JP7359670B2 - 樹脂板の張り合わせ構造 - Google Patents

Description

本発明は、合成樹脂板と金属板とを張り合わせ固定するための張り合わせ構造に関するものである。

従来、車両のバックドアにおける合成樹脂板に金属板を張り合わせる構造として、図１４に示すように、合成樹脂板４と単板の金属板３とを重ね合わせてナット１２とボルト１０により張り合わせ固定する構造が使用されている。すなわち、合成樹脂板４に挿貫孔４ａを設け、この挿貫孔４ａに締め込みフランジ６ｂを上端縁部に突出して中央にボルト挿通孔８を有する側断面略Ｔ字状のカラー６を挿入し、当該カラー６のボルト挿通孔８にボルト１０を挿通して合成樹脂板４と金属板３にボルト１０を挿貫し、金属板３側からナット１２を螺合させて金属板３と合成樹脂板４とを圧着して張り合わせるものである。

しかしながら、このような、張り合わせ構造においては、合成樹脂板４と金属板３とをボルト１０の軸芯方向に押圧して張り合わせるため、ボルト１０とナット１２の締結力により合成樹脂板４がクリープ変形や応力緩和現象を生じた場合には、合成樹脂板４の押圧力が弱くなり、その結果、カラー６のフランジ６ｂ下面と合成樹脂板４との間から雨水などが車内に侵入するおそれが生ずるという問題があった。

このようにカラーのフランジ下面と合成樹脂板とに形成される間隙から、雨水などが侵入するのを防止するための張り合わせ構造として、例えば、次のような技術が提案されている。

特許文献１には、ゴムなどの弾性を有する樹脂で構成されたシール部材が円環状の絶縁ワッシャの内周面の全周に亘って均一な厚みで形成され、そのシール部材は弾性変形していない中立状態でその内径がボルト軸部の外径よりも若干小さく形成されている。このため、絶縁ワッシャ内にボルト軸部が挿通されると、シール部材の内径は該ボルト軸部により押し広げられるために、シール部材は内径を縮小しようとする方向に力を生じ、これにより絶縁ワッシャの内周面とボルト軸部との間を水密に保って、ねじ孔内に水などの液体が侵入することを規制する技術が開示されている。

特許文献２には、カラーのフランジ部の外周面及び下面にシールゴムが一体成形され、樹脂部材の上面には、挿貫孔周りを突起部が周方向に沿って連続して形成され、金属部材に樹脂部材を張り合わせする際に、フランジボルトの締結力により、前記樹脂部材に形成された突起部がカラーに設けられたシールゴムに食い込むと共に、シールゴムが樹脂部材に圧接され、これにより、金属部材と樹脂部材との間のシール性が向上し水分等の侵入を抑制・防止する技術が開示されている。

特開２００８－１０６８６８号公報 特開２０１５－１２１３１６号公報

上記特許文献１に開示された発明は、ボルト軸部の挿通により押し広げられた弾性体のシール部材の内径を元の状態に縮小しようとする反力によりワッシャの内周面とボルト軸部との間を水密に保って、ねじ孔内に水などの液体が侵入することを規制するものである。すなわち、弾性体が内径方向に縮小しようとする軸部の中心方向の弾性力を利用して止水効果を得るものである。しかし、この技術は、１０^－２ｍｍクラスの加工精度が要求されるねじの螺合の微小な隙間の水密を確保しようとする用途には適しているものの、それほど加工精度が要求されない（１０^－１ｍｍクラス）車両のバックドアのような大型部品における合成樹脂板と金属板との張り合わせ固定技術においてはボルトの挿貫孔全周の止水効果を維持するためには高精度の弾性体を必要とし、高価になり、かつ、後述する弾性体のへたり現象も早く来て、目的とする用途には適していない。

また、上記特許文献２に開示された発明は、樹脂部材の挿貫孔上端部周辺に連続して突起部が形成され、従来に比べ止水効果が格段に改善されている。しかし、ボルトの軸芯方向の螺着締結力により樹脂部材を張り合わせ固定するものであるため、樹脂部材の挿貫孔上端部周りに連続して形成された環状突起部が、長期使用によりクリープや応力緩和現象を生じ、締め付ける力が弱くなり、止水効果が低下する可能性があり、さらに改善をすることが望ましい。

