JP7328472B1 - 銅合金板材、および銅合金板材を用いて作製された絞り加工部品 - Google Patents
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Abstract
Description
本実施形態に係る銅合金板材は、NiとCoのうちの少なくとも一方の成分を1.00~5.00質量%、およびSiを0.20~1.50質量%含有し、残部がCuおよび不可避不純物である組成を有する銅合金からなる。
Ni(ニッケル)とCo(コバルト)は、ともに銅合金板材の強度を高める作用を有する重要な成分である。この作用を発揮させるために、NiとCoのうち少なくとも一方の含有量は、これらの合計で1.00質量%以上とする必要がある。また、前記含有量が合計で5.00質量%以下であれば、導電率をさほど低下させることなく、電子部品の材料として適した導電率を維持することができる。このため、NiとCoのうちの少なくとも一方の成分の含有量は、合計で1.00~5.00質量%とする。なお、NiとCoのうちの少なくとも一方の成分の含有量は、高強度と高導電率の双方をバランスよく両立させる観点から、合計で1.50~4.00質量%とすることが好ましく、より好ましくは、合計で2.00~3.50質量%とする。
Si(ケイ素)は、銅合金板材の強度を高める作用を有する重要な成分である。この作用を発揮させるために、Siの含有量は、0.20質量%以上とする必要がある。また、Si含有量が1.50質量%以下であれば、Si成分を起点とするクラック発生のおそれがなく、導電率をさほど低下させることなく、電子部品の材料として適した導電率を維持することができる。このため、Si含有量は、0.20~1.50質量%とする。なお、Si含有量は、高強度と高導電率の双方をバランスよく両立させる観点から、0.40~1.00質量%であることが好ましく、より好ましくは0.50~0.80質量%とする。
銅合金板材を構成する銅合金は、上記した成分以外は、残部がCu(銅)および不可避不純物である合金組成を有する。なお、ここでいう「不可避不純物」とは、おおむね金属製品において、原料中に存在するものや、製造工程において不可避的に混入するもので、本来は不要なものであるが微量であり、金属製品の特性に影響を及ぼさないため許容されている不純物である。不可避不純物として挙げられる成分としては、例えば、S(硫黄)、C(炭素)、O(酸素)などの非金属元素、およびSb(アンチモン)などの金属元素などが挙げられる。不可避不純物は、含有量が多いと導電率を低下させる要因にもなりうるため、導電率の低下を考慮して不可避不純物の含有量を抑制することが好ましい。なお、不可避不純物の銅合金全体に対する含有量の上限は、例えば上記成分ごとに0.05質量%、上記成分の総量で0.20質量%とすることができる。
本実施形態の銅合金板材は、主成分のCuに加え、NiとCoのうちの少なくとも一方の成分とSiを必須含有成分とするが、必要に応じて、任意添加成分として、さらにMg、Sn、Zn、Cr、Zr、およびFeからなる群から選ばれる少なくとも1種の成分を、合計で0.10~1.00質量%含有することができる。
Mg(マグネシウム)は、耐応力緩和特性を向上させる作用を有する成分である。この作用を発揮させるには、Mg含有量を0.10質量%以上とすることが好ましい。一方、Mg含有量が0.30質量%よりも多いと、導電率が低下する傾向があるため、Mg含有量は、0.10~0.30質量%とすることが好ましい。
Sn(スズ)は、耐応力緩和特性を向上させる作用を有する成分である。この作用を発揮させるには、Sn含有量を0.10質量%以上とすることが好ましい。一方、Sn含有量が0.30質量%よりも多いと、導電率が低下する傾向があるため、Sn含有量は、0.10~0.30質量%とすることが好ましい。
Zn(亜鉛)は、Snめっきの密着性やマイグレーション特性を改善する作用を有する成分である。この作用を発揮させるには、Zn含有量を0.10質量%以上とすることが好ましい。一方、Zn含有量が0.50質量%よりも多いと、導電率が低下する傾向があるため、Zn含有量は、0.10~0.50質量%とすることが好ましい。
