8%、7%、6%、5%、4%、3%、2%、1%の値を取り得、0%であることが最も好ましい。
[表層部の(C+N)濃度]
鋼部品の表面から深さ100μmまでの領域(以下、表層部と呼ぶ場合がある。)において、炭素と窒素の合計の平均濃度((C+N)濃度)は1.80原子組成%以上4.50原子組成%以下にするとよい。なお、CとNでの原子量の影響を除くため、(C+N)濃度は原子組成%表記とした。(C+N)濃度は、表面から100μm深さまでの領域の切削切粉を採取して化学分析を行い、C及びNの平均濃度を測定することにより得られる。
(C+N)濃度が1.80原子組成%未満では、マルテンサイト組織の硬さが不十分であり、良好な耐摩耗性や曲げ疲労強度が得られない。一方で、(C+N)濃度が4.50原子組成%を超えると、残留オーステナイト組織の比率が高くなり、表層部の硬さが不十分となり、良好な耐摩耗性や曲げ疲労強度が得られない。効果を確実に得るために、(C+N)濃度の好ましい下限は2.00原子組成%であり、好ましい上限は4.20原子組成%にするとよい。
鋼部品の表面から深さ100μmまでの領域(以下、表層部と呼ぶ場合がある。)において、炭素と窒素の合計の平均濃度((C+N)濃度)は1.80原子組成%以上4.50原子組成%以下にするとよい。なお、CとNでの原子量の影響を除くため、(C+N)濃度は原子組成%表記とした。(C+N)濃度は、表面から100μm深さまでの領域の切削切粉を採取して化学分析を行い、C及びNの平均濃度を測定することにより得られる。
(C+N)濃度が1.80原子組成%未満では、マルテンサイト組織の硬さが不十分であり、良好な耐摩耗性や曲げ疲労強度が得られない。一方で、(C+N)濃度が4.50原子組成%を超えると、残留オーステナイト組織の比率が高くなり、表層部の硬さが不十分となり、良好な耐摩耗性や曲げ疲労強度が得られない。効果を確実に得るために、(C+N)濃度の好ましい下限は2.00原子組成%であり、好ましい上限は4.20原子組成%にするとよい。
[N/(C+N)]
鋼部品の表面から深さ100μmまでの領域(表層部)において、高周波焼入れによりC濃度(原子組成%)の比率の高いマルテンサイト組織を得るため、(C+N)に対するNの存在比率{N/(C+N)}は0.50以下とする。
N/(C+N)≦0.50 ・・・式(2)
ただし、式(2)中のC、Nは当該元素の濃度(原子組成%)を示す。
CとNとの合計の濃度である(C+N)が1.80~4.50原子組成%であっても、(C+N)に対するNの存在比率(式(2)の左辺)が0.50超では、焼入れ後の残留オーステナイト組織の比率が高くなることに加え、炭素マルテンサイトよりも低硬度な窒素マルテンサイトの比率が高くなるため、良好な耐摩耗性が得られない。(C+N)に対するNの存在比率(式(2)の左辺)の上限は、0.45、0.40、0.35,0.30、0.25、0.20、0.15,0.10の値を取り得る。
鋼部品の表面から深さ100μmまでの領域(表層部)において、高周波焼入れによりC濃度(原子組成%)の比率の高いマルテンサイト組織を得るため、(C+N)に対するNの存在比率{N/(C+N)}は0.50以下とする。
N/(C+N)≦0.50 ・・・式(2)
ただし、式(2)中のC、Nは当該元素の濃度(原子組成%)を示す。
CとNとの合計の濃度である(C+N)が1.80~4.50原子組成%であっても、(C+N)に対するNの存在比率(式(2)の左辺)が0.50超では、焼入れ後の残留オーステナイト組織の比率が高くなることに加え、炭素マルテンサイトよりも低硬度な窒素マルテンサイトの比率が高くなるため、良好な耐摩耗性が得られない。(C+N)に対するNの存在比率(式(2)の左辺)の上限は、0.45、0.40、0.35,0.30、0.25、0.20、0.15,0.10の値を取り得る。
[表層部の硬さ]
鋼部品の表面から深さ100μm位置における硬さが、ビッカース硬さで730HV以上であるとよい。730HV未満であると、良好な曲げ疲労強度が得られない。表面から深さ100μm位置における硬さの好ましい範囲は、750HV以上であり、さらに好ましくは760HV以上にするとよい。
鋼部品の表面から深さ100μm位置における硬さが、ビッカース硬さで730HV以上であるとよい。730HV未満であると、良好な曲げ疲労強度が得られない。表面から深さ100μm位置における硬さの好ましい範囲は、750HV以上であり、さらに好ましくは760HV以上にするとよい。