本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであり、車両のバックドアのような、それほど加工精度が要求されない大型部品における合成樹脂板と単板或いは複数板の金属板との張り合わせ構造において、ボルト締め付けのためのカラー挿通孔の内周面に断面テーパー状の弾性シール部材を介在することにより、合成樹脂板やシール部材にボルトの軸芯方向の力が加わることによって、弾性シール部材に生じるクリープや応力緩和現象を低減して、雨水等の侵入を防止し、止水効果を高める樹脂板の張り合わせ構造を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、上端縁部に締め込みフランジを突出し、中央にボルト挿通孔を有するカラーを合成樹脂板と金属板に設けたカラー挿貫孔に挿入し、ボルト挿通孔からボルトを挿通してボルト頭とボルトに螺合したナットによって、合成樹脂板と金属板とを張り合わせて圧着締め込み固定する樹脂板の張り合わせ構造において、前記カラーの外周面と合成樹脂板及び金属板に形成した挿貫孔との間に外周面を上方漸次肉厚状とした断面テーパー状の筒状の弾性シール部材を介設したことを特徴とする樹脂板の張り合わせ構造を提供せんとするものである。

また、カラーの筒部の外周側面は、その周面に１以上の環状突起部又は環状凹部を形成したものである。

また、合成樹脂板のカラー挿貫孔の内周上端縁部は上方拡開状のテーパー状に形成すると共に、弾性シール部材はカラー挿通孔に対応した形状に形成したものである。

請求項１の発明によれば、車両のバックドアのような大型部品における合成樹脂板と１以上の金属板との張り合わせ構造において、上方漸次肉厚状とした断面テーパー状の弾性シール部材がカラーの挿貫孔内周面を外周横断方向へ押圧することにより止水するものであるため、ボルトの締結力の向きは軸芯方向であるのに対し、弾性シール部材に働く力の向きは、これと直角方向であり、ボルトの締結力とは無関係である。また、弾性シール部材が受ける力は、ボルトの締結力に比べて格段に小さいため、シール部材のクリープや応力緩和現象を発生することがない。

さらに、シール部材は断面テーパー状であるため、圧縮による各部の変形量は、上端部分が大きく、下端部分になるにしたがって次第に小さくなっていき、あるところからシール部材のはみ出しによる変形量に反転する。すなわち、シール部材の各部分に加わる力は均一ではない。したがって、仮にクリープ等が生じるとしても、全部分に亘って同時に生じることはなく、少なくともいずれかの部分は弾性力を維持することができるため、長期間にわたって雨水等の侵入を防止する止水効果の高い樹脂板の張り合わせ構造を提供することができるという効果がある。

また、シール部材は断面テーパー状であるため、カラーをカラー挿貫孔に挿入するとき、自然に挿貫孔の中心位置に挿入することができ、いわゆるセンター出しが容易に行えるという効果がある。

請求項２の発明によれば、カラーの筒部の外周側面に１以上の環状突起部又は環状凹部を形成することにより、シール部材とカラーの筒部との接触面積が増加し、密着性が向上するため、カラー挿貫孔にカラーを挿入する際に、筒部外周側面に被覆された弾性を有するシール部材が合成樹脂板に形成されたカラー挿貫孔の内周面に接触したとしても、シール部材が剥離することを防止でき、カラーの挿入を確実に行うことができるという効果がある。

請求項３の発明によれば、合成樹脂板のカラー挿貫孔の内周端部を上方拡開状のテーパー状に形成することにより、カラー挿貫孔の上端部の直径が大きくなるため、カラーのセンター出しや挿入がさらに容易になるという効果がある。

また、カラー挿貫孔にカラーを挿入する際に、カラー挿貫孔の上端部の直径が大きいため、カラー筒部外周側面に被覆された弾性を有するシール部材が、合成樹脂板のカラー挿貫孔の内周面に接触しにくくなり、これによりシール部材が剥離することを防止でき、カラーの挿入を確実に行うことができるという効果がある。

さらに、カラーを挿入したときに、カラー挿貫孔の上端部の直径が大きいために、シール部材の上端部分の変形量を小さくすることができ、シール部材上端部分に加えられる押圧力を緩和できる。これにより、弾性力を長期間維持でき、これに伴って、止水効果も長期間維持できるという効果がある。

