JP7329099B2 - 樹脂組成物及び多孔フィルム - Google Patents
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
本発明は、樹脂組成物及び多孔フィルムに関する。
ポリオレフィンは、一般的な包装用材料、容器、パイプ、電池用セパレータ、自動車の
部品等、幅広い分野で使われる樹脂である。その中で多孔性を有するポリオレフィンフィ
ルムは、液体と固体もしくは気体と固体の分離機能、またはイオン等微小な物質の透過機
能を有し、フィルター、電池用セパレータとして用いられている（例えば、特許文献１参
照）。
中でも電気自動車やノートパソコンの需要の増加につれ、リチウムイオン電池の生産量
が増大し、例えば、特許文献２に開示されるような電池用セパレータ用途としてのポリオ
レフィンの使用量が増えている。
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が増大し、例えば、特許文献２に開示されるような電池用セパレータ用途としてのポリオ
レフィンの使用量が増えている。
しかしながら、現状においては、電池用セパレータには改良の余地も多い。電池用セパ
レータ用の多孔フィルムとして、特許文献３には、微多孔フィルムの製造方法が開示され
ているが、溶剤の添加と除去が必要となり、工程が複雑になるという問題がある。また、
特許文献４には、溶剤を用いない延伸が開示されているが、十分な物性を有する微多孔フ
ィルムは得られていない。
レータ用の多孔フィルムとして、特許文献３には、微多孔フィルムの製造方法が開示され
ているが、溶剤の添加と除去が必要となり、工程が複雑になるという問題がある。また、
特許文献４には、溶剤を用いない延伸が開示されているが、十分な物性を有する微多孔フ
ィルムは得られていない。
また、多孔フィルムは、フィルター用途や電池用セパレータ用途のいずれにおいても、
微細な穴が多く開いていることが求められる。微細な穴が多いことによって、例えば、フ
ィルター等の用途では濾過の効率が向上する。また、電池用セパレータ用途としては、移
動するイオンの数が増大するため、電池の性能向上に寄与する。このフィルム中の微細な
穴の数の指標として、透気度があり、ガーレー透気度計により測定される。ただし、透気
度の向上のために微細な穴を増やすと、突き差し強度が低下する傾向にある。この透気度
と突き差し強度の両者をどちらも向上させることは従来技術では困難である。
微細な穴が多く開いていることが求められる。微細な穴が多いことによって、例えば、フ
ィルター等の用途では濾過の効率が向上する。また、電池用セパレータ用途としては、移
動するイオンの数が増大するため、電池の性能向上に寄与する。このフィルム中の微細な
穴の数の指標として、透気度があり、ガーレー透気度計により測定される。ただし、透気
度の向上のために微細な穴を増やすと、突き差し強度が低下する傾向にある。この透気度
と突き差し強度の両者をどちらも向上させることは従来技術では困難である。
さらに、特許文献５～７には、変性セルロースを添加することにより微多孔フィルムを
製造することが開示されている。しかしながら、変性セルロースは結晶化速度、結晶化度
を向上させるものではなく、多孔フィルムの通気性や突刺し強度に影響を与えることは知
られていない。
製造することが開示されている。しかしながら、変性セルロースは結晶化速度、結晶化度
を向上させるものではなく、多孔フィルムの通気性や突刺し強度に影響を与えることは知
られていない。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、通気性と突刺し強度に優れる多孔
フィルムを製造できる樹脂組成物を提供することを目的とする。
フィルムを製造できる樹脂組成物を提供することを目的とする。
本発明では上記問題の解決のため、前記課題を達成するため鋭意研究を重ねた結果、ポ
リオレフィン樹脂に微細なセルロースを添加された樹脂組成物は、セルロースが均一にポ
リオレフィン樹脂を含む組成物中に分散され、通気性と突刺し強度に優れる多孔フィルム
が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
リオレフィン樹脂に微細なセルロースを添加された樹脂組成物は、セルロースが均一にポ
リオレフィン樹脂を含む組成物中に分散され、通気性と突刺し強度に優れる多孔フィルム
が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は以下に関する。
［１］
ポリオレフィン樹脂とセルロースとを含む、樹脂組成物であり、
前記セルロースが、平均長径５μｍ以下のセルロースであり、
前記セルロースの含有量が、ポリオレフィン樹脂とセルロースとの合計１００質量部に
対し、０．０５～１５．０質量部であり、
示差走査熱量計（ＤＳＣ）の補外結晶化開始温度より４℃高い温度における１／２等温
結晶化時間が、１５分以下である、樹脂組成物。
［２］
前記セルロースが、結晶性セルロースである、［１］に記載の樹脂組成物。
［３］
前記ポリオレフィン樹脂が、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０ に則り１９０℃、荷重２．
１６ｋｇで測定を実施）が０．１～２．０ｇ／１０分、かつ、密度が９５０～９７０ｋｇ
／ｍ3である、エチレン単独重合体及び／又はエチレン共重合体であり、
ＤＳＣの降温過程における結晶化ピークの温度が、１１２℃以上であり、
昇温過程における吸熱エンタルピー（△Ｈ2）が、樹脂換算で１９０Ｊ／ｇ以上２２０
Ｊ／ｇ以下である、［１］又は［２］に記載の樹脂組成物。
［４］
前記ポリオレフィン樹脂が、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１ に則り２３０℃、荷
重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～６０ｇ／１０分である、ポリプロピレン単独重
合体及び／又はポリプロピレン共重合体であり、
ＤＳＣの降温過程における結晶化ピークの温度が、１２０℃以上であり、
昇温過程における吸熱エンタルピー（△Ｈ2）が、樹脂換算で１１５Ｊ／ｇ以上１４０
Ｊ／ｇ以下である、［１］又は［２］に記載の樹脂組成物。
［５］
分子中にポリオキシエチレン鎖を有するオイル及び／又はワックスを含む、［１］～［
４］のいずれかに記載の樹脂組成物。
［６］
［１］～［５］のいずれかに記載された樹脂組成物から作製された、多孔フィルム。
［１］
ポリオレフィン樹脂とセルロースとを含む、樹脂組成物であり、
前記セルロースが、平均長径５μｍ以下のセルロースであり、
前記セルロースの含有量が、ポリオレフィン樹脂とセルロースとの合計１００質量部に
対し、０．０５～１５．０質量部であり、
示差走査熱量計（ＤＳＣ）の補外結晶化開始温度より４℃高い温度における１／２等温
結晶化時間が、１５分以下である、樹脂組成物。
［２］
前記セルロースが、結晶性セルロースである、［１］に記載の樹脂組成物。
［３］
前記ポリオレフィン樹脂が、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０ に則り１９０℃、荷重２．
１６ｋｇで測定を実施）が０．１～２．０ｇ／１０分、かつ、密度が９５０～９７０ｋｇ
／ｍ3である、エチレン単独重合体及び／又はエチレン共重合体であり、
ＤＳＣの降温過程における結晶化ピークの温度が、１１２℃以上であり、
昇温過程における吸熱エンタルピー（△Ｈ2）が、樹脂換算で１９０Ｊ／ｇ以上２２０
Ｊ／ｇ以下である、［１］又は［２］に記載の樹脂組成物。
［４］
前記ポリオレフィン樹脂が、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１ に則り２３０℃、荷
重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～６０ｇ／１０分である、ポリプロピレン単独重
合体及び／又はポリプロピレン共重合体であり、
ＤＳＣの降温過程における結晶化ピークの温度が、１２０℃以上であり、
昇温過程における吸熱エンタルピー（△Ｈ2）が、樹脂換算で１１５Ｊ／ｇ以上１４０
Ｊ／ｇ以下である、［１］又は［２］に記載の樹脂組成物。
［５］
分子中にポリオキシエチレン鎖を有するオイル及び／又はワックスを含む、［１］～［
４］のいずれかに記載の樹脂組成物。
［６］
［１］～［５］のいずれかに記載された樹脂組成物から作製された、多孔フィルム。
本発明により、通気性及び突刺し強度に優れる多孔性フィルムの原料である、ポリオレ
フィン樹脂を含む樹脂組成物、並びに当該樹脂組成物より得られる多孔性フィルム及びそ
の製造方法、並びに、電池用セパレータを提供することができる。
フィン樹脂を含む樹脂組成物、並びに当該樹脂組成物より得られる多孔性フィルム及びそ
の製造方法、並びに、電池用セパレータを提供することができる。
以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について具体的
に説明するが、本発明はこれに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様
々な変形が可能である。
に説明するが、本発明はこれに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様
々な変形が可能である。
本実施形態の樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂とセルロースとを含む。
前記セルロースは、平均長径５μｍ以下のセルロースであり、添加量は０．０５～１５
．０質量部である。
また、本実施形態の樹脂組成物は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）の補外結晶化開始温度よ
り４℃高い温度における１／２等温結晶化時間が、１５分以下である。
前記セルロースは、平均長径５μｍ以下のセルロースであり、添加量は０．０５～１５
．０質量部である。
また、本実施形態の樹脂組成物は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）の補外結晶化開始温度よ
り４℃高い温度における１／２等温結晶化時間が、１５分以下である。
［ポリオレフィン樹脂］
本実施形態の樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂を主原料とする。ポリオレフィン樹脂
を主原料とするとは、ポリオレフィン樹脂とセルロースとの合計を１００質量部としたと
き、通常８５．００～９９．９５質量部、好ましくは８７．００～９９．９３質量部、よ
り好ましくは８８．００～９９．９２であることを指す。
ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ
ブテン樹脂、ポリ（４－メチル－１－ペンテン）樹脂、並びに、これらの共重合体等が挙
げられる。本発明は、これらのポリオレフィン樹脂いずれでも効果が得られ、１種又は２
種以上の混合物であってもよい。
また、ポリオレフィン樹脂が、上述の樹脂の共重合体である場合、ランダム重合体であ
ってもよく、ブロック重合体であってもよい。
本実施形態の樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂を主原料とする。ポリオレフィン樹脂
を主原料とするとは、ポリオレフィン樹脂とセルロースとの合計を１００質量部としたと
き、通常８５．００～９９．９５質量部、好ましくは８７．００～９９．９３質量部、よ
り好ましくは８８．００～９９．９２であることを指す。
ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ
ブテン樹脂、ポリ（４－メチル－１－ペンテン）樹脂、並びに、これらの共重合体等が挙
げられる。本発明は、これらのポリオレフィン樹脂いずれでも効果が得られ、１種又は２
種以上の混合物であってもよい。
また、ポリオレフィン樹脂が、上述の樹脂の共重合体である場合、ランダム重合体であ
ってもよく、ブロック重合体であってもよい。
（ポリエチレン樹脂）
上記ポリオレフィン樹脂の中で、好ましい樹脂の一つは、エチレン単独重合体及び／又
はエチレン共重合体である。
エチレン単独重合体及びエチレン共重合体は、好ましくは、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１
０ に則り１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～２．０ｇ／１０分であ
り、且つ、密度が９５０～９７０ｋｇ／ｍ3である、エチレン単独重合体及び／又はエチ
