JP7338339B2 - 眼鏡レンズ加工装置、眼鏡レンズ加工方法及び眼鏡レンズ加工プログラム - Google Patents

Description

本開示は、眼鏡レンズに穴加工具によって穴を加工する眼鏡レンズ加工装置、眼鏡レンズ加工方法及び眼鏡レンズ加工プログラムに関する。

レンズ（眼鏡レンズ）の周縁を眼鏡枠形状に合うように周縁加工具（砥石等）によって加工する眼鏡レンズ加工装置が知られている。リムレスフレームの場合、レンズの周縁加工が行われた後に、穴加工具（エンドミル等）によって穴加工（穴あけ加工）が行われる（例えば、特許文献１参照）。従来の穴加工は、初めに、所望の穴深さ（貫通穴の場合も含む）に達するまで穴加工具の軸方向に穴加工具をレンズに対して相対的に移動し、その後に穴加工具の軸方向に垂直な拡張方向（横方向）に穴加工具を相対的に移動することによって所望の穴深さと所望の輪郭形状を持つ穴を加工していた。

また、穴加工具の軸方向の移動と拡張方向の移動を同時に行い、穴加工具の先端がらせん経路を辿らせるように穴加工を行う方法も提案されている（例えば、特許文献２参照）

特開２００３－１４５３２３号公報 特表２０１６－５１５７１６号公報

しかし、従来の穴加工方法は、レンズの材質及び穴の深さ（貫通の場合はレンズの厚さ）によって穴加工具に掛かる負荷が異なり、加工具に掛かる負荷が大きくなると、穴の品質が悪くなることがあった（例えば、穴形状が変形する、穴の加工面が毛羽立つ、穴の加工面が粗くなる、等）。

また、特許文献２の加工方法においは、穴加工具の軸方向の移動と拡張方向の移動を同時に行うため、穴加工具の軸方向の移動速度と拡張方向の移動速度を絶妙にコントロールする必要があり、やはり穴品質の確保が難しい。

本開示は、上記従来技術の問題点に鑑み、穴の品質を向上させることができる眼鏡レンズ加工装置、眼鏡レンズ加工方法及び眼鏡レンズ加工プログラムを提供することを技術課題とする。

上記課題を解決するために、本開示は以下のような構成を備えることを特徴とする。
（１） 本開示の第１態様に係る眼鏡レンズ加工装置は、保持手段に保持された眼鏡レンズに穴加工具によって穴を加工する眼鏡レンズ加工装置であって、前記保持手段に保持された眼鏡レンズと前記穴加工具との位置関係を相対的に変える移動手段と、所望の穴深さと前記穴加工具の直径より拡張した所望の輪郭形状の穴データを取得する穴データ取得手段と、前記穴データに基づいて前記移動手段を制御する制御手段であって、前記穴加工具の軸方向に前記穴加工具を移動させて所望の深さの距離よりも短い深さの距離で穴を加工する第１加工と、前記第１加工での前記穴加工具の深さ位置を維持した状態で前記穴加工具を前記軸方向に直交する拡張方向に移動させて穴を拡張する第２加工と、を行う短距離拡張加工の段階を少なくとも２段階行う制御手段と、穴加工モード選択手段であって、前記短距離拡張加工を用いる第１モードと前記第１モードとは異なる加工方法で穴を加工するための第２モードと選択する穴加工モード選択手段と、を備え、前記制御手段は、前記第２モードが選択された場合に、前記移動手段を制御し、前記穴加工具を前記軸方向に移動させて前記穴加工具が所望の深さに達した穴を加工した後、前記穴加工具を拡張方向に移動させて所望の輪郭形状を持つ穴に拡張する加工を行うことを特徴とする。
（２） 本開示の第２態様に係る眼鏡レンズ加工方法は、眼鏡レンズと穴加工具との位置関係を相対的に変えて眼鏡レンズに穴を加工する眼鏡レンズ加工方法であって、所望の穴深さと前記穴加工具の直径より拡張した所望の輪郭形状の穴データを取得する穴データ取得ステップと、前記穴データに基づいて眼鏡レンズに穴を加工する加工ステップであって、前記穴加工具の軸方向に前記穴加工具を移動させて所望の深さの距離よりも短い深さの距離で穴を加工する第１加工と、前記第１加工での前記穴加工具の深さ位置を維持した状態で前記穴加工具を前記軸方向に直交する拡張方向に移動させて穴を拡張する第２加工と、を行う短距離拡張加工の段階を少なくとも２段階行う第１の加工ステップと、穴加工モード選択ステップであって、前記短距離拡張加工を用いる第１モードと前記第１モードとは異なる加工方法で穴を加工するための第２モードと選択する穴加工モード選ステップと、前記第２モードが選択された場合に、前記穴加工具を前記軸方向に移動させて前記穴加工具が所望の深さに達した穴を加工した後、前記穴加工具を拡張方向に移動させて所望の輪郭形状を持つ穴に拡張する加工を行う第２の加工ステップと、を備えることを特徴とする。
（３） 本開示の第３態様に係る眼鏡レンズ加工プログラムは、所望の穴深さと穴加工具の直径より拡張した所望の輪郭形状とを含む穴データに基づいて眼鏡レンズと穴加工具との位置関係を相対的に変えて眼鏡レンズに穴を加工する眼鏡レンズ加工装置で実行される眼鏡レンズ加工プログラムであって、眼鏡レンズ加工装置の制御ユニットによって実行されることで、前記穴データに基づいて眼鏡レンズに穴を加工する加工ステップであって、前記穴加工具の軸方向に前記穴加工具を移動させて所望の深さの距離よりも短い深さの距離で穴を加工する第１加工と、前記第１加工での前記穴加工具の深さ位置を維持した状態で前記穴加工具を前記軸方向に直交する拡張方向に移動させて穴を拡張する第２加工と、を行う短距離拡張加工の段階を少なくとも２段階行う第１の加工ステップと、穴加工モード選択ステップであって、前記短距離拡張加工を用いる第１モードと前記第１モードとは異なる加工方法で穴を加工するための第２モードと選択する穴加工モード選ステップと、前記第２モードが選択された場合に、前記穴加工具を前記軸方向に移動させて前記穴加工具が所望の深さに達した穴を加工した後、前記穴加工具を拡張方向に移動させて所望の輪郭形状を持つ穴に拡張する加工を行う第２の加工ステップと、を眼鏡レンズ加工装置に実行させることを特徴とする。

実施例に係る眼鏡レンズ加工装置が備える加工機構部の構成を説明する図である。 第２加工具ユニットの概略構成図である。 レンズ前面形状を測定するための測定ユニットの概略構成図である。 眼鏡レンズ加工装置に関する制御系ブロック図である。 加工条件を設定するときのディスプレイの画面例である。 右眼用レンズの穴データを入力するための穴編集画面例である。 第１加工プログラムに係る穴加工方法を説明する図である。 穴の拡張加工の例を説明する図である。 第１加工プログラムに係る穴加工方法を説明する図である。 第２加工プログラムに係る穴加工方法を説明する図である。

以下、本実施形態を図面に基づいて説明する。図１～１０は本実施形態に係る眼鏡レンズ加工装置、眼鏡レンズ加工方法及び眼鏡レンズ加工プログラムの構成について説明する図である。