本発明の一実施形態に係る樹脂板の張り合わせ構造を示す断面図である。 カラーを筒部底面の側から見た状態を示す斜視図である。 カラーの軸方向に沿った断面図である。 合成樹脂板と金属板の挿貫孔にカラーが挿入されていく状態を示す図である。 （ａ）はカラーを挿貫孔に挿入する直前の図であり、（ｂ）はカラーを更に挿貫孔に挿入する図であり、（ｃ）はカラーのフランジの底面が合成樹脂板に達した図である。 張り合わせ時に各部が受ける力を示す説明図である。 本発明の他の実施形態に係る樹脂板の張り合わせ構造を示す断面図である。 カラーの他の第１の実施形態の軸方向に沿った断面図である。 カラーの他の第２の実施形態の軸方向に沿った断面図である。 カラーの他の第３の実施形態の軸方向に沿った断面図である。 カラーの他の第４の実施形態の軸方向に沿った断面図である。 カラーの他の第５の実施形態の軸方向に沿った断面図である。 図７に示すカラーを使用した実施形態を示す断面図である。 車両のバックドアのダンパ２６の取付部周辺の水平方向の断面図である。 従来の車両のバックドアにおける合成樹脂板に金属板を張り合わせる構造図である。

以下、本発明の実施形態に係る樹脂板の張り合わせ構造について説明する。
図１は、一実施形態に係る樹脂板の張り合わせ構造１００の断面図である。
図１に示すように、本発明に係る樹脂板の張り合わせ構造の基本的な構成は、最上層に合成樹脂板４、中間層に金属板３、最下層に金属板２を重ね合わせた３層板からなり、合成樹脂板４と金属板３とには、カラー６の筒部６ａを挿入するための筒部６ａの直径よりもやや大きい平面視円形の挿貫孔４ａ、３ａが穿設されている。また、最下層の金属板２にはボルト軸部１０ａが挿通可能な挿貫孔２ａが穿設されている。

前記カラー６は、断面Ｔ字形状で、上端縁にフランジ６ｂを突設し、本体部分である筒部６ａの長さは合成樹脂板４と金属板３との肉厚相当分しかなく、その中心にボルト軸部１０ａを挿通するための挿貫孔２ａが穿設されている。

そして、合成樹脂板４と金属板３を重ね合わせて、合成樹脂板４側からカラー６の筒部６ａを挿入し、合成樹脂板４側からカラー６の筒部６ａの中心に穿設されたボルト挿通孔８と金属板２の挿貫孔２ａとにボルト軸部１０ａを挿通させ、金属板２側からナット１２で螺合し、これを締結することにより、合成樹脂板４、金属板３及び金属板２を張り合わせ固定する。

図２はカラー６を筒部底面から見た状態を示す斜視図である。また、図３はカラー６の軸方向に沿った断面図である。

図２に示すように、カラー６は筒部６ａの上端縁部にフランジ６ｂを突出し、中央にボルト挿通孔８が穿設され、金属材で構成されている。そして、図３に示すように、カラー６の筒部６ａの外周側面は、上方漸次肉厚状とした断面テーパー状の弾性シール部材７で被覆されている。この弾性シール部材７の上端部の厚さはフランジ６ｂの直径を超えない範囲とし、軸芯方向の長さは、合成樹脂板４と金属板３との肉厚よりもやや短くする。また、弾性シール部材７の材料は、例えば、ゴムを使用する。

次に、本発明の一実施形態のカラー６の挿入方法の詳細について説明する。
図４（ａ）乃至（ｃ）は前記挿貫孔３ａ、４ａにカラー６が挿入されていく状態を示す図である。

図４（ａ）に示すように、挿貫孔３ａ、４ａの直径はカラー６の筒部６ａの直径よりも大きめに形成されており、しかも筒部６ａの断面はテーパー状であるため、筒部６ａの下端部を挿貫孔３ａ、４ａに挿入することやセンター出しは、きわめて容易である。

次に、図４（ｂ）に示すように、カラー６を挿貫孔３ａ、４ａに挿入すると、弾性を有する弾性シール部材７は前記挿貫孔４ａの内周面に接触する。そして、さらにカラー６を挿入すると弾性シール部材７は挿貫孔３ａ、４ａの内周面に押圧され筒部６ａの中心方向に変形を伴いながら挿入されていく。

そして、図４（ｃ）に示すように、カラー６のフランジ６ｂの下面が合成樹脂板４の上面に達すると、そこで挿入は止まる。その結果、弾性シール部材７は、その厚さがフランジ６ｂの直径を超えず、軸芯方向の長さが合成樹脂板４と金属板３とを合わせた肉厚よりもやや短く、かつ、弾性シール部材７の全体積は、後述するように、筒部６ａの外周側面、挿貫孔３ａ、４ａの内周面、フランジ６ｂの底面及び金属板２の上面とで構成される空間の容積よりも小さいため、前記空間内で押圧挟持される。