レン共重合体であり、より好ましくは、ＭＦＲが０．１２～１．０ｇ／１０分であり、且
つ、密度が９５５～９６８ｋｇ／ｍ3である、エチレン単独重合体及び／又はエチレン共
重合体であり、さらに好ましくは、ＭＦＲが０．１５～０．４０ｇ／１０分であり、且つ
、密度が９６０～９６７ｋｇ／ｍ3である、エチレン単独重合体及び／又はエチレン共重
合体である。
上記ポリオレフィン樹脂の中で、好ましい樹脂の一つは、エチレン単独重合体及び／又
はエチレン共重合体である。
エチレン単独重合体及びエチレン共重合体は、好ましくは、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１
０ に則り１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～２．０ｇ／１０分であ
り、且つ、密度が９５０～９７０ｋｇ／ｍ3である、エチレン単独重合体及び／又はエチ
レン共重合体であり、より好ましくは、ＭＦＲが０．１２～１．０ｇ／１０分であり、且
つ、密度が９５５～９６８ｋｇ／ｍ3である、エチレン単独重合体及び／又はエチレン共
重合体であり、さらに好ましくは、ＭＦＲが０．１５～０．４０ｇ／１０分であり、且つ
、密度が９６０～９６７ｋｇ／ｍ3である、エチレン単独重合体及び／又はエチレン共重
合体である。
エチレン共重合体とは、エチレンと共重合可能なオレフィン（以下、コモノマーともい
う）との共重合体である。
エチレンと共重合可能なオレフィンとしては、特に限定されないが、具体的には、炭素
数３～１５のα－オレフィン、炭素数３～１５の環状オレフィン、式ＣＨ2＝ＣＨＲ1（こ
こで、Ｒ1は炭素数６～１２のアリール基である。）で表される化合物、及び炭素数３～
１５の直鎖状、分岐状又は環状のジエンからなる群より選ばれる少なくとも１種のコモノ
マーが挙げられる。これらの中でも、好ましくは炭素数３～１５のα－オレフィンである
。
上記α－オレフィンとしては、特に限定されないが、例えば、プロピレン、１－ブテン
、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、
１－ウンデセン、１－ドデセン、１－トリデセン、１－テトラデセン等が挙げられる。
エチレン重合体が、コモノマーを含む場合、エチレン重合体中のコモノマー単位の含有
量は、好ましくは２モル％以下であり、より好ましくは１．５モル％以下であり、さらに
好ましくは１モル％以下である。コモノマーの含有量の下限値は、０モル％より大きけれ
ば、特に制限されない。
また、エチレン共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であ
ってもよい。
う）との共重合体である。
エチレンと共重合可能なオレフィンとしては、特に限定されないが、具体的には、炭素
数３～１５のα－オレフィン、炭素数３～１５の環状オレフィン、式ＣＨ2＝ＣＨＲ1（こ
こで、Ｒ1は炭素数６～１２のアリール基である。）で表される化合物、及び炭素数３～
１５の直鎖状、分岐状又は環状のジエンからなる群より選ばれる少なくとも１種のコモノ
マーが挙げられる。これらの中でも、好ましくは炭素数３～１５のα－オレフィンである
。
上記α－オレフィンとしては、特に限定されないが、例えば、プロピレン、１－ブテン
、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、
１－ウンデセン、１－ドデセン、１－トリデセン、１－テトラデセン等が挙げられる。
エチレン重合体が、コモノマーを含む場合、エチレン重合体中のコモノマー単位の含有
量は、好ましくは２モル％以下であり、より好ましくは１．５モル％以下であり、さらに
好ましくは１モル％以下である。コモノマーの含有量の下限値は、０モル％より大きけれ
ば、特に制限されない。
また、エチレン共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であ
ってもよい。
（ポリプロピレン樹脂）
上記ポリオレフィン樹脂の中で、好ましい樹脂の一つは、ポリプロピレン単独重合体及
び／又はポリプロピレン共重合体である。
ポリプロピレン樹脂は、好ましくは、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１ に則り２３
０℃、荷重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～６０ｇ／１０分であるポリプロピレン
樹脂であり、より好ましくは、ＭＦＲが０．２～３５ｇ／１０分であるポリプロピレン樹
脂であり、さらに好ましくは、ＭＦＲが０．３～２０ｇ／１０分であるポリプロピレン樹
脂である。
上記ポリオレフィン樹脂の中で、好ましい樹脂の一つは、ポリプロピレン単独重合体及
び／又はポリプロピレン共重合体である。
ポリプロピレン樹脂は、好ましくは、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１ に則り２３
０℃、荷重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～６０ｇ／１０分であるポリプロピレン
樹脂であり、より好ましくは、ＭＦＲが０．２～３５ｇ／１０分であるポリプロピレン樹
脂であり、さらに好ましくは、ＭＦＲが０．３～２０ｇ／１０分であるポリプロピレン樹
脂である。
ポリプロピレン共重合体とは、ポリプロピレンと共重合可能なオレフィン（以下、コモ
ノマーともいう）との共重合体である。
ポリプロピレンと共重合可能なオレフィンとしては、特に限定されないが、具体的には
、炭素数２～１５のα－オレフィン、炭素数３～１５の環状オレフィン、式ＣＨ2＝ＣＨ
Ｒ1（ここで、Ｒ1は炭素数６～１２のアリール基である。）で表される化合物、及び炭素
数２～１５の直鎖状、分岐状又は環状のジエンからなる群より選ばれる少なくとも１種の
コモノマーが挙げられる。これらの中でも、好ましくは炭素数２～１５のα－オレフィン
である。
上記α－オレフィンとしては、特に限定されないが、例えば、エチレン、１－ブテン、
４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、１
－ウンデセン、１－ドデセン、１－トリデセン、１－テトラデセン等が挙げられる。
ポリプロピレン重合体が、コモノマーを含む場合、ポリプロピレン重合体中のコモノマ
ー単位の含有量は、好ましくは５モル％以下であり、より好ましくは２モル％以下であり
、さらに好ましくは１モル％以下である。コモノマーの含有量の下限値は、０モル％より
大きければ、特に制限されない。
ポリプロピレン共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であ
ってもよい。
ノマーともいう）との共重合体である。
ポリプロピレンと共重合可能なオレフィンとしては、特に限定されないが、具体的には
、炭素数２～１５のα－オレフィン、炭素数３～１５の環状オレフィン、式ＣＨ2＝ＣＨ
Ｒ1（ここで、Ｒ1は炭素数６～１２のアリール基である。）で表される化合物、及び炭素
数２～１５の直鎖状、分岐状又は環状のジエンからなる群より選ばれる少なくとも１種の
コモノマーが挙げられる。これらの中でも、好ましくは炭素数２～１５のα－オレフィン
である。
上記α－オレフィンとしては、特に限定されないが、例えば、エチレン、１－ブテン、
４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、１
－ウンデセン、１－ドデセン、１－トリデセン、１－テトラデセン等が挙げられる。
ポリプロピレン重合体が、コモノマーを含む場合、ポリプロピレン重合体中のコモノマ
ー単位の含有量は、好ましくは５モル％以下であり、より好ましくは２モル％以下であり
、さらに好ましくは１モル％以下である。コモノマーの含有量の下限値は、０モル％より
大きければ、特に制限されない。
ポリプロピレン共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であ
ってもよい。
本実施形態におけるポリオレフィン樹脂は、モノマーから公知の重合方法によって調製
してもよく、市販の樹脂を用いてもよい。
上述した、ポリエチレン単独重合体及びポリエチレン共重合体、並びにポリプロピレン
単独重合体及びポリプロピレン共重合体もまた、市販の製品から入手できる。
してもよく、市販の樹脂を用いてもよい。
上述した、ポリエチレン単独重合体及びポリエチレン共重合体、並びにポリプロピレン
単独重合体及びポリプロピレン共重合体もまた、市販の製品から入手できる。
［セルロース］
本実施形態の樹脂組成物は、平均長径５μｍ以下のセルロースを、組成物中に０．０５
～１５．０質量部含む。
本実施形態におけるセルロースの長径とは、粒子の投影図における最も長い径を指し、
平均長径とは、２個以上の粒子の上記長径の平均値である。
平均長径が５μｍ超過のセルロースを樹脂組成物中に含むことにより、フィルム、シー
ト、部品等の成形後に引張破断強度が低下する傾向にある。その理由としては、製品に応
力がかけられた場合、大きい粒子が、粒子の端部を起点として破断が起きるためと考えら
れる。粒子が５μｍ以下の場合にはポリオレフィン分子がセルロースに絡み、フィルム、
シート、部品等の破断強度に優れる傾向にある。
また、セルロース粒子の平均長径が５μｍ超過の場合、可視光が散乱するため、可視光
の透過性が著しく低下する傾向にある。
また、本実施形態におけるセルロースは、ポリオレフィンの結晶化の際に核として作用
することにより、結晶化速度、結晶化度を向上させると考えられる。結晶化速度が向上す
ることにより、微細な結晶の数が増えることになる。多孔化工程において、微細な結晶を
起点として穴が生成することにより、比較的小さい穴を多量に発生することになる。また
、結晶化度が向上することは、フィルムが硬くなるということであり、突刺し強度の向上
につながる。
本実施形態の樹脂組成物は、平均長径５μｍ以下のセルロースを、組成物中に０．０５
～１５．０質量部含む。
本実施形態におけるセルロースの長径とは、粒子の投影図における最も長い径を指し、
平均長径とは、２個以上の粒子の上記長径の平均値である。
平均長径が５μｍ超過のセルロースを樹脂組成物中に含むことにより、フィルム、シー
ト、部品等の成形後に引張破断強度が低下する傾向にある。その理由としては、製品に応
力がかけられた場合、大きい粒子が、粒子の端部を起点として破断が起きるためと考えら
れる。粒子が５μｍ以下の場合にはポリオレフィン分子がセルロースに絡み、フィルム、
シート、部品等の破断強度に優れる傾向にある。
また、セルロース粒子の平均長径が５μｍ超過の場合、可視光が散乱するため、可視光
の透過性が著しく低下する傾向にある。
また、本実施形態におけるセルロースは、ポリオレフィンの結晶化の際に核として作用
することにより、結晶化速度、結晶化度を向上させると考えられる。結晶化速度が向上す
ることにより、微細な結晶の数が増えることになる。多孔化工程において、微細な結晶を
起点として穴が生成することにより、比較的小さい穴を多量に発生することになる。また
、結晶化度が向上することは、フィルムが硬くなるということであり、突刺し強度の向上
につながる。
本実施形態におけるセルロースの平均長径は、好ましくは３μｍ以下であり、より好ま
しくは１μｍ以下である。
また、平均長径の下限値は、０μｍより大きければ特に制限されず、好ましくは０．０
１０μｍ以上であり、より好ましくは０．０５０μｍ以上である。
しくは１μｍ以下である。
また、平均長径の下限値は、０μｍより大きければ特に制限されず、好ましくは０．０
１０μｍ以上であり、より好ましくは０．０５０μｍ以上である。
平均長径５μｍ以下のセルロースとしては、一般的にセルロースナノファイバー、セル
ロースナノクリスタル、セルロースナノウィスカーと呼ばれているもののいずれでもよく
、好ましくはセルロースナノクリスタルである。
セルロース添加量は、好ましくは、０．０７～１３．０質量部であり、より好ましくは
、０．０８～１２．０質量部である。
添加量０．０５質量部未満になると、結晶化速度、結晶化度の向上が見られない傾向に
ある。一方、１５．０質量部を超えると、樹脂との混合中にセルロース粒子の再凝集が起
きることがあり、均一分散が難しい傾向にある。
ロースナノクリスタル、セルロースナノウィスカーと呼ばれているもののいずれでもよく
、好ましくはセルロースナノクリスタルである。
セルロース添加量は、好ましくは、０．０７～１３．０質量部であり、より好ましくは
、０．０８～１２．０質量部である。
添加量０．０５質量部未満になると、結晶化速度、結晶化度の向上が見られない傾向に
ある。一方、１５．０質量部を超えると、樹脂との混合中にセルロース粒子の再凝集が起
きることがあり、均一分散が難しい傾向にある。