[化合物層]
本発明に係る鋼部品は、鋼の芯部と、鋼の芯部の上に形成された窒素拡散層と、窒素拡散層の上に形成された化合物層とを備える。すなわち、本発明に係る鋼部品は、表面に化合物層があり、化合物層の内側に窒素拡散層があり、窒素拡散層の内側に鋼芯部がある構造を有する。
本発明に係る鋼部品は、鋼の芯部と、鋼の芯部の上に形成された窒素拡散層と、窒素拡散層の上に形成された化合物層とを備える。すなわち、本発明に係る鋼部品は、表面に化合物層があり、化合物層の内側に窒素拡散層があり、窒素拡散層の内側に鋼芯部がある構造を有する。
化合物層は、窒化処理により鋼材に侵入した窒素原子と、鋼材に含まれる鉄原子とが結合して形成した鉄窒化物を主として含む層である。化合物層は主として鉄窒化物により構成されるが、鉄及び窒素の他に、外気から混入する酸素、及び、基材である鋼材に含有されている各元素(すなわち、鋼の中心部に含有される各元素)も化合物層に含まれる。一般に、化合物層に含まれる元素の90%以上(質量%)は窒素及び鉄である。化合物層に含まれる鉄窒化物は、Fe2~3N(ε相)もしくはFe4N(γ’相)である。
鋼材の表面に形成された化合物層の厚さは、3μm以上20μm以下に制御するとよい。化合物層厚さが3μm未満であると、表層部の性状を確保することができない。そのため、化合物層厚さは好ましくは5μm以上であると良い。一方、化合物層厚さが20μmを超えると、化合物層の表面側において空隙が形成されやすくなるだけでなく、その後の高周波焼入れ工程において脱窒、脱炭して軟質なオーステナイト層として残存する場合がある。そのため、化合物層厚さは好ましくは15μm以下であると良い。
化合物層中のε相は面積比率で50%以上あるとよい。ε相はγ’相に比べ化合物層中のCを安定化させることから、高周波焼入れ時における表層からの脱炭を抑制する。そのため、高周波焼入れ後の表層における硬さを確保する観点から、ε相の面積比率は50%は確保した方がよく、好ましくはその下限は、55%、60%、65%、70%、75%、80%、85%、90%の値を取り得る。
[製造方法]
次に、本発明に係る鋼部品の製造方法の一形態について説明する。
本発明に係る鋼部品は、前記の成分を有する鋼材を基材として熱間鍛造などの加工によって所定の形状とし、必要に応じて切削加工や研削加工を施した後(この状態のものを以下「粗形鋼」と呼ぶ。)で、軟窒化処理及び高周波焼入れ処理を施して鋼部品を製造することができる。粗形鋼を製造するまでは、既存の製造方法を適用することができる。以下、本実施形態における軟窒化処理及び高周波焼入れ処理について詳しく説明する。
次に、本発明に係る鋼部品の製造方法の一形態について説明する。
本発明に係る鋼部品は、前記の成分を有する鋼材を基材として熱間鍛造などの加工によって所定の形状とし、必要に応じて切削加工や研削加工を施した後(この状態のものを以下「粗形鋼」と呼ぶ。)で、軟窒化処理及び高周波焼入れ処理を施して鋼部品を製造することができる。粗形鋼を製造するまでは、既存の製造方法を適用することができる。以下、本実施形態における軟窒化処理及び高周波焼入れ処理について詳しく説明する。
[軟窒化処理]
軟窒化処理は、NH3、H2、N2に加え、鋼の表面にCを侵入させる目的でCO2、CO、もしくはCH4やC3H8などの炭化水素ガスを合計で99体積%以上含むガス雰囲気中で窒化ポテンシャルを制御した条件で施されるとよい。なお、残部はO2などの不可避的な不純物を含んでもよい。好ましくは、NH3、H2、N2、CO2、CO、CH4やC3H8が合計で99.5体積%以上、さらに好ましくは99.8体積%以上であるとよい。
軟窒化処理は、NH3、H2、N2に加え、鋼の表面にCを侵入させる目的でCO2、CO、もしくはCH4やC3H8などの炭化水素ガスを合計で99体積%以上含むガス雰囲気中で窒化ポテンシャルを制御した条件で施されるとよい。なお、残部はO2などの不可避的な不純物を含んでもよい。好ましくは、NH3、H2、N2、CO2、CO、CH4やC3H8が合計で99.5体積%以上、さらに好ましくは99.8体積%以上であるとよい。
[軟窒化処理の処理温度]