Cr(クロム)は、溶体化熱処理における結晶粒の粗大化を抑制し、粒径の制御を容易にする作用を有する成分である。この作用を発揮させるには、Cr含有量を0.05質量%以上とすることが好ましい。一方、Cr含有量が0.30質量%を超えると、鋳造時にCrを含有する粗大な晶出物を生じて、クラックの起点が形成され易くなるため、Cr含有量は、0.05~0.30質量%とすることが好ましい。
Zr(ジルコニウム)は、材料中に固溶し、材料の再結晶温度を上昇させることで溶体化熱処理における再結晶粒の成長を抑制する作用を有する成分である。この作用を発揮させるには、Zr含有量を0.05質量%以上とすることが好ましい。一方、Zr含有量が0.20質量%を超えると、鋳造時に粗大な晶出物を生じてプレス加工時の破断の起点になるおそれが高まることから、Zr含有量は、0.05~0.20質量%とすることが好ましい。
Fe(鉄)は、溶体化熱処理における結晶粒の粗大化を抑制し、粒径の制御を容易にする作用を有する成分である。この作用を発揮させるには、Fe含有量を0.05質量%以上とすることが好ましい。一方、Fe含有量が0.30質量%を超えると、鋳造時にFeを含有する粗大な晶出物を生じて、クラックの起点が形成され易くなるため、Fe含有量は、0.05~0.30質量%とすることが好ましい。
本実施形態に係る銅合金板材は、銅合金を構成する結晶粒において、特定の結晶方位を制御することによって、絞り加工性を向上させたものである。具体的には、本実施形態に係る銅合金板材は、EBSD法によって測定される、R方位{1 2 4}<2 1 -1>を有する結晶粒の面積率が20~50%であり、かつ平均KAM値が0.5~2.0°である。これらが同時に満たされることにより、相乗効果により銅合金板材の絞り加工性が大きく向上し、例えば小さな曲率半径を含む、難形状の厳しい加工条件の場合においても、優れた精度で絞り加工を行うことが可能となるため、有用性が飛躍的に向上する。
「EBSD」とは、Electron BackScatter Diffractionの略で、走査型電子顕微鏡(SEM)内で試料に電子線を照射したときに生じる反射電子菊池線回折を利用した結晶方位解析技術のことである。
R方位は、{1 2 4}<2 1 -1>と表記される結晶方位である。本実施形態では、EBSD法によって測定されるR方位を有する結晶粒の面積率は20~50%であることが必要である。R方位を有する結晶粒を集積し、R方位を有する結晶粒の面積率を上記の範囲内とすることで順送プレス絞り加工時に、局所的に面積の小さいフランジを確実に残すことができ、その結果、製品(絞り加工部品)の歩留まりが向上する。R方位を有する結晶粒の面積率が20%未満の場合は、適度なフランジを残しづらく、順送プレス加工時にフランジとブリッジの間での破断が起こり易くなり、製品(絞り加工部品)の歩留まりが低下する。一方、R方位を有する結晶粒の面積率が50%超えの場合は、フランジ面積が大きくなりすぎて、材料ロスが多くなる結果、製品(絞り加工部品)の歩留まりが低下する。なお、R方位を有する結晶粒の面積率は、25~45%であることが好ましく、30~40%であることがさらに好ましい。
KAM値とは、Kernel Average Misorientation値の略称であり、結晶粒内の各ピクセルの結晶方位をEBSD法によって測定し、測定した各ピクセルと、結晶粒界を超えない範囲(すなわち15°未満)に存在し隣接するピクセルとの方位差の平均値を算出したものである。また本実施形態では、銅合金板材の任意の1視野において測定面を設定し、EBSD法による測定を行ない、測定面内の複数の測定点から算出した平均値を平均KAM値とする。
Cube方位は、{1 0 0}<0 0 1>と表記される結晶方位である。本実施形態では、上記のR方位および平均KAM値の制御に加えて、EBSD法によって測定されるCube方位を有する結晶粒の面積率が、10%以下に制御されることが好ましい。Cube方位を有する結晶粒の面積率が10%より大きい場合は、絞り加工後のうねりの高低差が小さくなる。この結果、適度なフランジを残しづらくなり、順送プレス加工時にフランジとブリッジの間での破断が起こり易くなり、製品歩留まりの低下を招くおそれがある。また、フランジとブリッジの間での破断を防ぐために、あえてフランジ面積を大きくすることも可能であるが、その場合は、材料ロスが増えるため好ましくない。なお、Cube方位を有する結晶粒の面積率は、2~8%であることがより好ましい。
