JP7344519B2 - 固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制剤および固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制方法 - Google Patents
固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制剤および固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制方法 Download PDFInfo
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Description
本発明は、固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制剤および固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制剤及び疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制方法に関する。
通常、製鉄所等では、原料となる塊状の鉄鉱石や塊上の石炭、あるいは粉状の鉄鉱石や粉状の石灰石、高炉装入に適した粒度及び強度とするべく処理された焼結鉱、高炉、転炉、電気炉などから排出される製鉄所ダストなどが山積みされ、堆積、貯蔵されている。
また、発電所、製鉄所、鉱山等では、大量の石炭が石炭置き場（石炭ヤード）に山積みされ、堆積、貯蔵されることが多い。また、石炭を１，２００℃の高温で乾留することにより生産される炭素を主成分とした多孔質の個体であるコークスは、製鉄用、鋳物用、燃料用等の用途に用いられるが、このコークスについても、コークス置き場（コークスヤード）に山積みされ、堆積、貯蔵されることが多い。
さらに、バイオマス発電所などでは燃料となる木質チップ、木質ペレット、ＲＤＦ（Ｒｅｆｕｓｅ Ｄｅｒｉｖｅｄ Ｆｕｅｌ）、ＲＰＦ（Ｒｅｆｕｓｅ Ｐａｐｅｒ ＆ Ｐｌａｓｔｉｃ Ｆｕｅｌ）も山積みされ、堆積、貯蔵されることがある。
上記のような鉄鉱石、石灰石、焼結鉱、製鉄所ダスト、石炭、コークス、木質チップ、木質ペレット、ＲＤＦ及びＲＰＦ等（以下、固体燃料及び／又は鉄鋼原料という。）の輸送ラインにはベルトコンベヤが用いられているが、ベルトコンベヤの乗り継ぎ部に高低差がある個所もあり、固体燃料及び／又は鉄鋼原料が落下する際にその衝撃により落下粉塵の飛散が発生している。この固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵の飛散を抑制するために散水等の対策が取られてきたが、固体燃料及び／又は鉄鋼原料は、散水のみにより粉塵の飛散を効率的に抑制することは困難であった。また、固体燃料及び／又は鉄鋼原料に水が付着することによりエネルギー効率が低下するため、大量の水を散布することは推奨されず、散水量を極力減らして粉塵飛散を抑制することが望まれている。そこで、従来から粉塵飛散抑制のために、粉塵飛散抑制剤が用いられている。
また、発電所、製鉄所、鉱山等では、大量の石炭が石炭置き場（石炭ヤード）に山積みされ、堆積、貯蔵されることが多い。また、石炭を１，２００℃の高温で乾留することにより生産される炭素を主成分とした多孔質の個体であるコークスは、製鉄用、鋳物用、燃料用等の用途に用いられるが、このコークスについても、コークス置き場（コークスヤード）に山積みされ、堆積、貯蔵されることが多い。
さらに、バイオマス発電所などでは燃料となる木質チップ、木質ペレット、ＲＤＦ（Ｒｅｆｕｓｅ Ｄｅｒｉｖｅｄ Ｆｕｅｌ）、ＲＰＦ（Ｒｅｆｕｓｅ Ｐａｐｅｒ ＆ Ｐｌａｓｔｉｃ Ｆｕｅｌ）も山積みされ、堆積、貯蔵されることがある。
上記のような鉄鉱石、石灰石、焼結鉱、製鉄所ダスト、石炭、コークス、木質チップ、木質ペレット、ＲＤＦ及びＲＰＦ等（以下、固体燃料及び／又は鉄鋼原料という。）の輸送ラインにはベルトコンベヤが用いられているが、ベルトコンベヤの乗り継ぎ部に高低差がある個所もあり、固体燃料及び／又は鉄鋼原料が落下する際にその衝撃により落下粉塵の飛散が発生している。この固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵の飛散を抑制するために散水等の対策が取られてきたが、固体燃料及び／又は鉄鋼原料は、散水のみにより粉塵の飛散を効率的に抑制することは困難であった。また、固体燃料及び／又は鉄鋼原料に水が付着することによりエネルギー効率が低下するため、大量の水を散布することは推奨されず、散水量を極力減らして粉塵飛散を抑制することが望まれている。そこで、従来から粉塵飛散抑制のために、粉塵飛散抑制剤が用いられている。
このような粉塵飛散抑制剤としては、例えば、特許文献１及び特許文献２に記載されているように、グリセリンなどの多価アルコールや界面活性剤等が挙げられる。
しかし、固体燃料及び／又は鉄鋼原料が疎水性である場合、粉塵を抑制するために従来の粉塵飛散抑制剤を使用しても、従来の粉塵飛散抑制剤が疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料に充分に浸透せず、粉塵飛散抑制効果が充分に得られない場合があった。また、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料と疎水性のバインダーとを混合し、使用場面に適した性質、形状に加工された疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料は、より疎水性が強くなり、水がより浸透しにくくなるという問題が生じている。また、製鉄所では、コークス製造用原料炭として、経済的観点などから弱粘着性又は非粘着性の微粉炭が使用されることがあり、粘結性を高めるためにタール分が添加される場合がある。石炭の表面は通常疎水性であり水が浸透しにくいが、タール分を含む石炭はさらに疎水性が強くなり、水がより浸透しにくくなるという問題が生じている。
本発明は、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料について粉塵の飛散を抑制するための、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制剤及び疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制方法を提供することを課題とする。
本発明者らは、上記課題を解決するため、鋭意検討した結果、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制には、グリセリンと特定のノニオン系界面活性剤とを含む粉塵飛散抑制剤を用いることで、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料への水の浸透性が効果的に向上することを見出し、本発明を完成させるに至った。