本実施形態における「セルロース」とは、セルロースを含有する天然由来の水不溶性繊
維質物質である。セルロースの原料としては、例えば、木材、竹、麦藁、稲藁、コットン
、ラミー、バガス、ケナフ、ビート、ホヤ、バクテリアセルロース等が挙げられる。原料
としては、これらのうち１種の天然セルロース系物質を使用しても、２種以上を混合した
ものを使用してもよい。
維質物質である。セルロースの原料としては、例えば、木材、竹、麦藁、稲藁、コットン
、ラミー、バガス、ケナフ、ビート、ホヤ、バクテリアセルロース等が挙げられる。原料
としては、これらのうち１種の天然セルロース系物質を使用しても、２種以上を混合した
ものを使用してもよい。
セルロースの平均長径は以下の方法で測定を行う。
まず、水の重量に対しセルロース粉末５～１０質量％を純水に溶解し、日本精機製バイ
オミキサー（ＢＭ－４）により十分にセルロースを分散させた後、０．１～０．５質量％
の濃度になるように純水で希釈する。
その後、マイカ上にキャストし、風乾したものを、高分解能走査型顕微鏡（ＳＥＭ）又
は原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で観察し、当該観察によって得られた１００～１５０個の粒
子像を、画像解析ソフトを用いて計算することによって平均長径を算出する。
また、樹脂中に混合されたセルロースの平均長径を測定する際には、以下のように測定
を行う。
セルロースを含んだポリオレフィン樹脂組成物をｏ－ジクロロベンゼン、又はトリクロ
ロベンゼンに溶解し、１４０℃まで加熱する。完全に溶解するまで撹拌した後、熱時濾過
を行いセルロースと樹脂を分離する。分離したセルロースを上記と同様に純水中に分散後
風乾し、高分解能走査型顕微鏡（ＳＥＭ）又は原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で観察し、当該
観察によって得られた１００～１５０個の粒子像を、画像解析ソフトを用いて計算するこ
とによって平均長径を算出する。
セルロースの平均長径は、具体的には実施例に記載の方法によって測定することができ
る。
まず、水の重量に対しセルロース粉末５～１０質量％を純水に溶解し、日本精機製バイ
オミキサー（ＢＭ－４）により十分にセルロースを分散させた後、０．１～０．５質量％
の濃度になるように純水で希釈する。
その後、マイカ上にキャストし、風乾したものを、高分解能走査型顕微鏡（ＳＥＭ）又
は原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で観察し、当該観察によって得られた１００～１５０個の粒
子像を、画像解析ソフトを用いて計算することによって平均長径を算出する。
また、樹脂中に混合されたセルロースの平均長径を測定する際には、以下のように測定
を行う。
セルロースを含んだポリオレフィン樹脂組成物をｏ－ジクロロベンゼン、又はトリクロ
ロベンゼンに溶解し、１４０℃まで加熱する。完全に溶解するまで撹拌した後、熱時濾過
を行いセルロースと樹脂を分離する。分離したセルロースを上記と同様に純水中に分散後
風乾し、高分解能走査型顕微鏡（ＳＥＭ）又は原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で観察し、当該
観察によって得られた１００～１５０個の粒子像を、画像解析ソフトを用いて計算するこ
とによって平均長径を算出する。
セルロースの平均長径は、具体的には実施例に記載の方法によって測定することができ
る。
本実施形態におけるセルロースは、長径測定と同様の手法により、長径（Ｌ）と短径（
Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ）が規定され、測定される。
比（Ｌ／Ｄ）は、懸濁安定性の観点から、好ましくは２０未満であり、より好ましくは
１５以下であり、さらに好ましくは１０以下であり、よりさらに好ましくは５以下であり
、さらにより好ましくは５未満であり、特に好ましくは４以下である。
Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ）が規定され、測定される。
比（Ｌ／Ｄ）は、懸濁安定性の観点から、好ましくは２０未満であり、より好ましくは
１５以下であり、さらに好ましくは１０以下であり、よりさらに好ましくは５以下であり
、さらにより好ましくは５未満であり、特に好ましくは４以下である。
本実施形態におけるセルロースの平均重合度は、好ましくは５００以下である。平均重
合度が５００以下であることにより、有機成分との複合化の工程において、セルロースが
攪拌、粉砕、摩砕等の物理処理を受けやすくなり、複合化が促進されやすくなる。セルロ
ースの平均重合度は、好ましくは４００以下、より好ましくは３５０以下、さらに好まし
くは３００以下、さらにより好ましくは２５０以下、特に好ましくは２００以下である。
平均重合度は、小さいほど複合化の制御が容易になるため、下限は特に制限されないが、
好ましい範囲としては１０以上である。
平均重合度は、「第１４改正日本薬局方」（廣川書店発行）の結晶セルロース確認試験
（３）に規定される銅エチレンジアミン溶液による還元比粘度法により測定でき、具体的
には実施例に記載の方法によって測定することができる。
合度が５００以下であることにより、有機成分との複合化の工程において、セルロースが
攪拌、粉砕、摩砕等の物理処理を受けやすくなり、複合化が促進されやすくなる。セルロ
ースの平均重合度は、好ましくは４００以下、より好ましくは３５０以下、さらに好まし
くは３００以下、さらにより好ましくは２５０以下、特に好ましくは２００以下である。
平均重合度は、小さいほど複合化の制御が容易になるため、下限は特に制限されないが、
好ましい範囲としては１０以上である。
平均重合度は、「第１４改正日本薬局方」（廣川書店発行）の結晶セルロース確認試験
（３）に規定される銅エチレンジアミン溶液による還元比粘度法により測定でき、具体的
には実施例に記載の方法によって測定することができる。
セルロースの平均重合度を制御する方法としては、例えば、上述したセルロースの原料
を加水分解処理する方法等が挙げられる。加水分解処理によって、セルロース繊維質内部
の非晶質セルロースの解重合が進み、平均重合度が小さくなる。また同時に、加水分解処
理により、上述の非晶質セルロースに加え、ヘミセルロースや、リグニン等の不純物も取
り除かれるため、繊維質内部が多孔質化する。それにより、混練工程中等の、セルロース
と有機成分に機械的せん断力を与える工程において、セルロースが機械処理を受けやすく
なり、セルロースが微細化されやすくなる。その結果、セルロースの表面積が大きくなり
、有機成分との複合化の制御が容易になる。
を加水分解処理する方法等が挙げられる。加水分解処理によって、セルロース繊維質内部
の非晶質セルロースの解重合が進み、平均重合度が小さくなる。また同時に、加水分解処
理により、上述の非晶質セルロースに加え、ヘミセルロースや、リグニン等の不純物も取
り除かれるため、繊維質内部が多孔質化する。それにより、混練工程中等の、セルロース
と有機成分に機械的せん断力を与える工程において、セルロースが機械処理を受けやすく
なり、セルロースが微細化されやすくなる。その結果、セルロースの表面積が大きくなり
、有機成分との複合化の制御が容易になる。
加水分解の方法としては、特に制限されないが、酸加水分解、熱水分解、スチームエク
スプロージョン、マイクロ波分解等が挙げられる。これらの方法は、単独で使用しても、
２種以上を併用してもよい。酸加水分解では、セルロースを水系媒体に分散させた状態で
、プロトン酸、カルボン酸、ルイス酸、ヘテロポリ酸等を適量加え、攪拌させながら加温
することにより、容易に平均重合度を制御できる。この際の温度、圧力、時間等の反応条
件は、セルロース種、セルロース濃度、酸種、酸濃度により異なるが、目的とする平均重
合度が達成されるよう適宜調整される。
具体的な加水分解の方法では、２質量％以下の鉱酸水溶液を使用し、１００℃以上、加
圧下で、１０分以上の条件で、セルロースを処理する。この条件で処理する場合、酸等の
触媒成分がセルロース繊維内部まで浸透するため加水分解が促進され、使用する触媒成分
量が少なくなり、その結果、その後の精製も容易になる。
スプロージョン、マイクロ波分解等が挙げられる。これらの方法は、単独で使用しても、
２種以上を併用してもよい。酸加水分解では、セルロースを水系媒体に分散させた状態で
、プロトン酸、カルボン酸、ルイス酸、ヘテロポリ酸等を適量加え、攪拌させながら加温
することにより、容易に平均重合度を制御できる。この際の温度、圧力、時間等の反応条
件は、セルロース種、セルロース濃度、酸種、酸濃度により異なるが、目的とする平均重
合度が達成されるよう適宜調整される。
具体的な加水分解の方法では、２質量％以下の鉱酸水溶液を使用し、１００℃以上、加
圧下で、１０分以上の条件で、セルロースを処理する。この条件で処理する場合、酸等の
触媒成分がセルロース繊維内部まで浸透するため加水分解が促進され、使用する触媒成分
量が少なくなり、その結果、その後の精製も容易になる。
本実施形態の樹脂組成物中のセルロースは、結晶セルロースであることが好ましく、セ
ルロースＩ型結晶を含有し、結晶化度が１０％以上であることがより好ましい。結晶化度
が１０％以上であることにより、セルロース粒子自体の力学物性（強度、寸法安定性）が
高まるため、樹脂に分散した際に、樹脂コンパウンドの強度、寸法安定性が高くなる傾向
にある。結晶化度は、より好ましくは３０％以上であり、さらに好ましくは５０％以上で
あり、よりさらに好ましくは７０％以上である。結晶化度の上限は、特に制限されないが
、９０％以下であることが好ましい。
本実施形態における結晶セルロースとは、上述したセルロースの原料、例えば、木材、
竹、麦藁、稲藁、コットン、ラミー、バガス、ケナフ、ビート、ホヤ、及びバクテリアセ
ルロース等からなる群から選択される１種以上を酸で部分的に解重合して精製したものを
指す。
ルロースＩ型結晶を含有し、結晶化度が１０％以上であることがより好ましい。結晶化度
が１０％以上であることにより、セルロース粒子自体の力学物性（強度、寸法安定性）が
高まるため、樹脂に分散した際に、樹脂コンパウンドの強度、寸法安定性が高くなる傾向
にある。結晶化度は、より好ましくは３０％以上であり、さらに好ましくは５０％以上で
あり、よりさらに好ましくは７０％以上である。結晶化度の上限は、特に制限されないが
、９０％以下であることが好ましい。
本実施形態における結晶セルロースとは、上述したセルロースの原料、例えば、木材、
竹、麦藁、稲藁、コットン、ラミー、バガス、ケナフ、ビート、ホヤ、及びバクテリアセ
ルロース等からなる群から選択される１種以上を酸で部分的に解重合して精製したものを
指す。
結晶化度は、セルロースを広角Ｘ線回折により測定した際の回折パターン（２θ／ｄｅ
ｇ．が１０～３０）からＳｅｇａｌ法により、以下の式で求められる。
結晶化度（％）＝（（２θ／ｄｅｇ．＝２２．５の（２００）面に起因する回折強度）
－（２θ／ｄｅｇ．＝１８の非晶質に起因する回折強度））／（２θ／ｄｅｇ．＝２２．
５の（２００）面に起因する回折強度）×１００
ｇ．が１０～３０）からＳｅｇａｌ法により、以下の式で求められる。
結晶化度（％）＝（（２θ／ｄｅｇ．＝２２．５の（２００）面に起因する回折強度）
－（２θ／ｄｅｇ．＝１８の非晶質に起因する回折強度））／（２θ／ｄｅｇ．＝２２．
５の（２００）面に起因する回折強度）×１００
本実施形態におけるセルロースは、セルロースが均一に分散した水スラリーを工程中で
調製する方法によって得ることが好適であるため、コロイド状セルロースを含むことが好
ましい。コロイド状セルロースの含有量が高いほど、該セルロースを樹脂組成物中に分散
させた際に、分散が進み、表面積が高いネットワークを形成できるため、樹脂の強度が向
上する傾向にある。セルロース中のコロイド状セルロースの含有量は、好ましくは５０質
量％以上であり、より好ましくは６０質量％以上であり、さらに好ましくは７０質量％以
上であり、よりさらに好ましくは８０質量％以上である。コロイド状セルロースの含有量
の上限は特に制限されず、理論上の上限は１００質量％である。
調製する方法によって得ることが好適であるため、コロイド状セルロースを含むことが好
ましい。コロイド状セルロースの含有量が高いほど、該セルロースを樹脂組成物中に分散
させた際に、分散が進み、表面積が高いネットワークを形成できるため、樹脂の強度が向
上する傾向にある。セルロース中のコロイド状セルロースの含有量は、好ましくは５０質
量％以上であり、より好ましくは６０質量％以上であり、さらに好ましくは７０質量％以
上であり、よりさらに好ましくは８０質量％以上である。コロイド状セルロースの含有量
の上限は特に制限されず、理論上の上限は１００質量％である。
