JP7327072B2 - タイヤの走行時の内部構造の推定方法 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤの走行時の内部構造の状態を推定でき、走行時の内部損傷の原因究明などのタイヤの研究開発に役立つタイヤの走行時の内部構造の推定方法に関する。

走行時におけるタイヤの外形形状や歪み分布を知ることは、タイヤ開発にとって極めて重要である。そのため、下記の特許文献１には、測定精度に優れるタイヤの形状測定装置及びその方法が提供されている。

この提案の測定装置では、タイヤの表面に格子面を設け、前記格子面の形状を測定することによってタイヤの形状を測定する。詳しくは、前記測定装置は、タイヤを回転させる回転手段と、前記回転手段によって回転する前記タイヤの格子面の画像を、異なる場所から入力するための複数の画像入力手段と、前記複数の画像入力手段によって入力した複数の前記格子面の画像から前記格子面の各点の位置を求める位置算出手段と、前記位置算出手段によって測定された前記格子面の各点の位置から、前記格子面が設けられたタイヤの形状を再生するタイヤ形状再生手段とから構成される。

特開平１０－３８５３３号公報

しかし、上記測定装置は、タイヤ表面における形状やタイヤ表面における歪みの測定を可能とするが、走行時のタイヤの内部構造の状態を推定することできない。

そのため、例えば、走行時に発生するスタンディングウェーブ現象等に起因する内部損傷の原因究明、及び走行時の内部部材の変形等に伴う走行性能や耐久性能の低下の原因究明などを行うことが困難であり、タイヤの研究開発に充分に貢献するには至らなかった。

本発明は、タイヤの走行時の内部構造の状態を推定でき、タイヤの研究開発に大きく貢献しうるタイヤの走行時の内部構造の推定方法を提供することを課題としている。

本発明は、タイヤの走行時の内部構造の状態を推定する方法であって、
タイヤの走行時の外面形状の情報を取得する工程と、
タイヤの子午断面における内部構造の情報を取得する工程と、
前記走行時の外面形状の情報と、前記内部構造の情報とを対応させる対応工程とを含む。

本発明に係るタイヤの内部構造の推定方法は、タイヤの停止時の外面形状の情報を取得する工程、及び
前記停止時の外面形状の情報と、前記走行時の外面形状の情報とを比較して、外面形状の差の情報を取得する工程をさらに含むのが好ましい。

本発明に係るタイヤの内部構造の推定方法において、前記外面形状の差の情報を取得する工程では、予めタイヤの外面にタイヤ半径方向に隔たる複数の目印を設け、前記停止時の外面形状における各前記目印の位置と、前記走行時の外面形状における各前記目印の位置とを比較して、各前記目印毎の位置の差を取得するのが好ましい。

本発明に係るタイヤの内部構造の推定方法において、前記複数の目印は、タイヤの外面に描かれかつタイヤ周方向に延びる目印線であるのが好ましい。

本発明に係るタイヤの内部構造の推定方法において、前記複数の目印は、タイヤの外面上でタイヤ周方向に延びる凹状或いは凸状の既存の条部であるのが好ましい。

本発明に係るタイヤの内部構造の推定方法において、前記対応工程は、前記停止時の外面形状の情報と、前記内部構造の情報とを対応させて、停止時における内部構造の情報を取得する第１ステップ、及び
前記外面形状の差の情報と、前記停止時における内部構造の情報とに基づいて、走行時の内部構造の情報を取得する第２ステップを含むのが好ましい。

本発明に係るタイヤの内部構造の推定方法において、前記走行時の外面形状の情報を取得する工程は、レーザー変位計を用い、走行中のタイヤの外面との間の距離を、タイヤ半径方向の複数位置で測定することにより、外面形状のプロファイルラインを含む情報を取得するのが好ましい。

本発明に係るタイヤの内部構造の推定方法において、前記走行時の外面形状の情報を取得する工程は、予めタイヤの外面に散布した塗料の飛沫点を座標点として認識し、２つのカメラを用いて撮影することにより、外面形状のプロファイルラインを含む情報を取得するのが好ましい。

本発明に係るタイヤの内部構造の推定方法において、前記内部構造の情報を取得する工程では、タイヤを子午断面に沿って切断して輪切り状の断面サンプルを作成し、その切断面から前記内部構造の情報を取得するのが好ましい。

