JP7296571B2 - 物品出荷方法、プログラム及び物品出荷システム - Google Patents

Description

本開示は、一般に物品出荷方法、プログラム及び物品出荷システムに関し、より詳細には、施設にある対象物品を施設から出荷する際に用いられる物品出荷方法、プログラム及び物品出荷システムに関する。

特許文献１には、物流センターを運営する物流業者が、配送車両及び運搬機器（かご台車）を所有し、配送元から配送先への配送品の配送を行うことが開示されている。運搬機器は、配送品が収納された状態で配送車両に多数積まれて配送元から多数の配送先に輸送される。運搬機器は、配送先で降ろされた後に配送品が取り出されて空になった状態で配送車両に再度積まれて配送先から配送元に戻され、巡回利用される。

特開２００６－１６８９４３号公報

特許文献１のように、かご台車等の運搬機器ごと物品を出荷する場合には、運搬機器への物品の積み込み作業が必要である。特に、物品の保管場所と配送車両とが離れている場合には、運搬機器へ積み込むまでの物品の搬送に手間が掛かる。

本開示は、上記事由に鑑みてなされており、施設からの対象物品の出荷をスムーズに行うことが可能な物品出荷方法、プログラム及び物品出荷システムを提供することを目的とする。

本開示の一態様に係る物品出荷方法は、棚移動ステップと、ピッキングステップと、積載ステップと、連結ステップと、搬送ステップと、を有する。前記ピッキングステップは、施設内に設定されたピッキングエリアにおいて、前記施設にある複数の物品の中から対象物品を取り出すステップである。前記積載ステップは、前記ピッキングエリアにおいて、運搬機器に前記対象物品を積載するステップである。前記運搬機器は、前記対象物品を前記施設の外に運び出すための機器である。前記連結ステップは、前記ピッキングエリアにおいて、搬送装置を前記運搬機器に連結するステップである。前記搬送ステップは、前記搬送装置にて、前記ピッキングエリアから前記施設内に設定された出荷エリアに、前記運搬機器を搬送するステップである。前記複数の物品は、前記施設内に設定された保管エリアに配置される複数の移動棚に収容されている。前記棚移動ステップは、前記搬送装置である第１搬送装置とは別の第２搬送装置にて、前記保管エリアから前記ピッキングエリアに、前記複数の移動棚のうち前記対象物品が収容された移動棚を移動させるステップである。前記ピッキングステップでは、前記ピッキングエリアにある前記移動棚から前記対象物品を取り出す。前記第１搬送装置と前記第２搬送装置とは異なる構造を有する。平面視における回転動作時の占有面積は、前記第１搬送装置より前記第２搬送装置の方が小さい。

本開示の一態様に係るプログラムは、前記物品出荷方法を、１以上のプロセッサに実行させるためのプログラムである。

本開示の一態様に係る物品出荷システムは、施設にある対象物品を運搬機器に積載した状態で、前記運搬機器ごと前記対象物品を前記施設から出荷する際に用いられるシステムである。前記物品出荷システムは、搬送装置と、前記搬送装置を制御する制御システムと、を備える。前記制御システムは、前記施設内に設定されたピッキングエリアにおいて、前記施設にある複数の物品の中から取り出された前記対象物品が積載された前記運搬機器に、前記搬送装置を連結する。前記制御システムは、前記ピッキングエリアから前記施設内に設定された出荷エリアに、前記運搬機器に連結された状態の前記搬送装置を移動させる。前記複数の物品は、前記施設内に設定された保管エリアに配置される複数の移動棚に収容されている。前記制御システムは、前記搬送装置である第１搬送装置とは別の第２搬送装置にて、前記保管エリアから前記ピッキングエリアに、前記複数の移動棚のうち前記対象物品が収容された移動棚を移動させる。前記制御システムは、ピッキング装置に、前記ピッキングエリアにある前記移動棚から前記対象物品を取り出させる。前記第１搬送装置と前記第２搬送装置とは異なる構造を有する。平面視における回転動作時の占有面積は、前記第１搬送装置より前記第２搬送装置の方が小さい。

本開示によれば、施設からの対象物品の出荷をスムーズに行うことが可能である、という利点がある。

図１は、実施形態１に係る物品出荷方法の使用例を示す模式的な平面図である。 図２Ａ～図２Ｄは、同上の物品出荷方法の使用例を示し、図１中に「Ｚａ」～「Ｚｄ」で示す各シーンを表す説明図である。 図３は、実施形態１に係る物品出荷システムを示す概略ブロック図である。 図４は、同上の物品出荷方法で用いられる、第１搬送装置及び運搬機器の外観を示す斜視図である。 図５は、同上の物品出荷方法で用いられる、第２搬送装置及び移動棚の外観を示す斜視図である。 図６Ａは、同上の物品出荷方法で用いられる第１搬送装置及び第２搬送装置を示す平面図、図６Ｂは、同上の物品出荷方法で用いられる第１搬送装置及び第２搬送装置を示す正面図である。 図７は、同上の物品出荷方法を示すフローチャートである。 図８は、実施形態２に係る物品出荷方法の使用例を示す模式的な斜視図である。 図９は、実施形態３に係る物品出荷方法の使用例を示す模式的な平面図である。

（実施形態１）
以下、本実施形態に係る物品出荷方法、プログラム及び物品出荷システムについて、図１～図７を参照して説明する。

（１）概要
本実施形態に係る物品出荷方法は、図１～図２Ｄに示すように、施設９０にある対象物品９１を施設９０から出荷する際に用いられる方法である。より具体的には、本実施形態に係る物品出荷方法は、施設９０にある対象物品９１を運搬機器３に積載した状態で、運搬機器３ごと対象物品９１を施設９０から出荷する際に用いられる。本開示でいう「積載」は、物体を移動体等に載せること全般を意味する。そのため、運搬機器３への対象物品９１の積載の態様には、運搬機器３上に対象物品９１が置かれた態様、運搬機器３上に複数の対象物品９１が積み重ねられた態様、及び運搬機器３に対象物品９１が収容された態様等を含む。

この物品管理方法は、例えば、１以上のプロセッサを有するコンピュータシステムにて実現可能である。つまり、本実施形態に係るプログラムは、物品出荷方法を、１以上のプロセッサに実行させるためのプログラムである。また、この物品管理方法は、例えば、物品出荷システム１０にて実現される。

本開示でいう「施設」は、対象物品９１を含む複数の物品９１０（図２Ａ参照）が置かれている施設であって、例えば、倉庫、物流センター（配送センターを含む）、工場、建設現場、店舗、事務所、公園、住宅、学校、病院、駅、空港又は駐車場等である。さらに、例えば、船舶、飛行機又は電車等の移動体に収容された物品（対象物品９１）を移動体から出荷する際には、移動体が施設９０になる。本実施形態では一例として、施設９０が倉庫である場合について説明する。

本開示でいう「対象物品」は、運搬機器３に積載可能な物品であって、例えば、配送物、工業製品（部品を含む）、建材、飲食物、衣料品、日用品、書籍又は記録メディア等の様々な物体である。本実施形態では一例として、対象物品９１が、箱に収容された状態の配送物（箱を含む）である場合について説明する。

また、本開示でいう「運搬機器」は、対象物品９１を施設９０の外に運び出すための機器（器具）であって、例えば、ロールボックスパレット（かご台車）、平パレット、ボックスパレット、コンテナ、チェスト、トレイ、クーラーボックス又は台車等である。すなわち、運搬機器３は、対象物品９１を積載可能であって、かつトラック９２（図１参照）等の輸送手段に積載可能な機器（器具）であればよく、その大きさ、形状及び機能等は特に限定されない。本実施形態では一例として、運搬機器３が、ロールボックスパレット（かご台車）である場合について説明する。

本実施形態に係る物品出荷方法は、ピッキングステップと、積載ステップと、連結ステップと、搬送ステップと、を有している。ピッキングステップは、施設９０内に設定されたピッキングエリアＡ１において、施設９０にある複数の物品９１０の中から対象物品９１を取り出すステップである。積載ステップは、ピッキングエリアＡ１において、運搬機器３に対象物品９１を積載するステップである。運搬機器３は、上述したように、対象物品９１０を施設９０の外に運び出すための機器（器具）である。連結ステップは、ピッキングエリアＡ１において、搬送装置１を運搬機器３に連結するステップである。搬送ステップは、搬送装置１にて、ピッキングエリアＡ１から施設９０内に設定された出荷エリアＡ２に、運搬機器３を搬送するステップである。