［概要］
本開示の実施形態に係る眼鏡レンズ加工装置、眼鏡レンズ加工方法及び眼鏡レンズ加工プログラムの概略について説明する。

例えば、眼鏡レンズ加工装置は、レンズ（眼鏡レンズ）ＬＥを保持するために構成された保持手段（例えば、レンズ保持ユニット１００、レンズチャック軸１０２）を備える。例えば、眼鏡レンズ加工装置は、保持手段に保持されたレンズ（レンズの面）に穴を加工するための穴加工具４３５を備える。例えば、眼鏡レンズ加工装置は、レンズと穴加工具との位置関係を相対的に変えるために構成された移動手段（例えば、移動ユニット３００）を備える。言い換えると、移動手段はレンズに対して穴加工具を相対的に移動するために構成されている。例えば、眼鏡レンズ加工装置は、所望の穴深さと穴加工具の直径より拡張した所望の輪郭形状の穴データを取得するために構成された穴データ取得手段（例えば、データ取得ユニット１０）を備える。例えば、眼鏡レンズ加工装置は、移動手段を制御するために構成された制御手段（例えば、制御ユニット５０）を備える。

例えば、移動手段は、レンズに対して加工具を移動する構成であってもよいし、穴加工具に対してレンズを移動する構成であってもよいし、レンズに対する加工具の移動と穴加工具に対するレンズの移動の複合であってもよい。

例えば、穴データ取得手段は、穴データを入力するために構成されたデータ入力手段（例えば、データ入力ユニット１３）を備える。例えば、穴データは、穴の位置（例えば、レンズチャック軸を基準にしたレンズ面における位置）のデータ、穴の方向（例えば、レンズチャック軸の軸方向に対する角度）のデータ、所望の穴の深さ（レンズ面に対する穴あけ方向の距離）のデータ、穴加工具の直径より拡張した所望の輪郭形状のデータ、を含む。穴の深さデータは、レンズに貫通穴をあける場合も含む。例えば、データ入力手段によって入力された穴データは、メモリ２０に記憶され、穴加工時に制御手段によって呼び出される。また、穴データは、外部装置から入力されることで取得される構成でもよい。

例えば、制御手段は、穴データ取得手段によって取得された穴データに基づいて移動手段を制御し、レンズに所望の深さと所望の輪郭形状を持った穴を加工する。例えば、制御手段は、穴加工具の軸方向（穴の深さ方向）に穴加工具を相対的に移動させて所望の深さの距離よりも短い深さの距離で穴（穴加工具と同じ直径の穴）を加工する第１加工（深さ方向加工）を行い、次に、この第１加工での穴加工具の深さ位置（軸方向の位置）を維持した状態で穴加工具を軸方向に直交する拡張方向（横方向）に移動させて穴を拡張する第２加工（拡張加工）を行う。この第１加工と第２加工とを行うことを「短距離拡張加工」とする。そして、制御手段は、短距離拡張加工の段階を少なくとも２段階行うことで、所望の深さと所望の輪郭形状を持った穴を加工するように構成されている。言い換えると、制御手段は、前記の第１加工と第２加工を含む短距離拡張加工の段階を繰り返すように構成されている。

なお、第１加工の「所望の深さの距離よりも短い深さの距離」とは、新たに穴を加工する加工量の距離のことであり、第２段階目以降の短距離拡張加工における第１加工では前段階の加工済み位置からの距離のことである。例えば、制御手段は、1段階目の短距離拡張加工として第１加工と第２加工を行った後、２段階目の短距離拡張加工として１段階目の加工済みの軸方向の位置（深さ方向の位置）からさらに２段階目の第１加工（所望の深さの距離よりも短い深さの距離で穴を加工）を行った後、２段階目の第２加工（２段階目の第１加工の穴の深さを維持した状態で穴加工具を軸方向に直交する拡張方向に移動させて穴を拡張する加工）を行う。２段階目の短距離拡張加工で所望の深さの穴の加工が完了していないときは、制御手段は、さらに３段階目の短距離拡張加工を行う。以後、所望の深さを持つ穴が完了するまで短距離拡張加工を繰り返していく。例えば、制御手段は、短距離拡張加工の第２加工において、穴加工具を拡張方向に移動させて所望の輪郭形状に穴を拡張する加工を行う。これにより、穴加工具の負荷を低減し、穴品質（例えば、穴形状が変形する、穴の加工面が毛羽立つ、穴の加工面が粗くなる、等）を向上した穴加工が行える。

例えば、制御手段は、短距離拡張加工の第２加工においては、所望の輪郭形状に達しない形状の穴に拡張加工を行った後、最後の短距離拡張加工の段階（あるいは最後の短距離拡張加工の段階が終わった後でもよい）で、穴加工具が所望の深さの距離を達成するように軸方向に加工具を位置させた状態で穴加工具を拡張方向に移動させて所望の輪郭形状に穴を拡張する拡張加工を行うことでもよい。

例えば、眼鏡レンズ加工装置は、穴加工モード選択手段（例えば、選択ユニット５２）を備える。例えば、穴加工モード選択手段は、前述の短距離拡張加工を用いる第１モードと、第１モードとは異なる加工方法で穴を加工するための第２モードと、を選択するために構成されている。例えば、制御手段は、第２モードが選択されたときに、移動手段を制御し、穴加工具を軸方向に移動させて穴加工具が所望の深さに達した穴を加工した後、穴加工具を拡張方向に移動させて所望の輪郭形状を持つ穴に拡張する。第２モードの加工は、第１モードの加工よりも加工時間を短縮できる。例えば、穴加工モード選択手段は、選択条件に基づき、操作者が装置に備えられた選択器（例えば、モード選択ボタン６４１）によって選択する構成であってもよいし、制御手段が自動的に選択する構成であってよい。例えば、選択条件としては、レンズの材質、穴の所望の深さ（貫通穴の場合はレンズの厚さ）、穴の輪郭形状（例えば、穴の直径サイズ）の少なくとも１つである。

例えば、レンズの材質が加工し難い場合に第１モードが選択され、レンズの材質が加工しやすい場合に第２モードが選択される。レンズの材質が加工しやすい場合は、第２モードの穴加工であっても、穴の品質は良好であるので、加工時間を短縮した加工が行える。例えば、穴の所望の深さが予め設定された閾値以上か否かによって第１モードと第２モードの何れを使用するかが選択される。例えば、穴の所望の深さが予め設定された閾値未満の場合に第２モードが選択され、穴品質を下げることなく、加工時間が第１モードのときよりも短縮される。例えば、穴の輪郭形状の大きさが予め設定された閾値未満の場合に第２モードが選択される。

例えば、制御手段は、少なくとも短距離拡張加工の段階を完了した毎に、加工済みの穴から穴加工具の先端を抜くように移動手段を制御するように構成されていてもよい。すなわち、制御手段は、短距離拡張加工が終わると、加工済みの穴から穴加工具の先端を一旦抜いた後（レンズ面から加工具を離した後）、再び、加工済みの穴に穴加工具の先端を差し込み、加工済みの穴の深さ位置からさらに次段階の第１加工を行う。穴加工具の先端を抜く動作を行うことにより、穴加工時に発生した加工屑が穴から排出されやすくなり、次の段階で加工される穴の品質をより向上できる。