本発明に係るタイヤの内部構造の推定方法において、前記第１ステップは、前記断面サンプルの前記切断面を、前記停止時の外面形状のプロファイルラインに沿わせた状態で写真撮影するとともに、
前記写真に基づいて、前記切断面の内部構造をＣＡＤデータに置き換えることにより、停止時における前記内部構造の情報を取得するのが好ましい。

本発明は叙上の如く、走行時の外面形状の情報と、子午断面における内部構造の情報とを対応させる対応工程とを含む。

そのため、走行時の外面形状の情報に基づいて、走行時の内部構造の状態を推定することが可能となる。その結果、例えば、スタンディングウェーブ現象等に起因する内部損傷の原因究明、及び走行時の内部部材の変形等に伴う走行性能や耐久性能の低下の原因究明などに役立ち、タイヤの研究開発に貢献することが可能となる。

本発明のタイヤの走行時の内部構造の推定方法の一実施例を示すフローチャートである。 タイヤの外面に形成された目印を示す側面図である。 タイヤの外面形状の情報を取得する工程を示す斜視図である。 （ａ）は停止時の外面形状を示す線図、（ｂ）は走行時の外面形状を示す線図である。 断面サンプルを切断面とともに示す斜視図である。 タイヤの子午断面における内部構造の情報を取得する工程を説明するためのタイヤの断面図である。 対応工程における第１ステップを示す線図である。 対応工程における第２ステップを示す線図である。 走行時の外面形状の測定位置を説明する側面図である。 タイヤの外面形状の情報を取得する工程の他の例を示す斜視図である。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１のフローチャートに示すように、本実施形態のタイヤの走行時の内部構造の推定方法（以下単に「推定方法」という。）は、タイヤＴの走行時の外面形状Ｆｄの情報を取得する工程Ｓ２と、タイヤＴの子午断面における内部構造Ｋの情報を取得する工程Ｓ４と、前記外面形状Ｆｄの情報と前記内部構造Ｋの情報とを対応させる対応工程Ｓ５とを含む。

本例の推定方法は、タイヤＴの停止時の外面形状Ｆｓの情報を取得する工程Ｓ１と、前記外面形状Ｆｓ、Ｆｄの差ΔＦの情報を取得する工程Ｓ３とをさらに含む。そして本例では、停止時の外面形状Ｆｓの情報と、内部構造Ｋの情報とを対応させて、停止時における内部構造Ｋｓの情報を取得した後、この停止時における内部構造の情報と前記外面形状の差ΔＦとに基づいて、走行時の内部構造Ｋｄの状態を推定する。本例のように、一旦、停止時における内部構造Ｋｓの情報を取得する場合には、タイヤの種々な測定位置においても、又種々な走行状態においても、走行時の内部構造Ｋｄの状態を精度良く容易にかつ効率よく推定しうるという利点を得ることができる。

本例では、推定方法により、タイヤＴのサイドウォール部Ｔｓにおける内部構造Ｋｄの状態が推定される場合が示される。

図２に示すように、サイドウォール部Ｔｓの外面２には、タイヤ半径方向に隔たる複数（ｎ）の目印３が設けられる。目印３は、本例では、タイヤ周方向に連続して延びる周方向線４であり、例えば塗料等を用いて描かれる。この周方向線４は、タイヤ半径方向に等間隔Ｄを隔てて形成されるのが好ましい。間隔Ｄは、２０mm以下で小なほど好ましい。なお外面２には、タイヤ軸心ｊを通る半径方向線５を１本以上具えるのが好ましい。本例では、複数の半径方向線５が、一定の中心角度を隔ててタイヤ周方向に隔置される場合が示される。これにより、外面２上の位置を特定することができる。

図３に示すように、工程Ｓ１では、タイヤＴの停止時の外面形状Ｆｓの情報が取得される。タイヤＴは、所定内圧が充填されたインフレート状態にて、タイヤ支持装置６に装着される。「所定内圧」としては、特に規定されるものではなく、例えば、スタンディングウェーブ現象が発生しているときの内部構造の状態を推定する場合には、正規内圧よりも低い圧力が設定される。なお所定内圧として正規内圧を採用し、通常の走行状態における内部構造の状態を推定することもできる。