なお、本明細書における「疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料」には、粉砕して粒度調整した固体燃料及び／又は鉄鋼原料（鉄鉱石、石灰石、焼結鉱、製鉄所ダスト、石炭、コークス、木質チップ、木質ペレット、ＲＤＦ及びＲＰＦ等）に、バインダーとしてセメント（ポルトランドセメント、高炉セメント）、高炉スラグ微粉末、石膏、コールタール等の疎水性成分を混合した後、得られた混合物に造粒、塊成又は成型等の処理を施したものも含む。このような疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料としては、例えば、粉鉄鉱石にポルトランドセメントを混合した塊成鉱やタール分を含む石炭等が挙げられる。ただし、本明細書における疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料は、上述のようにバインダーとして疎水性成分が混合されたものに限定されるものではない。
なお、本明細書における「疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料」には、粉砕して粒度調整した固体燃料及び／又は鉄鋼原料（鉄鉱石、石灰石、焼結鉱、製鉄所ダスト、石炭、コークス、木質チップ、木質ペレット、ＲＤＦ及びＲＰＦ等）に、バインダーとしてセメント（ポルトランドセメント、高炉セメント）、高炉スラグ微粉末、石膏、コールタール等の疎水性成分を混合した後、得られた混合物に造粒、塊成又は成型等の処理を施したものも含む。このような疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料としては、例えば、粉鉄鉱石にポルトランドセメントを混合した塊成鉱やタール分を含む石炭等が挙げられる。ただし、本明細書における疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料は、上述のようにバインダーとして疎水性成分が混合されたものに限定されるものではない。
すなわち、本発明は、グリセリンと、一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤とを含有する疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制剤である。
Ｒ１－Ｏ－（ＥＯ）ｍ（ＰＯ）ｎ－Ｈ （Ｉ）
（式中、Ｒ１は炭素数１０～１４のアルキル基を示し、（ＥＯ）ｍ（ＰＯ）ｎはエチレンオキシド（ＥＯ）とプロピレンオキシド（ＰＯ）との付加物であり、ｍ／ｎが、９／１～１／１であり、前記ＥＯと前記ＰＯとはブロック状に付加していてもランダム状に付加していてもよい）
上記飛散抑制剤は、グリセリンと一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤との含有重量比（グリセリン：一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤）が、５０：５０～９０：１０であることが好ましい。
また、上記飛散抑制剤におけるグリセリンの含有重量が、１５～３０重量％であることが好ましい。
Ｒ１－Ｏ－（ＥＯ）ｍ（ＰＯ）ｎ－Ｈ （Ｉ）
（式中、Ｒ１は炭素数１０～１４のアルキル基を示し、（ＥＯ）ｍ（ＰＯ）ｎはエチレンオキシド（ＥＯ）とプロピレンオキシド（ＰＯ）との付加物であり、ｍ／ｎが、９／１～１／１であり、前記ＥＯと前記ＰＯとはブロック状に付加していてもランダム状に付加していてもよい）
上記飛散抑制剤は、グリセリンと一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤との含有重量比（グリセリン：一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤）が、５０：５０～９０：１０であることが好ましい。
また、上記飛散抑制剤におけるグリセリンの含有重量が、１５～３０重量％であることが好ましい。
また、本発明は、上記粉塵飛散抑制剤の重量含有率が０．０５～５重量％である水性溶液を、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の重量に対し、０．３～８重量％接触させる疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制方法でもある。
本発明によれば、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料に対して粉塵の飛散を抑制するための、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制剤及び疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制方法を提供することができる。
本発明の疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制剤（以下、単に「本発明の飛散抑制剤」ともいう。）は、グリセリンと、一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤とを含有する。
Ｒ１－Ｏ－（ＥＯ）ｍ（ＰＯ）ｎ－Ｈ （Ｉ）
（式中、Ｒ１は炭素数１０～１４のアルキル基を示し、（ＥＯ）ｍ（ＰＯ）ｎはエチレンオキシド（ＥＯ）とプロピレンオキシド（ＰＯ）との付加物であり、ｍ／ｎが、９／１～１／１であり、前記ＥＯと前記ＰＯとはブロック状に付加していてもランダム状に付加していてもよい）
Ｒ１－Ｏ－（ＥＯ）ｍ（ＰＯ）ｎ－Ｈ （Ｉ）
（式中、Ｒ１は炭素数１０～１４のアルキル基を示し、（ＥＯ）ｍ（ＰＯ）ｎはエチレンオキシド（ＥＯ）とプロピレンオキシド（ＰＯ）との付加物であり、ｍ／ｎが、９／１～１／１であり、前記ＥＯと前記ＰＯとはブロック状に付加していてもランダム状に付加していてもよい）
上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤は、エチレンオキシド（ＥＯ）、プロピレンオキシド（ＰＯ）又はこれらの混合物を含む。ｍ及びｎは、平均付加モル数であり、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵をより抑制する観点から、ｍは５～１０が好ましく、ｎは１～９が好ましい。
上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤におけるＲ１は直鎖、分岐鎖若しくは不飽和のアルキル基であってよく、イソデシル、ｎ－デシル又はトリデシルであることが好ましい。
上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤におけるｍ／ｎは、９／１～１／１であればよいが、８／１～１／１であることが好ましく、６／１～１／１であることがより好ましい。