コロイド状セルロースの含有量は以下の方法で測定することができる。セルロースを固
形分４０質量％として、プラネタリーミキサー（（株）品川工業所製、５ＤＭ－０３－Ｒ
、撹拌羽根はフック型）中において、１２６ｒｐｍで、室温常圧下で３０分間混練し、次
いで、固形分が０．５質量％の濃度で純水懸濁液とし、高剪断ホモジナイザー（日本精機
（株）製、商品名「エクセルオートホモジナイザーＥＤ－７」処理条件：回転数１５，０
００ｒｐｍ×５分間）で分散させ、遠心分離（久保田商事（株）製、商品名「６８００型
遠心分離器」ロータータイプＲＡ－４００型、処理条件：遠心力３９２００ｍ2／ｓで１
０分間遠心した上澄みを採取し、さらに、この上澄みについて、１１６０００ｍ2／ｓで
４５分間遠心処理する。）し、遠心後の上澄みに残存する固形分を絶乾法で測定し、質量
百分率を算出する。
形分４０質量％として、プラネタリーミキサー（（株）品川工業所製、５ＤＭ－０３－Ｒ
、撹拌羽根はフック型）中において、１２６ｒｐｍで、室温常圧下で３０分間混練し、次
いで、固形分が０．５質量％の濃度で純水懸濁液とし、高剪断ホモジナイザー（日本精機
（株）製、商品名「エクセルオートホモジナイザーＥＤ－７」処理条件：回転数１５，０
００ｒｐｍ×５分間）で分散させ、遠心分離（久保田商事（株）製、商品名「６８００型
遠心分離器」ロータータイプＲＡ－４００型、処理条件：遠心力３９２００ｍ2／ｓで１
０分間遠心した上澄みを採取し、さらに、この上澄みについて、１１６０００ｍ2／ｓで
４５分間遠心処理する。）し、遠心後の上澄みに残存する固形分を絶乾法で測定し、質量
百分率を算出する。
本実施形態におけるセルロースは、粒子径が小さいほど好ましい。粒子径が小さいほど
、該セルロースを用いたセルロース製剤を樹脂中に分散させた際に、分散が進み、表面積
が高いネットワークを形成できるため、樹脂の強度及び寸法安定性が向上する傾向にある
。セルロースの粒子径は、好ましくは１．０μｍ以下であり、より好ましくは０．７μｍ
以下であり、さらに好ましくは０．５μｍ以下であり、よりさらに好ましくは０．３μｍ
以下である。粒子径の下限としては特に制限されないが、現実的には０．０５μｍ以上で
ある。
顕微鏡による長径測定は乾燥状態での測定のため、水中でのセルロースの粒子径を別途
規定する。水中でのセルロースの粒子径は、好ましくは０．０５μｍから１．００μｍで
あり、より好ましくは０．０８μｍから０．９０μｍであり、さらに好ましくは０．１０
μｍから０．８０μｍである。
、該セルロースを用いたセルロース製剤を樹脂中に分散させた際に、分散が進み、表面積
が高いネットワークを形成できるため、樹脂の強度及び寸法安定性が向上する傾向にある
。セルロースの粒子径は、好ましくは１．０μｍ以下であり、より好ましくは０．７μｍ
以下であり、さらに好ましくは０．５μｍ以下であり、よりさらに好ましくは０．３μｍ
以下である。粒子径の下限としては特に制限されないが、現実的には０．０５μｍ以上で
ある。
顕微鏡による長径測定は乾燥状態での測定のため、水中でのセルロースの粒子径を別途
規定する。水中でのセルロースの粒子径は、好ましくは０．０５μｍから１．００μｍで
あり、より好ましくは０．０８μｍから０．９０μｍであり、さらに好ましくは０．１０
μｍから０．８０μｍである。
セルロースの粒子径は以下の方法で測定することができる。セルロースを固形分４０質
量％として、プラネタリーミキサー（（株）品川工業所製、５ＤＭ－０３－Ｒ、撹拌羽根
はフック型）中において、１２６ｒｐｍで、室温常圧下で３０分間混練し、次いで０．５
質量％の濃度で純水懸濁液とし、高剪断ホモジナイザー（日本精機（株）製、商品名「エ
クセルオートホモジナイザーＥＤ－７」処理条件：回転数１５，０００ｒｐｍ×５分間）
で分散させ、遠心分離（久保田商事（株）製、商品名「６８００型遠心分離器」ローター
タイプＲＡ－４００型、処理条件：遠心力３９２００ｍ2／ｓで１０分間遠心した上澄み
を採取し、さらに、この上澄みについて、１１６０００ｍ2／ｓで４５分間遠心処理する
。）し、遠心後の上澄みを採取する。この上澄み液を用いて、レーザー回折／散乱法粒度
分布計（堀場製作所（株）製、商品名「ＬＡ－９１０」、超音波処理１分、屈折率１．２
０）により得られた体積頻度粒度分布における積算５０％粒子径（体積平均粒子径）を測
定する。
量％として、プラネタリーミキサー（（株）品川工業所製、５ＤＭ－０３－Ｒ、撹拌羽根
はフック型）中において、１２６ｒｐｍで、室温常圧下で３０分間混練し、次いで０．５
質量％の濃度で純水懸濁液とし、高剪断ホモジナイザー（日本精機（株）製、商品名「エ
クセルオートホモジナイザーＥＤ－７」処理条件：回転数１５，０００ｒｐｍ×５分間）
で分散させ、遠心分離（久保田商事（株）製、商品名「６８００型遠心分離器」ローター
タイプＲＡ－４００型、処理条件：遠心力３９２００ｍ2／ｓで１０分間遠心した上澄み
を採取し、さらに、この上澄みについて、１１６０００ｍ2／ｓで４５分間遠心処理する
。）し、遠心後の上澄みを採取する。この上澄み液を用いて、レーザー回折／散乱法粒度
分布計（堀場製作所（株）製、商品名「ＬＡ－９１０」、超音波処理１分、屈折率１．２
０）により得られた体積頻度粒度分布における積算５０％粒子径（体積平均粒子径）を測
定する。
本実施形態の樹脂組成物における、結晶化速度、結晶化ピークの温度及び吸熱エンタル
ピーはＤＳＣによって測定することができ、具体的には実施例に記載の方法によって測定
することができる。
ＤＳＣ測定装置は、例えば、ＰＥＲＫＩＮ ＥＬＭＥＲ製 ＤＳＣ８０００を用いると
こができる。測定は５０℃より樹脂が完全に融解する温度まで１０℃／分の昇温速度で測
定を実施する。これを１ｓｔ．Ｈｅａｔｉｎｇと呼ぶ。なお、最高温度は用いるポリオレ
フィン樹脂の融点に応じて適宜選択することができるが、ポリエチレン樹脂であれば一般
的には１８０℃、ポリプロピレン樹脂であれば一般的には２００℃を適用することができ
る。
次に、樹脂が融解した温度から５０℃まで１０℃／分の速度で降温を行う。これを１ｓ
ｔ．Ｃｏｏｌｉｎと呼び、この過程で測定したカーブより、樹脂の補外結晶化開始温度お
よび結晶化温度のピークを読み取る。最後に再度５０℃より樹脂が融解する温度まで１０
℃／分の昇温速度で測定を実施する。これを２ｎｄ．Ｈｅａｔｉｎｇと呼ぶ。この過程で
測定したカーブより、吸熱エンタルピーを読み取る。
ピーはＤＳＣによって測定することができ、具体的には実施例に記載の方法によって測定
することができる。
ＤＳＣ測定装置は、例えば、ＰＥＲＫＩＮ ＥＬＭＥＲ製 ＤＳＣ８０００を用いると
こができる。測定は５０℃より樹脂が完全に融解する温度まで１０℃／分の昇温速度で測
定を実施する。これを１ｓｔ．Ｈｅａｔｉｎｇと呼ぶ。なお、最高温度は用いるポリオレ
フィン樹脂の融点に応じて適宜選択することができるが、ポリエチレン樹脂であれば一般
的には１８０℃、ポリプロピレン樹脂であれば一般的には２００℃を適用することができ
る。
次に、樹脂が融解した温度から５０℃まで１０℃／分の速度で降温を行う。これを１ｓ
ｔ．Ｃｏｏｌｉｎと呼び、この過程で測定したカーブより、樹脂の補外結晶化開始温度お
よび結晶化温度のピークを読み取る。最後に再度５０℃より樹脂が融解する温度まで１０
℃／分の昇温速度で測定を実施する。これを２ｎｄ．Ｈｅａｔｉｎｇと呼ぶ。この過程で
測定したカーブより、吸熱エンタルピーを読み取る。
本実施形態における１／２等温結晶時間は、上記で求めた補外結晶化開始温度より４℃
高い温度において一定の温度のまま、４０分間保持し、この時測定される発熱曲線がピー
クとなる時間と定義される。
ＤＳＣの補外結晶化開始温度より４℃高い温度における１／２等温結晶化時間は、１５
分以下であり、好ましくは１３分以下である。ポリエチレンにおいては、上記１／２等温
結晶化時間は、より好ましくは１２分以下である。ポリプロピレンにおいては、上記１／
２等温結晶化時間は、より好ましくは１０分以下であり、さらに好ましくは５分以下であ
り、よりさらに好ましくは３分以下である。
高い温度において一定の温度のまま、４０分間保持し、この時測定される発熱曲線がピー
クとなる時間と定義される。
ＤＳＣの補外結晶化開始温度より４℃高い温度における１／２等温結晶化時間は、１５
分以下であり、好ましくは１３分以下である。ポリエチレンにおいては、上記１／２等温
結晶化時間は、より好ましくは１２分以下である。ポリプロピレンにおいては、上記１／
２等温結晶化時間は、より好ましくは１０分以下であり、さらに好ましくは５分以下であ
り、よりさらに好ましくは３分以下である。
１／２等温結晶化時間を制御するには、例えば、上記のような平均長径５μｍ以下のセ
ルロースを配合すること等が挙げられる。
また、平均長径５μｍ以下の微細なセルロースを、凝集させることなく樹脂中へ分散さ
せることにより、１／２等温結晶化時間を１５分以下とすることができる。そのためには
、例えば上記のようにバイオミキサー等でセルロースを水中に微細に分散させたスラリー
と、樹脂パウダーを十分に混合し、更にミキサー、押出機等で混練することが好ましい。
このような混合物を調製することにより、１／２等温結晶化時間を１５分以下に制御する
ことができる。
ルロースを配合すること等が挙げられる。
また、平均長径５μｍ以下の微細なセルロースを、凝集させることなく樹脂中へ分散さ
せることにより、１／２等温結晶化時間を１５分以下とすることができる。そのためには
、例えば上記のようにバイオミキサー等でセルロースを水中に微細に分散させたスラリー
と、樹脂パウダーを十分に混合し、更にミキサー、押出機等で混練することが好ましい。
このような混合物を調製することにより、１／２等温結晶化時間を１５分以下に制御する
ことができる。
本実施形態のポリオレフィン樹脂が、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０ に則り１９０℃、
荷重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～２．０ｇ／１０分、かつ、密度が９５０～９
７０ｋｇ／ｍ3である、エチレン単独重合体及び／又はエチレン共重合体であるとき、樹
脂組成物のＤＳＣの降温過程における結晶化ピークの温度は、耐熱性、強度の観点から、
好ましくは１１２℃以上であり、より好ましくは１１７℃以上であり、さらに好ましくは
１１８．５℃以上である。
結晶化ピークの温度の上限値は、通常１２５℃以下であり、加工性の観点から、好まし
くは１２２℃以下であり、より好ましくは１２０℃以下である。
結晶化ピークの温度は、ポリオレフィン樹脂の密度、セルロース添加量によって調整す
ることができる。
荷重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～２．０ｇ／１０分、かつ、密度が９５０～９
７０ｋｇ／ｍ3である、エチレン単独重合体及び／又はエチレン共重合体であるとき、樹
脂組成物のＤＳＣの降温過程における結晶化ピークの温度は、耐熱性、強度の観点から、
好ましくは１１２℃以上であり、より好ましくは１１７℃以上であり、さらに好ましくは
１１８．５℃以上である。
結晶化ピークの温度の上限値は、通常１２５℃以下であり、加工性の観点から、好まし
くは１２２℃以下であり、より好ましくは１２０℃以下である。
結晶化ピークの温度は、ポリオレフィン樹脂の密度、セルロース添加量によって調整す
ることができる。
本実施形態のポリオレフィン樹脂が、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０ に則り１９０℃、
荷重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～２．０ｇ／１０分、かつ、密度が９５０～９
７０ｋｇ／ｍ3である、エチレン単独重合体及び／又はエチレン共重合体であるとき、樹
脂組成物の昇温過程における吸熱エンタルピー（△Ｈ2）は、結晶化度の観点から、通常
１９０Ｊ／ｇ以上２２０Ｊ／ｇ以下であり、加工性の観点から、好ましくは１９５Ｊ／ｇ
以上２１５Ｊ／ｇ以下であり、より好ましくは２００Ｊ／ｇ以上２１０J／ｇ以下である
。
吸熱エンタルピー（△Ｈ2）は、平均長径５μｍ以下のセルロース添加量によって調整
することができる。
荷重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～２．０ｇ／１０分、かつ、密度が９５０～９
７０ｋｇ／ｍ3である、エチレン単独重合体及び／又はエチレン共重合体であるとき、樹
脂組成物の昇温過程における吸熱エンタルピー（△Ｈ2）は、結晶化度の観点から、通常
１９０Ｊ／ｇ以上２２０Ｊ／ｇ以下であり、加工性の観点から、好ましくは１９５Ｊ／ｇ
以上２１５Ｊ／ｇ以下であり、より好ましくは２００Ｊ／ｇ以上２１０J／ｇ以下である
。
吸熱エンタルピー（△Ｈ2）は、平均長径５μｍ以下のセルロース添加量によって調整