タイヤ支持装置６として、例えばドラム試験機が好適に採用される。このタイヤ支持装置６は、タイヤＴを支持する支持軸６Ａ、タイヤＴを回転駆動させるドラム６Ｂ、及びタイヤＴに接地荷重を付与する負荷手段６Ｃを含む。

工程Ｓ１では、タイヤＴをドラム６Ｂに接地させた状態にて、停止時のタイヤＴの外面形状Ｆｓが測定手段７を用いて測定される。測定位置Ｊ１は、接地位置Ｇからタイヤ周方向に隔たる位置が好ましく、特には、接地荷重によるタイヤ変形を受けない位置が好ましい。

測定手段７として、本例ではレーザー変位計８が用いられる。レーザー変位計８は、測定位置Ｊ１にてレーザー光を外面２に照射し、その反射光から外面形状Ｆｓの情報を取得する。

具体的には、レーザー変位計８により、レーザー変位計８と外面２との間のタイヤ軸心方向の距離を、半径方向線５上の複数位置で測定する。これにより、図４（ａ）に示すように、停止時の外面形状ＦｓのプロファイルラインＰＬｓ、及びプロファイルラインＰＬｓの座標データを含む情報を取得する。座標データは、本例では、タイヤ軸方向をＸ座標、タイヤ半径方向をＹ座標とするＸ-Ｙ座標系によって示される。Ｘ座標の原点Ｘ０として、例えばレーザー照射口の位置が設定され、Ｙ座標の原点Ｙ０として、例えばリムフランジの半径方向外端の位置が設定されている。

プロファイルラインＰＬｓの座標データには、ｎ個の目印３_１～３_ｎの位置データ（座標データ）も含まれる。

図３に示すように、工程Ｓ２では、タイヤＴの走行時の外面形状Ｆｄの情報が取得される。この工程Ｓ２では、前記工程Ｓ１によって停止時の外面形状Ｆｓの情報が取得された後、タイヤＴをドラム６Ｂによって所定の速度で回転させ、そのときの外面形状Ｆｄを、測定手段７（レーザー変位計８）を用いて測定する。

即ち、測定位置Ｊ２において、回転中のタイヤＴの外面２にレーザー光を照射し、レーザー変位計８と外面２との間のタイヤ軸心方向の距離を、半径方向線５上の複数位置で測定する。これにより、図４（ｂ）に示すように、走行時の外面形状ＦｄのプロファイルラインＰＬｄ、及びプロファイルラインＰＬｄの座標データを含む情報が取得される。プロファイルラインＰＬｄの座標データには、ｎ個の目印３_１～３_ｎの位置データ（座標データ）も含まれる。なお工程Ｓ２を、工程Ｓ１よりも先に行ってもよい。

外面形状Ｆｄの測定位置Ｊ２は、外面形状Ｆｓの測定位置Ｊ１とタイヤ周方向に相違してもよい。本例では、外面形状Ｆｄの測定位置Ｊ２として、図９に示すように、スタンディングウェーブ現象が発生する領域Ｑ内の位置、即ち、接地位置Ｇよりも回転方向後方側の領域内の位置が選択される。なお領域Ｑ内の複数の測定位置Ｊ２で測定し、最も凸状に変形している部位Ｑ１の外面形状Ｆｄの情報、及び最も凹状に変形している部位Ｑ２の外面形状Ｆｄを含む複数の外面形状Ｆｄの情報を得るのが好ましい。

工程Ｓ２では、工程Ｓ１において外面形状Ｆｓを測定したときの半径方向線５と同じ半径方向線５上で外面形状Ｆｄを測定するのが好ましい。そのためには、例えば、高速度カメラ、或いはストロボスコープ等を用い、所望の半径方向線５が測定位置Ｊ２を通過するタイミングを把握するのが好ましい。

図５に示すように、工程Ｓ３では、工程Ｓ１で取得した外面形状Ｆｓの情報と、工程Ｓ２で取得した外面形状Ｆｄの情報とを比較し、外面形状Ｆｓ、Ｆｄの差ΔＦの情報を取得する。なお、工程Ｓ２により複数の外面形状Ｆｄを取得した場合には、外面形状Ｆｄ毎に、外面形状Ｆｓ、Ｆｄの差ΔＦの情報を取得する。