すなわち、物品出荷方法によれば、ピッキングエリアＡ１において、対象物品９１を施設９０の外に運び出すための運搬機器３に対象物品９１を積載した上で、搬送装置１にて、対象物品９１を運搬機器３ごと出荷エリアＡ２に搬送できる。そのため、施設９０の出荷エリアＡ２からは、対象物品９１を積載した運搬機器３ごと、対象物品９１を施設９０から運び出すことが可能となる。よって、ピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２までの対象物品９１の搬送を搬送装置１にて実現しつつ、施設９０（出荷エリアＡ２）からの対象物品９１の出荷をスムーズに行うことが可能である。

本開示でいう「連結」は、移動体等に対して物体が機械的につながることを意味し、搬送装置１が運搬機器３に連結された状態では、搬送装置１が移動すると、運搬機器３は搬送装置１と一緒に移動する。搬送装置１と運搬機器３との「連結」の態様としては、例えば、搬送装置１が運搬機器３の下に潜り込んで運搬機器３を保持する態様、搬送装置１が運搬機器３をけん引する態様、及び搬送装置１が運搬機器３を（後方から）押す態様等がある。また、「連結」の態様には、搬送装置１が、ロボットアーム又はクレーン等で運搬機器３を持ち上げる態様も含まれる。

また、本実施形態に係る物品出荷方法は、棚移動ステップを更に有している。ここで、複数の物品９１０は、複数の移動棚４に収容されている。複数の移動棚４は、施設９０内に設定された保管エリアＡ３に配置されている。棚移動ステップは、搬送装置１である第１搬送装置１とは別の第２搬送装置２にて、保管エリアＡ３からピッキングエリアＡ１に、複数の移動棚４のうち対象物品９１が収容された移動棚４を移動させるステップである。ピッキングステップでは、ピッキングエリアＡ１にある移動棚４から対象物品９１を取り出す。

このように、本実施形態では、搬送装置１とは別の第２搬送装置２も用いられるため、両者を区別するために、「第１搬送装置１」、「第２搬送装置２」と呼ぶ。ただし、第１搬送装置１を単に「搬送装置１」と呼ぶこともある。

本実施形態に係る物品出荷方法によれば、複数の移動棚４のうち対象物品９１が収容された移動棚４が、第２搬送装置２にて移動させられる。つまり、第２搬送装置２は、対象物品９１が収容された移動棚４を保管エリアＡ３からピッキングエリアＡ１に搬送する。このようにしてピッキングエリアＡ１に移動させられた移動棚４から、対象物品９１が取り出されて運搬機器３に積載される。そのため、例えば、保管エリアＡ３に人が入らなくても、保管エリアＡ３に保管されている対象物品９１を、ピッキングエリアＡ１にて移動棚４から取り出すことが可能となる。

（２）構成
以下、本実施形態に係る物品出荷システム１０、第１搬送装置１及び第２搬送装置２の構成について、図３～図６Ｂを用いて詳細に説明する。

（２．１）物品出荷システム
まず、本実施形態に係る物品出荷システム１０の全体構成について説明する。

本実施形態に係る物品出荷システム１０は、図３に示すように、第１搬送装置１と、制御システム５と、を備えている。本実施形態では、物品出荷システム１０は、第１搬送装置１及び制御システム５に加えて、第２搬送装置２及びピッキング装置６を更に備えている。また、ここでは、物品出荷システム１０は、第１搬送装置１及び第２搬送装置２を、複数台ずつ備えている。さらに、物品出荷システム１０は、ピッキング装置６についても複数台備えている。

制御システム５は、第１搬送装置１、第２搬送装置２及びピッキング装置６の各々と、互いに通信可能に構成されている。本開示において「通信可能」とは、有線通信又は無線通信の適宜の通信方式により、直接的、又はネットワーク若しくは中継器等を介して間接的に、情報を授受できることを意味する。すなわち、制御システム５と、第１搬送装置１、第２搬送装置２及びピッキング装置６の各々とは、互いに情報を授受することができる。本実施形態では、制御システム５と、第１搬送装置１、第２搬送装置２及びピッキング装置６の各々とは、互いに双方向に通信可能である。そのため、制御システム５から、第１搬送装置１、第２搬送装置２及びピッキング装置６の各々への情報の送信、及び第１搬送装置１、第２搬送装置２及びピッキング装置６の各々から制御システム５への情報の送信の両方が可能である。

制御システム５は、通信部５１と、処理部５２と、記憶部５３と、を有している。本実施形態では、制御システム５は、メモリ及びプロセッサを含むコンピュータシステムを主構成とする。すなわち、コンピュータシステムのメモリに記録されたプログラムを、プロセッサが実行することにより、制御システム５の機能が実現される。プログラムはメモリに予め記録されていてもよいし、インターネット等の電気通信回線を通して提供されてもよく、メモリカード等の非一時的記録媒体に記録されて提供されてもよい。

通信部５１は、直接的、又はネットワーク若しくは中継器等を介して間接的に、第１搬送装置１、第２搬送装置２及びピッキング装置６の各々と通信する。通信部５１と、第１搬送装置１、第２搬送装置２及びピッキング装置６の各々との間の通信方式としては、無線通信又は有線通信の適宜の通信方式が採用される。本実施形態では一例として、通信部５１は、Wi-Fi（登録商標）、Bluetooth（登録商標）、ZigBee（登録商標）又は免許を必要としない小電力無線（特定小電力無線）等の規格に準拠した、電波を通信媒体として用いる無線通信を採用する。

また、通信部５１は、インターネット等のネットワークを介して、施設９０の外部に設置される上位システム１００と通信可能に構成されている。この場合、例えば、制御システム５は、上位システム１００に情報を送信したり、上位システム１００から情報を受信したりすることができる。一例として、制御システム５は、上位システム１００から対象物品９１の出荷を指示する出荷指示情報を受信する。上位システム１００は、サーバ等で実現される。本実施形態では、上位システム１００は物品出荷システム１０の構成要素に含まれないこととするが、上位システム１００が物品出荷システム１０の構成要素に含まれていてもよい。

処理部５２は、例えば、第１搬送装置１、第２搬送装置２及びピッキング装置６の各々の制御又は状態監視等の、種々の処理を実行する。具体的には、処理部５２は、例えば、第１搬送装置１に対して、電子地図及び制御指示等の情報を出力することで、第１搬送装置１を移動させるための制御を行う。このとき、処理部５２は、後述する第１搬送装置１の検知部１１２の検知結果等から、少なくとも第１搬送装置１の現在位置を推定し、目標地点（目標ノード）までの第１搬送装置１の移動経路を決定する（経路計画）。処理部５２は、この移動経路に沿って第１搬送装置１が移動するように、第１搬送装置１を制御する。これにより、第１搬送装置１の遠隔制御が実現される。第２搬送装置２及びピッキング装置６についても同様に、処理部５２によって遠隔制御が行われる。

記憶部５３は、少なくとも電子地図等の、第１搬送装置１、第２搬送装置２及びピッキング装置６の各々の制御又は状態監視等に必要な情報を記憶している。さらに、記憶部５３は、第１搬送装置１、第２搬送装置２及びピッキング装置６の各々を識別するための情報（アドレス等）を記憶している。記憶部５３は、ＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory）のような書き換え可能な不揮発性メモリを含む。

また、制御システム５は、ユーザインタフェース等を更に有している。ユーザインタフェースは、ユーザ（作業員）の操作を受け付けたり、ユーザに情報を提示したりするための装置である。これにより、本実施形態では、ユーザがユーザインタフェースを操作することにより、ユーザが制御システム５に対して直接的に出荷指示を与えることも可能である。