することができる。
本実施形態のポリオレフィン樹脂が、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１ に則り２３
０℃、荷重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～６０ｇ／１０分である、ポリプロピレ
ン単独重合体及び／又はポリプロピレン共重合体であるとき、樹脂組成物のＤＳＣの降温
過程における結晶化ピークの温度は、結晶化度の観点から、好ましくは１２０℃以上であ
り、より好ましくは１２５℃以上であり、さらに好ましくは１３１℃以上である。
結晶化ピークの温度の上限値は、通常１４０℃以下であり、加工性の観点から、好まし
くは１３８℃以下であり、より好ましくは１３５℃以下である。
結晶化ピークの温度は、セルロース添加量によって調整することができる。
０℃、荷重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～６０ｇ／１０分である、ポリプロピレ
ン単独重合体及び／又はポリプロピレン共重合体であるとき、樹脂組成物のＤＳＣの降温
過程における結晶化ピークの温度は、結晶化度の観点から、好ましくは１２０℃以上であ
り、より好ましくは１２５℃以上であり、さらに好ましくは１３１℃以上である。
結晶化ピークの温度の上限値は、通常１４０℃以下であり、加工性の観点から、好まし
くは１３８℃以下であり、より好ましくは１３５℃以下である。
結晶化ピークの温度は、セルロース添加量によって調整することができる。
本実施形態のポリオレフィン樹脂が、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１ に則り２３
０℃、荷重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～６０ｇ／１０分である、ポリプロピレ
ン単独重合体及び／又はポリプロピレン共重合体であるとき、樹脂組成物の昇温過程にお
ける吸熱エンタルピー（△Ｈ2）は、結晶化度の観点から、通常１１５Ｊ／ｇ以上１４０
Ｊ／ｇ以下であり、加工性の観点から、好ましくは１２２Ｊ／ｇ以上１３８Ｊ／ｇ以下で
あり、より好ましくは１２５Ｊ／ｇ以上１３５Ｊ／ｇ以下である。
吸熱エンタルピー（△Ｈ2）は、平均長径５μｍ以下のセルロース添加量によって調整
することができる。
０℃、荷重２．１６ｋｇで測定を実施）が０．１～６０ｇ／１０分である、ポリプロピレ
ン単独重合体及び／又はポリプロピレン共重合体であるとき、樹脂組成物の昇温過程にお
ける吸熱エンタルピー（△Ｈ2）は、結晶化度の観点から、通常１１５Ｊ／ｇ以上１４０
Ｊ／ｇ以下であり、加工性の観点から、好ましくは１２２Ｊ／ｇ以上１３８Ｊ／ｇ以下で
あり、より好ましくは１２５Ｊ／ｇ以上１３５Ｊ／ｇ以下である。
吸熱エンタルピー（△Ｈ2）は、平均長径５μｍ以下のセルロース添加量によって調整
することができる。
（樹脂組成物の製造方法）
本実施形態の樹脂組成物は、公知の方法により得ることができ、例えば、ポリオレフィ
ン樹脂とセルロースとをプラストミルミキサーや二軸押出機等により溶融混練することに
より、得ることができる。
本実施形態の樹脂組成物は、前述したとおり、平均長径５μｍ以下のセルロースを０．
０５～１５．０質量部含む。このような樹脂組成物を得るには、上記の溶融混練の前にポ
リオレフィン樹脂とセルロースとを事前に混合することが好ましい。中でもセルロースを
水中に分散させたスラリーと粉末状のポリオレフィン樹脂とを混合することが好ましい。
本実施形態の樹脂組成物は、公知の方法により得ることができ、例えば、ポリオレフィ
ン樹脂とセルロースとをプラストミルミキサーや二軸押出機等により溶融混練することに
より、得ることができる。
本実施形態の樹脂組成物は、前述したとおり、平均長径５μｍ以下のセルロースを０．
０５～１５．０質量部含む。このような樹脂組成物を得るには、上記の溶融混練の前にポ
リオレフィン樹脂とセルロースとを事前に混合することが好ましい。中でもセルロースを
水中に分散させたスラリーと粉末状のポリオレフィン樹脂とを混合することが好ましい。
セルロースを水中に分散させたスラリーを得る方法としては、特に限定はされないが、
ホモジナイザー等のミキサーを用いることが好ましい。ホモジナイザーの中でも、超音波
タイプのホモジナイザーより、機械的なせん断応力により粒子を破砕するホモジナイザー
の方が好ましい。その中でもバイオミキサーと呼ばれる二重円筒の狭い隙間で発生するせ
ん断応力により粒子を破砕するミキサーが好ましい。スラリー中のセルロースの濃度は、
好ましくは１５質量％以下であり、より好ましくは１０質量％以下である。撹拌時間は用
いるセルロースの量等により適宜選択することができ、例えば１時間以上が好ましい。
上記方法によりセルロースを水中に分散させたスラリーを得た後に、ポリオレフィン樹
脂粉末と混ぜることができる。必要に応じオイル等を添加してもよい。十分に樹脂粉末と
水スラリーもしくはオイル等を撹拌させた後、オーブンを用い、沸点以下でゆっくりと乾
燥させることにより、表面に微細なセルロースが付着した樹脂粉末を得ることができる。
ホモジナイザー等のミキサーを用いることが好ましい。ホモジナイザーの中でも、超音波
タイプのホモジナイザーより、機械的なせん断応力により粒子を破砕するホモジナイザー
の方が好ましい。その中でもバイオミキサーと呼ばれる二重円筒の狭い隙間で発生するせ
ん断応力により粒子を破砕するミキサーが好ましい。スラリー中のセルロースの濃度は、
好ましくは１５質量％以下であり、より好ましくは１０質量％以下である。撹拌時間は用
いるセルロースの量等により適宜選択することができ、例えば１時間以上が好ましい。
上記方法によりセルロースを水中に分散させたスラリーを得た後に、ポリオレフィン樹
脂粉末と混ぜることができる。必要に応じオイル等を添加してもよい。十分に樹脂粉末と
水スラリーもしくはオイル等を撹拌させた後、オーブンを用い、沸点以下でゆっくりと乾
燥させることにより、表面に微細なセルロースが付着した樹脂粉末を得ることができる。
本実施形態の樹脂組成物は、その他の添加可能な成分を添加してもよい。その他の添加
可能な成分としては、例えば、オイル、グリース及びワックス等が好適に挙げられる。こ
れらは１種単独であってもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
樹脂組成物にオイル、グリース又はワックスを添加することにより、セルロースがより
均一に分散する傾向にある。
オイルとしては、セルロースとポリオレフィン樹脂との両方に親和性のある官能基を有
する化合物が好ましく、上記の化合物としては各種エステルやポリオキシエチレン鎖を有
する有機酸類が挙げられる。
可能な成分としては、例えば、オイル、グリース及びワックス等が好適に挙げられる。こ
れらは１種単独であってもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
樹脂組成物にオイル、グリース又はワックスを添加することにより、セルロースがより
均一に分散する傾向にある。
オイルとしては、セルロースとポリオレフィン樹脂との両方に親和性のある官能基を有
する化合物が好ましく、上記の化合物としては各種エステルやポリオキシエチレン鎖を有
する有機酸類が挙げられる。
エステルとしては、脂肪酸エステルが分散性向上に効果があり、例えば、グリセリン
モノセテアレート、グリセリン ジステアレート、グリセリン ジアセトモノラウレート
、ジグリセリン ステアレート、ポリグリセリン ポリリシノレート等が挙げられる。ま
た、ロジン酸と各種アルコール、もしくはポリオキシエチレン鎖とのエステル化合物にも
分散性向上の効果がある。
セルロースの分散性の観点から、ポリオキシエチレン鎖を有するオイル、グリース、及
びワックスがより好ましい。このようなポリオキシエチレン鎖を有するオイル、グリース
、及びワックスとしては、脂肪酸とポリオキシエチレン鎖がエステル結合した化合物、ポ
リオキシエチレン鎖の両端に脂肪酸がエステル結合した化合物、エチレングリコールにポ
リオキシエチレン鎖がエーテル結合した化合物に、脂肪酸がエステル結合した化合物（ポ
リオキシエチレン硬化ヒマシ油）等が挙げられ、好ましくはポリオキシエチレン硬化ヒマ
シ油である。
モノセテアレート、グリセリン ジステアレート、グリセリン ジアセトモノラウレート
、ジグリセリン ステアレート、ポリグリセリン ポリリシノレート等が挙げられる。ま
た、ロジン酸と各種アルコール、もしくはポリオキシエチレン鎖とのエステル化合物にも
分散性向上の効果がある。
セルロースの分散性の観点から、ポリオキシエチレン鎖を有するオイル、グリース、及
びワックスがより好ましい。このようなポリオキシエチレン鎖を有するオイル、グリース
、及びワックスとしては、脂肪酸とポリオキシエチレン鎖がエステル結合した化合物、ポ
リオキシエチレン鎖の両端に脂肪酸がエステル結合した化合物、エチレングリコールにポ
リオキシエチレン鎖がエーテル結合した化合物に、脂肪酸がエステル結合した化合物（ポ
リオキシエチレン硬化ヒマシ油）等が挙げられ、好ましくはポリオキシエチレン硬化ヒマ
シ油である。
オイル、グリース及びワックスからなる群より選択される少なくとも１種の配合量とし
ては、ポリオレフィン樹脂とセルロースとの合計１００質量部に対し、好ましくは０．０
１～５．０質量部であり、より好ましくは０．０５～４．０質量部であり、さらに好まし
くは０．１～３．０質量部である。
ては、ポリオレフィン樹脂とセルロースとの合計１００質量部に対し、好ましくは０．０
１～５．０質量部であり、より好ましくは０．０５～４．０質量部であり、さらに好まし
くは０．１～３．０質量部である。
本実施形態の樹脂組成物は、特に多孔フィルムの原料として用いることができる。本実
施形態の好ましい態様の一つは、本実施形態の樹脂組成物から作製された多孔フィルム、
すなわち、本実施形態の樹脂組成物を含む多孔フィルムである。
また、本実施形態の多孔フィルムは、好ましくは微細な穴を２以上有するフィルム（以
下、微多孔フィルムともいう）である。
微多孔フィルムは公知の方法で得ることができる。例えば、フィルムの製造工程、必要
に応じて熱処理工程、その後、冷延伸工程、熱延伸工程を経て、さらに必要に応じて熱固
定工程を経ることにより、目的とする微多孔性フィルムが得られる。
施形態の好ましい態様の一つは、本実施形態の樹脂組成物から作製された多孔フィルム、
すなわち、本実施形態の樹脂組成物を含む多孔フィルムである。
また、本実施形態の多孔フィルムは、好ましくは微細な穴を２以上有するフィルム（以
下、微多孔フィルムともいう）である。
微多孔フィルムは公知の方法で得ることができる。例えば、フィルムの製造工程、必要
に応じて熱処理工程、その後、冷延伸工程、熱延伸工程を経て、さらに必要に応じて熱固
定工程を経ることにより、目的とする微多孔性フィルムが得られる。
本実施形態の多孔フィルムは、具体的には以下の方法により製造される。
（フィルムの製膜）
まず、本実施形態の樹脂組成物をインフレーション成形装置に供給し、１５０℃～２８
０℃、好ましくは１７０℃～２５０℃の温度で、フィルム状に製膜する。
上記のようにフィルム状に押出した後のドロー比、すなわち、フィルムの巻取速度（単
位：ｍ／分）を該ポリエチレン樹脂組成物の押出速度（ダイリップを通過する溶融樹脂の
流れ方向の線速度。単位：ｍ／分）で除した値は、好ましくは１０～５００、より好まし
くは５０～４００、さらに好ましくは１００～３００である。
また、フィルムの巻取速度は、好ましくは約２～４００ｍ／分、より好ましくは４～２
００ｍ／分である。ドロー比を上記範囲とすることは、目的とする微多孔フィルムの透気
性を向上させる観点から好適である。
（フィルムの製膜）
まず、本実施形態の樹脂組成物をインフレーション成形装置に供給し、１５０℃～２８
０℃、好ましくは１７０℃～２５０℃の温度で、フィルム状に製膜する。
上記のようにフィルム状に押出した後のドロー比、すなわち、フィルムの巻取速度（単
位：ｍ／分）を該ポリエチレン樹脂組成物の押出速度（ダイリップを通過する溶融樹脂の
流れ方向の線速度。単位：ｍ／分）で除した値は、好ましくは１０～５００、より好まし
くは５０～４００、さらに好ましくは１００～３００である。
また、フィルムの巻取速度は、好ましくは約２～４００ｍ／分、より好ましくは４～２
００ｍ／分である。ドロー比を上記範囲とすることは、目的とする微多孔フィルムの透気
性を向上させる観点から好適である。
（熱処理工程）
上記のようにして製膜されたフィルムには、必要に応じて熱処理（アニール）を施すこ
とが好ましい。アニールの方法としては、特に限定されないが、例えば、フィルムを加熱
ロール上に接触させる方法、巻き取る前に加熱気相中に曝す方法、フィルムを芯体上に巻