R方位およびCube方位以外の方位を有する結晶粒の面積率は、特に限定されないが、例えば、Brass方位{1 1 0}<1 -1 2>を有する結晶粒の面積率は5.0%未満、Goss方位{1 1 0}<0 0 1>を有する結晶粒の面積率は2.0%未満、および/またはCopper方位{1 1 2}<1 1 -1>を有する結晶粒の面積率は5.0%未満に制御されることが好ましい。
本実施形態に係る銅合金板材は、合金組成や製造プロセスを組み合わせて制御することによって製造することが可能である。熱伝導性(導電性)、高い剛性(強度)に加えて、優れた絞り加工性を得ることが可能な製造プロセスの一例として、限定されないが以下の方法を挙げることができる。
溶解鋳造工程[工程1]は、上記の合金組成を有する銅合金素材を溶融させ、これを鋳造することによって、所定形状(例えば厚さ30mm、幅100mm、長さ150mm)の鋳塊(インゴット)を作製する工程である。[工程1]は、高周波溶解炉を用いて、大気中、不活性ガス雰囲気中または真空中で、銅合金素材を溶融および鋳造することが好ましい。なお、銅合金素材の合金組成は、製造の各工程において、添加成分によっては溶解炉に付着したり揮発したりして、製造される銅合金板材の合金組成と必ずしも完全に一致しない場合があるが、銅合金板材の合金組成と実質的に同じ合金組成を有している。
再熱・熱間圧延工程[工程2]では、まず上記の鋳塊を800~1000℃で1~6時間保持し熱処理(再熱)を行なう。この[工程2]において、鋳塊に含有される粗大な凝固偏析や晶出物は、できるだけ母相に固溶させて小さくし、可能な限り無くして均質化する。均質化した直後に所定の厚さになるまで熱間圧延を行なう。熱間圧延の温度は、700℃以上であり、上記の熱処理(再熱)時と同じ800~1000℃の範囲とすることもでき、熱間圧延における加工率は50~90%の範囲で行なうことができる。熱間圧延終了後は直ちに冷却する。なお、熱延材の表面に酸化スケールが多い場合は、0.5~4.0mmの面削を行ない、酸化スケールを除去することが好ましい。
第一冷間圧延工程[工程3]は、[工程2]を行なった後の熱延材に、冷間圧延を施す工程である。[工程3]における圧延は、製品板厚に合わせて任意の圧下率で行なうことができる。この[工程3]における加工率は、30%以上とすることが好ましく、40%以上とすることがより好ましく、50%以上とすることがさらに好ましい。なお加工率の上限値は特に限定されないが、例えば99.9%以下とすることができる。加工率が30%未満の場合は、その後に行なう第一焼鈍工程[工程4]において生成される析出物の量が少なく、溶体化熱処理工程[工程7]でのR方位を有する結晶粒の集積度が低下する傾向がある。
第一焼鈍工程[工程4]は、第一冷間圧延工程[工程3]を行なった後の冷延材に対して、合金組成に応じて熱処理を施す工程である。この[工程4]での焼鈍条件は、到達温度を450~550℃、保持時間を1~6時間とすることができる。到達温度が450℃未満の場合は、その後に行なう溶体化熱処理工程[工程7]でのR方位を有する結晶粒の集積度が低下する。またこの工程における析出物の量、および/またはサイズが、溶体化熱処理工程[工程7]でのR方位を有する結晶粒の集積度に影響していると推定される。一方、到達温度が550℃を超える場合は、母相の再結晶化が進み、Cube方位の面積率が増加し、絞り加工性が低下する傾向がある。
第二冷間圧延工程[工程5]は、第一冷間圧延工程[工程4]を行なった後の材料に対して、圧延ワークロールを用いてさらに冷間圧延を施す工程である。この[工程5]における加工率は、50%以上とすることが好ましく、60%以上とすることがより好ましく、70%以上とすることがさらに好ましい。なお加工率の上限値は特に限定されないが、例えば99.9%以下とすることができる。加工率が50%未満の場合は、その後に行なう溶体化熱処理工程[工程7]でのR方位を有する結晶粒の集積度が低下する傾向がある。