軟窒化処理の温度は、主に窒素の拡散速度と相関があり、表面硬さ及び硬化層深さに影響を及ぼす。窒化処理温度が低すぎれば、窒素の拡散速度が小さく、表面硬さが低くなり、硬化層深さが浅くなる。一方、窒化処理温度がAC1点を超えれば、フェライト相(α相)よりも窒素の拡散速度が小さいオーステナイト相(γ相)が鋼中に生成され、表面硬さが低くなり、硬化層深さが浅くなる。したがって、本実施形態では、軟窒化処理温度はAC1点直下の550℃以上630℃以下にするとよい。この場合、表面硬さが低くなるのを抑制でき、かつ、硬化層深さが浅くなるのを抑制できる。
軟窒化処理の温度は、主に窒素の拡散速度と相関があり、表面硬さ及び硬化層深さに影響を及ぼす。窒化処理温度が低すぎれば、窒素の拡散速度が小さく、表面硬さが低くなり、硬化層深さが浅くなる。一方、窒化処理温度がAC1点を超えれば、フェライト相(α相)よりも窒素の拡散速度が小さいオーステナイト相(γ相)が鋼中に生成され、表面硬さが低くなり、硬化層深さが浅くなる。したがって、本実施形態では、軟窒化処理温度はAC1点直下の550℃以上630℃以下にするとよい。この場合、表面硬さが低くなるのを抑制でき、かつ、硬化層深さが浅くなるのを抑制できる。
[軟窒化処理全体の処理時間(保持時間)]
軟窒化処理全体の時間、つまり、軟窒化処理の開始から終了までの時間(保持時間)は、化合物層の形成及び分解並びに窒素の拡散浸透と相関があり、表面硬さ及び硬化層深さに影響を及ぼす。処理時間が短すぎると表面硬さが低くなり、硬化層深さが浅くなる。一方、処理時間が長すぎれば、化合物層表面の空隙面積比率が増加し、面疲労強度や回転曲げ疲労強度が低下する。これらのことから、軟窒化処理の処理時間(保持時間)は1時間以上であるとよい。保持時間の下限は、好ましくは1.5時間、さらに好ましくは2.0時間にするとよい。保持時間の上限は特に限定されない。処理時間が長くなると製造コストが高くなることから、経済性を考慮して、保持時間の上限を7.0時間にしてもよい。
軟窒化処理全体の時間、つまり、軟窒化処理の開始から終了までの時間(保持時間)は、化合物層の形成及び分解並びに窒素の拡散浸透と相関があり、表面硬さ及び硬化層深さに影響を及ぼす。処理時間が短すぎると表面硬さが低くなり、硬化層深さが浅くなる。一方、処理時間が長すぎれば、化合物層表面の空隙面積比率が増加し、面疲労強度や回転曲げ疲労強度が低下する。これらのことから、軟窒化処理の処理時間(保持時間)は1時間以上であるとよい。保持時間の下限は、好ましくは1.5時間、さらに好ましくは2.0時間にするとよい。保持時間の上限は特に限定されない。処理時間が長くなると製造コストが高くなることから、経済性を考慮して、保持時間の上限を7.0時間にしてもよい。
[浸炭性ガスの投入比率]
本実施形態における軟窒化処理では、CO2、CO、もしくはCH4やC3H8などの炭化水素ガスのうち、少なくとも1種を含む単独もしくは混合ガスを、式(3)で示す浸炭性ガス投入比率(体積%)で管理することができる。
浸炭性ガス投入比率(体積%)={CO2、CO、及び炭化水素ガスの総投入流量(l/min)}/{雰囲気ガスの総投入流量(l/min)}×100 ・・・式(3)
本実施形態における軟窒化処理では、CO2、CO、もしくはCH4やC3H8などの炭化水素ガスのうち、少なくとも1種を含む単独もしくは混合ガスを、式(3)で示す浸炭性ガス投入比率(体積%)で管理することができる。
浸炭性ガス投入比率(体積%)={CO2、CO、及び炭化水素ガスの総投入流量(l/min)}/{雰囲気ガスの総投入流量(l/min)}×100 ・・・式(3)
浸炭性ガス投入比率が2%未満だと、均一なε相が形成されず、耐摩耗性が下がることがある。一方、浸炭性ガス投入比率が10%を超えると、相対的にNH3、H2などの窒化反応ガスの分圧が低くなることで、化合物層の生成速度が小さくなり、化合物層が薄くなるだけでなく、化合物層厚さのバラつきが大きくなることで耐摩耗性や曲げ疲労強度が低下する。したがって浸炭性ガスの投入比率は、2%以上10%以下とするとよい。
なお、浸炭性ガスの投入比率の好ましい下限は2.5%、3.0%、3.5%、4.0%、4.5%、5.0%の値を取り得る。また、浸炭性ガスの投入比率の好ましい上限は9.5%、9.0%、8.5%、8.0%、7.5%、7.0%の値を取り得る。
なお、浸炭性ガスの投入比率の好ましい下限は2.5%、3.0%、3.5%、4.0%、4.5%、5.0%の値を取り得る。また、浸炭性ガスの投入比率の好ましい上限は9.5%、9.0%、8.5%、8.0%、7.5%、7.0%の値を取り得る。
[窒化ポテンシャル]