本開示において、上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤の重量平均分子量が、１５００以下であることが好ましい。重量平均分子量が１５００を超えると、一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤の浸透性が低下し、本発明の飛散抑制剤において、ノニオン系界面活性剤が充分に分散しない可能性が生じるためである。
上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル等が挙げられる。
上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤は、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテルであることが好ましく、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテルは、炭素数１０～１４のアルキル基を有する高級アルコールにエチレンオキサイド、プロピレンオキサイドを付加したものであり、市販のものを使用できる。また、当該高級アルコールとしては、ヤシ油還元アルコール等の天然アルコールでも合成アルコールでもよく、合成アルコールの場合は、チーグラーアルコールやオキソアルコールなどが使用できる。 一般式（Ｉ）のポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテルは、単独で用いてもよく、また、ポリオキシエチレン及びポリオキシプロピレンの付加モル数が異なる２種以上を混合して用いてもよい。
上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤は、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテルであることが好ましく、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテルは、炭素数１０～１４のアルキル基を有する高級アルコールにエチレンオキサイド、プロピレンオキサイドを付加したものであり、市販のものを使用できる。また、当該高級アルコールとしては、ヤシ油還元アルコール等の天然アルコールでも合成アルコールでもよく、合成アルコールの場合は、チーグラーアルコールやオキソアルコールなどが使用できる。 一般式（Ｉ）のポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテルは、単独で用いてもよく、また、ポリオキシエチレン及びポリオキシプロピレンの付加モル数が異なる２種以上を混合して用いてもよい。
本発明の飛散抑制剤に用いられるグリセリンは、グリセリン及び／又はジグリセリンであればよい。
本発明の飛散抑制剤は、グリセリンと上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤との含有重量比（グリセリン：一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤）が、５０：５０～９０：１０であることが好ましい。グリセリンと上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤との含有重量比が上記範囲にあることで、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制効果を充分に得ることができるためである。グリセリンと上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤との含有重量比は、５０：５０～８５：１５であることがより好ましい。
また、本発明の飛散抑制剤におけるグリセリンの含有重量が、１５～３０重量％であることが好ましい。グリセリンの含有量が上記範囲にあることで、飛散抑制剤においてグリセリンが好適に分散し、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制効果を充分に得ることができるためである。
本発明の飛散抑制剤は、一又は複数の実施形態において、本開示の効果を奏する範囲内であれば、グリセリン及び上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤以外の成分を含んでもよく、含まなくてもよい。グリセリン及び上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤以外の成分としては、グリセリン及び／又は上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤の取り扱い性を向上させるために使用される溶媒が挙げられる。具体的には、水や、発明の効果を阻害しない範囲で、本発明の飛散抑制剤に使用される成分以外の親水性有機溶媒やアルコール等の溶媒が挙げられる。
本発明の飛散抑制剤は、上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤以外の成分として界面活性剤を含んでもよい。上記飛散抑制剤中の界面活性剤の配合量は０．０１～２０％であることが好ましい。
本発明の飛散抑制剤が用いられる対象は、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料であればよいが、バインダーとして疎水性成分が混合された固体燃料及び／又は鉄鋼原料であることが好ましい。疎水性のバインダーを含む固体燃料及び／又は鉄鋼原料の疎水性が、疎水性のバインダーを含まない固体燃料及び／又は鉄鋼原料の疎水性よりも強くなり、本発明の飛散抑制剤の効果がより顕著に得られるためである。上記疎水性のバインダーの含有量は、固体燃料及び／又は鉄鋼原料に対し、０．５重量％以上であることが好ましく、０．５～１５重量％であることがより好ましい。
例えば、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料が、タール分を含む石炭等である場合、一般的に、細粒状の石炭を塊成炭とする場合、３～１５％のタールを添加することが多い（参考特許文献１：特開昭５２－０７１５０４号公報、参考特許文献２：特開平０９－００３４５８号公報、参考特許文献３：特開平０８－２３９６６９号公報）。そのため、本発明の飛散抑制剤が用いられる対象は、タール分を３～１５％含む石炭であってもよい。
また、本発明の飛散抑制剤が用いられる対象は、石油コークス等の固体燃料であってもよく、パーム椰子の殻等の農作物残渣の廃棄物等の固体燃料であってもよい。石油コークスは、石油精製においてアスファルトなど重質油を熱分解した時の残渣分で、炭素を主成分とする固体であり、燃料として使用されている。そして、石炭と同様、貯蔵や輸送時に微細な粉塵が飛散して、作業環境や周囲環境の悪化を招く物質である。また、パーム椰子の殻（Ｐａｌｍ Ｋｅｒｎｅｌ Ｓｈｅｌｌ＝ＰＫＳ）は、パーム油を生産する過程で発生する農作物残渣の廃棄物である。ＰＫＳは、水分含有量が少なく発熱量が高いことから、バイオマス燃料として使用される。ＰＫＳは貯蔵や輸送時に微細な粉塵が飛散するが、表面が疎水性であるため水だけで飛散を抑えることが難しく、作業環境や周囲環境の悪化を招くことがある物質である。