その状態で、図１に示すように、カラー６の筒部６ａの中心に穿設されたボルト挿通孔８に合成樹脂板４側からボルト軸部１０ａを挿通させ、金属板２側からナット１２で螺合し締結することにより張り合わせが完了する。

次に、ボルト軸部１０ａとナット１２の締結完了時において各部が受ける力について、図５により説明する。
ここで、ボルト１０とナット１２を締結するときに働く力の向き、すなわち軸芯方向をＹ方向（図面の上下方向）とし、これと直角方向に働く力の向き、すなわち軸横断方向をＸ方向（図面の横方向）とする。

図５に示すように、ナット１２とボルト軸部１０ａを螺合させ締め付けると、ボルト１０の頭側からＹ方向の下向きの力３１ａ（図面の実線矢印方向の力）及びナット１２側から、これと大きさが同じで、方向が上向きの力３２ａ（図面の実線矢印方向の力）が発生し、金属板２、３及び合成樹脂板４を上下両方向から押圧挟持する。

これに対し、金属板２、３及び合成樹脂板４は、作用反作用の法則により、反力３１ｂ、３２ｂ（図面の破線矢印方向の力）を生じる。この反力３１ｂ、３２ｂは、それぞれ力３１ａ、３２ａと大きさが同じで、方向が反対の力である。

この力３１ａは、具体的には力３３ａとして、カラー６のフランジ６ｂの下面表面全体から金属板２、３及び合成樹脂板４をＹ方向の下向きに押圧する。また、力３２ａは、具体的には力３４ａとして、ナット１２の金属板２の裏面の当接面全体から金属板２、３及び合成樹脂板４をＹ方向の上向きに押圧する。

これに対して、金属板２、３及び合成樹脂板４からは、力３３ａに対するＹ方向の上向きの反力３３ｂが、フランジ６ｂの下面表面全体をＹ方向の上向きに押圧する。また、力３４ａに対する反力３４ｂが、ナット１２の金属板２の裏面の当接面全体をＹ方向の下向きに押圧する。この反力３３ｂ、３４ｂは、それぞれ力３３ａ、３４ａと大きさが同じで、方向が反対の力である。

そして、強く締め付ければＹ方向の力３３ａ、３４ａはそれに伴って大きくなり、これに対するＹ方向の反力３３ｂ、３４ｂもそれに比例して大きくなる。ボルト軸部１０ａとナット１２を締結することにより、各部は、それぞれ以上のような力を受けて、力の平衡状態が維持される。

次に、ボルト軸部１０ａとナット１２の締結完了時において弾性シール部材７、筒部６ａの外周側面と挿貫孔３ａ、４ａの内周面、フランジ６ｂの底面及び金属板２の上面の各部が受ける力について、図５により説明する。

図５に示すように、カラー６の筒部６ａが挿貫孔３ａ、４ａに挿入され、ナット１２とボルト軸部１０ａを螺合させ、締め付けが完了した場合、弾性シール部材７は、筒部６ａの外周側面と挿貫孔３ａ、４ａの内周面とで押圧挟持されて変形している。ここで、二点鎖線７１は弾性シール部材７の自然状態における形状を示す。

この状態において、弾性シール部材７の上端部分は、筒部６ａの外周側面及び挿貫孔３ａ、４ａの内周面から、Ｘ方向の両方向からの力４１ａ（図面の実線矢印方向の力）で押圧され、Ｘ方向の内方向に収縮変形している。

これに対して、弾性シール部材７は、もとの形状に戻ろうとする弾性力により、Ｘ方向の反力４１ｂ（図面の破線矢印方向の力）で筒部６ａの外周側面及び挿貫孔３ａ、４ａの内周面に向かってＸ方向の両方向に押圧する。この反力４１ｂは、力４１ａと大きさが同じで、方向が反対の力である。

また、弾性シール部材７は、力４１ａによりＸ方向の内方向に収縮変形した結果、Ｙ方向の上下方向に膨らみ、Ｙ方向の上向きの力４４ａでカラー６のフランジ６ｂの底面を押圧する。これに対して、フランジ６ｂの底面はＹ方向の下向きの反力４４ｂを生じる。この反力４４ｂは、力４４ａと大きさが同じで、方向が反対の力である。この力４４ａは弾性シール部材７の弾性変形に伴い生じる力であり、前記力４１ａと比べて小さく、前記Ｙ方向の締付力３３ａ、３４ａと比べれば格段に小さい。