き取り加熱気相又は加熱液相中に曝す方法、並びにこれらを組み合わせて行う方法が挙げ
られる。
アニールの条件としては、特に限定されないが、例えば、１００℃～１７０℃の加熱温
度で、１０秒間～１００時間アニールすることが好ましい。加熱温度が１００℃以上であ
ることにより、目的とする微多孔性フィルムの透気性がさらに良好となる。また、加熱温
度が１７０℃以下であることにより、フィルムを芯体上に巻き取った状態でアニールして
もフィルム同士が融着し難くなる。より好ましい加熱温度の範囲は、１１０℃～１３０℃
である。
上記のようにして製膜されたフィルムには、必要に応じて熱処理（アニール）を施すこ
とが好ましい。アニールの方法としては、特に限定されないが、例えば、フィルムを加熱
ロール上に接触させる方法、巻き取る前に加熱気相中に曝す方法、フィルムを芯体上に巻
き取り加熱気相又は加熱液相中に曝す方法、並びにこれらを組み合わせて行う方法が挙げ
られる。
アニールの条件としては、特に限定されないが、例えば、１００℃～１７０℃の加熱温
度で、１０秒間～１００時間アニールすることが好ましい。加熱温度が１００℃以上であ
ることにより、目的とする微多孔性フィルムの透気性がさらに良好となる。また、加熱温
度が１７０℃以下であることにより、フィルムを芯体上に巻き取った状態でアニールして
もフィルム同士が融着し難くなる。より好ましい加熱温度の範囲は、１１０℃～１３０℃
である。
（冷延伸工程）
次に、冷延伸工程について説明する。上記のようにして熱処理を施した後、少なくとも
一方向に１．０５倍～２．０倍に冷延伸する。冷延伸工程における延伸温度は、好ましく
は－２０℃以上１００℃未満、より好ましくは０℃以上５０℃以下の温度である。－２０
℃以上で延伸することにより、微多孔性フィルムのクラックが発生し易くなる傾向にある
。また、１００℃未満で延伸することにより、得られる微多孔性フィルムの透気性がより
良好となる傾向にある。ここで、延伸温度は冷延伸工程におけるフィルムの表面温度であ
る。
冷延伸工程における冷延伸の延伸倍率は、好ましくは１．０５倍以上２．０倍以下であ
り、より好ましくは１．２倍以上２．０倍以下である。冷延伸工程における延伸倍率が１
．０５倍以上であることにより、透気性の良好な微多孔性フィルムが得られる傾向にある
。また、冷延伸工程における延伸倍率が２．０倍以下であることにより、膜厚が均一な微
多孔性フィルムが得られる傾向にある。
微多孔性フィルムの冷延伸は、少なくとも一方向に行い、二方向に行ってもよいが、好
ましくは、フィルムの押出し方向にのみ一軸延伸を行う。
本実施形態においては、冷延伸工程において、微多孔性フィルムを、０℃以上５０℃以
下の温度で、ＭＤ方向に１．１倍～２．０倍に一軸延伸することが好ましい。
次に、冷延伸工程について説明する。上記のようにして熱処理を施した後、少なくとも
一方向に１．０５倍～２．０倍に冷延伸する。冷延伸工程における延伸温度は、好ましく
は－２０℃以上１００℃未満、より好ましくは０℃以上５０℃以下の温度である。－２０
℃以上で延伸することにより、微多孔性フィルムのクラックが発生し易くなる傾向にある
。また、１００℃未満で延伸することにより、得られる微多孔性フィルムの透気性がより
良好となる傾向にある。ここで、延伸温度は冷延伸工程におけるフィルムの表面温度であ
る。
冷延伸工程における冷延伸の延伸倍率は、好ましくは１．０５倍以上２．０倍以下であ
り、より好ましくは１．２倍以上２．０倍以下である。冷延伸工程における延伸倍率が１
．０５倍以上であることにより、透気性の良好な微多孔性フィルムが得られる傾向にある
。また、冷延伸工程における延伸倍率が２．０倍以下であることにより、膜厚が均一な微
多孔性フィルムが得られる傾向にある。
微多孔性フィルムの冷延伸は、少なくとも一方向に行い、二方向に行ってもよいが、好
ましくは、フィルムの押出し方向にのみ一軸延伸を行う。
本実施形態においては、冷延伸工程において、微多孔性フィルムを、０℃以上５０℃以
下の温度で、ＭＤ方向に１．１倍～２．０倍に一軸延伸することが好ましい。
（熱延伸工程）
次に、熱延伸工程について説明する。上記のようにして冷延伸を行った後、少なくとも
一方向に１．０５倍以上５．０倍以下に熱延伸する。熱延伸の延伸温度は、好ましくは１
００℃以上１３０℃以下、より好ましくは１１０℃以上１２５℃以下の温度である。１０
０℃以上で熱延伸することにより、フィルムが開孔し易くなり、１３０℃以下で熱延伸す
れば目的とする微多孔性フィルムの透気性が良好となる。ここで、熱延伸の延伸温度とは
、熱延伸工程におけるフィルムの表面温度である。
熱延伸工程における熱延伸の延伸倍率は、好ましくは１．０５倍以上５．０倍以下であ
り、より好ましくは１．１倍以上４．５倍以下であり、さらに好ましくは１．５倍以上４
．０倍以下である。熱延伸工程における延伸倍率が１．０５倍以上であることにより、透
気性の良好な微多孔性フィルムが得られる傾向にある。また熱延伸工程における延伸倍率
が、５．０倍以下であることにより、膜厚が均一な微多孔性フィルムが得られる傾向にあ
る。
熱延伸は、少なくとも一方向に対して行い、二方向に行ってもよいが、好ましくは冷延
伸の延伸方向と同じ方向に行い、より好ましくは冷延伸の延伸方向と同じ方向にのみ一軸
延伸を行う。
本実施形態においては、熱延伸工程において、冷延伸工程を経て冷延伸されたフィルム
を、１００℃以上１３０℃以下の温度で、ＭＤ方向に１．５倍～５．０倍に一軸延伸する
ことが好ましい。
なお、本実施形態の多孔フィルムの製造方法は、上述の各延伸工程に加えて、任意の延
伸工程をさらに行ってもよい。
次に、熱延伸工程について説明する。上記のようにして冷延伸を行った後、少なくとも
一方向に１．０５倍以上５．０倍以下に熱延伸する。熱延伸の延伸温度は、好ましくは１
００℃以上１３０℃以下、より好ましくは１１０℃以上１２５℃以下の温度である。１０
０℃以上で熱延伸することにより、フィルムが開孔し易くなり、１３０℃以下で熱延伸す
れば目的とする微多孔性フィルムの透気性が良好となる。ここで、熱延伸の延伸温度とは
、熱延伸工程におけるフィルムの表面温度である。
熱延伸工程における熱延伸の延伸倍率は、好ましくは１．０５倍以上５．０倍以下であ
り、より好ましくは１．１倍以上４．５倍以下であり、さらに好ましくは１．５倍以上４
．０倍以下である。熱延伸工程における延伸倍率が１．０５倍以上であることにより、透
気性の良好な微多孔性フィルムが得られる傾向にある。また熱延伸工程における延伸倍率
が、５．０倍以下であることにより、膜厚が均一な微多孔性フィルムが得られる傾向にあ
る。
熱延伸は、少なくとも一方向に対して行い、二方向に行ってもよいが、好ましくは冷延
伸の延伸方向と同じ方向に行い、より好ましくは冷延伸の延伸方向と同じ方向にのみ一軸
延伸を行う。
本実施形態においては、熱延伸工程において、冷延伸工程を経て冷延伸されたフィルム
を、１００℃以上１３０℃以下の温度で、ＭＤ方向に１．５倍～５．０倍に一軸延伸する
ことが好ましい。
なお、本実施形態の多孔フィルムの製造方法は、上述の各延伸工程に加えて、任意の延
伸工程をさらに行ってもよい。
（熱固定工程）
本実施形態の多孔フィルムの製造方法は、熱延伸工程を経て得られたフィルムに対して
、好ましくは１１０℃以上１３５℃以下で熱固定を施す熱固定工程を含むことが好ましい
。この熱固定の方法としては、熱固定後のフィルムの長さが、熱固定前の微多孔性フィル
ムの長さに対して３～５０％減少する程度熱収縮させる方法（以下、この方法を「緩和」
という）、延伸方向の寸法が変化しないように熱固定する方法等が挙げられる。
熱固定温度は、好ましくは１１０℃以上１３５℃以下であり、より好ましくは１１５℃
以上１３０℃以下である。ここで、熱固定温度とは、熱固定工程における多孔フィルムの
表面温度である。
本実施形態の多孔フィルムの製造方法は、熱延伸工程を経て得られたフィルムに対して
、好ましくは１１０℃以上１３５℃以下で熱固定を施す熱固定工程を含むことが好ましい
。この熱固定の方法としては、熱固定後のフィルムの長さが、熱固定前の微多孔性フィル
ムの長さに対して３～５０％減少する程度熱収縮させる方法（以下、この方法を「緩和」
という）、延伸方向の寸法が変化しないように熱固定する方法等が挙げられる。
熱固定温度は、好ましくは１１０℃以上１３５℃以下であり、より好ましくは１１５℃
以上１３０℃以下である。ここで、熱固定温度とは、熱固定工程における多孔フィルムの
表面温度である。
以下、実施例により本実施形態を詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例のみ
に限定されるものではない。
に限定されるものではない。
＜セルロースの平均重合度＞
「第１４改正日本薬局方」（廣川書店発行）の結晶セルロース確認試験（３）に規定さ
れる、銅エチレンジアミン溶液による還元比粘度法により測定した。
「第１４改正日本薬局方」（廣川書店発行）の結晶セルロース確認試験（３）に規定さ
れる、銅エチレンジアミン溶液による還元比粘度法により測定した。
＜セルロースの結晶化度＞
Ｘ線回折装置（株式会社リガク製 多目的Ｘ線回折装置）により粉末法にて回折像を測
定（常温）し、Ｓｅｇａｌ法で結晶化度を算出した。
Ｘ線回折装置（株式会社リガク製 多目的Ｘ線回折装置）により粉末法にて回折像を測
定（常温）し、Ｓｅｇａｌ法で結晶化度を算出した。
＜セルロース粒子の長径＞
セルロースの長径は以下の方法で測定を行った。
まず、水の重量に対しセルロース粉末５～１０質量％を純水に溶解し、日本精機製バイ
オミキサー（ＢＭ－４）により十分にセルロースを分散させた後、０．１～０．５質量％
の濃度になるように純水で希釈した。
その後、マイカ上にキャストし、風乾したものを、高分解能走査型顕微鏡（ＳＥＭ）又
は原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で観察し、当該観察によって得られた１００～１５０個の粒
子像を、画像解析ソフトを用いて計算することによって平均長径を算出した。
セルロースの長径は以下の方法で測定を行った。
まず、水の重量に対しセルロース粉末５～１０質量％を純水に溶解し、日本精機製バイ
オミキサー（ＢＭ－４）により十分にセルロースを分散させた後、０．１～０．５質量％
の濃度になるように純水で希釈した。
その後、マイカ上にキャストし、風乾したものを、高分解能走査型顕微鏡（ＳＥＭ）又
は原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で観察し、当該観察によって得られた１００～１５０個の粒
子像を、画像解析ソフトを用いて計算することによって平均長径を算出した。
＜セルロース粒子のＬ／Ｄ＞
上記長径測定方法と同様の方法で、０．１～０．５質量％濃度の水溶液を調製後、マイ
カ上にキャストし、風乾した。高分解能走査型顕微鏡（ＳＥＭ）又は原子間力顕微鏡（Ａ
ＦＭ）により観察された際に得られる粒子像の、長径（Ｌ）と短径（Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ
）を求め、１００個～１５０個の粒子の平均値として算出した。
上記長径測定方法と同様の方法で、０．１～０．５質量％濃度の水溶液を調製後、マイ
カ上にキャストし、風乾した。高分解能走査型顕微鏡（ＳＥＭ）又は原子間力顕微鏡（Ａ
ＦＭ）により観察された際に得られる粒子像の、長径（Ｌ）と短径（Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ
）を求め、１００個～１５０個の粒子の平均値として算出した。
＜コロイド状セルロース含有量＞
各セルロースを固形分４０質量％として、プラネタリーミキサー（（株）品川工業所製
、５ＤＭ－０３－Ｒ、撹拌羽根はフック型）中において、１２６ｒｐｍで、室温常圧下で
３０分間混練した。
次いで、固形分が０．５質量％の濃度である純水懸濁液とし、高剪断ホモジナイザー（
日本精機（株）製、商品名「エクセルオートホモジナイザーＥＤ－７」処理条件：回転数
１５，０００ｒｐｍ×５分間）を用いて分散させ、遠心分離（久保田商事（株）製、商品
名「６８００型遠心分離器」ロータータイプＲＡ－４００型、処理条件：遠心加速度３９
２４０ｍ／ｓ２で１０分間遠心した上澄みを採取し、さらに、この上澄みについて、１１
７７２０ｍ／ｓ2で４５分間遠心処理した。）し、遠心後の上澄みに残存する固形分を絶
乾法で測定し、コロイド状セルロース含有量を質量百分率として算出した。
各セルロースを固形分４０質量％として、プラネタリーミキサー（（株）品川工業所製
、５ＤＭ－０３－Ｒ、撹拌羽根はフック型）中において、１２６ｒｐｍで、室温常圧下で
３０分間混練した。
次いで、固形分が０．５質量％の濃度である純水懸濁液とし、高剪断ホモジナイザー（
日本精機（株）製、商品名「エクセルオートホモジナイザーＥＤ－７」処理条件：回転数