例えば、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料が、タール分を含む石炭等である場合、一般的に、細粒状の石炭を塊成炭とする場合、３～１５％のタールを添加することが多い（参考特許文献１：特開昭５２－０７１５０４号公報、参考特許文献２：特開平０９－００３４５８号公報、参考特許文献３：特開平０８－２３９６６９号公報）。そのため、本発明の飛散抑制剤が用いられる対象は、タール分を３～１５％含む石炭であってもよい。
また、本発明の飛散抑制剤が用いられる対象は、石油コークス等の固体燃料であってもよく、パーム椰子の殻等の農作物残渣の廃棄物等の固体燃料であってもよい。石油コークスは、石油精製においてアスファルトなど重質油を熱分解した時の残渣分で、炭素を主成分とする固体であり、燃料として使用されている。そして、石炭と同様、貯蔵や輸送時に微細な粉塵が飛散して、作業環境や周囲環境の悪化を招く物質である。また、パーム椰子の殻（Ｐａｌｍ Ｋｅｒｎｅｌ Ｓｈｅｌｌ＝ＰＫＳ）は、パーム油を生産する過程で発生する農作物残渣の廃棄物である。ＰＫＳは、水分含有量が少なく発熱量が高いことから、バイオマス燃料として使用される。ＰＫＳは貯蔵や輸送時に微細な粉塵が飛散するが、表面が疎水性であるため水だけで飛散を抑えることが難しく、作業環境や周囲環境の悪化を招くことがある物質である。
本発明は、本発明の飛散抑制剤の重量含有率が０．０５～５重量％である水性溶液を、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の重量に対し、０．３～８重量％接触させる疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制方法（以下、単に「本発明の飛散抑制方法」ともいう。）でもある。一又は複数の実施形態において、本発明の飛散抑制方法は、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料が保管されている野積場、保管タンク、並びに輸送配管やベルトコンベヤなどの、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の輸送経路の少なくとも１カ所において、本発明の飛散抑制剤を接触させることを含む。本発明の飛散抑制方法では、本発明の飛散抑制剤は、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料に対し添加され、混合されることが好ましい。本発明の方法において、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料に対する飛散抑制剤を含有する水溶液の浸透性を向上させる観点から、該水溶液における本発明の飛散抑制剤の重量含有率は、０．１～５重量％であることが好ましく、０．２～５重量％であることがより好ましく、０．４～５重量％であることがさらに好ましい。また、本発明の方法において、本発明の飛散抑制剤を含有する水性溶液を、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の重量に対し、０．３～５重量％接触させることが好ましく、０．５～５重量％接触させることがより好ましい。
本発明の飛散抑制方法では、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の重量に対して、本発明の疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制剤に含有されるグリセリンが０．３ｍｇ～７５０ｍｇ／ｋｇとなるように、水性溶液を疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料に接触させることが好ましい。
疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料１ｋｇに対するグリセリンの接触量が０．３ｍｇ未満では、充分な疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制効果が得られないことがある。一方、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料１ｋｇに対するグリセリンの接触量が７５０ｍｇを超えると、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料にグリセリンを接触させる手段にも因るが、グリセリンが均一に分散されにくくなり、充分な粉塵飛散抑制効果が得られないことがあり、例え、均一に接触させることができても接触量に見合った粉塵飛散抑制効果が得られないことがある。
好ましい疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料１ｋｇに対するグリセリンの接触量は、０．３ｍｇ～７５０ｍｇである。
グリセリンの接触量は、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の種類、それからの発塵状態、発塵量などにも因り、状況および経済性を考慮して、適宜設定すればよい。
疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料１ｋｇに対するグリセリンの接触量が０．３ｍｇ未満では、充分な疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制効果が得られないことがある。一方、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料１ｋｇに対するグリセリンの接触量が７５０ｍｇを超えると、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料にグリセリンを接触させる手段にも因るが、グリセリンが均一に分散されにくくなり、充分な粉塵飛散抑制効果が得られないことがあり、例え、均一に接触させることができても接触量に見合った粉塵飛散抑制効果が得られないことがある。
好ましい疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料１ｋｇに対するグリセリンの接触量は、０．３ｍｇ～７５０ｍｇである。
グリセリンの接触量は、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の種類、それからの発塵状態、発塵量などにも因り、状況および経済性を考慮して、適宜設定すればよい。
本発明の飛散抑制方法では、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の重量に対して、本発明の疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制剤に含有される一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤が０．０５～５００ｍｇ／ｋｇとなるように、水性溶液を、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料に接触させることが好ましい。