また、弾性シール部材７は上方漸次肉厚状とした断面テーパー状をしているため、下端部分になるほど肉厚は上端部分の肉厚に比べて徐々に薄くなり、それに伴って、押圧挟持による押圧力も減少して変形量も少なくなる。そして、ある点４５でＸ方向の押圧力はゼロになる。

さらに下端部分になると、今度は、弾性シール部材７の下方向への膨らみにより、筒部６ａの外周側面と挿貫孔３ａ、４ａの内周面とを押圧するようになる。

ここで、弾性シール部材７であるゴムの伸びは、例えば、ウレタンゴムの硬度７０の場合、通常の環境条件では約７００％程度の値であり、大きな伸縮特性を有する。

このため、先述のように上端部で押圧挟持されることにより圧縮された体積に相当するゴムは、膨らみによりはみ出してＹ方向の下向きの力４３ａを生じ、弾性シール部材７の肉厚の薄い下端部方向に膨らむ。これに対し、当該ゴムはもとの形状に戻ろうとするＹ方向の上向きの内部応力４３ｂを生じる。また、はみ出したゴムが金属板２の上面に達した場合は、当該ゴムと金属板２とは上記と同様の力及びその反力を生じる。

これにより、弾性シール部材７の下端部分では、上記圧縮された体積に相当するはみ出したゴムが、筒部６ａの外周側面及び挿貫孔３ａ、４ａの内周面をＸ方向の両方向への力４２ａ（図面の実線矢印方向の力）で押圧する。

これに対して、筒部６ａの外周側面及び挿貫孔３ａ、４ａの内周面は、Ｘ方向の反力４２ｂ（図面の破線矢印方向の力）を生じ、ゴムをＸ方向の内方向に押圧する。この反力４２ｂは、力４２ａと大きさが同じで、方向が反対の力である。

弾性シール部材７、筒部６ａの外周側面、挿貫孔３ａ、４ａの内周面、フランジ６ｂの底面及び金属板２の上面は、それぞれ以上のような力を受けて、力の平衡状態が維持される。

なお、弾性シール部材７であるゴムは、上記のように大きな伸縮特性を有するため、外力を加えると様々な形状に自在に変形するが、その体積自体は変化しないという非圧縮性を有するために、弾性シール部材７の全体積は、筒部６ａの外周側面、挿貫孔３ａ、４ａの内周面、フランジ６ｂの底面及び金属板２の上面とで構成される空間の容積を超えてはならない。また、弾性シール部材７の伸び率を超える変形をさせてはならない。

このように弾性シール部材７は、押圧挟持されることによりＹ方向の力４３ａ、４３ｂ、４４ａ、４４ｂを生ずるが、当該空間の容積が弾性シール部材７の体積よりも大きい限り、弾性シール部材７がＹ方向に働く力は小さいため、その影響は無視することができる。

以上説明したように、筒部６ａの外周側面と挿貫孔３ａ、４ａの内周面とで弾性シール部材７を押圧挟持することにより、弾性シール部材７は、その弾性力により元の形状に戻ろうとしてＸ方向の反力４１ｂ、及び力４２ａを生じ、筒部６ａの外周側面、挿貫孔３ａ、４ａの内周面、フランジ６ｂの底面及び金属板２の上面とで構成される空間を密閉する。これにより、弾性シール部材７による止水機能が維持される。

さらに、図５に示すように、ボルト軸部１０ａとナット１２を締め付ける力３１ａ、３２ａの向きはＹ方向であるのに対し、弾性シール部材７が受ける主たる力４１ａ、４２ｂの向きは、これと直角方向（軸横断方向）のＸ方向である。したがって、弾性シール部材７が受ける力は、ボルト軸部１０ａとナット１２の締め付け力３１ａ、３２ａとは無関係である。これは、ボルト軸部１０ａとナット１２による締め付け力３１ａ、３２ａによっては、弾性シール部材７が長期間の使用により、いわゆる「へたり」現象を生じないということを意味する。