詳しくは、外面形状ＦｓのプロファイルラインＰＬｓ上の目印３_１～３_ｎの位置と、外面形状ＦｄのプロファイルラインＰＬｄ上の目印３_１～３_ｎの位置とを比較して、目印３_１～３_ｎ毎に、位置の差ΔＦ_１～ΔＦ_ｎを取得する。

より詳しくは、プロファイルラインＰＬｓ上の目印３_ｉ（ｉ＝１～ｎ）の座標（Ｘ_ｓｉ、Ｙ_ｓｉ）と、プロファイルラインＰＬｄ上の目印３_ｉ（ｉ＝１～ｎ）の座標（Ｘ_ｄｉ、Ｙ_ｄｉ）とを比較し、その差ΔＦ_ｉのＸ座標成分ΔＸ_ｉ、及びＹ座標成分ΔＹ_ｉを求める。

Ｘ座標成分ΔＸ_ｉ及びＹ座標成分ΔＹ_ｉは、次式で示される。
ΔＸ_ｉ＝Ｘ_ｄｉ－Ｘ_ｓｉ
ΔＹ_ｉ＝Ｙ_ｄｉ－Ｙ_ｓｉ

次に、図６に示すように、工程Ｓ４では、タイヤＴの子午断面における内部構造Ｋの情報が取得される。具体的には、工程Ｓ１、Ｓ２が行われた後のタイヤＴを、子午断面に沿って切断し、輪切り状の断面サンプルＴＡを作成する。そして断面サンプルＴＡの切断面Ｃｓから、内部構造Ｋの情報を取得する。

切断位置については、特に規制されないが、工程Ｓ１において外面形状Ｆｓを測定したときの半径方向線５に沿って切断するのが好ましい。

内部構造Ｋとして、本例では、カーカスプライｔ１、ベルトプライｔ２、バンドプライｔ３、ビードコアｔ４、ビードエーペックスゴムｔ５、チェーファｔ６、クリンチゴムｔ７、サイドウォールゴムｔ８、ウイングゴムｔ９、トレッドゴムｔ１０等の内部部材を含む。又内部構造Ｋの情報には、前記内部部材の形状、内部部材の厚さ、内部部材の位置、及びタイヤ内面の形状等も含まれる。

断面サンプルＴＡのタイヤ周方向の幅Ｗは、特に規定されないが、変形容易とするために、３０mm以下であるのが好ましい。

工程Ｓ３よりも先に工程Ｓ４を行っても良く、又工程Ｓ３と工程Ｓ４とを同時に行っても良い。

次に、対応工程Ｓ５では、工程Ｓ２で取得した走行時の外面形状Ｆｄの情報と、工程Ｓ４で取得した内部構造Ｋの情報とを対応させて、走行時の内部構造Ｋｄの状態を推定する。

本例では、内部構造Ｋの情報を、走行時の外面形状Ｆｄの情報に直接対応させるのではなく、停止時の外面形状Ｆｓの情報を介して対応させている。具体的には、本例の対応工程Ｓ５は、第１ステップＳ５Ａと第２ステップＳ５Ｂとを含む。

第１ステップＳ５Ａでは、図７に示すように、工程Ｓ１で取得した停止時の外面形状Ｆｓの情報と、工程Ｓ４で取得した内部構造Ｋの情報とを対応させ、これにより、停止時における内部構造Ｋｓの情報を取得する。

具体的には、第１ステップＳ５Ａでは、断面サンプルＴＡの前記切断面Ｃｓを、停止時の外面形状ＦｓのプロファイルラインＰＬｓに沿わせた状態Ｒで写真撮影する。そしてその写真１０に基づいて、前記切断面Ｃｓの内部構造ＫをプロファイルラインＰＬｓとともにＣＡＤデータ１１に置き換えることにより、停止時における内部構造Ｋｓの情報を取得する。

このとき、断面サンプルＴＡが、変形容易な輪切り状をなすこと、及び外面形状Ｆｓが接地荷重によるタイヤ変形を受けない位置で測定されることにより、断面サンプルＴＡの切断面Ｃｓを、容易にかつ精度良く、プロファイルラインＰＬｓに沿わせることができる。

図８に示すように、第２ステップＳ５Ｂでは、第１ステップＳ５Ａで取得した停止時における内部構造Ｋｓの情報と、工程Ｓ３で取得した外面形状Ｆｓ、Ｆｄの差ΔＦの情報とに基づいて、走行時の内部構造Ｋｄの情報を推定する。