タール分を含む石炭１ｋｇに対する上記ノニオン系界面活性剤の接触量が０．０５ｍｇ未満では、充分な疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制効果が得られないことがある。一方、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料１ｋｇに対する上記ノニオン系界面活性剤の接触量が５００ｍｇを超えると、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料に上記ノニオン系界面活性剤を接触させる手段にも因るが、上記ノニオン系界面活性剤が均一に分散されにくくなり、充分な粉塵飛散抑制効果が得られないことがあり、例え、均一に接触させることができても接触量に見合った粉塵飛散抑制効果が得られないことがある。
好ましい疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料１ｋｇに対する上記ノニオン系界面活性剤の接触量は、０．０５～５００ｍｇである。
上記ノニオン系界面活性剤の接触量は、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の種類、それからの発塵状態、発塵量などにも因り、状況および経済性を考慮して、適宜設定すればよい。
タール分を含む石炭１ｋｇに対する上記ノニオン系界面活性剤の接触量が０．０５ｍｇ未満では、充分な疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制効果が得られないことがある。一方、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料１ｋｇに対する上記ノニオン系界面活性剤の接触量が５００ｍｇを超えると、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料に上記ノニオン系界面活性剤を接触させる手段にも因るが、上記ノニオン系界面活性剤が均一に分散されにくくなり、充分な粉塵飛散抑制効果が得られないことがあり、例え、均一に接触させることができても接触量に見合った粉塵飛散抑制効果が得られないことがある。
好ましい疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料１ｋｇに対する上記ノニオン系界面活性剤の接触量は、０．０５～５００ｍｇである。
上記ノニオン系界面活性剤の接触量は、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の種類、それからの発塵状態、発塵量などにも因り、状況および経済性を考慮して、適宜設定すればよい。
本発明の方法では、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料に、グリセリンと上記一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤とを含有する本発明の飛散抑制剤を含有する水性溶液を接触させるが、その方法は特に限定されず、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の状態や周辺の状況などにより適宜選択すればよい。均一な粉塵の飛散抑制効果を得る点や作業性などの点で、上記水性溶液を疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料に散布するのが好ましく、均一に散布されるように噴霧または滴下するのが好ましく、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料への上記水性溶液の均一な散布の点で噴霧するのが特に好ましい。
また、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の形態によっては、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料に上記水性溶液を塗布しても、上記水性溶液中に疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料を浸漬通過させてもよい。
また、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の形態によっては、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料に上記水性溶液を塗布しても、上記水性溶液中に疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料を浸漬通過させてもよい。
本発明の飛散抑制方法が用いられる対象は、本発明の飛散抑制剤が用いられる対象と同様に、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料であればよく、好適な疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の態様も、本発明の飛散抑制剤が用いられる対象と同様である。
本明細書において「Ｘ～Ｙ」の数値範囲の表現は、Ｘ以上Ｙ以下の数値範囲を示すものである。例えば、「１～１０」の表現は、「１以上１０以下」の数値範囲を示す表現である。
本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。なお、下記の試験例では、水として大阪市水を用いた。「％」は全て「重量％」である。また、以下の実施例及び比較例では、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料として、疎水性のバインダーであるタール分を含む石炭を用いて試験を行ったが、本発明はこれに限定されるものではない。
＜実施例１～７、比較例１～８＞
ベルトコンベヤでの輸送時等における石炭の落下粉塵を抑制するためには、タール分を含む石炭内に飛散抑制剤（以下、単に「薬剤」ともいう。）を浸透させる必要がある。また、落下粉塵の抑制効果の評価は、薬剤のタールを含む石炭への浸透性の確認に加え、現実の落下を伴う試験を行い、粉塵飛散抑制効果の評価を行った。具体的に、以下の試験例１により薬剤のタールを含む石炭への浸透性確認を行い、また、試験例２によりタールを含む石炭の落下粉塵を評価した。
ベルトコンベヤでの輸送時等における石炭の落下粉塵を抑制するためには、タール分を含む石炭内に飛散抑制剤（以下、単に「薬剤」ともいう。）を浸透させる必要がある。また、落下粉塵の抑制効果の評価は、薬剤のタールを含む石炭への浸透性の確認に加え、現実の落下を伴う試験を行い、粉塵飛散抑制効果の評価を行った。具体的に、以下の試験例１により薬剤のタールを含む石炭への浸透性確認を行い、また、試験例２によりタールを含む石炭の落下粉塵を評価した。