例えば、制御手段は、穴を拡張する加工（第２加工）のときに、移動手段を制御し、加工済みの穴形状に対して穴加工具の直径の所定距離以下（例えば、穴加工具の直径の半分以下の距離）で穴加工具を拡張方向に移動させて穴を拡張するように構成されていてもよい。穴の拡張加工のときに加工済みの穴形状に対して穴加工具の移動距離が大きすぎると、レンズへの穴加工具の食い込み量が多くなり、穴の品質が悪くなる場合があるが、この制御を行うことで穴の品質を良好にできる。

例えば、制御手段は、少なくとも２段階の短距離拡張加工を行うことで所望の深さと所望の輪郭形状を持った穴を加工した後、所望の深さの距離を達成するように穴加工具の軸方向に穴加工具を移動させた状態で穴加工具を所望の輪郭形状に沿って空回転させるように移動手段を制御するように構成されていてもよい。これにより、さらに穴の加工面がより綺麗に、滑らかに仕上げされ、穴の品質をより良好にできる。

例えば、眼鏡レンズと穴加工具との位置関係を相対的に変えて眼鏡レンズに穴を加工する眼鏡レンズ加工方法は、所望の穴深さと穴加工具の直径より拡張した所望の輪郭形状の穴データを取得する穴データ取得ステップと、取得された穴データに基づいて眼鏡レンズに穴を加工する加工ステップであって、穴加工具の軸方向に穴加工具を移動させて所望の深さの距離よりも短い深さの距離で穴を加工する第１加工と、第１加工での穴加工具の深さ位置を維持した状態で穴加工具を軸方向に直交する拡張方向に移動させて穴を拡張する第２加工と、を行う短距離拡張加工の段階を少なくとも２段階行う加工ステップと、を備えるように構成されている。

例えば、所望の穴深さと穴加工具の直径より拡張した所望の輪郭形状とを含む穴データに基づいて眼鏡レンズと穴加工具との位置関係を相対的に変えて眼鏡レンズに穴を加工する眼鏡レンズ加工装置で実行される眼鏡レンズ加工プログラムは、眼鏡レンズ加工装置の制御ユニットによって実行されることで、取得された穴データに基づいてレンズに穴を加工する加工ステップであって、穴加工具の軸方向に前記穴加工具を移動させて所望の深さの距離よりも短い深さの距離で穴を加工する第１加工と、第１加工での穴加工具の深さ位置を維持した状態で穴加工具を軸方向に直交する拡張方向に移動させて穴を拡張する第２加工と、を行う短距離拡張加工の段階を少なくとも２段階行う加工ステップを眼鏡レンズ加工装置に実行させるように構成されている。

背景技術に記載した従来の穴加工方法においては、レンズの材質及び穴の深さによって穴加工具に掛かる負荷が大きくなると、穴の品質が悪くなる。レンズの材質及び穴の深さごとに穴加工具の送り速度及び回転速度を設定したテーブルを用意する方法、あるいは加工具に掛かる負荷を検知しフィードバック制御によって加工条件を監視する方法を採用することで穴品質を改善できる可能性はある。しかし、穴加工具の送り速度及び回転速度を設定した制御テーブルを用意することは膨大なデータ取得が必要となり準備が大変である。また、フィードバック制御によって加工条件を監視する方法は、新たにセンサーが必要とり、コスト的に不利となる。

これに対して、本開示の実施形態に係る眼鏡レンズ加工装置、眼鏡レンズ加工方法及び眼鏡レンズ加工プログラムによれば、膨大なデータ取得に基づく制御テーブルや新たにセンサーを設けることなく、良好な品質の穴を加工できる。

［実施例］
本開示の典型的な実施例の一つについて、図面を参照して説明する。図１は、実施例に係る眼鏡レンズ加工装置１が備える加工機構部の構成を説明する図である。

例えば、眼鏡レンズ加工装置１はレンズ保持手段の例であるレンズ保持ユニット１００を備える。例えば、眼鏡レンズ加工装置１はレンズ形状測定ユニット２００を備える。例えば、眼鏡レンズ加工装置１は第１加工具ユニット１５０を備える。第１加工具ユニット１５０は、レンズＬＥの周縁を加工する加工具を回転させるために構成されている。例えば、眼鏡レンズ加工装置１は第２加工具ユニット４００を備える。第２加工具ユニット４００は、レンズＬＥの屈折面に穴を加工する加工具を回転させるために構成されている。例えば、眼鏡レンズ加工装置１は移動手段の例である移動ユニット３００を備える。移動ユニット３００はレンズＬＥと第１加工具ユニット１５０が持つ加工具との相対的な位置関係を変える（調整）するために構成されている。また、移動ユニット３００はレンズＬＥと第２加工具ユニット４００が持つ加工具との相対的な位置関係を変える（調整）するために構成されている。

レンズ保持ユニット１００は、レンズＬＥを狭持（保持）して回転させるためのレンズチャック軸１０２と、キャリッジ１０１と、を備える。レンズチャック軸１０２は、一対のレンズチャック軸１０２Ｌ及び１０２Ｒを備える。キャリッジ１０１の左腕１０１Ｌにレンズチャック軸１０２Ｌが回転可能に保持され、キャリッジ１０１の右腕１０１Ｒにレンズチャック軸１０２Ｒが回転可能に保持されている。レンズチャック軸１０２（レンズＬＥ）は、モータ１２０によって回転される。

第１加工具ユニット１５０は、加工具回転軸１６１を回転するためのモータ１６０を備える。加工具回転軸１６１は、レンズチャック軸１０２と平行な位置関係で、本体ベース１７０に回転可能に保持されている。加工具回転軸１６１にレンズＬＥの周縁を加工するための複数の加工具１６８が取り付けられている。例えば、加工具１６８は、粗加工具１６６と、通常仕上げ加工具１６４と、を含む。仕上げ加工具１６４は、ヤゲン加工用のＶ溝と、平仕上げ加工用の平仕上げ面と、を備える。また、加工具１６８は、鏡面仕上げ加工具１６５を含んでいてもよい。加工具１６８は、前ヤゲン加工具１６２と、後ヤゲン加工具１６３と、含んでいてもよい。

図１おいて、第２加工具ユニット４００はキャリッジ１０１の後方に配置されている。図２は、第２加工具ユニット４００の概略構成図である。ベースとなる固定板４０１は、図１のベース１７０に立設されたブロック（図示を略す）に固定されている。固定板４０１にはＺ方向（図１のＸＹ方向に直交する方向）に延びるレール４０２が固定され、レール４０２に沿ってＺ軸移動支基４０４が移動可能に取り付けられている。移動支基４０４は、モータ４０５がボールネジ４０６を回転することによってＺ方向に移動される。移動支基４０４に回転支基４１０が回転可能に保持されている。回転支基４１０は、回転伝達機構を介してモータ４１６によってＺ方向の軸回りに回転される。回転支基４１０の先端部には、回転部４３０が取り付けられている。回転部４３０には回転支基４１０の軸方向に直交する回転軸４３１が回転可能に保持されている。回転軸４３１の一端に穴加工具（例えば、エンドミル）４３５が同軸に取付けられている。また、回転軸４３１の他端に溝掘り加工具４３６が備えられていてもよい。回転軸４３１は、回転部４３０及び回転支基４１０の内部に配置された回転伝達機構を介してモータ４４０により回転される。すなわち、穴加工具４３５は、モータ４０５によってＺ方向に移動され、また、モータ４１６によってレンズチャック１０２に対する角度が変えられる。モータ４０５及びモータ４１６は移動ユニット３００の一部を兼ねる。