第１搬送装置１及び第２搬送装置２は、いずれも無人搬送車（AGV：Automated Guided Vehicle）である。つまり、第１搬送装置１及び第２搬送装置２の各々は、例えば、施設９０の床面等からなる平坦な移動面９０１（図４参照）を自律走行する。ここでは一例として、第１搬送装置１及び第２搬送装置２は、いずれも蓄電池を備え、蓄電池に蓄積された電気エネルギを用いて動作することとする。

本実施形態では、第１搬送装置１は、図２Ｃに示すように、運搬機器３に連結された状態で移動面９０１上を走行する。これにより、第１搬送装置１は、例えば、施設９０における、ある場所に置かれている運搬機器３を、施設９０における別の場所に搬送することが可能である。

第２搬送装置２は、図２Ａに示すように、移動棚４に連結された状態で移動面９０１上を走行する。これにより、第２搬送装置２は、例えば、施設９０における、ある場所に置かれている移動棚４を、施設９０における別の場所に搬送することが可能である。

第１搬送装置１及び第２搬送装置２の構成について詳しくは、「（２．３）第１搬送装置」及び「（２．４）第２搬送装置」の欄で説明する。

ピッキング装置６は、ピッキングエリアＡ１において、施設９０にある複数の物品９１０の中から対象物品９１を取り出すピッキング作業を行う装置である。本実施形態では、ピッキング装置６は、施設９０のピッキングエリアＡ１に設置された定置型の装置である。そして、ピッキング装置６は、ピッキングエリアＡ１にある移動棚４から、対象物品９１を取り出す作業を行う。つまり、ピッキング装置６は、施設９０内を動き回るのではなく、第２搬送装置２にてピッキングエリアＡ１に搬送された移動棚４から、対象物品９１を取り出す。

ピッキング装置６は、図２Ｂに示すように、土台６１、及び多関節型のアーム部６２を有している。ピッキング装置６は、土台６１がピッキングエリアＡ１の定位置に固定されており、アーム部６２が動作することでアーム部６２の先端部分が移動する。ピッキング装置６は、アーム部６２の先端部分で対象物品９１を保持した状態で、アーム部６２の先端部分を移動させることによって、対象物品９１を移動させる。これにより、移動棚４から対象物品９１を取り出す作業等が実現される。アーム部６２の先端部分での物品９１０（対象物品９１）の保持は、例えば、吸着（エア若しくは磁力）、把持又は粘着等の適宜の手段で実現される。

第１搬送装置１、第２搬送装置２及びピッキング装置６の各々は、上述したように制御システム５と通信可能であって、制御システム５からの制御指示を受けて動作する。

言い換えれば、本実施形態に係る物品出荷システム１０は、施設９０にある対象物品９１を運搬機器３に積載した状態で、運搬機器３ごと対象物品９１を施設９０から出荷する際に用いられるシステムである。物品出荷システム１０は、第１搬送装置１と、第１搬送装置１を制御する制御システム５と、を備えている。制御システム５は、施設９０内に設定されたピッキングエリアＡ１において、施設９０にある複数の物品９１０の中から取り出された対象物品９１が積載された運搬機器３に、第１搬送装置１を連結する。さらに、制御システム５は、ピッキングエリアＡ１から施設９０内に設定された出荷エリアＡ２に、運搬機器３に連結された状態の第１搬送装置１を移動させる。このような物品出荷システム１０により、物品出荷方法を実現可能である。

（２．２）運搬機器及び移動棚
次に、第１搬送装置１にて搬送される運搬機器３、及び第２搬送装置２にて搬送される移動棚４の構成について、図４及び図５を参照して説明する。

上述したように、運搬機器３は、本実施形態では一例としてロールボックスパレット（かご台車）である。そのため、運搬機器３は、図４に示すように、かご本体３１と、複数（ここでは４つ）のキャスタ３２（キャスタ）と、を有している。

かご本体３１は、全体として、幅及び奥行に比べて高さが大きい形状、つまり鉛直方向に長い直方体状に形成されている。かご本体３１は、平面視における外周のうち３面が柵で囲まれ、１面が開放されている。本実施形態では一例として、かご本体３１は平面視において略正方形状である。

複数のキャスタ３２は、かご本体３１の下面３１１に取り付けられている。複数のキャスタ３２は、かご本体３１の下面３１１の四隅に配置されている。複数のキャスタ３２は、いずれも平面視における回転軸の方向が可変である自在車からなる。

このように構成される運搬機器３は、かご本体３１に対象物品９１を積載した状態で、キャスタ３２を回転させながら、施設９０の床面等からなる移動面９０１上を走行可能となる。かご本体３１には、図４に示すように、複数の対象物品９１を積載可能である。また、複数のキャスタ３２により、かご本体３１は移動面９０１から浮いた状態にあるので、運搬機器３（かご本体３１）の下面３１１と移動面９０１との間には、一定高さのスペースが確保される。

一方、移動棚４は、図５に示すように、棚本体４１と、１以上（ここでは３つ）の棚板４２と、を有している。

棚本体４１は、全体として、幅及び奥行に比べて高さが大きい形状、つまり鉛直方向に長い直方体状に形成されている。棚本体４１は、５面が板で囲まれており、１面（前面）が開放された、箱状に形成されている。本実施形態では一例として、棚本体４１は平面視において略正方形状である。また、棚本体４１の下面４１１の四隅からは、複数（ここでは４つ）の脚部４１２が突出している。棚本体４１の内部空間は、対象物品９１を含む物品９１０の収容空間となる。

特に、本実施形態では、棚本体４１の内部空間は、幅及び奥行に比べて高さが大きい形状、つまり鉛直方向に長い直方体状である。そこで、このような内部空間に物品９１０を効率的に収容できるよう、１以上（ここでは３つ）の棚板４２にて、物品９１０の置き場を、鉛直方向において複数段形成している。つまり、１以上（ここでは３つ）の棚板４２は、棚本体４１の内部空間を、鉛直方向において複数（ここでは４つ）に区画し、区画された各スペースに物品９１０を収容可能とする。

このように構成される移動棚４は、施設９０における柱又は壁等の構造物に固定されておらず、施設９０の移動面９０１上に置かれた状態で使用される。移動棚４は、例えば、施設９０の保管エリアＡ３（図１参照）に複数並べて配置される。これにより、複数の移動棚４に対して、複数の物品９１０（対象物品９１を含む）を収容することができ、保管エリアＡ３の空間を有効に利用できる。また、複数の脚部４１２により、移動棚４の下面は移動面９０１から浮いた状態にあるので、移動棚４（棚本体４１）の下面４１１と移動面９０１との間には、一定高さのスペースが確保される。

（２．３）第１搬送装置
次に、本実施形態に係る物品出荷方法で用いられる第１搬送装置１の構成について、図４を参照して更に詳しく説明する。本実施形態では、物品出荷システム１０は、複数台の第１搬送装置１を備えているが、以下では、特に断りのない限り、任意の１台の第１搬送装置１に着目して説明する。以下の説明は、残りの全ての第１搬送装置１についても同様に適用し得る。

第１搬送装置１は、上述したように、無人搬送車であって、施設９０の移動面９０１を自律走行する。さらに、第１搬送装置１は、上述したようにロールボックスパレット（かご台車）からなる運搬機器３に連結され、運搬機器３を搬送する機能を有している。

第１搬送装置１は、車体部１１と、昇降部１２と、を備えている。車体部１１は、平面視において長方形状となる直方体状に形成されている。車体部１１は、移動面９０１上を走行可能である。昇降部１２は、車体部１１の上面の少なくとも一部を覆っている。車体部１１に対して上昇及び下降が可能に構成されている。昇降部１２は、動力源（モータ等）からの動力を受けて、車体部１１に対して相対的に上昇及び下降する。言い換えれば、昇降部１２の上面１２１は、移動面９０１からの高さが可変である。昇降部１２が上昇すれば、昇降部１２の上面１２１の移動面９０１からの高さは高くなり、昇降部１２が下降すれば、昇降部１２の上面１２１の移動面９０１からの高さは低くなる。

ところで、物品出荷方法に含まれる連結ステップでは、ピッキングエリアＡ１において、第１搬送装置１が運搬機器３に連結される。そこで、第１搬送装置１は、運搬機器３に連結するための機能を有している。本実施形態では、第１搬送装置１が運搬機器３の下に潜り込んで運搬機器３を保持することによって、第１搬送装置１が運搬機器３に連結される。そのため、第１搬送装置１は、運搬機器３の下面３１１と移動面９０１との間のスペースに進入可能なように、十分に低く構成されている。また、第１搬送装置１は、複数のキャスタ３２の間に収まるような幅に構成されている。