本実施形態の軟窒化処理方法では、窒化ポテンシャルを制御することができる。即ち、粗形鋼を以下の条件で軟窒化処理することにより、厚さ3~20μmの化合物層を形成することができ、化合物層中のε相の面積比率を50%以上とすることができる。
本実施形態の軟窒化処理方法では、窒化ポテンシャルを制御することができる。即ち、粗形鋼を以下の条件で軟窒化処理することにより、厚さ3~20μmの化合物層を形成することができ、化合物層中のε相の面積比率を50%以上とすることができる。
ガス窒化処理の窒化ポテンシャルKNは下記式(4)で定義される。
KN=(NH3分圧)/[(H2分圧)3/2](atm-1/2) ・・・ 式(4)
また、窒化ポテンシャルKNの平均値KNaveは下記式(5)で定義される。
ここで、式(5)において、添字iは一定時間間隔毎の測定回を表し、X0は窒化ポテンシャルKNの測定間隔(時間)、KNXiは窒化処理中のi回目の測定における窒化ポテンシャルKNを、Xは合計の窒化処理時間(例えば、X0の等間隔で測定した場合はX0×iになる。)を示す。
KN=(NH3分圧)/[(H2分圧)3/2](atm-1/2) ・・・ 式(4)
また、窒化ポテンシャルKNの平均値KNaveは下記式(5)で定義される。
軟窒化処理の雰囲気のNH3及びH2の分圧は、ガスの流量を調整することにより制御することができる。
本発明者らの検討の結果、軟窒化処理の窒化ポテンシャルは、化合物層の厚さ、相構造に影響し、最適な窒化ポテンシャルKNは0.15以上0.40以下であって、さらに窒化ポテンシャルKNの平均値KNaveが0.18以上0.30以下であればよいことを見出した。
本発明者らの検討の結果、軟窒化処理の窒化ポテンシャルは、化合物層の厚さ、相構造に影響し、最適な窒化ポテンシャルKNは0.15以上0.40以下であって、さらに窒化ポテンシャルKNの平均値KNaveが0.18以上0.30以下であればよいことを見出した。
このように、軟窒化処理条件を複雑にすることなく、化合物層の厚さを3~20μm、化合物層中のε相の面積比率を50%以上とすることができる。
[高周波焼入れ]
軟窒化処理後、鋼材に高周波焼入れを施す。鋼材の表面から100μm以上の深さに高周波焼入れを施すことが好ましい。高周波焼入れ処理の加熱温度は1000℃以上1200℃以下にし、室温から加熱温度に昇温するのに要する時間を4秒以下とするとよい。1000℃以上1200℃以下の温度域に鋼材が保持される時間は0.2秒以上2秒以下とするとよい。高周波加熱終了後、直ちに急冷して焼入れする。これにより、鋼材(鋼部品)の表層部(鋼部品の表面から深さ100μmまでの領域)において、マルテンサイトを70%以上含む組織にすることができる。加えて、表層部のC濃度比率が高くなっているため(N/(C+N)≦0.50)、C濃度の比率の高いマルテンサイト組織が得られる。Nはオーステナイト安定化元素であるため、N濃度の比率が高いと、高周波焼入れ後の表層における組織中に多量の残留オーステナイトが存在し、軟化することがあるが、本実施形態における鋼部品は焼入れままの硬さが高く、耐摩耗性と曲げ疲労強度を両立させることができる。
軟窒化処理後、鋼材に高周波焼入れを施す。鋼材の表面から100μm以上の深さに高周波焼入れを施すことが好ましい。高周波焼入れ処理の加熱温度は1000℃以上1200℃以下にし、室温から加熱温度に昇温するのに要する時間を4秒以下とするとよい。1000℃以上1200℃以下の温度域に鋼材が保持される時間は0.2秒以上2秒以下とするとよい。高周波加熱終了後、直ちに急冷して焼入れする。これにより、鋼材(鋼部品)の表層部(鋼部品の表面から深さ100μmまでの領域)において、マルテンサイトを70%以上含む組織にすることができる。加えて、表層部のC濃度比率が高くなっているため(N/(C+N)≦0.50)、C濃度の比率の高いマルテンサイト組織が得られる。Nはオーステナイト安定化元素であるため、N濃度の比率が高いと、高周波焼入れ後の表層における組織中に多量の残留オーステナイトが存在し、軟化することがあるが、本実施形態における鋼部品は焼入れままの硬さが高く、耐摩耗性と曲げ疲労強度を両立させることができる。
高周波加熱を行う際の周波数は特に限定しないが、小物部品であれば300kHz以上500kHz以下、大物部品であれば4kHz以上6kHz以下とすることが好ましい。