移動ユニット３００は、レンズチャック軸１０２に保持されたレンズＬＥと、加工具（加工具１６８及び穴加工具４３５）と、の相対的な位置を調整するために構成されている。例えば、移動ユニット３００は、レンズチャック軸１０２と加工具回転軸１６１及び回転軸４３１との軸間距離を変動させる第１移動ユニット３１０と、レンズチャック軸１０２の軸方向にレンズＬＥを移動させる第２移動ユニット３３０と、を備える。実施例ではレンズチャック軸１０２の軸方向をＸ方向とする。レンズチャック軸１０２と加工具回転軸１６１及び回転軸４３１との軸間距離を変動させる方向をＹ方向とする。

第１移動ユニット３１０は、モータ３１５を備える。モータ３１５の回転により移動支基３０１がＸ方向に移動される。これにより、移動支基３０１に搭載されたキャリッジ１０１及びレンズチャック軸１０２（レンズＬＥ）がＸ方向に移動される。なお、第１移動ユニット３１０の構成は、加工具回転軸１６１及び回転軸４３１をＸ方向に移動させることでもよい。

第２移動ユニット３３０は、キャリッジ１０１（レンズチャック軸１０２）をＹ方向に移動するためモータ３３５を備える。キャリッジ１０１はシャフト３３３，３３４に沿ってＹ方向に移動可能に移動支基３０１に保持されている。モータ３３５の回転はＹ方向に延びるボールネジ３３７に伝達され、ボールネジ３３７の回転によりキャリッジ１０１（レンズチャック軸１０２とレンズＬＥ）はＹ方向に移動される。なお、実施例では第２移動ユニット３３０はレンズチャック軸１０２をＹ方向に移動する構成であるが、加工具回転軸１６１及び回転軸４３１をＹ方向に移動させる構成でもよい。すなわち、第２移動ユニット３３０はレンズチャック軸１０２と加工具回転軸１６１及び回転軸４３１との軸間の距離を相対的に変化させる構成であれば良い。

図１において、キャリッジ１０１の上方にレンズ形状測定ユニット２００が配置されている。レンズ形状測定ユニット２００は、レンズＬＥのレンズ前面（前屈折面）の形状と、レンズ後面（後屈折面）の形状と、を測定するために使用される。レンズ形状測定ユニット２００は、例えば、レンズ前面形状を測定するための測定ユニット２００Ｆと、レンズ後面形状を測定するための測定ユニット２００Ｒと、を備える。

図３は、測定ユニット２００Ｆの概略構成図である。測定ユニット２００Ｆは、レンズ前面に接触する測定子２０６Ｆを有する。測定子２０６Ｆはアーム２０４Ｆの先端に取り付けられている。アーム２０４Ｆは、Ｘ方向に移動可能に、取付支基２０１Ｆに保持されている。アーム２０４Ｆは、ラック２１１Ｆ、ピニオン２１２Ｆ、ギヤ２１４Ｆ等を介してモータ２１６Ｆに接続されている。モータ２１６Ｆの駆動によってアーム２０４ＦがＸ方向に移動され、測定子２０６ＦがレンズＬＥの前面に押し当てられる。ピニオン２１２Ｆは、検知器２１３Ｆ（例えば、エンコーダ）の回転軸に取り付けられている。検知器２１３ＦによってＸ方向に移動される測定子２０６Ｆの位置が検知される。

レンズ後面形状を測定するための測定ユニット２００Ｒの構成は、測定ユニット２００Ｆと左右対称であるので、その説明は省略する。測定ユニット２００Ｒは、レンズ後面に接触される測定子２０６Ｒと、測定子２０６ＲをＸ方向に移動させるモータ２１６Ｒと、測定子２０６ＲのＸ方向における移動位置を検知する検知器２１３Ｒと、を備える。

レンズ形状の測定時には、測定子２０６Ｆがレンズ前面に接触され、測定子２０６Ｒがレンズ後面に接触される。この状態でレンズ保持ユニット１００によってレンズＬＥが回転されるとともに、玉型データに基づいて移動ユニット３００によってレンズチャック軸１０２Ｌ及び１０２ＲがＹ方向に移動されることにより、玉型に対応したレンズ前面及びレンズ後面のレンズ形状が同時に測定される。すなわち、測定ユニット２００Ｆによって玉型に対応したレンズ前面のコバ位置が測定され、測定ユニット２００Ｒによって玉型に対応したレンズ後面のコバ位置が測定される。また、穴加工が設定されているときは、穴位置データに基づき、測定子２０６Ｆ及び２０６Ｒがレンズ屈折面における穴位置に接触され、Ｘ方向の穴位置が測定される。

図４は眼鏡レンズ加工装置１に関する制御系ブロック図である。制御ユニット５０に図１、２及び３に示した各ユニットの電気系構成要素（モータ等）が接続されている。制御ユニット５０は装置全体の制御を司るために構成されている。また、制御ユニット５０はレンズ加工のための各種の演算を行うように構成されている。例えば、眼鏡レンズ加工装置１はデータ取得ユニット１０を備える。データ取得ユニット１０はデータ入力ユニットの機能を兼ねていてもよい。例えば、データ取得ユニット１０はディスプレイ１２を備える。例えば、データ取得ユニット１０はデータ入力ユニット１３を備える。例えば、ディスプレイ１２はタッチパネルの機能を備え、データ入力ユニット１３を含むように構成されていてもよい。

例えば、眼鏡レンズ加工装置１は記憶手段の例であるメモリ２０を備える。メモリ２０はデータ取得ユニット１０によって取得された各種データが記憶される。また、メモリ２０には、眼鏡レンズ加工装置１の動作を制御するための各種プログラムが記憶されている。例えば、メモリ２０にはレンズＬＥの周縁加工に関するプログラムが記憶されている。また、メモリ２０には穴加工に関する加工プログラムが記憶されている。

例えば、眼鏡レンズ加工装置１は、穴加工モードを選択するために構成された選択ユニット５２を備える。選択ユニット５２は、制御ユニット５０が兼ねるように構成されていてもよい。選択ユニット５２は、データ入力ユニット１３に含まれるように構成されていてもよい。

データ取得ユニット１０、メモリ２０、選択ユニット５２は制御ユニット５０に接続されている。データ取得ユニット１０は玉型形状測定装置３０に接続されていてもよい。例えば、玉型形状測定装置３０は、リムレスフレームに備えられていたデモレンズの輪郭形状を測定することで、リムレスフレームに取り付けるレンズＬＥの玉型（レンズを周縁加工するための目標形状）を得る。