具体的には、第１搬送装置１は、まずは、移動面９０１上を走行して、運搬機器３の下面３１１と移動面９０１との間のスペースに進入することで、運搬機器３の下に潜り込む。図４では、運搬機器３の下に潜り込んだ状態の第１搬送装置１を想像線（２点鎖線）で示す。第１搬送装置１は、このように運搬機器３の下に潜り込んだ状態で、昇降部１２を運搬機器３の下面３１１に接触させる位置まで少なくとも上昇させる。昇降部１２の上面１２１が運搬機器３の下面３１１に接触することで、第１搬送装置１と運搬機器３との一応の連結が成立する。つまり、第１搬送装置１が昇降部１２にて運搬機器３を持ち上げなくても、昇降部１２が運搬機器３の下面３１１に接することにより、運搬機器３に対して第１搬送装置１を機械的につなぐ「連結」が実現される。

また、本実施形態では、第１搬送装置１は、昇降部１２を運搬機器３の下面３１１に接触させた状態から、キャスタ３２が移動面９０１から離れる位置まで昇降部１２を更に上昇させる。これにより、運搬機器３は、キャスタ３２も含めて移動面９０１から完全に浮くことになる。そのため、この状態（運搬機器３がキャスタ３２も含めて移動面９０１から完全に離れた状態）で、第１搬送装置１が移動すると、運搬機器３は第１搬送装置１と一緒に移動する。このとき、キャスタ３２が移動面９０１に接していないので、第１搬送装置１は、運搬機器３のキャスタ３２の向き等による制限を受けずに、移動面９０１上を移動可能である。

より詳細には、車体部１１は、図４に示すように、複数（ここでは、２つ）の駆動輪１１１、及び検知部１１２を含んでいる。

複数の駆動輪１１１は、平面視において、車体部１１の長手方向の中央部であって、短手方向の両端部となる位置に配置されている。本実施形態では、複数の駆動輪１１１の全てが動力源（モータ等）からの動力を受ける。これら複数の駆動輪１１１が個別に駆動されることにより、車体部１１は、移動面９０１に沿って全方位に移動可能となる。つまり、車体部１１は、複数の駆動輪１１１の各々の回転により、移動面９０１の上を、前、後、左及び右の全方位に移動可能である。複数の駆動輪１１１の各々は、例えば、オムニホイール等の全方向移動型車輪であってもよい。

具体的には、２つの駆動輪１１１は、個別の動力源からの動力を受けて回転する。したがって、２つの駆動輪１１１が、互いに異なる角速度で回転することで、車体部１１は、平面視において回転（旋回）することができる。また、２つの駆動輪１１１が、互いに同じ角速度で回転することで、車体部１１は、直線的に移動することができる。したがって、第１搬送装置１は、前進、後進、左右方向への旋回を行うことができる。ここでいう旋回には、一方の駆動輪１１１を停止させ他方の駆動輪１１１のみ回転させることによる信地旋回、及び２つの駆動輪１１１を互いに逆回転させる超信地旋回を含む。

また、車体部１１は、複数の補助輪を有している。複数の補助輪は、例えば、平面視における車体部１１の四隅に配置されている。補助輪は、上述した駆動輪１１１とは異なり、動力源から動力を受けず、複数の駆動輪１１１による車体部１１の動きに従って動く車輪（従動輪）である。

検知部１１２は、車体部１１の挙動、及び車体部１１の周辺状況等を検知する。ここでいう「挙動」は、動作及び様子等を意味する。つまり、車体部１１の挙動は、車体部１１が走行中／停止中を表す車体部１１の動作状態、車体部１１の速度（及び速度変化）、車体部１１に作用する加速度、及び車体部１１の姿勢等を含む。

具体的には、検知部１１２は、例えば、速度センサ、加速度センサ及びジャイロセンサ等のセンサを含み、これらのセンサにて車体部１１の挙動を検知する。また、検知部１１２は、例えば、イメージセンサ（カメラ）、ソナーセンサ、レーダ、及びＬｉＤＡＲ（Light Detection and Ranging）等のセンサを含み、これらのセンサにて車体部１１の周辺状況を検知する。第１搬送装置１の周辺状況には、例えば、第１搬送装置１の進行方向の前方に存在する物体（障害物等）の有無、及び物体の位置（距離及び方位）等が含まれる。障害物には、他の第１搬送装置１、運搬機器３及び人も含まれる。検知部１１２は、複数の段差センサと、複数のバンパーセンサと、を更に含んでいる。段差センサは、例えば、光学式の測距センサであって、移動面９０１に光をあてて移動面９０１の段差を検出する。バンパーセンサは、車体部１１が移動中に障害物に接触したことを検知する。

また、検知部１１２は、車体部１１の位置、つまり第１搬送装置１の現在位置を特定する位置特定部を有している。位置特定部は、一例として、複数の発信器から電波で送信されるビーコン信号を受信する受信機を含む。複数の発信器は、第１搬送装置１が移動する範囲内の複数箇所に配置されている。位置特定部は、複数の発信器の位置と、受信機でのビーコン信号の受信電波強度とに基づいて、車体部１１の位置を測定する。位置特定部は、ＧＰＳ（Global Positioning System）等の衛星測位システムを用いて実現されてもよい。

また、検知部１１２は、駆動輪１１１の回転数を測定し、測定した駆動輪１１１の回転数等の情報に基づいて車体部１１の位置を推定する。つまり、本実施形態では、車体部１１の位置は、主として、事前に取得した電子地図と、上述した各種のセンサの検知結果と、いわゆるデッドレコニング（Dead-Reckoning：ＤＲ）とにより推定される。

車体部１１は、検知部１１２の検知結果に基づいて、複数の駆動輪１１１を個別に駆動することにより、移動面９０１上を自律的に移動する。第１搬送装置１は、少なくとも、車体部１１の現在位置に基づいて、目的地までの車体部１１の移動経路を決定し（経路計画）、この移動経路に沿って車体部１１が移動するように車体部１１を動作させる。これにより、第１搬送装置１の自律走行が実現される。

また、第１搬送装置１は、上記以外の構成、例えば、通信回路、蓄電池の充電回路、及びユーザインタフェース等を適宜備えている。

（２．４）第２搬送装置
次に、本実施形態に係る物品出荷方法で用いられる第２搬送装置２の構成について、更に詳しく説明する。本実施形態では、物品出荷システム１０は、複数台の第２搬送装置２を備えているが、以下では、特に断りのない限り、任意の１台の第２搬送装置２に着目して説明する。以下の説明は、残りの全ての第２搬送装置２についても同様に適用し得る。

第２搬送装置２は、上述したように、無人搬送車であって、施設９０の移動面９０１を自律走行する。さらに、第２搬送装置２は、上述したように移動棚４に連結され、移動棚４を搬送する機能を有している。

第２搬送装置２は、本体部２１と、複数（ここでは４つ）の車輪２２と、を備えている。本体部２１は、平面視において正方形状となる直方体状に形成されている。複数の車輪２２は本体部２１を支持している。本体部２１は、複数の車輪２２を回転させることによって移動面９０１上を走行可能である。複数の車輪２２は、本体部２１の下面からの突出量が可変に構成されている。複数の車輪２２は、動力源（モータ等）からの動力を受けて、本体部２１の下面からの突出量が変化する。言い換えれば、本体部２１の上面２１１は、移動面９０１からの高さが可変である。複数の車輪２２の突出量が大きくなれば、本体部２１の上面２１１の移動面９０１からの高さは高くなり、複数の車輪２２の突出量が小さくなれば、本体部２１の上面２１１の移動面９０１からの高さは低くなる。