高周波焼入れを施した後、焼戻し処理を施してもよい。高周波焼入れ後の焼戻しは、例えば、温度150℃以上250℃以下で、保持時間を0.1時間以上3時間以下とするのが好ましく、また、温度160℃以上180℃以下で、保持時間を1時間以上1.5時間以下とするのがさらに好ましい。
高周波焼入れを施した後、焼戻し処理を施してもよい。高周波焼入れ後の焼戻しは、例えば、温度150℃以上250℃以下で、保持時間を0.1時間以上3時間以下とするのが好ましく、また、温度160℃以上180℃以下で、保持時間を1時間以上1.5時間以下とするのがさらに好ましい。
表1に示す化学成分を有する鋼a~zを、それぞれ50kg真空溶解炉で溶解した後、鋳造してインゴットとした。
このインゴットを熱間鍛造して直径35mmの丸棒とした。続いて、各丸棒を焼鈍した後切削加工を施し、表層のC、N濃度及び表面硬さを評価するための丸棒試験片を作製した。丸棒試験片は、直径26mm、長さ100mmとした。また、図1に示す耐摩耗性を評価するためのローラーピッティング試験用の小ローラー、図2に示す大ローラーを作製した。さらに、図3に示す曲げ疲労強度を評価するための円柱試験片を作製した。
作製したそれぞれの試験片に対して、次の条件でガス軟窒化処理を実施した。試験片をガス軟窒化炉に装入し、炉内にNH3、H2、N2、CO2(一部CO2に代えてCOまたはCH4)の各ガスを導入して、表2に示す条件で軟窒化処理を実施した。なお、CO2、CO及びCH4ガスの投入比率が一定となるよう、NH3、H2、N2ガスの総投入流量及びCO2、CO及びCH4ガスの投入流量は処理中に変化させないようにした。軟窒化処理後、試験片を80℃の油中で冷却した。
雰囲気中のH2分圧は、ガス窒化炉体に直接装着した熱伝導式H2センサを用いて測定した。標準ガスと測定ガスとの熱伝導度の違いをガス濃度に換算して測定した。H2分圧は、ガス窒化処理の間、継続して測定した。
また、NH3分圧は、炉外に取り付けたガラス管式NH3分析計を用いて、10分毎に測定した。
装置内で演算された窒化ポテンシャルKNが目標値に収束するように、NH3流量及びN2流量を調整した。10分毎に窒化ポテンシャルKNを記録し、下限値、上限値及び平均値を導出した。
[化合物層厚さの測定]
ガス軟窒化処理後の小ローラーの、長手方向に垂直な方向の断面を鏡面研磨し、エッチングした。走査型電子顕微鏡(Scannnig Electron Microscope:SEM)を用いてエッチングされた断面を観察し、化合物層厚さの測定及び表層部の空隙の有無の確認を行った。エッチングは、3%ナイタール溶液で20~30秒間行った。
ガス軟窒化処理後の小ローラーの、長手方向に垂直な方向の断面を鏡面研磨し、エッチングした。走査型電子顕微鏡(Scannnig Electron Microscope:SEM)を用いてエッチングされた断面を観察し、化合物層厚さの測定及び表層部の空隙の有無の確認を行った。エッチングは、3%ナイタール溶液で20~30秒間行った。
化合物層は、表層に存在する白い未腐食の層として確認可能である。4000倍で撮影した組織写真10視野(視野面積:6.6×102μm2)から化合物層を観察し、それぞれ10μm毎に3点の化合物層の厚さを測定した。そして、測定された30点の平均値を、化合物厚さ(μm)と定義した。
[ε相の面積比率の測定]
ε相の面積比率は、同じく小ローラーの長手方向に垂直な方向の断面の組織写真を画像処理することにより求めた。具体的には、後方散乱電子回折法(Electron BackScatter Diffraction:EBSD)により、4000倍で取得した表層の断面視野を解析し、相マップを作図した。この相マップ10枚に対して、化合物層中のγ’相、ε相を判別し、化合物層中に占めるε相の面積比率を、画像処理により2値化して求めた。そして、測定された10視野でのε相の面積比率の平均値をε相の面積比率(%)と定義した。
ε相の面積比率は、同じく小ローラーの長手方向に垂直な方向の断面の組織写真を画像処理することにより求めた。具体的には、後方散乱電子回折法(Electron BackScatter Diffraction:EBSD)により、4000倍で取得した表層の断面視野を解析し、相マップを作図した。この相マップ10枚に対して、化合物層中のγ’相、ε相を判別し、化合物層中に占めるε相の面積比率を、画像処理により2値化して求めた。そして、測定された10視野でのε相の面積比率の平均値をε相の面積比率(%)と定義した。