（試験例１：タールを含む石炭への浸透性確認）
（試験手順）
１）某貯炭場で採取した石炭にタールを添加し、１０５℃で２４時間乾燥した後、ハンドクラッシャーを用いて粉砕した。目開き１０６μｍの篩を通過した微粉炭を準備した。
２）３００ｍｌビーカーに表２に示す実施例及び比較例にかかる薬剤を所定の重量パーセント濃度（０．２％、０．４％、０．８％）となるように加え、水道水（大阪市水）で全量を３００ｇとした。なお、下記表２に示される界面活性剤は、下記表１に示される界面活性剤である。
３）先に準備した微粉炭０．５ｇをこの実施例及び比較例にかかる各薬剤水溶液の水面に静かに浮かべた。
４）薬剤水溶液の水面に浮かべた微粉炭が全量、薬剤水溶液の水面から薬剤水溶液内に沈降するまでの時間を測定し、５段階で評価した。なお、タールを含む石炭の表面は疎水性で水を弾くため、薬剤が添加されていないＢｌａｎｋの水においては、２４時間沈降しなかった。
（試験手順）
１）某貯炭場で採取した石炭にタールを添加し、１０５℃で２４時間乾燥した後、ハンドクラッシャーを用いて粉砕した。目開き１０６μｍの篩を通過した微粉炭を準備した。
２）３００ｍｌビーカーに表２に示す実施例及び比較例にかかる薬剤を所定の重量パーセント濃度（０．２％、０．４％、０．８％）となるように加え、水道水（大阪市水）で全量を３００ｇとした。なお、下記表２に示される界面活性剤は、下記表１に示される界面活性剤である。
３）先に準備した微粉炭０．５ｇをこの実施例及び比較例にかかる各薬剤水溶液の水面に静かに浮かべた。
４）薬剤水溶液の水面に浮かべた微粉炭が全量、薬剤水溶液の水面から薬剤水溶液内に沈降するまでの時間を測定し、５段階で評価した。なお、タールを含む石炭の表面は疎水性で水を弾くため、薬剤が添加されていないＢｌａｎｋの水においては、２４時間沈降しなかった。
（評価基準）
１：１分未満
２：１分以上２分未満
３：２分以上３分未満
４：３分以上５分未満
５：５分以上
沈降速度が速いほど、浸透性が高いため、評価基準が１であることが最も好ましい。得られた結果を下記表３に示す。
１：１分未満
２：１分以上２分未満
３：２分以上３分未満
４：３分以上５分未満
５：５分以上
沈降速度が速いほど、浸透性が高いため、評価基準が１であることが最も好ましい。得られた結果を下記表３に示す。
＜試験例２：粉塵評価（卓上試験）＞
（試験手順）
１）上記試験例１の試験手順１）で調製した微粉炭を３０ｇはかりとった。
２）上記表２に示す実施例及び比較例にかかる薬剤を２重量パーセント濃度で含む、実施例及び比較例にかかる薬剤水溶液（水は大阪市水）を調製し、準備した微粉炭の重量に対し、実施例及び比較例にかかる薬剤水溶液を３％加えて混ぜ合わせた後、高さ５０ｃｍから落下させた。なお、薬剤が混合された微粉炭の落下は、図１に示すような透明円筒体内で行われ、落下は上記円筒体の中心部にて行われた。
３）落下で飛散した粉塵を光散乱方式デジタル粉塵計（柴田科学製 ＬＤ－５Ｄ型）で計測し、粉塵の相対濃度（ＣＰＭ＝１分当たりのカウント値）を求めた。
４）下記計算式に基づき、粉塵飛散抑制率（％）を求めた。
（計算式）
粉塵飛散抑制率（％）＝［水のみを添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）－薬剤水溶液を添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）］／水のみを添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）×１００
得られた結果を下記表３に示す。
（試験手順）
１）上記試験例１の試験手順１）で調製した微粉炭を３０ｇはかりとった。
２）上記表２に示す実施例及び比較例にかかる薬剤を２重量パーセント濃度で含む、実施例及び比較例にかかる薬剤水溶液（水は大阪市水）を調製し、準備した微粉炭の重量に対し、実施例及び比較例にかかる薬剤水溶液を３％加えて混ぜ合わせた後、高さ５０ｃｍから落下させた。なお、薬剤が混合された微粉炭の落下は、図１に示すような透明円筒体内で行われ、落下は上記円筒体の中心部にて行われた。
３）落下で飛散した粉塵を光散乱方式デジタル粉塵計（柴田科学製 ＬＤ－５Ｄ型）で計測し、粉塵の相対濃度（ＣＰＭ＝１分当たりのカウント値）を求めた。
４）下記計算式に基づき、粉塵飛散抑制率（％）を求めた。
（計算式）
粉塵飛散抑制率（％）＝［水のみを添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）－薬剤水溶液を添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）］／水のみを添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）×１００
得られた結果を下記表３に示す。
上記表３の試験例１の結果から、実施例１～７にかかる薬剤を用いた場合、タール分を含む石炭の微粉炭に対し、薬剤水溶液が効果的に浸透することを確認した。また、実施例１～７にかかる薬剤を用いた場合、薬剤水溶液における薬剤の濃度が０．４重量％以上の場合に、より効果的にタール分を含む石炭の微粉体に対し、実施例１～７にかかる薬剤が浸透することを確認した。
上記表３の試験例２の結果から、実施例１～７にかかる薬剤水溶液は、タール分を含む石炭の微粉炭の粉塵飛散抑制率がいずれも５０％以上であり、優れた粉塵飛散抑制効果を示すことを確認した。
一方で、上記表３の試験例１の結果から、比較例７にかかる薬剤水溶液は、実施例１～７にかかる薬剤水溶液と同様に優れた浸透性を示したが、試験例２における粉塵飛散抑制率が１０％未満であり、粉塵飛散抑制効果を示さなかった。比較例７にかかる薬剤は、グリセリンを含有しないため、所望の粉塵飛散抑制効果を示さなかったと考えられる。
上記表３の試験例２の結果から、実施例１～７にかかる薬剤水溶液は、タール分を含む石炭の微粉炭の粉塵飛散抑制率がいずれも５０％以上であり、優れた粉塵飛散抑制効果を示すことを確認した。
一方で、上記表３の試験例１の結果から、比較例７にかかる薬剤水溶液は、実施例１～７にかかる薬剤水溶液と同様に優れた浸透性を示したが、試験例２における粉塵飛散抑制率が１０％未満であり、粉塵飛散抑制効果を示さなかった。比較例７にかかる薬剤は、グリセリンを含有しないため、所望の粉塵飛散抑制効果を示さなかったと考えられる。
＜試験例３：実施例２、比較例１：実機による粉塵評価＞
某貯炭場のタール分を含む石炭を移送するベルトコンベヤ周りで試験を実施した。
（試験手順）
１）上記表２に記載の実施例２及び比較例１にかかる薬剤を０．５％含む希釈液を調製した後、石炭輸送ラインにあるタール分を含む石炭（０．３ｍｍ以下の微粉炭からこぶし大等様々な大きさを含有する）に対し、得られた各希釈液を噴霧した。噴霧量は、タール分を含む石炭の重量に対し、０．５重量％であった。
２）粉塵評価を行う場所に、白色のシート版を設置し、一定時間（５分間）で降り積もる粉塵を目視で確認した。