以上のような構成を備える眼鏡レンズ加工装置１における動作を説明する。ここではレンズＬＥに穴を加工する動作を中心に説明する。

初めに、データ取得ユニット１０によってレンズＬＥの玉型データが取得される。例えば、玉型形状測定装置３０によって測定されたデモレンズの輪郭形状がデータ取得ユニット１０に入力される。玉型データはメモリ２０に記憶されていたデータが呼び出されることで、データ取得ユニット１０によって取得されてもよい。

玉型データが取得されたら、操作者はレンズＬＥの周縁を加工するための加工条件をディスプレイ１２によって設定（入力）する。図５は、加工条件を設定するときのディスプレイ１２の画面例である。図５において、ディスプレイ１２の画面には右眼用玉型ＴＧＲと左眼用玉型ＴＧＬが表示されている。レンズＬＥの周縁加工のために、玉型に対するレンズＬＥの光学中心位置を配置するためのレイアウトデータが入力される。例えば、レイアウトデータは、左右の玉型中心間距離ＦＰＤ（右眼用玉型ＴＧＲの幾何学中心ＴＣＲと左眼用玉型ＴＧＬの幾何学中心ＴＣＬとの中心間距離）と、瞳孔間距離ＰＤ（右眼用光学中心ＯＣＲと左眼用光学中心ＯＣＬとの距離）と、左右の玉型中心に対する光学中心の高さ距離と、を含む。これらの値を画面上の表示欄をタッチすることで表示されるテンキーによって入力できる。また、加工条件として、レンズの材質、フレームのタイプ（メタル、セル、リムレス、等）、レンズ周縁加工タイプ（ヤゲン加工、平加工、等）、鏡面加工の有無、面取り加工の有無を入力欄６１１、６１２、６１３、６１４及び６１５によって入力できる。例えば、レンズの材質は、プラスチック（通常の加工しやすい材質）、ポリカーボネイト、トライベックス等が選択できる。

穴加工の場合は、穴データを入力するための穴編集画面をディスプレイ１２に表示させる。図６は、右眼用レンズの穴データを入力するための穴編集画面例である。画面上には右眼用の玉型ＴＧＲの図形が表示されている。例えば、操作者によって穴選択ボタン６２０から所望の穴タイプが選択される。例えば、穴タイプとして単穴（一つの丸穴）、長穴、２つ穴、ノッチ穴、ザグリ穴、等を選択できる。ここでは、例えば、レンズＬＥにリムレスフレームのテンプルを取り付けるための１つの穴Ｈ１１と、リムレスフレームのブリッジを取り付けるための一つの穴Ｈ１２と、を加工する場合を説明する。この場合、操作者によって単穴ボタン６２１がタッチペンで選択され、玉型ＴＧＲの図形内にドラッグされることで穴Ｈ１１が配置される。その後、玉型ＴＧＲに対する穴Ｈ１１の穴位置が細かく設定される。例えば、穴位置の水平方向（ｘ座標）は、玉型の左エッジからの距離で設定され、穴位置の上下方向は玉型中心（幾何中心）ＴＣＲからの距離で設定される。距離は画面上の表示値がタッチされることで表示されるテンキーによって入力できる。穴位置の設定方法はこれに限らず、レンズの下エッジからの距離等、種々の方法が選択できる。穴Ｈ１２も同様に設定できる。

次に、穴Ｈ１１の条件（穴径、穴深さ、穴の角度）が設定される。穴の所望の輪郭形状のサイズは、穴径欄６３１で入力できる。穴の所望の深さは穴深さ欄６３２で入力できる。例えば、実施例では穴の深さとして貫通穴が選択されるものとする。また、穴の角度は角度欄６３４に設定（入力）される。例えば、穴の角度はレンズチャック軸１０２に対する角度を数値で入力できる他、レンズ前面の穴位置における法線方向に設定することもできる。

なお、左眼用レンズの穴データは、右眼用レンズの穴データを左右反転させたデータを使用できるので、その設定を省略することができる。

以上のように設定された穴データは、穴編集画面を閉じることによりデータ取得ユニット１０で取得され、メモリ２０に記憶される。

必要なデータの入力が完了したら、レンズＬＥの加工に移る。操作者によってレンズＬＥがレンズチャック軸１０２に保持された後、加工スタートスイッチ（図示を省略）のスタート信号が入力されることで加工動作が開始される。

初めに制御ユニット５０によってレンズ形状測定ユニット２００が駆動され、レンズＬＥの前面及び後面の形状が測定される。例えば、玉型データに基づき、玉型に沿った軌跡におけるレンズ全周のレンズ前面及び後面の形状（レンズチャック軸１０２の軸方向の形状）が測定され、次に、玉型に対して外側に一定距離（例えば、２ｍｍ）だけ離れた軌跡における全周のレンズ前面及び後面の形状が測定される。この２回の測定によりレンズのエッジ付近でのレンズ前面及び後面の傾斜角が制御ユニット５０によって求められる。

穴加工の設定がある場合は、さらにレンズ形状測定ユニット２００が駆動され、穴の位置データ（図６で設定されたデータ）基づき、穴位置におけるレンズ前面及び後面の形状（レンズチャック軸１０２の軸方向の形状）が測定される。この穴位置におけるレンズ前面及び後面の形状の測定結果と、先に求められたレンズ前面及び後面の傾斜角と、穴加工の角度データ（図６の穴角度欄６３４で設定された角度）と、に基づき、穴位置における穴あけ方向のレンズＬＥの厚さが制御ユニット５０によって演算される。

レンズ形状の測定が完了すると、レンズＬＥの周縁加工の段階に移行される。制御ユニット５０の制御により玉型データに基づいて移動ユニット３００の駆動が制御され、初めに粗加工具１６６によってレンズＬＥの周縁が粗加工され、続いて仕上げ加工具１６４によってレンズＬＥの周縁が平仕上げ加工される。

次に、レンズＬＥの面に穴を加工する段階に移行される。制御ユニット５０の制御によりメモリ２０に記憶された（データ取得ユニット１０によって取得された）穴データに基づいて移動ユニット３００の駆動が制御される。例えば、穴Ｈ１１（図６参照）が始めに加工される。実施例においては、図６の角度欄６３４で設定された角度に基づき、モータ４１６の駆動が制御され、穴加工具４３５の軸方向（回転軸４３１）の角度（レンズチャック軸１０２に対する角度）が変えられる。そして、穴位置データ及レンズ形状測定ユニット２００によって測定されたレンズ前面の位置データに基づいてモータ４０５の駆動が制御され、穴加工４３５が退避位置からＺ方向の加工位置に移動される。続いて、モータ３１５及びモータ３３５の駆動が制御され、レンズＬＥの前面における穴Ｈ１１の位置に穴加工具４３５の先端が位置するように、レンズＬＥ（レンズチャック軸１０２）がＸ及びＹ方向に移動される。そして、さらに穴の深さデータ及び輪郭形状に基づいてレンズＬＥがＸ及びＹ方向に移動されることにより、レンズＬＥに所望の深さと所望の輪郭形状を持った穴が加工される。

この穴加工に当たり、本実施形態に係る特徴的な第１加工プログラムの穴加工方法を図７～図９に基づいて説明する。なお、以下では、説明を分かりやすくするために、相対的にレンズＬＥに対して穴加工具４３５が移動されるものとして説明する。