ところで、物品出荷方法に含まれる棚移動ステップでは、保管エリアＡ３において、第２搬送装置２が移動棚４に連結される。そこで、第２搬送装置２は、移動棚４に連結するための機能を有している。本実施形態では、第２搬送装置２が移動棚４の下に潜り込んで移動棚４を保持することによって、第２搬送装置２が移動棚４に連結される。そのため、第２搬送装置２は、移動棚４の下面４１１と移動面９０１との間のスペースに進入可能な高さに構成されている。また、第２搬送装置２は、複数の脚部４１２の間に収まるような幅に構成されている。

具体的には、第２搬送装置２は、まずは、移動面９０１上を走行して、移動棚４の下面４１１と移動面９０１との間のスペースに進入することで、移動棚４の下に潜り込む。図５では、移動棚４の下に潜り込んだ状態の第２搬送装置２を想像線（２点鎖線）で示す。第２搬送装置２は、このように移動棚４の下に潜り込んだ状態で、複数の車輪２２を本体部２１の下面から突出させ、本体部２１の上面２１１を移動棚４の下面４１１に接触させる位置まで少なくとも上昇させる。本体部２１の上面２１１が移動棚４の下面４１１に接触することで、第２搬送装置２と移動棚４との一応の連結が成立する。つまり、第２搬送装置２が本体部２１にて移動棚４を持ち上げなくても、本体部２１が移動棚４の下面４１１に接することにより、移動棚４に対して第２搬送装置２を機械的につなぐ「連結」が実現される。

また、本実施形態では、第２搬送装置２は、本体部２１を移動棚４の下面４１１に接触させた状態から、脚部４１２が移動面９０１から離れる位置まで本体部２１の上面２１１を更に上昇させる。これにより、移動棚４は、脚部４１２も含めて移動面９０１から完全に浮くことになる。そのため、この状態（移動棚４が脚部４１２も含めて移動面９０１から完全に離れた状態）で、第２搬送装置２が移動すると、移動棚４は第２搬送装置２と一緒に移動する。このとき、脚部４１２が移動面９０１に接していないので、第２搬送装置２は、脚部４１２と移動面９０１との間の摩擦抵抗等による制限を受けずに、移動面９０１上を移動可能である。

より詳細には、複数の車輪２２の全てが動力源（モータ等）からの動力を受けて回転する駆動輪である。これら複数の車輪２２が個別に駆動されることにより、本体部２１は、移動面９０１に沿って全方位に移動可能となる。つまり、本体部２１は、複数の車輪２２の各々の回転により、移動面９０１の上を、前、後、左及び右の全方位に移動可能である。複数の車輪２２の各々は、例えば、オムニホイール等の全方向移動型車輪であってもよい。

また、本体部２１には、第１搬送装置１の検知部１１２と同様の検知部の機能が備わっている。検知部は、本体部２１の挙動、本体部２１の周辺状況、本体部２１の位置（第２搬送装置２の現在位置）等を検知する。本体部２１は、検知部の検知結果に基づいて、複数の車輪２２を個別に駆動することにより、移動面９０１上を自律的に移動する。第２搬送装置２は、少なくとも、本体部２１の現在位置に基づいて、目的地までの本体部２１の移動経路を決定し（経路計画）、この移動経路に沿って本体部２１が移動するように本体部２１を動作させる。これにより、第２搬送装置２の自律走行が実現される。

また、第２搬送装置２は、上記以外の構成、例えば、通信回路、蓄電池の充電回路、及びユーザインタフェース等を適宜備えている。

ところで、本実施形態では、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、第１搬送装置１と第２搬送装置２とは異なる構造を有している。すなわち、第１搬送装置１は、運搬機器３を搬送するための装置であるので、運搬機器３に合わせた構造を有するのに対し、第２搬送装置２は、移動棚４を搬送するための装置であるので、移動棚４に合わせた構造を有している。

具体的には、図６Ａに示すように、平面視における回転動作時の占有面積は、第１搬送装置１より第２搬送装置２の方が小さい。ここでいう「回転動作」は、超信地旋回、つまり第１搬送装置１（又は第２搬送装置２）の回転中心を移動させずに旋回する動作をいう。そして、第１搬送装置１の回転動作（超信地旋回）時には、少なくとも図６Ａに仮想円Ｃ１で示す領域を、第１搬送装置１が占有する。これに対して、第２搬送装置２の回転動作（超信地旋回）時には、少なくとも図６Ａに仮想円Ｃ２で示す領域を、第２搬送装置２が占有する。ここで、仮想円Ｃ２の直径Ｄ２は、仮想円Ｃ１の直径Ｄ１よりも小さいので（Ｄ１＞Ｄ２）、平面視における回転動作時の占有面積は、第１搬送装置１より第２搬送装置２の方が小さいことは明らかである。言い換えれば、第２搬送装置２は、第１搬送装置１に比べると、小さい占有面積で回転動作を行うことができるため、小回りが利く。

また、図６Ｂに示すように、第１搬送装置１の高さＨ１は、第２搬送装置２の高さＨ２よりも低い（Ｈ１＜Ｈ２）。ここでいう「高さ」は、第１搬送装置１であれば昇降部１２を下限まで下げた状態、第２搬送装置２であれば本体部２１を下限まで下げた状態における、移動面９０１からの高さをいう。この状態においては、図６Ｂに示すように、第１搬送装置１が第２搬送装置２よりも十分に低いことは明らかである。言い換えれば、第１搬送装置１は、第２搬送装置２に比べると、鉛直方向に狭い隙間であっても進入可能である。そのため、例えば、運搬機器３の下面３１１と移動面９０１との間のスペースには、第１搬送装置１は進入可能であるが、第２搬送装置２は進入できない。

（３）動作
以下、本実施形態に係る物品出荷システム１０の動作、つまり本実施形態に係る物品出荷方法について、図１～図２Ｄ、図７を参照して説明する。図１は、施設９０の模式的な平面図である。図２Ａ～図２Ｄは、図１中に「Ｚａ」～「Ｚｄ」で示す各シーンを表す説明図である。図面中の白抜きの矢印は、物体（例えば、移動棚４）の動く向きを表しているに過ぎず、実体を伴わない。

（３．１）前提
本実施形態に係る物品出荷システム１０は、制御システム５が上位システム１００からの出荷指示情報を受信することによって、一連の動作を開始する。出荷指示情報は、対象物品９１の出荷を指示する情報であって、対象物品９１を特定するための物品情報、及び配送物である対象物品９１の配送先を示す配送先情報等を含む。本開示でいう「物品情報」は、物品９１０を識別するための情報であって、例えば、日本国で用いられているＪＡＮ（Japanese Article Number）コード等の識別コードである。この種の識別コードには、ＪＡＮコードの他、ＥＰＣ（Electronic Product Code）、欧州等で用いられているＥＡＮ（European Article Number）コード、及び米国等で用いられているＵＰＣ（Universal Product Code）等がある。また、物品情報は、物品９１０の品種（種類）を識別する情報に限らず、同一品種の物品９１０を個別に識別するシリアル情報等の情報を含んでいてもよい。これにより、同一品種の物品９１０が複数ある場合にも、これら同一品種の複数の物品９１０の各々を物品情報にて特定可能である。

ここで、施設９０は、図１に示すように、少なくともピッキングエリアＡ１と、出荷エリアＡ２と、保管エリアＡ３と、を含む複数のエリアに区画されている。これらピッキングエリアＡ１、出荷エリアＡ２及び保管エリアＡ３は、保管エリアＡ３、ピッキングエリアＡ１、出荷エリアＡ２の順に並べて配置されている。言い換えれば、ピッキングエリアＡ１は、出荷エリアＡ２と保管エリアＡ３とに挟まれている。そのため、ピッキングエリアＡ１からは、出荷エリアＡ２及び保管エリアＡ３のいずれにもアクセス可能である。本実施形態では、これらのピッキングエリアＡ１、出荷エリアＡ２及び保管エリアＡ３等の各エリアは、他のエリアと物理的に仕切られていない。そのため、例えば、第１搬送装置１（又は第２搬送装置２）は、ピッキングエリアＡ１と出荷エリアＡ２との間、又はピッキングエリアＡ１と保管エリアＡ３との間を移動可能である。