[高周波焼入れ]
次に、上記の各試験片を、表2に示す条件で高周波焼入れし、次いで170℃で1.5時間の焼戻しを行った。
次に、上記の各試験片を、表2に示す条件で高周波焼入れし、次いで170℃で1.5時間の焼戻しを行った。
[C濃度、N濃度の測定]
高周波焼入れと焼戻し処理を行った小ローラーの長手方向に垂直な方向の断面において表面から深さ100μmまでの領域である表層部から、旋盤による旋削により50μmピッチで切粉の採取を行い、化学分析によってC及びNの含有量を測定し、表面~50μm位置の切粉、及び50~100μm位置の切粉からそれぞれ平均のC濃度(原子組成%)、平均のN濃度(原子組成%)、平均の(C+N)濃度(原子組成%)を算出した。
高周波焼入れと焼戻し処理を行った小ローラーの長手方向に垂直な方向の断面において表面から深さ100μmまでの領域である表層部から、旋盤による旋削により50μmピッチで切粉の採取を行い、化学分析によってC及びNの含有量を測定し、表面~50μm位置の切粉、及び50~100μm位置の切粉からそれぞれ平均のC濃度(原子組成%)、平均のN濃度(原子組成%)、平均の(C+N)濃度(原子組成%)を算出した。
[高周波焼入れ後の空隙面積比率の測定]
同様に高周波焼入れと焼戻し処理を行った小ローラーの長手方向に垂直な方向の断面において、最表面から3μm深さまでの領域(表面部)中の面積90μm2の測定視野中に占める空隙の総面積の比率(空隙面積比率、単位は%)を、画像処理アプリケーションにより2値化して求めた。そして、測定された10視野の平均値を、空隙面積比率(%)と定義した。化合物層の厚さが3μm未満の場合においても、同様に表面から3μm深さまでの領域を測定対象とした。測定する空隙の大きさは、面積換算による円相当径で0.3μm以上のものを対象とする。即ち、空隙面積率の測定にあたり、円相当径で0.3μm未満の空隙は無視される。なお、通常、空隙の円相当径は最大で1μm程度である。
同様に高周波焼入れと焼戻し処理を行った小ローラーの長手方向に垂直な方向の断面において、最表面から3μm深さまでの領域(表面部)中の面積90μm2の測定視野中に占める空隙の総面積の比率(空隙面積比率、単位は%)を、画像処理アプリケーションにより2値化して求めた。そして、測定された10視野の平均値を、空隙面積比率(%)と定義した。化合物層の厚さが3μm未満の場合においても、同様に表面から3μm深さまでの領域を測定対象とした。測定する空隙の大きさは、面積換算による円相当径で0.3μm以上のものを対象とする。即ち、空隙面積率の測定にあたり、円相当径で0.3μm未満の空隙は無視される。なお、通常、空隙の円相当径は最大で1μm程度である。
[表面から深さ100μm位置での硬さの測定]
表面から深さ100μm位置での硬さは、マイクロビッカース硬さ試験によって測定することができる。鋼部品を切断等により厚さ方向の断面を出し、その断面を研磨して、JIS Z 2244に準拠し、試験力1.96Nで、鋼の表面から100μm深さ位置におけるビッカース硬さ(HV)を10点測定し、その平均値を表面から深さ100μm位置における硬さとした。
表面から深さ100μm位置での硬さは、マイクロビッカース硬さ試験によって測定することができる。鋼部品を切断等により厚さ方向の断面を出し、その断面を研磨して、JIS Z 2244に準拠し、試験力1.96Nで、鋼の表面から100μm深さ位置におけるビッカース硬さ(HV)を10点測定し、その平均値を表面から深さ100μm位置における硬さとした。
[耐摩耗性評価試験]
面疲労強度は、ローラーピッティング試験機(小松設備社製;RP102)により、次の方法で評価した。ローラーピッティング用小ローラーの掴み部を、熱処理歪を除く目的で仕上げ加工した後、それぞれローラーピッティング試験片に供した。ローラーピッティング試験は、上記のローラーピッティング試験用小ローラーと図2に示す形状のローラーピッティング試験用大ローラーの組み合わせで、表3に示す条件で行った。なお、図1、図2における寸法の単位は「mm」である。
面疲労強度は、ローラーピッティング試験機(小松設備社製;RP102)により、次の方法で評価した。ローラーピッティング用小ローラーの掴み部を、熱処理歪を除く目的で仕上げ加工した後、それぞれローラーピッティング試験片に供した。ローラーピッティング試験は、上記のローラーピッティング試験用小ローラーと図2に示す形状のローラーピッティング試験用大ローラーの組み合わせで、表3に示す条件で行った。なお、図1、図2における寸法の単位は「mm」である。