ここで「へたり」とは、弾性材料であるゴムを含む高分子材料が長期の荷重や変形を受けた場合に生ずる永久クリープや応力緩和の現象のことをいう。

また、弾性シール部材７が、筒部６ａの外周側面と挿貫孔３ａ、４ａの内周面とから押圧される力は、ボルト軸部１０ａとナット１２の締め付ける力に比べて格段に小さく、さらに、弾性シール部材７は断面テーパー状であるために、圧縮による各部の変形量は、上端部分が大きく、下端部分になるにしたがって次第に小さくなっていき、あるところからゴムのはみ出しによる変形量に反転する。すなわち、弾性シール部材７の各部分に加わる力は均一ではない。したがって、仮にクリープ等が生じるとしても、全部分に亘って同時に生じることはなく、少なくともいずれかの部分は弾性力を維持することができるため、従来技術に比べて長期間にわたって、雨水等の侵入を防止する止水効果を維持することができる。

次に、本発明の他の実施形態について説明する。図６は他の実施形態の樹脂板の張り合わせ構造１００の断面図である。本実施形態では図６に示すように、合成樹脂板４の挿貫孔４ａの上部内周端部は上方拡開状のテーパー４ｂを形成している。

このテーパー４ｂを設けることにより、挿貫孔４ａの上端部の直径が大きくなるため、カラー６のセンター出しや挿入がさらに容易になるとともに、カラー６を挿入したときに弾性シール部材７の上端部分の変形量を小さくすることができるため、弾性シール部材７を押圧挟持する力が緩和される。したがって、長期使用による「へたり」を生じにくくなり、長期間にわたって弾性力を維持することができるため、止水効果を長期間維持することができる。

次に、本発明の張り合わせ構造に使用するカラー６の他の第１の実施形態について説明する。図７はカラー６の軸方向に沿った断面図である。

図７に示すように、本実施形態では、筒部６ａの外周側面略中央に環状突起部６ｃを形成している。また、環状突起部６ｃが突出することにより、当該環状突起部６ｃの部分の弾性シール部材７の肉厚が薄くなるため、筒部６ａの外周側面と前記環状突起部６ｃとを被覆する弾性シール部材７の肉厚を、図３に示すカラー６の弾性シール部材７よりも厚く形成する。

図１２に肉厚を厚くした弾性シール部材７を使用した場合の実施形態を示す。図１２に示すように、肉厚を厚くしたことに伴って、挿貫孔３ａ、４ａの直径も大きく形成する。後述する図８、１１に示すカラー６を使用した場合も同様である。

環状突起部６ｃを形成することにより、弾性シール部材７と筒部６ａの外周側面との密着性が向上し、カラー６を挿貫孔３ａ、４ａに挿入した際に弾性シール部材７が筒部６ａの所定位置から移動することを防止することができ、確実に止水効果を維持できる。

次に、本発明の張り合わせ構造に使用するカラー６の第２の実施形態について説明する。図８はカラー６の軸方向に沿った断面図である。

図８に示すように、本実施形態では、筒部６ａの外周側面略中央に環状突起部６ｃ１、６ｃ２を形成している点と、弾性シール部材７を厚く形成する点が図３との相違点である。

当該環状突起部６ｃ１、６ｃ２を形成することにより弾性シール部材７と筒部６ａの外周側面との接触面積が増加し、密着性がさらに向上するため、カラー６を挿貫孔３ａ、４ａに挿入する際に挿貫孔４ａの上端周縁部に弾性シール部材７が接触したときに、弾性シール部材７が剥がれることを防止することができる。

次に、本発明の張り合わせ構造に使用するカラー６の第３の実施形態について説明する。図９はカラー６の軸方向に沿った断面図である。

図９に示すように、本実施形態では、筒部６ａの外周側面略中央に環状凹部６ｄを形成している点が図３との相違点である。

この環状凹部６ｄを形成することにより弾性シール部材７と筒部６ａの外周側面との接触面積が増加し、密着性がさらに向上するため、カラー６を挿貫孔３ａ、４ａに挿入する際に挿貫孔４ａの上端周縁部に弾性シール部材７が接触したときに弾性シール部材７が剥がれることを防止することができる。

また、環状凹部６ｄを被覆する部分は弾性シール部材７の肉厚が増えるため弾性変形量が少なくてすみ、弾性シール部材７の上端部の肉厚を薄くする場合に有効である。

次に、本発明の張り合わせ構造に使用するカラー６の第４の実施形態について説明する。図１０はカラー６の軸方向に沿った断面図である。

図１０に示すように、第４の実施形態では、筒部６ａの外周側面略中央の上下に環状凹部６ｄ１、６ｄ２を形成していることが図３との相違点である。

筒部６ａを上述した形状とすることで第１乃至第３の実施形態と同様に弾性シール部材７が剥がれることを防止することができる。

また、環状凹部６ｄ１、６ｄ２を被覆する部分は弾性シール部材７の肉厚が増えるため弾性変形量が少なくてすむ。

次に、本発明の張り合わせ構造に使用するカラー６の第５の実施形態について説明する。図１１はカラー６の軸方向に沿った断面図である。

図１１に示すように、第５の実施形態では、筒部６ａの外周側面略中央の上下に環状突起部６ｃと環状凹部６ｄを形成している点と、弾性シール部材７を厚く形成する点が図３との相違点である。