図７～図９は、第１加工プログラムに係る穴加工方法を説明する図である。例えば、所望の穴の深さの距離Ｔ０は貫通穴が設定されているとする。すなわち、深さの距離Ｔ０は、穴あけ角度（方向）におけるレンズＬＥの厚さとされる。また、所望の輪郭形状Ｄ０は、丸穴で、穴加工具４３５（例えば、エンドミル）の直径より大きな直径に設定されているものとする。例えば、加工具の直径が０．８ｍｍであり、レンズＬＥの厚さとなる所望の深さの距離Ｔ０が７ｍｍであり、所望の輪郭形状Ｄ０の例である丸穴の直径が１．８ｍｍであるとする。

制御ユニット５０は、穴加工具４３５の軸方向（穴の深さ方向）に穴加工具４３５を移動させて所望の深さの距離Ｔ０よりも短い深さの距離で穴を加工する第１加工を行い、次に、この第１加工での穴加工具５３５の深さ位置（穴加工具４３５の軸方向の位置）を維持した状態で穴加工具４３５を軸方向に直交する拡張方向（横方向）に移動させて穴を拡張する第２加工を行う。この第１加工と第２加工とを行うことを「短距離拡張加工」とする。この例では、第２加工において穴加工具４３５を拡張方向に移動させて所望の輪郭形状に穴を拡張するものとする。そして、制御ユニット５０は、短距離拡張加工の段階を少なくとも２段階行うことで所望の深さ距離Ｔ０と所望の輪郭形状Ｄ０を持った穴を加工する。言い換えれば、制御ユニット５０は、短距離拡張加工の段階を繰り返すことで所望の深さ距離Ｔ０と所望の輪郭形状Ｄ０を持った穴を加工する。以下、より具体的な例を説明する。

図７は、１段階目と２段階目の短距離拡張加工の説明図である。まず、図７（ａ）に示すように、制御ユニット５０により穴加工具４３５の先端がレンズＬＥの前面の穴位置に位置された後、第１加工として、穴加工具４３５の軸方向ＡＸに穴加工具４３５が移動（送り移動）され、所望の深さの距離Ｔ０よりも短い深さの距離ｔ１で穴（穴加工具４３５と同じ直径の穴）が加工される。この距離ｔ１はレンズ材質が穴加工しにくい場合（例えば、ポリカーボネイト、トライベックス（TRIVEX）等）であっても、穴の品質を確保できる距離として設定されている。例えば、距離ｔ１は２ｍｍである。

次に、図７（ｂ）に示すように、第２加工として、第１加工での穴加工具４３５の深さの距離ｔ１が維持された状態（相対的に軸方向ＡＸへの穴加工具４３５の移動がない状態）で穴加工具４３５が拡張方向ＥＸ（軸方向ＡＸに直交する方向）に移動され、所望の輪郭形状Ｄ０を持つ穴に拡張される。この第２加工は図９のように行われる。

図８は穴の拡張加工の例を説明する図である。例えば、図８（ａ）に示すように、第１加工においては、目標の穴の中心に穴加工具４３５の直径で穴Ｈ１ａが加工される。次に、穴加工具４３５が拡張方向に移動される。この時、図８（ｂ）に示すように、例えば、加工済の穴Ｈ１ａの輪郭形状に対して穴加工具４３５の直径の半分以下の距離Ｍ１で穴加工具４３５が拡張方向に移動される。言い換えれば、穴Ｈ１ａの輪郭形状に対して距離Ｍ１分だけ拡張された穴Ｈ１ｂが加工される。例えば、穴加工具４３５の直径が０．８ｍｍの場合、距離Ｍ１は０．３ｍｍである。加工具４３５の直径の半分より大きな距離で穴加工具４３５が拡張方向に移動されて穴加工が行われると、レンズＬＥの未加工部分への穴加工具４３５の食い込み量が多くなり、穴加工具４３５の軸振れが起こりやすくなる。この結果、穴の品質が悪くなる（穴の変形、穴の毛羽立ちの発生、等）。これを避けるために、距離Ｍ１は穴加工具４３５の直径の半分以下に設定されている。そして、最終的な所望の輪郭形状Ｄ０を持つ穴に拡張されるまで、距離Ｍ１で拡張する穴加工が繰り返される。なお、図８（ｃ）のように、所望の輪郭形状Ｄ０を穴Ｈ１ｃに拡張するための残りの拡張距離Ｍ２が距離Ｍ１に満たないときには、距離Ｍ２で穴加工具４３５が拡張方向に移動されて穴が加工される。

再び図７の説明に戻り、図７（ｃ）、（ｄ）は、２段階目の短距離拡張加工の説明図である。図７（ｃ）に示すように、第１加工として、１段階目の短距離拡張加工の加工済みの穴に対して、さらに軸方向ＡＸに穴加工具４３５が前進するように移動され、距離Ｔ０よりも短い深さの距離ｔ１で穴が加工される。次に、図７（ｄ）に示すように、第２加工として、２段階目の深さの距離ｔ１が維持された状態で穴加工具４３５が拡張方向ＥＸに移動され、輪郭形状Ｄ０を持つ穴に拡張される穴加工が行われる。以後、所望の深さ距離Ｔ０と所望の輪郭形状Ｄ０を持った穴が加工されるまで、短距離拡張加工が繰り返される。

図９は、最後の短距離拡張加工を説明する図である。この例では３回の深さの距離ｔ１での穴加工を行った後（３段階目の短距離拡張加工の説明図は省略している）、残り距離（残りの深さ距離）ｓ１が深さの距離ｔ１以下になったときである。図９（ａ）のように、貫通穴における最後の加工段階では、残り距離ｓ１と、レンズＬＥの後面から穴加工具４３５の先端が突出する距離ｓ２と、を合わせた距離が深さの距離ｔｅに設定される。例えば、距離ｓ２は１．５ｍｍである。貫通穴においては穴加工具４３５の先端がレンズＬＥの面から距離ｓ２だけ突出することにより、穴加工時のレンズＬＥの割れ及び欠けを防止できる。また、レンズＬＥの厚さ（距離Ｔ０）は演算された値であるので、多少の誤差があったとしても吸収できる。

第１加工の終了後は、図９（ｂ）のように、第２加工として深さの距離ｔｅが維持された状態で穴加工具４３５が拡張方向ＥＸに移動され、輪郭形状Ｄ０を持つ穴に拡張される穴加工が行われる。これにより、所望の深さ距離Ｔ０と所望の輪郭形状Ｄ０を持った穴が加工される。

なお、上記の説明では２段階目以降の短距離拡張加工における深さの距離ｔ１は、何れも同じとしたが、最初の深さの距離ｔ１よりも長くしてもよい。例えば、実験の結果では、１段階目の深さの距離ｔ１の２ｍｍに対して、２段階目以降の深さの距離ｔ１が１ｍｍ長い距離の３ｍｍであっても穴品質に大きな差はなかった。１段階目の深さの距離ｔ１が長すぎない方が良いのは、加工屑の排出が影響していることが考えられる。また、１段階目の深さの距離ｔ１が長すぎると、初めにレンズＬＥの面に穴を加工する際に加工具４３５の軸振れ等が生じ易いが、２段階目以降は加工済みの穴にガイドされることで穴加工具４３５の軸振れが抑えられる傾向にあると考えられる。このため、２段階目以降の深さの距離ｔ１を１段階目より多少長くしても穴品質を低下することなく、短距離拡張加工の回数が減少することで、全体の穴加工の時間を短くできる。