ピッキングエリアＡ１は、少なくとも運搬機器３に対象物品９１を積載する積載ステップが実行されるエリアである。出荷エリアＡ２は、対象物品９１を積載した運搬機器３ごと、対象物品９１を施設９０から運び出すためのエリアである。保管エリアＡ３は、複数の物品９１０（対象物品９１を含む）が保管されている領域である。本実施形態では特に、保管エリアＡ３には、複数の物品９１０を収容した複数の移動棚４が配置されている。

本実施形態では、出荷エリアＡ２は、運搬機器３を施設９０から他施設へ運ぶ輸送手段に運搬機器３を積載するためのエリアである。本開示でいう「輸送手段」は、運搬機器３を施設９０から他施設へ運ぶことができる運輸機関であって、トラック９２、ワゴン車若しくはバス等の自動車、鉄道（貨物列車を含む）、船舶又は航空機等を含む。また、本開示でいう「他施設」は、施設９０とは別の施設であって、例えば、施設９０から出荷された対象物品９１の送り先であって、店舗又は住宅等の最終的な配達先であってもよいし、配送センター等であってもよい。また、施設９０から他施設へ運搬機器３を運ぶ間に、運搬機器３は、複数の輸送手段に載せ換えられてもよい。

さらに、本実施形態では、出荷エリアＡ２は、輸送手段としてのトラック９２に運搬機器３を積載するためのトラックバースである。つまり、本実施形態では、輸送手段はトラック９２である。そして、出荷エリアＡ２は、輸送手段（トラック９２）への運搬機器３の積載が行わる、トラックバースである。言い換えれば、出荷エリアＡ２としてのトラックバースにトラック９２が停車した状態で、トラック９２への運搬機器３の積載が行われることになる。

また、本実施形態では、物品出荷方法に含まれる全てのステップを装置（ピッキング装置６、第１搬送装置１及び第２搬送装置２）に実行させる場合を想定する。これにより、物品出荷方法の全工程の自動化を図ることが可能である。つまり、本実施形態に係る物品出荷方法であれば、無人の施設９０であっても、施設９０から対象物品９１を出荷することが可能である。ただし、無人の施設９０に限定する趣旨ではなく、有人の施設９０であっても、本実施形態に係る物品出荷方法は採用可能である。

また、物品出荷方法を実現するための装置（ピッキング装置６、第１搬送装置１及び第２搬送装置２）は、制御システム５にて統合的に制御される。これにより、制御システム５は、物品出荷方法を実現するための装置（ピッキング装置６、第１搬送装置１及び第２搬送装置２）を統合的に制御でき、各装置を効率的に動作させることができる。

以下では、図１～図２Ｄに示すように、出荷指示情報により、保管エリアＡ３に保管されている複数の物品９１０のうち特定の複数の対象物品９１の出荷が指示され、複数の対象物品９１が施設９０から出荷されるシーンを前提とする。さらに、複数の対象物品９１は、出荷エリアＡ２（トラックバース）に停車している輸送手段としてのトラック９２に運搬機器３ごと積載され、トラック９２にて施設９０から他施設へと運搬機器３ごと運ばれることとする。このような流れで、出荷指示情報で特定された複数の対象物品９１が、施設９０から出荷されることになる。

（３．２）具体例
本実施形態に係る物品出荷方法は、上述したように、棚移動ステップと、ピッキングステップと、積載ステップと、連結ステップと、搬送ステップと、を有している。

また、本実施形態に係る物品出荷方法は、出荷ステップを更に有している。出荷ステップは、出荷エリアＡ２において、第１搬送装置１にて、輸送手段（トラック９２）に運搬機器３を積載するステップである。

また、本実施形態に係る物品出荷方法は、運搬機器３に固有の識別情報を取得する情報取得ステップを更に有している。本開示でいう「識別情報」は、運搬機器３を識別するための情報であって、例えば、「物品情報」と同様に、ＪＡＮコード、ＥＰＣ、ＥＡＮコード、及びＵＰＣ等である。

まず、制御システム５が、上位システム１００から出荷指示情報を受信すると、制御システム５は、出荷指示情報で特定される対象物品９１の位置を特定する。出荷指示情報は、一例として、出荷エリアＡ２（トラックバース）にトラック９２が到着したこと、又はトラック９２が接近したことをトリガにして、上位システム１００から出力される。対象物品９１を含む複数の物品９１０は、保管エリアＡ３に配置された複数の移動棚４に収容されている。そのため、制御システム５は、複数の移動棚４の中から、対象物品９１が収容されている移動棚４を選択する。

その後、棚移動ステップでは、図２Ａ（図１の「Ｚａ」に相当）に示すように、第２搬送装置２にて、保管エリアＡ３からピッキングエリアＡ１に、複数の移動棚４のうち対象物品９１が収容された移動棚４を移動させる。すなわち、保管エリアＡ３には複数の移動棚４が配置されているので、これら複数の移動棚４の中から、制御システム５が選択した移動棚４、つまり対象物品９１が収容されている移動棚４を、第２搬送装置２にてピッキングエリアＡ１に搬送する。

具体的には、制御システム５は、複数台の第２搬送装置２の中のいずれか１台の第２搬送装置２に対して、選択した移動棚４の位置情報（又は移動棚４の識別情報）を含む制御指示を送信する。これにより、制御指示を受信した第２搬送装置２は、まず保管エリアＡ３において、対象物品９１が収容されている移動棚４に連結される。このとき、第２搬送装置２は、移動棚４の下に潜り込んで、移動棚４が移動面９０１から完全に離れる位置まで移動棚４を持ち上げることによって、移動棚４に連結される（図２Ａ参照）。そして、第２搬送装置２は、移動棚４に連結された状態で、（対象物品９１が収容されている）移動棚４を保管エリアＡ３からピッキングエリアＡ１に搬送する。ピッキングエリアＡ１の所定の位置に到着すると、第２搬送装置２は、移動棚４を降ろすことにより移動棚４との連結を解除する。

その後、ピッキングステップでは、図２Ｂ（図１の「Ｚｂ」に相当）に示すように、ピッキングエリアＡ１において、複数の物品９１０の中から対象物品９１を取り出す。すなわち、直前の棚移動ステップにて、対象物品９１が収容されている移動棚４がピッキングエリアＡ１に搬送されているので、ピッキングステップでは、ピッキングエリアＡ１にある移動棚４から対象物品９１が取り出される。本実施形態では、ピッキングステップはピッキング装置６にて実行される。

具体的には、制御システム５は、複数台（ここでは２台）のピッキング装置６の中のいずれか１台のピッキング装置６に対して、対象物品９１を特定するための物品情報（又は対象物品９１の特徴）を含む制御指示を送信する。これにより、制御指示を受信したピッキング装置６は、まず移動棚４に収容されている複数の物品９１０（対象物品９１を含む）の中から対象物品９１を特定する。そして、ピッキング装置６は、特定した対象物品９１を、アーム部６２の先端部分で保持した状態で、アーム部６２の先端部分を移動させることによって、移動棚４から対象物品９１を取り出す。

続いて、積載ステップでは、図２Ｂ（図１の「Ｚｂ」に相当）に示すように、ピッキングエリアＡ１において、運搬機器３に対象物品９１を積載する。すなわち、直前のピッキングステップにて、移動棚４から対象物品９１が取り出されているので、積載ステップでは、取り出された対象物品９１を運搬機器３に積載する。本実施形態では、積載ステップはピッキング装置６にて実行される。

具体的には、図２Ｂに示すように、移動棚４から対象物品９１を取り出したピッキング装置６は、取り出した対象物品９１を運搬機器３に積載する。このとき、ピッキング装置６は、移動棚４から取り出した対象物品９１を、アーム部６２の先端部分で保持したまま（つまり放すことなく）、運搬機器３上に移動させる。このように、制御指示を受信したピッキング装置６は、対象物品９１を移動棚４から運搬機器３に移動させることによって、運搬機器３への対象物品９１の積載を行う。

ここにおいて、複数の対象物品９１が１つの移動棚４に収容されている場合には、上述したピッキングステップ及び積載ステップ（図２Ｂ参照）を、全ての対象物品９１について繰り返すことにより、運搬機器３に複数の対象物品９１が積載される。一方、複数の対象物品９１が複数の移動棚４に分かれて収容されている場合には、棚移動ステップ（図２Ａ参照）、ピッキングステップ及び積載ステップを、全ての対象物品９１について繰り返すことで、運搬機器３に複数の対象物品９１が積載される。