３）また、白色シートを設置した場所と同じ場所に、デジタル粉塵計（柴田科学製 ＬＤ－５Ｄ型）を設置して、粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）を求めた。
得られた結果を下記表４に示す。
某貯炭場のタール分を含む石炭を移送するベルトコンベヤ周りで試験を実施した。
（試験手順）
１）上記表２に記載の実施例２及び比較例１にかかる薬剤を０．５％含む希釈液を調製した後、石炭輸送ラインにあるタール分を含む石炭（０．３ｍｍ以下の微粉炭からこぶし大等様々な大きさを含有する）に対し、得られた各希釈液を噴霧した。噴霧量は、タール分を含む石炭の重量に対し、０．５重量％であった。
２）粉塵評価を行う場所に、白色のシート版を設置し、一定時間（５分間）で降り積もる粉塵を目視で確認した。
３）また、白色シートを設置した場所と同じ場所に、デジタル粉塵計（柴田科学製 ＬＤ－５Ｄ型）を設置して、粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）を求めた。
得られた結果を下記表４に示す。
表４の結果から、実機においても、実施例２にかかる薬剤を用いた場合に、タール分を含む石炭の粉塵飛散が明らかに少なく、タール分を含む石炭の粉塵飛散を顕著に抑制することができた。一方で、グリセリンのみを含有する比較例１にかかる薬剤を用いた場合には、タール分を含む石炭の粉塵飛散があまり抑制されていなかった。本結果から、実施例２にかかる薬剤のみではなく、卓上試験において実施例２と同等に粉塵飛散抑制効果を示した実施例１～７にかかる薬剤についても、効果的に、タール分を含む石炭の粉塵を抑制することができることを確認した。
＜試験例４：石油コークスへの浸透性確認＞
（試験手順）
１）某製油所で採取した石油コークスを１０５℃で２４時間乾燥した後、ハンドクラッシャーを用いて粉砕した。目開き５００μｍの篩を通過した微粉石油コークスを準備した。
２）３００ｍｌビーカーに表２に示す実施例及び比較例にかかる薬剤（実施例１、３、５及び６、並びに、比較例１、５及び６）を、それぞれ所定の重量パーセント濃度（１．０％、１．５％、２．０％）となるように加え、水道水（大阪市水）で全量を３００ｇとした。なお、表２に示される界面活性剤は、表１に示される界面活性剤である。
３）先に準備した微粉石油コークス０．５ｇをこの実施例及び比較例にかかる各薬剤水溶液の水面に静かに浮かべた。
４）薬剤水溶液の水面に浮かべた微粉石油コークスが全量、薬剤水溶液の水面から薬剤水溶液内に沈降するまでの時間を測定し、５段階で評価した。なお、評価基準は試験例１における評価基準と同じである。
得られた結果を下記表５に示す。なお、微粉石油コークスは石油由来であり、表面は疎水性で水を弾くため、薬剤が添加されていないＢｌａｎｋの水においては、２４時間沈降しなかった。
（試験手順）
１）某製油所で採取した石油コークスを１０５℃で２４時間乾燥した後、ハンドクラッシャーを用いて粉砕した。目開き５００μｍの篩を通過した微粉石油コークスを準備した。
２）３００ｍｌビーカーに表２に示す実施例及び比較例にかかる薬剤（実施例１、３、５及び６、並びに、比較例１、５及び６）を、それぞれ所定の重量パーセント濃度（１．０％、１．５％、２．０％）となるように加え、水道水（大阪市水）で全量を３００ｇとした。なお、表２に示される界面活性剤は、表１に示される界面活性剤である。
３）先に準備した微粉石油コークス０．５ｇをこの実施例及び比較例にかかる各薬剤水溶液の水面に静かに浮かべた。
４）薬剤水溶液の水面に浮かべた微粉石油コークスが全量、薬剤水溶液の水面から薬剤水溶液内に沈降するまでの時間を測定し、５段階で評価した。なお、評価基準は試験例１における評価基準と同じである。
得られた結果を下記表５に示す。なお、微粉石油コークスは石油由来であり、表面は疎水性で水を弾くため、薬剤が添加されていないＢｌａｎｋの水においては、２４時間沈降しなかった。
＜試験例５：粉塵評価（卓上試験）＞
（試験手順）
１）上記試験例４の試験手順１）で調製した微粉石油コークスを３０ｇはかりとった。
２）上記表２に示す実施例及び比較例にかかる薬剤（実施例１、３、５及び６、並びに、比較例１、５及び６）を４重量パーセント濃度で含む、実施例及び比較例にかかる薬剤水溶液（水は大阪市水）を調製し、準備した微粉石油コークスの重量に対し、実施例及び比較例にかかる薬剤水溶液を５重量％加えて混ぜ合わせた後、高さ５０ｃｍから落下させた。なお、薬剤が混合された微粉炭の落下は、図１に示すような透明円筒体内で行われ、落下は上記円筒体の中心部にて行われた。
３）落下で飛散した粉塵を光散乱方式デジタル粉塵計（柴田科学製 ＬＤ－５Ｄ型）で計測し、粉塵の相対濃度（ＣＰＭ＝１分当たりのカウント値）を求めた。
４）下記計算式に基づき、粉塵飛散抑制率（％）を求めた。
（計算式）
粉塵飛散抑制率（％）＝［水のみを添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）－薬剤水溶液を添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）］／水のみを添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）×１００
得られた結果を下記表５に示す。
（試験手順）
１）上記試験例４の試験手順１）で調製した微粉石油コークスを３０ｇはかりとった。
２）上記表２に示す実施例及び比較例にかかる薬剤（実施例１、３、５及び６、並びに、比較例１、５及び６）を４重量パーセント濃度で含む、実施例及び比較例にかかる薬剤水溶液（水は大阪市水）を調製し、準備した微粉石油コークスの重量に対し、実施例及び比較例にかかる薬剤水溶液を５重量％加えて混ぜ合わせた後、高さ５０ｃｍから落下させた。なお、薬剤が混合された微粉炭の落下は、図１に示すような透明円筒体内で行われ、落下は上記円筒体の中心部にて行われた。
３）落下で飛散した粉塵を光散乱方式デジタル粉塵計（柴田科学製 ＬＤ－５Ｄ型）で計測し、粉塵の相対濃度（ＣＰＭ＝１分当たりのカウント値）を求めた。
４）下記計算式に基づき、粉塵飛散抑制率（％）を求めた。
（計算式）
粉塵飛散抑制率（％）＝［水のみを添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）－薬剤水溶液を添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）］／水のみを添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）×１００
得られた結果を下記表５に示す。
上記表５の試験例４の結果から、実施例１、３、５及び６にかかる薬剤を用いた場合、微粉石油コークスに対し、薬剤水溶液が効果的に浸透することを確認した。また、実施例１、３、５及び６にかかる薬剤を用いた場合、薬剤水溶液における薬剤の濃度が１．０重量％以上の場合に、効果的に微粉石油コークスに対し、実施例１、３、５及び６にかかる薬剤が浸透することを確認した。