第二焼鈍工程[工程6]は、第二冷間圧延工程[工程5]を行なった後の冷延材に対して熱処理を施して再結晶させる焼鈍し、歪量を調製する工程である。ここで[工程6]における熱処理の条件は、例えば、到達温度が300~400℃、かつ到達温度での保持時間が1~6時間にすることができる。到達温度が300℃未満の場合は、歪量が多くなり、その後に行なう溶体化熱処理工程[工程7]でのR方位を有する結晶粒の集積度が低下する傾向がある。一方、到達温度が400℃を超える場合は、部分的な再結晶化が進み、その後に行なう溶体化熱処理工程[工程7]でのR方位を有する結晶粒の集積度が低下する傾向がある。
溶体化熱処理工程[工程7]は、第二焼鈍工程[工程6]を行なった後の材料に対して、熱処理を行なう工程である。この[工程7]での焼鈍条件は、到達温度を750~1000℃、保持時間を10~60秒とすることができる。到達温度が750℃未満の場合は、R方位を有する結晶粒の集積度が低下する傾向がある。一方、到達温度が1000℃を超える場合は、結晶粒が粗大化し、強度が低下し、また絞り加工部品の外観を損なうおそれがある。なお、その後に行なう時効熱処理工程[工程8]での析出強化を得るために、熱処理後には直ちに50℃/s以上で急冷することが好ましい。
時効熱処理工程[工程8]は、溶体化熱処理工程[工程7]を行なった後の材料に対して、熱処理を行なう工程である。この[工程8]では、例えば、400~600℃で1~6時間の熱処理を行なう。400℃未満の場合、または600℃を超える場合、充分な析出強化が得られない。
第三冷間圧延工程[工程9]は、時効熱処理工程[工程8]を行なった後の材料に対して、さらに冷間圧延を施す工程である。[工程9]における加工率は、1~10%であることが好ましく、1~5%であることがさらに好ましい。加工率が1%未満の場合は、強度向上の効果が小さい。一方、加工率が10%を超える場合、平均KAM値が大きくなり、絞り加工性が低下する。
第四焼鈍工程[工程10]は、第三冷間圧延工程[工程9]を行なった後の材料に対して熱処理を施して、歪取り焼鈍を行なう。この[工程10]での焼鈍条件は、到達温度を300~600℃、保持時間を10~60秒とすることが好ましい。到達温度が300℃未満の場合は、平均KAM値が高くなり、絞り加工性が低下する。600℃を超える場合は析出物の再固溶により、強度と導電性が低下する。到達温度は、350~550℃がさらに好ましく、400~500℃が特に好ましい。
本実施形態に係る銅合金板材は、R方位を有する結晶粒および平均KAM値を制御することによって、製品(絞り加工部品)の歩留まりを向上したものであり、絞り加工部品を作製するための素材として用いることに適したものである。また、本実施形態に係る銅合金板材は、優れた絞り加工性と同時に、高い強度と導電性を有するため、例えば、電子機器部品(コネクタ、リードフレーム、リレー、スイッチ、ソケット、シールドケース、シールドキャン、およびカメラモジュールなど)、液晶や有機ELディスプレイ用部品(放熱部品、およびバッテリーなど)、自動車車載用部品(コネクタ、シールドケース、およびシールドキャンなど)など絞り加工部品の材料として好適に用いることができる。特にコネクタのホールドダウンまたはシェル、カメラモジュールケース、バッテリーケース、あるいはシールドケースなどの絞り加工部品の材料として最適である。
表1に示す合金組成を有する種々の銅合金素材を溶解し、これを大気雰囲気で冷却して鋳造する溶解鋳造工程[工程1]を行なって鋳塊を得た。
上記のとおり製造した実施例1~30および比較例1~13に対して、EBSD法による測定を行ない、R方位を有する結晶粒の面積率、Cube方位を有する結晶粒の面積率、および平均KAM値を得た。
銅合金板材の剛性(強度)を示す指標として引張強さを採用し、実施例1~30および比較例1~13の剛性(強度)について、引張強さを測定することで評価した。引張強さの測定は、圧延方向に対して平行な方向が長手方向になるように供試材を切り出した、JIS Z2241に規定されている13B号の2本の試験片で行ない、2本の試験片から得られた引張強さの平均値を測定値とした。なお本実施例では、銅合金板材の引張強さが500MPa以上を合格レベルとした。