また、第１乃至第４の実施形態と同様、弾性シール部材７が剥がれることを防止することができる。

また、環状凹部６ｄを被覆する部分は弾性シール部材７の厚みが厚くなるため環状凹部６ｄの部分の弾性変形量は少なくてすむ。

以上のような実施形態について説明した本発明に係る樹脂部材の張り合わせ構造は、上述した実施形態に限定されず、本発明の趣旨に沿う範囲で、種々の態様を採用することができる。

上述の実施形態では、１枚の合成樹脂板４と２枚の金属板２、３を張り合わせる場合について説明したが、張り合わせる金属板は、１枚であってもよいし３枚以上であってもよい。

また、合成樹脂板４と２枚の金属板２、３をあらかじめ接着剤で接着した後、本発明により締結するように構成してもよい。

また、上述した実施形態では、金属板２にはボルト軸部１０ａが挿通できる挿貫孔２ａを穿設し、金属板３及び合成樹脂板４には、それぞれカラー６の筒部６ａの直径よりもやや大きい平面視円形の挿貫孔３ａ、４ａを穿設していたが、金属板２、３にボルト軸部１０ａが挿通できる挿貫孔２ａ、３ａを穿設し、合成樹脂板４には、カラー６の筒部６ａの直径よりもやや大きい平面視円形の挿貫孔４ａを穿設し、カラー６の筒部６ａは合成樹脂板４の挿貫孔４ａにのみ挿入するよう構成してもよい。

また、筒部６ａに形成した環状突起部６ｃや環状凹部６ｄは、連続する突起部や凹部ではなく、断続する突起部や凹部としてもよい。

また、図７乃至図１１の説明では、筒部６ａに形成した環状突起部６ｃや環状凹部６ｄは、１及び２個設けた場合について説明したが、１又は２個に限定されるものではなく、３個又はそれ以上設けても差し支えない。

また、筒部６ａの外周側面に形成した弾性シール部材７の肉厚は、図７、図８及び図１１で示したように、図３の肉厚に比べて厚くしたが、図３、図９及び図１０に示す実施例において肉厚を厚くすることを禁ずるものではなく、カラー６のフランジ６ｂの直径を超えない範囲内で任意の厚さにすることができることはいうまでもない。

また、筒部６ａの外周側面に形成した弾性シール部材７の形状は、肉厚が上方漸次肉厚状とした断面テーパー状であるが、直線のテーパー形状に限定されるものではなく、放物線のテーパー形状や双曲線のテーパー形状など用途に応じた形状をとることができることはいうまでもない。

また、弾性シール部材７は、カラー６の筒部６ａの外周側面に接着してもよい。さらに、環状突起部６ｃ、環状凹部６ｄと弾性シール部材７とが当接する部分は、弾性シール部材７の突起部に対面する部分に凹部や突起部を設けて、環状突起部６ｃ及び環状凹部６ｄと当該凹部が嵌合するよう構成してもよい。

また、本張り合わせ構造に使用するボルト１０は、六角ボルト（ＪＩＳ Ｂ １１８０）、六角穴付きボルト（ＪＩＳ Ｂ １１７６）やフランジ付六角ボルト（ＪＩＳ Ｂ １１８９）などの他に、ステー取付ボルトなどの特定用途のボルトも含まれる。すなわち、ねじ山を有し、ナット１２と螺合して締結可能な結合手段が含まれることはいうまでもない。

また、本張り合わせ構造に使用するナット１２は、六角ナット（ＪＩＳ Ｂ １１８１）やウエルドナット（ＪＩＳ Ｂ １１９６）などの他、他の特定用途のナットも含まれる。すなわち、ねじ山を有し、上記ボルト１０と螺合して締結可能な結合手段が含まれることはいうまでもない。

次に、本樹脂板の張り合わせ構造１００が適用された一例として、ステー取付ボルトとウエルドナットを使用した車両用のバックドアのダンパ２６の取付部及びその周囲部の構造について簡単に説明する。