１５，０００ｒｐｍ×５分間）を用いて分散させ、遠心分離（久保田商事（株）製、商品
名「６８００型遠心分離器」ロータータイプＲＡ－４００型、処理条件：遠心加速度３９
２４０ｍ／ｓ２で１０分間遠心した上澄みを採取し、さらに、この上澄みについて、１１
７７２０ｍ／ｓ2で４５分間遠心処理した。）し、遠心後の上澄みに残存する固形分を絶
乾法で測定し、コロイド状セルロース含有量を質量百分率として算出した。
＜セルロースの粒子径＞
セルロースを固形分４０質量％として、プラネタリーミキサー（（株）品川工業所製、
５ＤＭ－０３－Ｒ、撹拌羽根はフック型）中において、１２６ｒｐｍで、室温常圧下で３
０分間混練した。
次いで、固形分が０．５質量％の濃度である純水懸濁液とし、高剪断ホモジナイザー（
日本精機（株）製、商品名「エクセルオートホモジナイザーＥＤ－７」処理条件：回転数
１５，０００ｒｐｍ×５分間）を用いて分散させ、遠心分離（久保田商事（株）製、商品
名「６８００型遠心分離器」ロータータイプＲＡ－４００型、処理条件：遠心力３９２０
０ｍ2／ｓで１０分間遠心した上澄みを採取し、さらに、この上澄みについて、１１６０
００ｍ2／ｓで４５分間遠心処理した。）し、遠心後の上澄み液を採取した。上記上澄み
液を用いて、レーザー回折／散乱法粒度分布計（堀場製作所（株）製、商品名「ＬＡ－９
１０」、超音波処理１分、屈折率１．２０）により得られた体積頻度粒度分布における積
算５０％粒子径（体積平均粒子径）を測定した。
セルロースを固形分４０質量％として、プラネタリーミキサー（（株）品川工業所製、
５ＤＭ－０３－Ｒ、撹拌羽根はフック型）中において、１２６ｒｐｍで、室温常圧下で３
０分間混練した。
次いで、固形分が０．５質量％の濃度である純水懸濁液とし、高剪断ホモジナイザー（
日本精機（株）製、商品名「エクセルオートホモジナイザーＥＤ－７」処理条件：回転数
１５，０００ｒｐｍ×５分間）を用いて分散させ、遠心分離（久保田商事（株）製、商品
名「６８００型遠心分離器」ロータータイプＲＡ－４００型、処理条件：遠心力３９２０
０ｍ2／ｓで１０分間遠心した上澄みを採取し、さらに、この上澄みについて、１１６０
００ｍ2／ｓで４５分間遠心処理した。）し、遠心後の上澄み液を採取した。上記上澄み
液を用いて、レーザー回折／散乱法粒度分布計（堀場製作所（株）製、商品名「ＬＡ－９
１０」、超音波処理１分、屈折率１．２０）により得られた体積頻度粒度分布における積
算５０％粒子径（体積平均粒子径）を測定した。
＜原料ポリエチレン樹脂及び原料ポリプロピレン樹脂のＭＦＲ＞
原料ポリエチレン樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０：１９９９（Ａ法 コードＤ
温度＝１９０℃、荷重＝２．１６ｋｇ）に準拠して測定した。
原料ポリプロピレン樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：１９９９（Ａ法 コー
ドＭ 温度＝２３０℃、荷重＝２．１６ｋｇ）に準拠して測定した。
原料ポリエチレン樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０：１９９９（Ａ法 コードＤ
温度＝１９０℃、荷重＝２．１６ｋｇ）に準拠して測定した。
原料ポリプロピレン樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：１９９９（Ａ法 コー
ドＭ 温度＝２３０℃、荷重＝２．１６ｋｇ）に準拠して測定した。
＜原料ポリエチレン樹脂及び原料ポリプロピレン樹脂の密度測定＞
原料ポリエチレン樹脂及びポリプロピレン樹脂の密度は、ＪＩＳ Ｋ７１１２：１９９
９に準拠して測定した。
原料ポリエチレン樹脂及びポリプロピレン樹脂の密度は、ＪＩＳ Ｋ７１１２：１９９
９に準拠して測定した。
［ポリエチレン樹脂］
＜ＰＥ－１＞
旭化成（株）製のＭＦＲ０．２１ｇ／１０分、密度９６３ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパ
ウダーを使用した。
＜ＰＥ－２＞
旭化成（株）製のＭＦＲ０．２５ｇ／１０分、密度９５６ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパ
ウダーを使用した。
＜ＰＥ－３＞
旭化成（株）製のＭＦＲ１．３５ｇ／１０分、密度９６３ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパ
ウダーを使用した。
＜ＰＥ－４＞
旭化成（株）製のＭＦＲ０．８ｇ／１０分、密度９５２ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパウ
ダーを使用した。
＜ＰＥ－５＞
旭化成（株）製のＭＦＲ０．０５ｇ／１０分、密度９５２ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパ
ウダーを使用した。
＜ＰＥ－６＞
旭化成（株）製のＭＦＲ５．０ｇ／１０分、密度９５１ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパウ
ダーを使用した。
＜ＰＥ－７＞
旭化成（株）製のＭＦＲ２．０ｇ／１０分、密度９２５ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパウ
ダーを使用した。
＜ＰＥ－８＞
旭化成（株）製のＭＦＲ１．３５ｇ／１０分、密度９６３ｋｇ／ｍ3のポリエチレンペ
レットを使用した。
＜ＰＥ－１＞
旭化成（株）製のＭＦＲ０．２１ｇ／１０分、密度９６３ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパ
ウダーを使用した。
＜ＰＥ－２＞
旭化成（株）製のＭＦＲ０．２５ｇ／１０分、密度９５６ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパ
ウダーを使用した。
＜ＰＥ－３＞
旭化成（株）製のＭＦＲ１．３５ｇ／１０分、密度９６３ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパ
ウダーを使用した。
＜ＰＥ－４＞
旭化成（株）製のＭＦＲ０．８ｇ／１０分、密度９５２ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパウ
ダーを使用した。
＜ＰＥ－５＞
旭化成（株）製のＭＦＲ０．０５ｇ／１０分、密度９５２ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパ
ウダーを使用した。
＜ＰＥ－６＞
旭化成（株）製のＭＦＲ５．０ｇ／１０分、密度９５１ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパウ
ダーを使用した。
＜ＰＥ－７＞
旭化成（株）製のＭＦＲ２．０ｇ／１０分、密度９２５ｋｇ／ｍ3のポリエチレンパウ
ダーを使用した。
＜ＰＥ－８＞
旭化成（株）製のＭＦＲ１．３５ｇ／１０分、密度９６３ｋｇ／ｍ3のポリエチレンペ
レットを使用した。
［ポリプロピレン樹脂］
＜ＰＰ－１＞
日本ポリプロ（株）製ＭＦＲ０．４ｇ／１０分、密度９１０ｋｇ／ｍ3のノバテックＰ
Ｐのペレットを、ドライアイスで冷却しながら、大阪ケミカル（株）製アブソルートミル
ＡＢＳ－Ｗで１０，０００ｒｐｍ以上の回転速度で３０分以上ミキシングし、粉末化した
ものを使用した。
＜ＰＰ－２＞
日本ポリプロ（株）製ＭＦＲ１１ｇ／１０分、密度９００ｋｇ／ｍ3のノバテックＰＰ
のペレットをＰＰ－１と同様に粉末化したものを使用した。
＜ＰＰ－３＞
日本ポリプロ（株）製ＭＦＲ３０ｇ／１０分、密度９００ｋｇ／ｍ3のノバテックＰＰ
のペレットをＰＰ－１と同様に粉末化したものを使用した。
＜ＰＰ－４＞
日本ポリプロ（株）製ＭＦＲ６０ｇ／１０分、密度９００ｋｇ／ｍ3のノバテックＰＰ
のペレットをＰＰ－１と同様に粉末化したものを使用した。
＜ＰＰ－１＞
日本ポリプロ（株）製ＭＦＲ０．４ｇ／１０分、密度９１０ｋｇ／ｍ3のノバテックＰ
Ｐのペレットを、ドライアイスで冷却しながら、大阪ケミカル（株）製アブソルートミル
ＡＢＳ－Ｗで１０，０００ｒｐｍ以上の回転速度で３０分以上ミキシングし、粉末化した
ものを使用した。
＜ＰＰ－２＞
日本ポリプロ（株）製ＭＦＲ１１ｇ／１０分、密度９００ｋｇ／ｍ3のノバテックＰＰ
のペレットをＰＰ－１と同様に粉末化したものを使用した。
＜ＰＰ－３＞
日本ポリプロ（株）製ＭＦＲ３０ｇ／１０分、密度９００ｋｇ／ｍ3のノバテックＰＰ
のペレットをＰＰ－１と同様に粉末化したものを使用した。
＜ＰＰ－４＞
日本ポリプロ（株）製ＭＦＲ６０ｇ／１０分、密度９００ｋｇ／ｍ3のノバテックＰＰ
のペレットをＰＰ－１と同様に粉末化したものを使用した。
［セルロース］
広葉樹由来ＫＰパルプ（平均重合度１０００）を細断後、４．０ｍｏｌ／Ｌ塩酸中、１
０５℃で１８０分間加水分解した後、水洗及び濾過を行い、固形分が４０質量％のウェッ
トケーク状のセルロースを作製した（平均重合度１８０、結晶化度７８％、平均長径３５
８ｎｍ、粒子Ｌ／Ｄ＝１．６、コロイド状セルロース含有量６８質量％、粒子径０．１３
μｍ）。
上記セルロースを固形分濃度が１０質量％となるように水を添加し、日本精機製バイオ
ミキサー（ＢＭ－４）を用い、６，０００ｒｐｍ以上で３０分間以上撹拌し、セルロース
を水中に均一に分散させスラリーを調製した。
スラリー調製後に、オイル、グリース、ワックス等を添加してもよい。
広葉樹由来ＫＰパルプ（平均重合度１０００）を細断後、４．０ｍｏｌ／Ｌ塩酸中、１
０５℃で１８０分間加水分解した後、水洗及び濾過を行い、固形分が４０質量％のウェッ
トケーク状のセルロースを作製した（平均重合度１８０、結晶化度７８％、平均長径３５
８ｎｍ、粒子Ｌ／Ｄ＝１．６、コロイド状セルロース含有量６８質量％、粒子径０．１３
μｍ）。
上記セルロースを固形分濃度が１０質量％となるように水を添加し、日本精機製バイオ
ミキサー（ＢＭ－４）を用い、６，０００ｒｐｍ以上で３０分間以上撹拌し、セルロース
を水中に均一に分散させスラリーを調製した。
スラリー調製後に、オイル、グリース、ワックス等を添加してもよい。
［ＤＳＣによる結晶化速度、結晶化ピーク及び吸熱エンタルピーの測定］
ＤＳＣ測定装置は、ＰＥＲＫＩＮ ＥＬＭＥＲ製 ＤＳＣ８０００を用いた。
測定は、５０℃より樹脂が完全に融解する温度まで１０℃／分の昇温速度で測定を実施
した。上記実施を１ｓｔ．Ｈｅａｔｉｎｇと呼ぶ。なお、最高温度は、用いるポリオレフ
ィン樹脂の融点に応じて適宜選択することができ、ポリエチレン樹脂では１８０℃、ポリ
プロピレン樹脂では２００℃を適用するものとした。
次に、樹脂が融解した温度から５０℃まで１０℃／分の速度で降温を行った。上記降温
を１ｓｔ．Ｃｏｏｌｉｎと呼び、この過程で測定したカーブより、樹脂の補外結晶化開始
温度及び結晶化温度のピークを読み取った。
最後に、再度５０℃より樹脂が融解する温度まで１０℃／分の昇温速度で測定を実施し
た。上記実施を２ｎｄ．Ｈｅａｔｉｎｇと呼ぶ。この過程で測定したカーブより、吸熱エ
ンタルピーを読み取った。樹脂組成物における吸熱エンタルピー［Ｊ／ｇ］は、ＤＳＣよ
り読み取った値を、樹脂１ｇ当たりに換算して計算した。
ＤＳＣ測定装置は、ＰＥＲＫＩＮ ＥＬＭＥＲ製 ＤＳＣ８０００を用いた。
測定は、５０℃より樹脂が完全に融解する温度まで１０℃／分の昇温速度で測定を実施
した。上記実施を１ｓｔ．Ｈｅａｔｉｎｇと呼ぶ。なお、最高温度は、用いるポリオレフ
ィン樹脂の融点に応じて適宜選択することができ、ポリエチレン樹脂では１８０℃、ポリ
プロピレン樹脂では２００℃を適用するものとした。
次に、樹脂が融解した温度から５０℃まで１０℃／分の速度で降温を行った。上記降温
を１ｓｔ．Ｃｏｏｌｉｎと呼び、この過程で測定したカーブより、樹脂の補外結晶化開始
温度及び結晶化温度のピークを読み取った。
最後に、再度５０℃より樹脂が融解する温度まで１０℃／分の昇温速度で測定を実施し
た。上記実施を２ｎｄ．Ｈｅａｔｉｎｇと呼ぶ。この過程で測定したカーブより、吸熱エ
ンタルピーを読み取った。樹脂組成物における吸熱エンタルピー［Ｊ／ｇ］は、ＤＳＣよ
り読み取った値を、樹脂１ｇ当たりに換算して計算した。
＜１／２等温結晶時間の測定方法と定義＞
上記で求めた補外結晶化開始温度より４℃高い温度において一定の温度のまま、４０分
間保持した。この時測定される発熱曲線がピークとなる時間を、１／２等温結晶化時間と
定義した。
上記で求めた補外結晶化開始温度より４℃高い温度において一定の温度のまま、４０分
間保持した。この時測定される発熱曲線がピークとなる時間を、１／２等温結晶化時間と
定義した。
＜多孔性フィルムの製造方法＞
［製膜］
インフレーションフィルム製造装置（Ｄ－５０、住友重機械モダン（株）製）（スクリ