上記ローラーピッティング試験用大ローラーは、JIS G 4053(2016)のSCM420規格を満たす鋼を用いて、一般的な製造工程、つまり「焼きならし→試験片加工→ガス浸炭炉による共析浸炭→低温焼戻し→研磨」の工程によって作製した後、表面に微細な凹凸を付与する目的で、粒子径が0.8mmの鋼球を用いて投射圧0.2MPaのショットピーニング処理を行ったものであり、表面から中心軸方向に0.05mmの位置、すなわち、深さ0.05mmの位置におけるビッカース硬さHVは740~760で、また、ビッカース硬さHvが550以上の深さは、表面から深さ0.8mmから1.0mmの範囲にあった。
表3に、耐摩耗性の評価を行った試験条件を示す。試験は繰返し数5×106回で打ち止めし、粗さ計を使用して、小ローラーの摩耗部を主軸方向に沿って走査し、最大摩耗深さを測定し、N数を5として摩耗深さの平均値を算出した。本発明部品においては、摩耗深さが10μm以下であることを目標とした。
[回転曲げ疲労強度評価試験]
ガス軟窒化処理に供した円柱試験片に対し、JIS Z 2274(1978)に準拠した小野式回転曲げ疲労試験を実施した。回転数は3000rpm、試験打ち切り回数は、一般的な鋼の疲労限を示す1×107回とし、回転曲げ疲労試験片において、破断が生じずに1×107回に達した最大応力を回転曲げ疲労試験片の疲労限とした。
ガス軟窒化処理に供した円柱試験片に対し、JIS Z 2274(1978)に準拠した小野式回転曲げ疲労試験を実施した。回転数は3000rpm、試験打ち切り回数は、一般的な鋼の疲労限を示す1×107回とし、回転曲げ疲労試験片において、破断が生じずに1×107回に達した最大応力を回転曲げ疲労試験片の疲労限とした。
本発明部品においては、疲労限における最大応力が670MPa以上であることを目標にした。
[試験結果]
結果を表4に示す。試験番号1~27は、鋼の表面から深さ3μmの領域において、空隙の面積比率が15%未満であり、表面から深さ100μmまでの領域において、平均の(C+N)濃度が1.80~4.50原子組成%、式(1)が0.50以下であり、式(2)も0.50以下であり、表面から深さ100μm位置において硬さが720HV以上であった。その結果、摩耗深さが10μm以下、回転曲げ疲労強度が670MPa以上と良好な結果が得られた。
結果を表4に示す。試験番号1~27は、鋼の表面から深さ3μmの領域において、空隙の面積比率が15%未満であり、表面から深さ100μmまでの領域において、平均の(C+N)濃度が1.80~4.50原子組成%、式(1)が0.50以下であり、式(2)も0.50以下であり、表面から深さ100μm位置において硬さが720HV以上であった。その結果、摩耗深さが10μm以下、回転曲げ疲労強度が670MPa以上と良好な結果が得られた。
試験番号28~45は、空隙面積比率、平均の(C+N)、式(1)、式(2)、表面から100μm深さ位置の硬さのうちいずれか、もしくは複数の特性が、目標値に届かなかった。その結果、耐摩耗性もしくは回転曲げ疲労強度の少なくとも一方が本発明の目標を満たさなかった。
以上、本発明の実施の形態を説明した。しかしながら、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示にすぎない。したがって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変更して実施することができる。
本発明は、産業用機械、輸送用機械などの鋼製の部品(鋼部品)に利用することができる。特に歯車などの高い面疲労強度や曲げ疲労強度及び耐摩耗性等が要求される鋼部品に利用することができる。
Claims (7)
- 中心部において、成分が、質量%で、
C:0.35%~0.70%、
Si:0.05%~1.50%、
Mn:0.20%~2.50%、
P:0.025%以下、
S:0.050%以下、
Cr:0.20%~2.50%、
V:0.05%~1.30%、
Al:0.300%以下、
N:0.0250%以下、
O:0.0050%以下を含有し、
残部はFe及び不純物からなり、
C、Mn、Cr、V、Moの含有量が式(1)を満たす鋼部品であって、