運搬機器３に対象物品９１が積載されると、その後、連結ステップでは、ピッキングエリアＡ１において、第１搬送装置１を運搬機器３に連結する。すなわち、ピッキングエリアＡ１にある運搬機器３を、第１搬送装置１にて、対象物品９１ごと出荷エリアＡ２に搬送する必要があるので、運搬機器３を搬送する前準備として、まずは第１搬送装置１と運搬機器３との連結を行う。

具体的には、制御システム５は、複数台の第１搬送装置１の中のいずれか１台の第１搬送装置１に対して、対象物品９１を積載した運搬機器３の位置情報（又は運搬機器３の識別情報）を含む制御指示を送信する。これにより、制御指示を受信した第１搬送装置１は、ピッキングエリアＡ１において、対象物品９１を積載した運搬機器３に連結される。このとき、第１搬送装置１は、運搬機器３の下に潜り込んで、運搬機器３が移動面９０１から完全に離れる位置まで運搬機器３を持ち上げることによって、運搬機器３に連結される（図２Ｃ参照）。

連結ステップについて、より詳細に説明する。本実施形態では、第１搬送装置１は移動面９０１上を走行可能である。そして、連結ステップは、進入ステップと、上昇ステップと、を含んでいる。進入ステップは、第１搬送装置１を運搬機器３の下面３１１と移動面９０１との間のスペースに進入させるステップである。上昇ステップは、第１搬送装置１の昇降部１２を運搬機器３の下面３１１に接触させる位置まで少なくとも上昇させるステップである。このように、第１搬送装置１の昇降部１２の上面１２１が運搬機器３の下面３１１に接触することで、第１搬送装置１と運搬機器３との一応の連結が成立する。

また、本実施形態では、運搬機器３は移動面９０１上を走行するためのキャスタ３２を有している。そして、上昇ステップでは、昇降部１２を運搬機器３の下面３１１に接触させた状態から、キャスタ３２が移動面９０１から離れる位置まで昇降部１２を更に上昇させる。つまり、昇降部１２が運搬機器３の下面３１１に接することにより、運搬機器３に対して第１搬送装置１を機械的につなぐ「連結」が実現されるが、本実施形態では、この状態から更に運搬機器３を持ち上げている。これにより、運搬機器３は、第１搬送装置１と連結されることで、キャスタ３２も含めて移動面９０１から完全に浮くことになる。

続いて、搬送ステップでは、図２Ｃ（図１の「Ｚｃ」に相当）に示すように、第１搬送装置１にて、ピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２に、運搬機器３を搬送する。すなわち、第１搬送装置１は、運搬機器３に連結された状態で、（対象物品９１を積載した）運搬機器３をピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２に搬送する。

具体的には、図２Ｃに示すように、連結ステップにて運搬機器３に連結された第１搬送装置１は、運搬機器３との連結を維持したまま（つまり運搬機器３を放すことなく）、ピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２に向けて移動面９０１を移動する。これにより、第１搬送装置１は、運搬機器３ごと、対象物品９１をピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２に搬送する。

その後、出荷ステップでは、図２Ｄ（図１の「Ｚｄ」に相当）に示すように、出荷エリアＡ２において、第１搬送装置１にて、輸送手段であるトラック９２に運搬機器３を積載する。すなわち、出荷エリアＡ２に到着した第１搬送装置１は、運搬機器３に連結された状態で、（対象物品９１を積載した）運搬機器３を、出荷エリアＡ２に停車しているトラック９２に積み込む。

具体的には、図２Ｄに示すように、運搬機器３に連結された状態の第１搬送装置１は、出荷エリアＡ２にて、運搬機器３ごとトラック９２（のコンテナ）に乗り込む。そして、第１搬送装置１は、トラック９２内で運搬機器３を降ろすことにより運搬機器３との連結を解除する。運搬機器３との連結を解除した第１搬送装置１は、運搬機器３をトラック９２内に残して、トラック９２外（出荷エリアＡ２）に移動する。これにより、対象物品９１を積載した運搬機器３がトラック９２に積載される。

ここにおいて、出荷ステップでは、ピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２に搬送した運搬機器３を、第１搬送装置１との連結を維持したまま第１搬送装置１にて輸送手段（トラック９２）に積載する。つまり、運搬機器３を出荷エリアＡ２まで搬送した第１搬送装置１は、運搬機器３との連結を維持したまま（つまり運搬機器３を放すことなく）、トラック９２に乗り込む。これにより、第１搬送装置１は、連結ステップにて運搬機器３に連結された時点から、運搬機器３との連結を一度も解除することなく、運搬機器３を輸送手段としてのトラック９２に積載することができる。

１台のトラック９２に載せて出荷すべき全ての対象物品９１について、トラック９２への積載が完了するまでは、上述した棚移動ステップ（図２Ａ参照）から出荷ステップ（図２Ｄ参照）までの一連の動作を繰り返す。１台のトラック９２に載せて出荷すべき全ての対象物品９１について、トラック９２への積載が完了すれば、トラック９２は施設９０から他施設に向けて出発する。

本実施形態に係る物品出荷方法は、対象物品９１の出荷を通知するための通知ステップを更に有している。通知ステップでは、例えば、制御システム５は、輸送手段（トラック９２）に載せて出荷すべき全ての対象物品９１について、輸送手段（トラック９２）への積載が完了した時点で、上位システム１００に出荷通知を行う。これにより、上位システム１００では、施設９０から対象物品９１の出荷の準備が完了したこと、又は出荷が完了したことを把握可能となる。

また、運搬機器３に固有の識別情報を取得する情報取得ステップは、一例として、出荷ステップの前後において実行される。つまり、例えば、第１搬送装置１が運搬機器３を輸送手段としてのトラック９２に積み込むに際して、この運搬機器３の識別情報を、制御システム５に送信する。このとき、例えば、第１搬送装置１又は専用の読取装置が、運搬機器３の識別情報を運搬機器３から読み取って、制御システム５に送信する。これにより、制御システム５は、トラック９２に積載された運搬機器３の識別情報を取得することができる。そのため、制御システム５は、例えば、運搬機器３の識別情報を、対象物品９１の出荷先（他施設）と対応付けて管理でき、運搬機器３の追跡が可能である。

ところで、本実施形態においては、搬送ステップでは、ピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２に運搬機器３を搬送する間において、第１搬送装置１を運搬機器３から切離し可能である。すなわち、第１搬送装置１は、ピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２への運搬機器３の搬送中において、任意のタイミングで運搬機器３を降ろして、運搬機器３との連結を解除することができる。そのため、第１搬送装置１は、ピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２への運搬機器３の搬送中において、施設９０内の任意の場所に、運搬機器３を一時的に置くことができる。言い換えれば、運搬機器３の一時的な置場を、施設９０内に動的に設定することが可能である。したがって、本実施形態に係る物品出荷方法では、出荷エリアＡ２内に、又は出荷エリアＡ２とは別に、運搬機器３を一時的に置くための一時置場を固定的に確保する必要がない。

そして、第１搬送装置１は、搬送ステップにおいて、一時的に、運搬機器３の搬送を中断することで、出荷エリアＡ２への運搬機器３の到着タイミングを調整することができる。出荷エリアＡ２への運搬機器３の到着タイミングを調整する場合の一例としては、運搬機器３を積載する輸送手段（トラック９２）が出荷エリアＡ２に到着していない場合、及び出荷エリアＡ２が混雑している場合等がある。そのため、制御システム５は、例えば、出荷エリアＡ２へのトラック９２の到着が遅れている場合、及び出荷エリアＡ２が混雑している場合等において、待機指示を第１搬送装置１に送信することで、一時的に、運搬機器３の搬送を中断させることが好ましい。さらに、運搬機器３との連結を解除することで、第１搬送装置１は、他の運搬機器３の搬送等の作業を実行することも可能となる。

以上説明したように、本実施形態に係る物品出荷方法では、棚移動ステップ、ピッキングステップ、積載ステップ、連結ステップ、搬送ステップ、出荷ステップ及び情報取得ステップを実行することで、施設９０からの対象物品９１の出荷を実現する。その結果、施設９０の対象物品９１は、運搬機器３ごと、施設９０から他施設に向けて出荷される。