上記表５の試験例５の結果から、実施例１、３、５及び６にかかる薬剤水溶液は、微粉石油コークスの粉塵飛散抑制率がいずれも５０％以上であり、優れた粉塵飛散抑制効果を示すことを確認した。
一方で、上記表５の試験例４の結果から、比較例１、５及び６にかかる薬剤水溶液は、いずれも微粉石油コークスに対する浸透性が悪く、試験例５における粉塵飛散抑制率が１５％以下であり、粉塵飛散抑制効果を示さなかった。
上記表５の試験例５の結果から、実施例１、３、５及び６にかかる薬剤水溶液は、微粉石油コークスの粉塵飛散抑制率がいずれも５０％以上であり、優れた粉塵飛散抑制効果を示すことを確認した。
一方で、上記表５の試験例４の結果から、比較例１、５及び６にかかる薬剤水溶液は、いずれも微粉石油コークスに対する浸透性が悪く、試験例５における粉塵飛散抑制率が１５％以下であり、粉塵飛散抑制効果を示さなかった。
＜試験例６：農作物残渣廃棄物（ＰＫＳ）の粉塵評価＞
（試験手順）
１）某発電所で採取したパーム椰子の殻（ＰＫＳ：Ｐａｌｍ Ｋｅｒｎｅｌ Ｓｈｅｌｌ）を１０５℃で２４時間乾燥した後、ハンドクラッシャーを用いて粉砕した。そして、目開き５００μｍの篩を通過させ微粉ＰＫＳを準備した。
２）得られた微粉ＰＫＳを３０ｇはかりとった。
３）上記表２に示す実施例及び比較例にかかる薬剤（実施例１、３、５及び６、並びに、比較例１、５及び６）を４重量パーセント濃度で含む、実施例及び比較例にかかる薬剤水溶液（水は大阪市水）を調製し、準備した微粉ＰＫＳの重量に対し、実施例及び比較例にかかる薬剤水溶液を５重量％加えて混ぜ合わせた後、高さ５０ｃｍから落下させた。なお、薬剤が混合された微粉炭の落下は、図１に示すような透明円筒体内で行われ、落下は上記円筒体の中心部にて行われた。
４）落下で飛散した粉塵を光散乱方式デジタル粉塵計（柴田科学製 ＬＤ－５Ｄ型）で計測し、粉塵の相対濃度（ＣＰＭ＝１分当たりのカウント値）を求めた。
５）下記計算式に基づき、粉塵飛散抑制率（％）を求めた。
（計算式）
粉塵飛散抑制率（％）＝［水のみを添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）－薬剤水溶液を添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）］／水のみを添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）×１００
得られた結果を下記表６に示す。なお、微粉ＰＫＳは繊維質を多く含むため、微粉ＰＫＳに対する薬剤水溶液の浸透性確認試験を行うことができなかった。
（試験手順）
１）某発電所で採取したパーム椰子の殻（ＰＫＳ：Ｐａｌｍ Ｋｅｒｎｅｌ Ｓｈｅｌｌ）を１０５℃で２４時間乾燥した後、ハンドクラッシャーを用いて粉砕した。そして、目開き５００μｍの篩を通過させ微粉ＰＫＳを準備した。
２）得られた微粉ＰＫＳを３０ｇはかりとった。
３）上記表２に示す実施例及び比較例にかかる薬剤（実施例１、３、５及び６、並びに、比較例１、５及び６）を４重量パーセント濃度で含む、実施例及び比較例にかかる薬剤水溶液（水は大阪市水）を調製し、準備した微粉ＰＫＳの重量に対し、実施例及び比較例にかかる薬剤水溶液を５重量％加えて混ぜ合わせた後、高さ５０ｃｍから落下させた。なお、薬剤が混合された微粉炭の落下は、図１に示すような透明円筒体内で行われ、落下は上記円筒体の中心部にて行われた。
４）落下で飛散した粉塵を光散乱方式デジタル粉塵計（柴田科学製 ＬＤ－５Ｄ型）で計測し、粉塵の相対濃度（ＣＰＭ＝１分当たりのカウント値）を求めた。
５）下記計算式に基づき、粉塵飛散抑制率（％）を求めた。
（計算式）
粉塵飛散抑制率（％）＝［水のみを添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）－薬剤水溶液を添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）］／水のみを添加した微粉炭から生じた粉塵の相対濃度（ＣＰＭ）×１００
得られた結果を下記表６に示す。なお、微粉ＰＫＳは繊維質を多く含むため、微粉ＰＫＳに対する薬剤水溶液の浸透性確認試験を行うことができなかった。
上記表６の試験例６の結果から、実施例１、３、５及び６にかかる薬剤水溶液は、微粉ＰＫＳの粉塵飛散抑制率がいずれも５０％以上であり、優れた粉塵飛散抑制効果を示すことを確認した。
一方で、上記表６の試験例６の結果から、比較例１、５及び６に係る薬剤水溶液は、微粉ＰＫＳに対する粉塵飛散抑制率が２０％以下であり、粉塵飛散抑制効果を示さなかった。
一方で、上記表６の試験例６の結果から、比較例１、５及び６に係る薬剤水溶液は、微粉ＰＫＳに対する粉塵飛散抑制率が２０％以下であり、粉塵飛散抑制効果を示さなかった。
１ 薬剤が混合された微粉炭
２ ロート
３ 透明円筒体
４ 試料皿
５ 粉塵計
２ ロート
３ 透明円筒体
４ 試料皿
５ 粉塵計
Claims (3)
- グリセリンと、一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤とを含有し（ただし、一般式（ＩＩ）で表されるノニオン系界面活性剤を含まない）、
石油コークス、ＰＫＳ、又は、バインダーとして疎水性成分が混合された固体燃料及び／又は鉄鋼原料に用いられ、
前記グリセリンの含有重量が１５～３０重量％である粉塵飛散抑制剤。
Ｒ１－Ｏ－（ＥＯ）ｍ（ＰＯ）ｎ－Ｈ （Ｉ）
（式中、Ｒ１は炭素数１０～１４のアルキル基を示し、（ＥＯ）ｍ（ＰＯ）ｎはエチレンオキシド（ＥＯ）とプロピレンオキシド（ＰＯ）との付加物であり、ｍ／ｎが、９／１～１／１であり、前記ＥＯと前記ＰＯとはブロック状に付加していてもランダム状に付加していてもよい）
Ｒ ２ －Ｏ－（ＥＯ） ｔ －Ｈ （ＩＩ）
（式中、 Ｒ ２ は分岐鎖を有する炭素数９～２４の脂肪族アルキル基を示し、ＥＯはオキシエチレン基を示す。ｔはエチレンオキサイド平均付加モル数を示し、２～３０の数である。） - グリセリンと一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤との含有重量比（グリセリン：一般式（Ｉ）で表されるノニオン系界面活性剤）が、５０：５０～９０：１０である請求項１に記載の疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制剤。
- 請求項１又は２に記載された粉塵飛散抑制剤の重量含有率が０．０５～５重量％である水性溶液を、疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の重量に対し、０．３～８重量％接触させる疎水性の固体燃料及び／又は鉄鋼原料の粉塵飛散抑制方法。
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Citations (1)
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-
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