また、短距離拡張加工で１回ごとに加工する深さの距離ｔ１は固定値でなく、所望の深さ距離Ｔ０に対しての比率で定められる構成であってもよい。例えば、所望の深さ距離Ｔ０が、初めに定められた距離ｔ１では５回以上の短距離拡張加工を必要とする場合、４回の短距離拡張加工で加工を終えるように距離Ｔ０を４等分した距離とする。あるいは、１段階目の距離ｔ１は固定値（初めは加工し難いため）であるが、残りを３等分した距離としてもよい。こうすると、加工時間を大幅に長引かせずに、少なくとも従来よりは穴の品質を向上させた穴加工が行える。

また、上記の実施例では短距離拡張加工の各段階で所望の輪郭形状Ｄ０に拡張加工を行うものとしたが、短距離拡張加工の各段階では所望の輪郭形状Ｄ０に達しない形状の穴に拡張加工を行った後、最後の短距離拡張加工の段階で所望の輪郭形状Ｄ０に穴を拡張する拡張加工を行うことでもよい。例えば、深さ距離ｔ１で加工する３段階目までの第２加工では、図８（ｂ）のように距離Ｍ１で拡張された穴Ｈ１ｂの形状に加工される。そして、最終段階の第２加工においては、穴加工具４３５が所望の深さの距離Ｄ０を達成するように軸方向に加工具が位置した状態で穴加工具４３５が距離Ｍ１で移動されて穴Ｈ１ｂの形状に拡張された後、図８（ｃ）のように、さらに距離Ｍ２で拡張方向に移動されることで、未加工であった部分も含めて所望の輪郭形状Ｄ０の穴Ｈ１ｃに拡張される。この加工では、図７の例に比べて加工時間を短くできる。

また、少なくとも前述の短距離拡張加工を行った毎に、加工済みの穴（レンズＬＥの面）から穴加工具４３５の先端が抜かれる（離される）ように移動されてもよい。すなわち、１回の短距離拡張加工が終わると、加工済みの穴から穴加工具４３５の先端が一旦抜かれた後（レンズ面から加工具が離された後）、再び、加工済みの穴に穴加工具４３５の先端が差し込まれ、加工済みの穴の深さ位置からさらに次段階の短距離拡張加工は行われる。穴加工具４３５の先端が抜かれる動作が行われることにより、穴加工時に生じた加工屑が穴加工具４３５と一緒に加工済みの穴から排出されやすくなり、その後の穴加工時に加工屑が影響することを軽減できる。これにより、穴の品質をより向上できる。

なお、穴加工具４３５がレンズＬＥの面から抜かれる制御は、第１加工の終了後で第２加工の穴の拡張加工前にも行われるようにしてもよいし、第２加工の穴の拡張加工の途中（段階的な拡張加工が終了した後）に行われるようにしてもよい。

また、所望の深さＴ０と所望の輪郭形状Ｄ０を持った穴を加工した後、所望の深さ距離Ｔ０を達成するように軸方向ＡＸに穴加工具４３５が移動された状態で、穴加工具４３５が所望の穴の輪郭形状Ｄ０に沿って空回転されるように構成されていてもよい。これにより、例えば、段階的な短距離拡張加工での繋ぎ部分の段差や穴が小さく加工された部分等が有った場合にも、その除去が行われ、さらに穴の加工面がより綺麗に、滑らかに仕上げされることになり、穴の品質をより良好にできる。この空回転は複数回行われてもよい。なお、穴加工具４３５の空回転の速度（穴加工具が穴の輪郭形状に沿って移動する速度）は、穴の拡張加工時の速度よりも速くしてもよい。これにより加工時間を短くできる。

メモリ２０には前述の短距離拡張加工を用いる穴加工方法の第１加工プログラムとは別の穴加工方法の第２加工プログラムが記憶されている。

図１０は、第２加工プログラムに係る穴加工方法を説明する図である。例えば、穴データは、前述の第１加工プログラムの例と同じであるとする。第２加工プログラムの加工方法では、第１加工プログラムと異なり、制御ユニット５０は、移動ユニット３００を制御し、初めに所望の穴の深さの距離を達成するように穴加工具４３５と同じ直径の穴を加工させた後、穴加工具４３５を拡張方向に移動させて穴を拡張する加工を行うことで所望の深さ距離と所望の輪郭形状を持った穴を加工する。

まず、図１０（ａ）に示すように、制御ユニット５０により穴加工具４３５の先端がレンズＬＥの前面の穴位置に位置された後、所望の深さの距離Ｔ０が達成されるように、穴加工具４３５の軸方向ＡＸに穴加工具４３５が移動され、穴加工具４３５と同じ直径の穴が加工される。貫通穴の場合、例えば、レンズＬＥの後面から距離ｓ２（例えば、１．５ｍｍ）まで穴加工具４３５の先端が突出するように穴加工具４３５が移動され、穴が加工される。次に、図１０（ｂ）に示すように、相対的に穴加工具４３５の軸方向ＡＸの深さ位置が維持された状態で、穴加工具４３５が拡張方向に移動され、所望の輪郭形状Ｄ０に拡張加工される。

この第２加工プログラムの穴加工方法は、レンズＬＥの穴か加工がしやすい場合に適用されることで、第１加工プログラムの方法よりも短時間で穴加工される。

なお、第２加工プログラムの穴の拡張加工においては、図８の例と同じく、加工済の穴の輪郭形状に対して穴加工具４３５の直径の半分以下の距離Ｍ１、Ｍ２で穴加工具４３５が拡張方向に移動されるように制御されるとよい。

また、この拡張加工が行われた後に、深さ距離Ｔ０を達成するように穴加工具４３５が軸方向ＡＸに移動された状態で、穴加工具４３５が穴の輪郭形状Ｄ０に沿って空回転されるように構成されていてもよい。空回転は複数回行われてもよい。これにより、穴の加工面がより滑らかになり、穴の品質がより良好にされる。

また、穴加工具４３５と同じ直径の穴が加工される工程においては、1回の穴加工具４３５の送り移動で所望の深さの距離Ｔ０の穴加工が達成されるのではなく、所望の深さの距離Ｔ０よりも短い送り移動距離（例えば、２ｍｍ）で複数回に分けて行われるようにし、短い送り移動距離の穴加工が終了する毎に、加工済みの穴（レンズＬＥの面）から穴加工具４３５の先端が抜かれるように制御されてもよい。これにより、穴加工時に生じた加工屑が穴加工具４３５と一緒に加工済みの穴から排出されやすくなり、穴品質を向上できる。

レンズＬＥに対する穴加工として、前述の短距離拡張加工を用いた第１加工プログラムと第２加工プログラムとを選択的に使用できると都合がよい。そのため、眼鏡加工装置１には第１加工プログラムの加工方法を用いる第１モードと、第２加工プログラムを用いる第２モードと、を選択するために構成された穴加工モード選択ユニット５２が設けられている。