鋼部品の表面から深さ3μmまでの領域において空隙の面積比率が15%以下であり、
鋼部品の表面から深さ100μmまでの領域において炭素(C)と窒素(N)の濃度の和が1.80原子組成%以上4.50原子組成%以下であって、且つ式(2)を満たし、さらに
鋼部品の表面から深さ100μm位置での硬さが720HV以上であることを特徴とする鋼部品。
0.00≦-2.1×C+0.04×Mn+0.5×Cr+1.8×V-1.5×Mo≦0.50 ・・・式(1)
ただし、式(1)中の元素記号は、中心部での当該元素の含有量(質量%)を示し、含有しない場合は0を代入する。
N/(C+N)≦0.50 ・・・式(2)
ただし、式(2)中のC、Nは、表面から深さ100μmでの当該元素の濃度(原子組成%)を示す。
- さらに中心部の成分が、質量%で、
Mo:1.50%以下、
Cu:1.00%以下、
Ni:1.00%以下、
Nb:0.300%以下、
Ti:0.2500%以下、及び
B :0.0100%以下
のうちの1種または2種以上を含有する
ことを特徴とする請求項1に記載の鋼部品。
- さらに中心部の成分が、質量%で、
Pb、Bi、Te、Snからなる群から選ばれる1種以上を合計で0.05%以下、
または
W、Co、As、Mg、Sb、Se、Ta、Zn、Zr、In、REMからなる群から選ばれる1種以上を合計で0.01%以下含有することを特徴とする請求項1または2に記載の鋼部品。
- 成分が、質量%で、
C:0.35%~0.70%、
Si:0.05%~1.50%、
Mn:0.20%~2.50%、
P:0.025%以下、
S:0.050%以下、
Cr:0.20%~2.50%、
V:0.05%~1.30%、
Al:0.300%以下、
N:0.0250%以下、
O:0.0050%以下を含有し、
残部はFe及び不純物からなり、
C、Mn、Cr、V、Moの含有量が式(1)を満たす鋼材を所定の形状に加工する工程と、
前記加工された鋼材に軟窒化処理を施す工程と、
前記軟窒化処理を施された鋼材に高周波焼入れ処理を施す工程を備え、
前記軟窒化処理は、
CO2、CO、炭化水素ガスのうち少なくとも1種を含むガスを、式(3)で表す浸炭性ガス投入比率が2体積%以上10体積%以下になるように含み、
残部はNH3、H2、N2及び不純物であるガス雰囲気中において、
温度550℃以上630℃以下で、1時間以上7時間以下保持して行い、
前記ガス雰囲気は、
式(4)によって求められる窒化ポテンシャルKNが0.15以上0.40以下であって、
式(5)によって求められる上記窒化ポテンシャルKNの平均値KNaveが0.18以上0.30以下であり、
前記高周波焼入れ処理は、
加熱温度を1000℃以上1200℃以下とし、
室温から前記加熱温度に昇温するのに要する時間を4秒以下とし、
1000℃以上1200℃以下の温度域に0.2秒以上2秒以下保持する
ことを特徴とする請求項1に記載の鋼部品の製造方法。
0.00≦-2.1×C+0.04×Mn+0.5×Cr+1.8×V-1.5×Mo≦0.50 ・・・式(1)
ただし、式(1)中の元素記号は当該元素の含有量(質量%)を示し、含有しない場合は0を代入する。
浸炭性ガス投入比率(体積%)=CO2、CO、及び炭化水素ガスの総投入流量(l/min)/雰囲気ガスの総投入流量(l/min)×100 ・・・式(3)
KN=(NH3分圧)/[(H2分圧)3/2](atm-1/2) ・・・式(4)
- さらに成分が、質量%で、
Mo:1.50%以下、
Cu:1.00%以下、
Ni:1.00%以下、
Nb:0.300%以下、
Ti:0.2500%以下、及び
B :0.0100%以下
のうちの1種または2種以上を含有する
ことを特徴とする請求項4に記載の鋼部品の製造方法。
- さらに成分が、質量%で、
Pb、Bi、Te、Snからなる群から選ばれる1種以上を合計で0.05%以下、
または
W、Co、As、Mg、Sb、Se、Ta、Zn、Zr、In、REMからなる群から選ばれる1種以上を合計で0.01%以下含有することを特徴とする請求項4または5に記載の鋼部品の製造方法。
- 前記高周波焼入れ処理を施す工程の後、150℃以上250℃以下の温度で0.1時間以上3時間以下保持して焼戻し処理を施す工程を備えることを特徴とする請求項4~6のいずれか1項に記載の鋼部品の製造方法。
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