ュー直径５０ｍｍ、スクリュー：Ｌ（押出しスクリュー長）／Ｄ（押出しスクリュー直径
）＝２８、ダイス：リップ径、１００ｍｍ、リップ間隙、５．０ｍｍ）を用いて、シリン
ダー温度１８０℃、ダイス温度１８０℃、押出し量５．０ｋｇ／時間、ブロー比１．０、
ダイス面の１０ｍｍ上部に冷却空気を噴出し（フロスト高さ１０ｍｍ）、フィルムを冷却
及び製膜を安定化させて、３０μｍ厚みのポリエチレン樹脂組成物フィルムを得た。
［製膜］
インフレーションフィルム製造装置（Ｄ－５０、住友重機械モダン（株）製）（スクリ
ュー直径５０ｍｍ、スクリュー：Ｌ（押出しスクリュー長）／Ｄ（押出しスクリュー直径
）＝２８、ダイス：リップ径、１００ｍｍ、リップ間隙、５．０ｍｍ）を用いて、シリン
ダー温度１８０℃、ダイス温度１８０℃、押出し量５．０ｋｇ／時間、ブロー比１．０、
ダイス面の１０ｍｍ上部に冷却空気を噴出し（フロスト高さ１０ｍｍ）、フィルムを冷却
及び製膜を安定化させて、３０μｍ厚みのポリエチレン樹脂組成物フィルムを得た。
［熱処理］
上記インフレーション成形装置より製膜したポリエチレン樹脂組成物フィルムをギヤオ
ーブン中で１２０℃、３時間、熱処理（アニール）を実施した。
上記インフレーション成形装置より製膜したポリエチレン樹脂組成物フィルムをギヤオ
ーブン中で１２０℃、３時間、熱処理（アニール）を実施した。
［冷延伸］
上記ポリエチレン樹脂組成物フィルムを幅１００ｍｍ、長さ２００ｍｍ（ＭＤ方向が長
辺）に切出した後、引張試験機（ＲＴＣ－１３１０Ａ、オリエンテック（株）製）を使用
し、チャック間１００ｍｍにフィルムを取り付け、２３℃にてフィルムのＭＤ方向に引張
速度２００ｍｍ／ｍｉｎで１．５倍に冷延伸を行った。
上記ポリエチレン樹脂組成物フィルムを幅１００ｍｍ、長さ２００ｍｍ（ＭＤ方向が長
辺）に切出した後、引張試験機（ＲＴＣ－１３１０Ａ、オリエンテック（株）製）を使用
し、チャック間１００ｍｍにフィルムを取り付け、２３℃にてフィルムのＭＤ方向に引張
速度２００ｍｍ／ｍｉｎで１．５倍に冷延伸を行った。
［熱延伸］
冷延伸を行った直後に１２０℃に加熱したオーブンをセットし、３０秒間加熱し、ＭＤ
方向にさらに引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで２．０倍熱延伸を行い、６０秒間熱固定して
多孔性フィルムを得た。
冷延伸を行った直後に１２０℃に加熱したオーブンをセットし、３０秒間加熱し、ＭＤ
方向にさらに引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで２．０倍熱延伸を行い、６０秒間熱固定して
多孔性フィルムを得た。
［透気度の測定］
ＪＩＳ Ｐ―８１１７に準拠し、ガーレー透気度計（（株）東洋精機製作所製）を用い
て、微多孔性フィルムの透気抵抗度を測定した。この測定値を膜の厚さ２０μｍに換算し
た。さらに、上記の微多孔性フィルムの製造において、熱延伸倍率を１．７倍～２．５倍
の範囲で変更して得られた微多孔性フィルムの気孔率を測定し、透気度（２０μ換算）と
気孔率の値を関数式で表し、その関数式の近似曲線より、気孔率が５０％となる透気度（
厚み２０μｍ、気孔率５０％換算）を算出した。
なお、微多孔性フィルムの透気性が高いほど、上記透気度の数値は小さくなる。
ＪＩＳ Ｐ―８１１７に準拠し、ガーレー透気度計（（株）東洋精機製作所製）を用い
て、微多孔性フィルムの透気抵抗度を測定した。この測定値を膜の厚さ２０μｍに換算し
た。さらに、上記の微多孔性フィルムの製造において、熱延伸倍率を１．７倍～２．５倍
の範囲で変更して得られた微多孔性フィルムの気孔率を測定し、透気度（２０μ換算）と
気孔率の値を関数式で表し、その関数式の近似曲線より、気孔率が５０％となる透気度（
厚み２０μｍ、気孔率５０％換算）を算出した。
なお、微多孔性フィルムの透気性が高いほど、上記透気度の数値は小さくなる。
［突刺し強度の測定］
デジタルフォースゲージ（ＺＰ２０Ｎ、（株）イマダ製）を用い、測定を行った。
まず、開口部直径１０ｍｍの試料ホルダー（ＴＫＳ２０Ｎ）に、上記方法で得られた微
多孔性フィルムを固定し、固定された微多孔性フィルムの中央部を先端の曲率半径０．５
ｍｍを有する針を用いて、突刺し速度＝１２ｍｍ／ｍｉｎ、２３℃、湿度５０％雰囲気下
にて突刺し試験を行うことより、最大突刺し荷重としての突刺し強度（ｇ）を測定した。
得られた突刺し強度を２０μｍ厚みに換算した。
デジタルフォースゲージ（ＺＰ２０Ｎ、（株）イマダ製）を用い、測定を行った。
まず、開口部直径１０ｍｍの試料ホルダー（ＴＫＳ２０Ｎ）に、上記方法で得られた微
多孔性フィルムを固定し、固定された微多孔性フィルムの中央部を先端の曲率半径０．５
ｍｍを有する針を用いて、突刺し速度＝１２ｍｍ／ｍｉｎ、２３℃、湿度５０％雰囲気下
にて突刺し試験を行うことより、最大突刺し荷重としての突刺し強度（ｇ）を測定した。
得られた突刺し強度を２０μｍ厚みに換算した。
［実施例１～１５］
［樹脂組成物の調製］
表１Ａ及び表１Ｂに記載のとおりの組成で、上記セルロース１０質量％を含むスラリー
（もしくはスラリー混合物）と、ポリオレフィン樹脂パウダーとを十分に混合し混合物を
得た。上記混合物を８０℃で１時間、オーブンで乾燥した。乾燥した混合物を東洋精機製
ラボプラストミル型番４Ｃ１５０で、ポリエチレンの場合には１４５℃、５０ｒｐｍで２
０分間混練し、ポリプロピレンの場合には、１８０℃、５０ｒｐｍで２０分間混練した。
上記条件で、表のような配合で樹脂組成物を調製し、微多孔フィルムを得た。結果は表
のとおりである。
実施例４、７及び１５では、花王（株）製エマノーンＣＨ－２５をさらに樹脂組成物に
添加した。実施例５では、花王（株）製エマノーンＣＨ－４０をさらに樹脂組成物に添加
した。実施例８では理研ビタミン（株）製ポリグリセリン ポリリシノレート ＰＲ－１
００をさらに樹脂組成物に添加した。実施例１４では、花王（株）製エマノーン ＣＨ－
６０を使用した。
［樹脂組成物の調製］
表１Ａ及び表１Ｂに記載のとおりの組成で、上記セルロース１０質量％を含むスラリー
（もしくはスラリー混合物）と、ポリオレフィン樹脂パウダーとを十分に混合し混合物を
得た。上記混合物を８０℃で１時間、オーブンで乾燥した。乾燥した混合物を東洋精機製
ラボプラストミル型番４Ｃ１５０で、ポリエチレンの場合には１４５℃、５０ｒｐｍで２
０分間混練し、ポリプロピレンの場合には、１８０℃、５０ｒｐｍで２０分間混練した。
上記条件で、表のような配合で樹脂組成物を調製し、微多孔フィルムを得た。結果は表
のとおりである。
実施例４、７及び１５では、花王（株）製エマノーンＣＨ－２５をさらに樹脂組成物に
添加した。実施例５では、花王（株）製エマノーンＣＨ－４０をさらに樹脂組成物に添加
した。実施例８では理研ビタミン（株）製ポリグリセリン ポリリシノレート ＰＲ－１
００をさらに樹脂組成物に添加した。実施例１４では、花王（株）製エマノーン ＣＨ－
６０を使用した。
［比較例１～８］
比較例１～５、及び７～８は、表２に記載の組成で実施例１と同様に試料の調製を行っ
た。なお、比較例６はＰＥ－８（ペレット）を使用した。
比較例１～５、及び７～８は、表２に記載の組成で実施例１と同様に試料の調製を行っ
た。なお、比較例６はＰＥ－８（ペレット）を使用した。
本発明の樹脂組成物は、多孔性フィルム、電池用セパレータ、透明フィルム、拡散フィ
ルム、及び自動車用部品等において、産業上の利用可能性を有する。
ルム、及び自動車用部品等において、産業上の利用可能性を有する。
Claims (3)
- ポリオレフィン樹脂とセルロースとを含む、樹脂組成物であり、
前記セルロースが、平均長径５μｍ以下のセルロースであり、
前記セルロースの含有量が、ポリオレフィン樹脂とセルロースとの合計１００質量部に対し、０．３～１５．０質量部であり、
示差走査熱量計（ＤＳＣ）の補外結晶化開始温度より４℃高い温度における１／２等温結晶化時間が、１５分以下であり、
前記ポリオレフィン樹脂が、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１ に則り２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定を実施）が３０～６０ｇ／１０分であるポリプロピレン単独重合体及び／又はポリプロピレン共重合体である、樹脂組成物。 - 前記セルロースが、結晶性セルロースである、請求項１に記載の樹脂組成物。
- ＤＳＣの降温過程における結晶化ピークの温度が、１２０℃以上であり、
昇温過程における吸熱エンタルピー（△Ｈ２）が、樹脂換算で１１５Ｊ／ｇ以上１４０Ｊ／ｇ以下である、請求項１又は２に記載の樹脂組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022073933A JP7329099B2 (ja) | 2017-10-31 | 2022-04-28 | 樹脂組成物及び多孔フィルム |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2017210218A JP7067898B2 (ja) | 2017-10-31 | 2017-10-31 | 樹脂組成物及び多孔フィルム |
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|---|---|
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI835929B (zh) | 2018-11-23 | 2024-03-21 | 德商巴斯夫塗料有限責任公司 | 用於塗覆基材的自釋放模內塗料（ｉｍｃ） |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013035786A1 (ja) | 2011-09-07 | 2013-03-14 | 株式会社日本製鋼所 | セルロースナノファイバー入りポリオレフィン微多孔延伸フィルム、該フィルムの製造方法及び非水二次電池用セパレータ |
| JP2016014107A (ja) | 2014-07-02 | 2016-01-28 | 旭化成イーマテリアルズ株式会社 | 微多孔性フィルムの製造方法 |
| JP2016094516A (ja) | 2014-11-13 | 2016-05-26 | 中越パルプ工業株式会社 | ポリオレフィン樹脂組成物 |
| JP2017105983A (ja) | 2015-12-03 | 2017-06-15 | 国立大学法人京都大学 | 樹脂組成物及びその製造方法 |
| WO2017169494A1 (ja) | 2016-03-30 | 2017-10-05 | 出光ライオンコンポジット株式会社 | 難燃性熱可塑性樹脂組成物 |
-
2022
- 2022-04-28 JP JP2022073933A patent/JP7329099B2/ja active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013035786A1 (ja) | 2011-09-07 | 2013-03-14 | 株式会社日本製鋼所 | セルロースナノファイバー入りポリオレフィン微多孔延伸フィルム、該フィルムの製造方法及び非水二次電池用セパレータ |
| JP2016014107A (ja) | 2014-07-02 | 2016-01-28 | 旭化成イーマテリアルズ株式会社 | 微多孔性フィルムの製造方法 |
| JP2016094516A (ja) | 2014-11-13 | 2016-05-26 | 中越パルプ工業株式会社 | ポリオレフィン樹脂組成物 |
| JP2017105983A (ja) | 2015-12-03 | 2017-06-15 | 国立大学法人京都大学 | 樹脂組成物及びその製造方法 |
| WO2017169494A1 (ja) | 2016-03-30 | 2017-10-05 | 出光ライオンコンポジット株式会社 | 難燃性熱可塑性樹脂組成物 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| N. Ljungberg et ali.，Nanocomposites of isotactic polypropylene reinforced with rod-like cellulose whiskers，Polymer，2006年 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI835929B (zh) | 2018-11-23 | 2024-03-21 | 德商巴斯夫塗料有限責任公司 | 用於塗覆基材的自釋放模內塗料（ｉｍｃ） |
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