例えば、第１モードによる加工方法は、穴加工がしにくい条件の場合に選択され、第２モードによる加工方法は穴加工がし易すい条件の場合に選択される。例えば、選択条件としては、レンズの材質、穴の所望の深さ（貫通穴の場合はレンズの厚さ）、穴の輪郭形状（穴のサイズ等）、等の少なくとも１つが挙げられる。

第１モードと第２モードとの選択は、制御ユニット５０がデータ取得ユニット１０によって取得されたデータに基づいて自動的に選択するようにしてもよい。すなわち、制御ユニット５０が穴加工モード選択ユニット５２の機能を兼ねてもよい。例えば、図５のディスプレイ１２の画面において、レンズの材質を設定する入力欄６１１で加工し難い材質（ポリカーボネイト、トライベックス等）が入力された場合は第１モードが選択され、加工しやすい材質（プラスチック等）が入力された場合は第２モードが選択される。例えば、穴の所望の深さ距離Ｔ０が予め設定された閾値以上か否かによって第１モードと第２モードの何れを使用するかが選択されてもよい。例えば、図６における穴深さ欄６３２で入力された穴の所望の深さ距離Ｔ０が予め設定された閾値未満の場合に第２モードが選択されることで、穴品質を下げることなく、加工時間が第１モードのときよりも短縮される。例えば、加工しやすい材質の場合でも、閾値以上の所望の深さ距離Ｔ０が入力された場合（貫通穴においてはレンズの厚さデータが閾値以上の場合）に、第１モードが選択される。この場合、例えば、短距離拡張加工の深さの距離ｔ１は、閾値以下の距離となるように、所望の深さ距離Ｔ０を分割した距離に設定される。例えば、図６における穴径欄６３１で入力された穴の輪郭形状の大きさが予め設定された閾値未満の場合に第２モードが選択される。例えば、加工しやすい材質の場合でも、閾値以上の大きさの輪郭形状が入力された場合に、第１モードが選択される。これら以外にも穴加工の条件に基づき、制御ユニット５０によって第１モードと第２モードの何れを使用するかが自動的に選択されてもよい。

また、第１モードと第２モードとの選択は、操作者が選択ユニット５２によって選択することでもよい。例えば、図６の画面例におけるモード選択ボタン６４１で、操作者が第１モードと第２モードとを選択する構成であってもよい。この場合、制御ユニット５０による自動的な選択以外にも、操作者の経験や眼鏡店の方針に応じて任意に選択できる。

以上、本開示の典型的な実施例を説明したが、本開示はここに示した実施例に限られず、本開示の技術思想を同一にする範囲において種々の変容が可能である。

１ 眼鏡レンズ加工装置
１０ データ取得ユニット
２０ メモリ
５０ 制御ユニット
５２ 選択ユニット
１００ レンズ保持ユニット
３００ 移動ユニット
４３５ 穴加工具
Ｔ０ 所望の深さ距離
Ｄ０ 所望の輪郭形状

Claims (3)

1. 保持手段に保持された眼鏡レンズに穴加工具によって穴を加工する眼鏡レンズ加工装置であって、
   前記保持手段に保持された眼鏡レンズと前記穴加工具との位置関係を相対的に変える移動手段と、
   所望の穴深さと前記穴加工具の直径より拡張した所望の輪郭形状の穴データを取得する穴データ取得手段と、
   前記穴データに基づいて前記移動手段を制御する制御手段であって、前記穴加工具の軸方向に前記穴加工具を移動させて所望の深さの距離よりも短い深さの距離で穴を加工する第１加工と、前記第１加工での前記穴加工具の深さ位置を維持した状態で前記穴加工具を前記軸方向に直交する拡張方向に移動させて穴を拡張する第２加工と、を行う短距離拡張加工の段階を少なくとも２段階行う制御手段と、
   穴加工モード選択手段であって、前記短距離拡張加工を用いる第１モードと前記第１モードとは異なる加工方法で穴を加工するための第２モードと選択する穴加工モード選択手段と、を備え、
   前記制御手段は、前記第２モードが選択された場合に、前記移動手段を制御し、前記穴加工具を前記軸方向に移動させて前記穴加工具が所望の深さに達した穴を加工した後、前記穴加工具を拡張方向に移動させて所望の輪郭形状を持つ穴に拡張する加工を行うことを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
2. 眼鏡レンズと穴加工具との位置関係を相対的に変えて眼鏡レンズに穴を加工する眼鏡レンズ加工方法であって、
   所望の穴深さと前記穴加工具の直径より拡張した所望の輪郭形状の穴データを取得する穴データ取得ステップと、
   前記穴データに基づいて眼鏡レンズに穴を加工する加工ステップであって、前記穴加工具の軸方向に前記穴加工具を移動させて所望の深さの距離よりも短い深さの距離で穴を加工する第１加工と、前記第１加工での前記穴加工具の深さ位置を維持した状態で前記穴加工具を前記軸方向に直交する拡張方向に移動させて穴を拡張する第２加工と、を行う短距離拡張加工の段階を少なくとも２段階行う第１の加工ステップと、
   穴加工モード選択ステップであって、前記短距離拡張加工を用いる第１モードと前記第１モードとは異なる加工方法で穴を加工するための第２モードと選択する穴加工モード選ステップと、
   前記第２モードが選択された場合に、前記穴加工具を前記軸方向に移動させて前記穴加工具が所望の深さに達した穴を加工した後、前記穴加工具を拡張方向に移動させて所望の輪郭形状を持つ穴に拡張する加工を行う第２の加工ステップと、
   を備えることを特徴とする眼鏡レンズ加工方法。
3. 所望の穴深さと穴加工具の直径より拡張した所望の輪郭形状とを含む穴データに基づいて眼鏡レンズと穴加工具との位置関係を相対的に変えて眼鏡レンズに穴を加工する眼鏡レンズ加工装置で実行される眼鏡レンズ加工プログラムであって、
   眼鏡レンズ加工装置の制御ユニットによって実行されることで、
   前記穴データに基づいて眼鏡レンズに穴を加工する加工ステップであって、前記穴加工具の軸方向に前記穴加工具を移動させて所望の深さの距離よりも短い深さの距離で穴を加工する第１加工と、前記第１加工での前記穴加工具の深さ位置を維持した状態で前記穴加工具を前記軸方向に直交する拡張方向に移動させて穴を拡張する第２加工と、を行う短距離拡張加工の段階を少なくとも２段階行う第１の加工ステップと、
   穴加工モード選択ステップであって、前記短距離拡張加工を用いる第１モードと前記第１モードとは異なる加工方法で穴を加工するための第２モードと選択する穴加工モード選ステップと、
   前記第２モードが選択された場合に、前記穴加工具を前記軸方向に移動させて前記穴加工具が所望の深さに達した穴を加工した後、前記穴加工具を拡張方向に移動させて所望の輪郭形状を持つ穴に拡張する加工を行う第２の加工ステップと、
   を眼鏡レンズ加工装置に実行させることを特徴とする眼鏡レンズ加工プログラム。