具体的には、前記ＣＡＤデータ１１において、目印３_１～３_ｎの各位置における内部構造Ｋｓの座標データを、前記外面形状の差ΔＦ_１～ΔＦ_ｎでそれぞれ補正する。これにより、走行時の内部構造Ｋｄを有するＣＡＤデータ１２を得ることができる。

例えば、ＣＡＤデータ１１において、目印３_ｉ（ｉ＝１～ｎ）の位置におけるカーカスプライｔ１（内部構造Ｋｄ）の外面の座標が（Ｘｔ_ｉ、Ｙｔ_i）であるとした場合、この座標を差ΔＦ_ｉ（ΔＸ_ｉ、ΔＹ_ｉ）で補正する。即ち、座標（Ｘｔ_ｉ、Ｙｔ_i）を、座標（Ｘｔ_ｉ＋ΔＸ_ｉ、Ｙｔ_ｉ＋ΔＹ_ｉ）と補正することで、走行時のカーカスプライｔ１の外面の座標を得ることができる。即ち、走行時の内部構造Ｋｄの形状、位置などを推定したＣＡＤデータ１２を得ることができる。

目印３としては、タイヤＴの外面２上でタイヤ周方向に延びる凹状或いは凸状の既存の条部１５（図６に示す）を採用してもよい。凹状の条部１５として、例えば、加硫金型の割面位置に配されるデカップリンググルーブ、装飾用のデコレーショングルーブ等を挙げることができる。又凸状の条部１５として、装飾用のリッジ、リム組みの目安となるリムライン、金型のベント溝によって形成されるベントライン等を挙げることができる。

次に、工程Ｓ１の他の実施例を示す。この例では、図１０に示すように、タイヤＴの外面２に、スプレー等によって散布された複数の塗料の飛沫点２０が、予め作成されている。

工程Ｓ１では、ドラム６Ｂに接地した停止状態のタイヤＴの外面２を、２つのカメラ２１を用いてステレオ法で撮影する。そして、飛沫点２０を座標点として認識し、映像解析することにより、タイヤ全周に亘る三次元座標系の外面形状Ｆｓの情報を取得する。又三次元座標系の外面形状Ｆｓにおいて、任意の位置にて測定点を抽出し、それをつなぎ合わせることで、停止時における、子午断面のプロファイルラインＰＬｓを含む二次元座標系の外面形状Ｆｓの情報が取得される。

工程Ｓ２では、走行時のタイヤＴの外面２を、前記工程Ｓ１と同様に、２つのカメラ２１を用いてステレオ法で撮影する。そして、飛沫点２０を座標点として認識し、映像解析することにより、タイヤ全周に亘る三次元座標系の外面形状Ｆｄの情報を取得する。この工程Ｓ２では、カメラ２１とストロボスコープ２２とを併用する、或いはカメラ２１として高速度カメラを使用することで、走行中のタイヤＴの飛沫点２０を撮影しうる。又工程Ｓ２では、三次元座標系の外面形状Ｆｄにおいて、工程Ｓ１と同じ抽出位置にて測定点を抽出し、それをつなぎ合わせることで、走行時における、子午断面のプロファイルラインＰＬｄを含む二次元座標系の外面形状Ｆｄの情報が取得される。この場合、目印３として、前述した外面２に既存の条部１５が採用される。

推定方法の他の例としては、工程Ｓ４で取得した内部構造Ｋの情報を、工程Ｓ２で取得した走行時の外面形状Ｆｄの情報に直接対応させても良い。

この場合、対応工程Ｓ５として、図示しないが、断面サンプルＴＡの切断面Ｃｓを、走行時の外面形状ＦｄのプロファイルラインＰＬｄに沿わせた状態Ｒで写真撮影する。そして、その写真に基づいて、切断面Ｃｓの内部構造ＫをプロファイルラインＰＬｄとともにＣＡＤデータに置き換える。これにより、走行時における内部構造Ｋｄの情報を取得でき、この情報から内部構造Ｋｄの状態が推定できる。

この場合、外面形状Ｆｄ毎に、断面サンプルＴＡの状態Ｒでの写真撮影、及び写真からのＣＡＤデータへの置き換えが必要になる。これに対し、停止時における内部構造Ｋｓの情報を介する場合には、外面形状Ｆｄ毎に、外面形状Ｆｓ、Ｆｄの差ΔＦの情報を取得するだけで、各外面形状Ｆｄにおける内部構造Ｋｄの情報を取得できるため、推定効率を高めることができる。