端子間距離を100mmとし、20℃(±0.5℃)に保たれた恒温槽中で四端子法により比抵抗を2回測定し、この平均値を算出し、この値を導電率とした。なお本実施例では、銅合金板材の導電率が30%IACS(International Annealed Copper Standard)以上である場合を合格レベルとした。
実施例1~30および比較例1~13を板厚0.50mmの板材として、プレス打ち抜きで直径61mmのブランクを作製した。このブランクに対してエリクセン社製薄板成形試験機を用いて、直径33mmのパンチでカップ形状に絞り加工を行なった。また、絞り加工は、先端の角部(肩部)の曲率半径Rが0.50mmであるパンチと、0.75mmであるパンチの2種類のパンチを使用して行った。なお絞り加工は、潤滑油(商品名:プレトンR-303P、スギムラ化学工業社製)を板材に塗布して行なった。得られたカップ縁のうねりにおける山から谷までの高さ(うねりの高低差)をそれぞれ測定した。このときのうねりの高低差の評価(うねり評価)、およびパンチ先端のコーナー部の曲率半径Rの評価(パンチR評価)を以下の基準で行なった。なお、うねり評価の判断基準は、うねりが低すぎると絞りブリッジを残しづらく、高すぎると絞り形状を損なうため、うねりの高低差が小さすぎても大きすぎても絞り加工性が劣ると判断した。
A(優):うねりの高低差の平均が0.75mm以上1.25mm未満の場合
B(良):うねりの高低差の平均が0.25mm以上0.75mm未満の場合
C(不可):うねりの高低差の平均が0.25mm未満または1.25mm以上の場合
D(破断):カップ縁のうねりが破断して測定不可の場合
なお、うねりの高低差の平均は、下記式(2)で算出されるものである。
なお、山高さは、絞り加工して成形されたカップの底からカップ上縁に形成されるうねりの頂点位置までを測定したときの高さを意味し、谷高さは、絞り加工して成形されたカップの底からカップ上縁に形成されるうねりの谷位置までを測定したときの高さを意味する。
A(優):先端肩部の曲率半径Rが0.75mmであるパンチを用いた絞り加工条件だけではなく、先端肩部の曲率半径Rが0.50mmであるパンチを用いた厳しい絞り加工条件でも、破断や側壁のシワが発生することなく、良好な絞り加工部品が試作できた場合
B(良):上記A(優)よりは評価が劣るものの、先端肩部の曲率半径Rが0.75mmであるパンチを用いた絞り加工条件では、破断や側壁のシワが発生することなく、良好な絞り加工部品が試作できた場合
C(不可):先端肩部の曲率半径Rが0.75mmであるパンチを用いた絞り加工条件で、絞り加工部品に破断または側壁のシワが発生した場合
R方位を有する結晶粒の面積率、Cube方位を有する結晶粒の面積率、平均KAM値、引張強さ、導電率、うねり評価、およびパンチR評価の結果を表3に示す。
Claims (5)
- NiとCoのうちの少なくとも一方の成分を、合計で1.00~5.00質量%、およびSiを0.20~1.50質量%含有し、残部がCuおよび不可避不純物である組成を有し、
EBSD法によって測定される、R方位{1 2 4}<2 1 -1>を有する結晶粒の面積率が20~50%であり、かつ平均KAM値が0.5~2.0°である銅合金板材。 - EBSD法で測定されるCube方位{1 0 0}<0 0 1>を有する結晶粒の面積率が10%以下である、請求項1に記載の銅合金板材。
- 前記組成は、
Mg:0.10~0.30質量%、
Sn:0.10~0.30質量%、
Zn:0.10~0.50質量%、
Cr:0.05~0.30質量%、
Zr:0.05~0.20質量%および
Fe:0.05~0.30質量%からなる群から選択される少なくとも1種の任意添加成分をさらに含有し、
前記任意添加成分の含有量は、合計で0.10~1.00質量%の範囲である、請求項1に記載の銅合金板材。 - 絞り加工部品を作製するための素材として用いる請求項1~3のいずれかに記載の銅合金板材。
- 請求項1~3のいずれかに記載の銅合金板材を用いて作製された絞り加工部品。
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