図１３は、車両のバックドアのダンパ２６の取付部周辺の水平方向の断面図である。図中矢印ＦＲは車両前方側を示しており、矢印Ｗは車両幅方向を示している。

図１３に示すように、バックドア３０は樹脂製のドアインナーパネル２４にバックドアウインドウガラス２２ｂが接着層２３により接合されている。

また、ドアインナーパネル２４に金属製の断面コの字状のサイド補強部５４が接着層５６により接合され、さらに、サイド補強部５４に、断面コの字状の金属製の補強ブラケット４８が重ね合わされている。

また、補強ブラケット４８には、挿通孔５４ｋに対応する位置にボルト挿通孔４８ｋが貫通形成されている。

そして、ドアインナーパネル２４には貫通孔２４ｋが貫通形成され、サイド補強部５４には貫通孔５４ｋが貫通形成されて、ステー取付ボルト２６ｄを通すためのフランジ付カラー６０の筒部６０ａが挿通状態で配設されている。

フランジ付カラー６０の筒部６０ａは、その外周側面が上方漸次肉厚状とした断面テーパー状の弾性シール部材７で被覆され、貫通孔２４ｋ、５４ｋに挿入され、補強ブラケット４８に形成されたボルト挿通孔４８ｋの外周部に当接している。

また、フランジ付カラー６０のフランジ部６０ｂは、ドアインナーパネル２４の車両幅方向外側の面に当接している。

そして、ステー取付ボルト２６ｄの軸部２６ｊが、フランジ付カラー６０内及びボルト挿通孔４８ｋを車両幅方向外側から貫通し、補強ブラケット４８の車両幅方向内側の面に固着されたウエルドナット６２と螺合されている。これにより、ドアインナーパネル２４、サイド補強部５４及び補強ブラケット４８がステー取付ボルト２６ｄのフランジ部２６ｆとウエルドナット６２との間でフランジ付カラー６０に挟まれて締め付けられる。

これにより、弾性シール部材７は、フランジ付カラー６０の筒部６０ａの外周側面と、貫通孔２４ｋ、５４ｋの内周面とに押圧挟持されるため、弾性シール部材７の弾性力により反力を生じ、筒部６０ａの外周側面と貫通孔２４ｋ、５４ｋの内周面とで構成される空間を密閉し、止水機能が実現される。

また、ステー取付ボルト２６ｄの頭部は球状を形成しており、図示しないダンパ２６のジョイント２６ｃと嵌合しダンパ部を構成する。

以上のように、本発明による樹脂板と金属板の張り合わせ構造は、単に合成樹脂板と金属板の張り合わせの用途のみならず、ボルト１０をステー取付ボルトにすることにより、幅広い用途に使用することができる利便性を有するとともに、長期間にわたり止水効果を発揮することができる。

１００ 樹脂板の張り合わせ構造
２ 金属板
２ａ 挿貫孔
３ 金属板
３ａ 挿貫孔
４ 合成樹脂板
４ａ 挿貫孔
４ｂ テーパー
６ カラー
６ａ 筒部
６ｂ フランジ
６ｃ 環状突起部
６ｄ 環状凹部
７ 弾性シール部材
８ ボルト挿通孔
１０ ボルト
１２ ナット
２４ ドアインナーパネル
５４ サイド補強部
４８ 補強ブラケット
２６ｄ ステー取付ボルト
６０ フランジ付カラー
６２ ウエルドナット

Claims (3)

1. 上端縁部に締め込みフランジを突出し、中央にボルト挿通孔を有するカラーを合成樹脂板と金属板に設けたカラー挿貫孔に挿入し、ボルト挿通孔からボルトを挿通してボルト頭とボルトに螺合したナットによって、合成樹脂板と金属板とを張り合わせて圧着締め込み固定する樹脂板の張り合わせ構造において、前記カラーの外周面と合成樹脂板及び金属板に形成した挿貫孔との間に外周面を上方漸次肉厚状とした断面テーパー状の筒状の弾性シール部材を介設したことを特徴とする樹脂板の張り合わせ構造。
2. カラーの筒部の外周側面は、その周面に１以上の環状突起部又は環状凹部を形成したことを特徴とする請求項１に記載の樹脂板の張り合わせ構造。
3. 合成樹脂板のカラー挿貫孔の内周上端縁部は上方拡開状のテーパー状に形成すると共に、弾性シール部材はカラー挿通孔に対応した形状に形成したことを特徴とする請求項１に記載の樹脂板の張り合わせ構造。

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