本例では、推定方法により、タイヤＴのサイドウォール部Ｔｓにおける内部構造Ｋｄの状態を推定する場合が示されるが、同様の手法により、トレッド部における内部構造Ｋｄの状態を推定することもできる。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

２ 外面
３ 目印
４ 目印線
１０ 写真
１１ ＣＡＤデータ
１５ 条部
２０ 飛沫点
２１ カメラ
Ｃｓ 切断面
Ｆｓ、Ｆｄ 外面形状
Ｋ、Ｋｓ、Ｋｄ 内部構造
ＰＬｓ、ＰＬｄ プロファイルライン
Ｓ１～Ｓ４ 工程
Ｓ５ 対応工程
Ｓ５Ａ 第１ステップ
Ｓ５Ｂ 第２ステップ
Ｔ タイヤ
ＴＡ 断面サンプル
ΔＦ 外面形状の差

Claims (10)

1. タイヤの走行時の内部構造の状態を推定する方法であって、
   タイヤの走行時の外面形状の情報を取得する工程と、
   タイヤの子午断面における内部構造の情報を取得する工程と、
   前記走行時の外面形状の情報と、前記内部構造の情報とを対応させる対応工程とを含む、タイヤの走行時の内部構造の推定方法。
2. タイヤの停止時の外面形状の情報を取得する工程、及び
   前記停止時の外面形状の情報と、前記走行時の外面形状の情報とを比較して、外面形状の差の情報を取得する工程をさらに含む、請求項１記載のタイヤの走行時の内部構造の推定方法。
3. 前記外面形状の差の情報を取得する工程では、予めタイヤの外面にタイヤ半径方向に隔たる複数の目印を設け、前記停止時の外面形状における各前記目印の位置と、前記走行時の外面形状における各前記目印の位置とを比較して、各前記目印毎の位置の差を取得する、請求項２記載のタイヤの走行時の内部構造の推定方法。
4. 前記複数の目印は、タイヤの外面に描かれかつタイヤ周方向に延びる目印線である、請求項３記載のタイヤの走行時の内部構造の推定方法。
5. 前記複数の目印は、タイヤの外面上でタイヤ周方向に延びる凹状或いは凸状の既存の条部である、請求項３記載のタイヤの走行時の内部構造の推定方法。
6. 前記対応工程は、前記停止時の外面形状の情報と、前記内部構造の情報とを対応させて、停止時における内部構造の情報を取得する第１ステップ、及び
   前記外面形状の差の情報と、前記停止時における内部構造の情報とに基づいて、走行時の内部構造の情報を取得する第２ステップを含む、請求項２～５の何れかに記載のタイヤの走行時の内部構造の推定方法。
7. 前記走行時の外面形状の情報を取得する工程は、レーザー変位計を用い、走行中のタイヤの外面との間の距離を、タイヤ半径方向の複数位置で測定することにより、外面形状のプロファイルラインを含む情報を取得する、請求項１～６の何れかに記載のタイヤの走行時の内部構造の推定方法。
8. 前記走行時の外面形状の情報を取得する工程は、予めタイヤの外面に散布した塗料の飛沫点を座標点として認識し、２つのカメラを用いて撮影することにより、外面形状のプロファイルラインを含む情報を取得する、請求項１～６の何れかに記載のタイヤの走行時の内部構造の推定方法。
9. 前記内部構造の情報を取得する工程では、タイヤを子午断面に沿って切断して輪切り状の断面サンプルを作成し、その切断面から前記内部構造の情報を取得する、請求項１～８の何れかに記載のタイヤの走行時の内部構造の推定方法。
10. 前記内部構造の情報を取得する工程では、タイヤを子午断面に沿って切断して輪切り状の断面サンプルを作成し、その切断面から前記内部構造の情報を取得し、
    前記第１ステップは、前記断面サンプルの前記切断面を、前記停止時の外面形状のプロファイルラインに沿わせた状態で写真を撮影するとともに、
    前記写真に基づいて、前記切断面の内部構造をＣＡＤデータに置き換えることにより、停止時における前記内部構造の情報を取得する、請求項６記載のタイヤの走行時の内部構造の推定方法。

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