（３．３）フローチャート
上述した物品出荷システム１０の動作、つまり物品出荷方法は、図７に示すフローチャートで表される。

制御システム５は、上位システム１００からの出荷指示情報の受信待ちを行う（Ｓ１）。出荷指示情報を受信しなければ（Ｓ１：Ｎｏ）、制御システム５は受信待ちを継続する。出荷指示情報を受信すると（Ｓ１：Ｙｅｓ）、制御システム５は、出荷指示情報で特定される対象物品９１の位置を特定する（Ｓ２）。

次の棚移動ステップでは、第２搬送装置２が、保管エリアＡ３からピッキングエリアＡ１に、対象物品９１が収容された移動棚４を移動させる（Ｓ３）。次のピッキングステップでは、ピッキング装置６は、ピッキングエリアＡ１にある移動棚４から対象物品９１を取り出す（Ｓ４）。次の積載ステップでは、ピッキング装置６は、移動棚４から取り出した対象物品９１を運搬機器３に積載する（Ｓ５）。

運搬機器３に対象物品９１が積載されると、次の連結ステップのうちの進入ステップでは、第１搬送装置１が運搬機器３の下面３１１と移動面９０１との間のスペースに進入する（Ｓ６）。続いて上昇ステップでは、第１搬送装置１の昇降部１２を上昇させて、運搬機器３を持ち上げる（Ｓ７）。次の搬送ステップでは、運搬機器３に連結された状態の第１搬送装置１にて、運搬機器３をピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２に搬送する（Ｓ８）。

そして、次の出荷ステップでは、第１搬送装置１は、出荷エリアＡ２において、輸送手段であるトラック９２に運搬機器３を積載する（Ｓ９）。１台のトラック９２に載せて出荷すべき全ての対象物品９１について、トラック９２への積載が完了すると、通知ステップにて、制御システム５が上位システム１００に出荷通知を行う（Ｓ１０）。

図７のフローチャートは、物品出荷方法の一例に過ぎず、その処理の順序が適宜入れ替わっていてもよいし、いずれかの処理について適宜省略されてもよい。

（４）変形例
実施形態１は、本開示の様々な実施形態の一つに過ぎない。実施形態１は、本開示の目的を達成できれば、設計等に応じて種々の変更が可能である。また、実施形態１に係る物品出荷方法及び物品出荷システム１０と同様の機能は、コンピュータプログラム、又はコンピュータプログラムを記録した非一時的記録媒体等で具現化されてもよい。一態様に係るプログラムは、１以上のプロセッサに上記物品出荷方法を実行させるためのプログラムである。

以下、実施形態１の変形例を列挙する。以下に説明する変形例は、適宜組み合わせて適用可能である。

本開示における物品出荷システム１０において、制御システム５等は、コンピュータシステムを含んでいる。コンピュータシステムは、ハードウェアとしてのプロセッサ及びメモリを主構成とする。コンピュータシステムのメモリに記録されたプログラムをプロセッサが実行することによって、本開示における制御システム５としての機能が実現される。プログラムは、コンピュータシステムのメモリに予め記録されてもよく、電気通信回線を通じて提供されてもよく、コンピュータシステムで読み取り可能なメモリカード、光学ディスク、ハードディスクドライブ等の非一時的記録媒体に記録されて提供されてもよい。コンピュータシステムのプロセッサは、半導体集積回路（ＩＣ）又は大規模集積回路（ＬＳＩ）を含む１ないし複数の電子回路で構成される。ここでいうＩＣ又はＬＳＩ等の集積回路は、集積の度合いによって呼び方が異なっており、システムＬＳＩ、ＶＬＳＩ（Very Large Scale Integration）、又はＵＬＳＩ（Ultra Large Scale Integration）と呼ばれる集積回路を含む。更に、ＬＳＩの製造後にプログラムされる、ＦＰＧＡ（Field-Programmable Gate Array）、又はＬＳＩ内部の接合関係の再構成若しくはＬＳＩ内部の回路区画の再構成が可能な論理デバイスについても、プロセッサとして採用することができる。複数の電子回路は、１つのチップに集約されていてもよいし、複数のチップに分散して設けられていてもよい。複数のチップは、１つの装置に集約されていてもよいし、複数の装置に分散して設けられていてもよい。ここでいうコンピュータシステムは、１以上のプロセッサ及び１以上のメモリを有するマイクロコントローラを含む。したがって、マイクロコントローラについても、半導体集積回路又は大規模集積回路を含む１ないし複数の電子回路で構成される。

また、制御システム５における複数の機能が、１つの筐体内に集約されていることは、物品出荷システム１０に必須の構成ではない。つまり、制御システム５の構成要素は、複数の筐体に分散して設けられていてもよい。さらに、制御システム５の少なくとも一部の機能は、例えば、サーバ装置又はクラウド（クラウドコンピューティング）等によって実現されてもよい。

また、制御システム５は、例えば、第１搬送装置１又は第２搬送装置２と一体化されていてもよい。例えば、制御システム５は第１搬送装置１に搭載されることで、第１搬送装置１と一体化される。この場合、第１搬送装置１の１つの筐体には、第１搬送装置１としての機能を実現するための構成要素と、制御システム５の構成要素と、が収容される。

また、実施形態１では、ピッキングステップ及び積載ステップについては、装置（ピッキング装置６）が実行している。ただし、このことは物品出荷方法に必須ではなく、ピッキングステップ及び積載ステップの少なくとも一部の処理について、装置ではなく人が実行してもよい。例えば、ピッキングステップにおいては、人が、ピッキングエリアＡ１において、施設９０にある複数の物品９１０の中から対象物品９１を取り出してもよい。同様に、積載ステップにおいては、人が、ピッキングエリアＡ１において、運搬機器３に対象物品９１を積載してもよい。同様に、実施形態１では、連結ステップ及び出荷ステップについては、装置（第１搬送装置１）が実行している。ただし、このことは物品出荷方法に必須ではなく、連結ステップ及び出荷ステップの少なくとも一部の処理についても、ピッキングステップと同様に、装置ではなく人が実行してもよい。例えば、連結ステップにおいては、人が、ピッキングエリアＡ１において、搬送装置１を運搬機器３に連結してもよい。出荷ステップにおいては、人が、出荷エリアから輸送手段であるトラック９２に、運搬機器３を積載してもよい。

このように、物品出荷方法に含まれるいずれかのステップを人が実行することで、物品出荷方法を実現するためのシステム（物品出荷システム１０）の構成の簡略化を図ることができる。その結果、施設９０において、物品出荷方法を実現するためのシステムに係るコストを抑えることができ、物品出荷方法を導入しやすくなる。

また、連結ステップに含まれる上昇ステップでは、第１搬送装置１の昇降部１２を少なくとも運搬機器３の下面３１１に接触させる位置まで上昇させればよく、それ以上、昇降部１２を上昇させることは必須ではない。言い換えれば、搬送ステップでは、第１搬送装置１は、運搬機器３に連結された状態で、運搬機器３をピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２に搬送すればよく、第１搬送装置１が運搬機器３を持ち上げることは必須の構成ではない。すなわち、昇降部１２が運搬機器３の下面３１１に接触することで、第１搬送装置１と運搬機器３との一応の連結が成立するので、この状態で、第１搬送装置１が移動すると、運搬機器３は第１搬送装置１と一緒に移動する。この場合、運搬機器３は、キャスタ３２が移動面９０１に接した状態にあるので、キャスタ３２を回転させながら移動面９０１上を移動（走行）することになる。このように、第１搬送装置１は、運搬機器３の下に潜り込んだ状態で、昇降部１２を運搬機器３の下面３１１に接触させつつ移動面９０１上を走行することにより、移動面９０１上を滑らせながら、又は転がしながら、運搬機器３を搬送してもよい。

あるいは、複数台の第１搬送装置１が運搬機器３を抱え込むようにして運搬機器３を保持した状態で、複数台の第１搬送装置１にて運搬機器３を搬送してもよい。第１搬送装置１は、例えば、フォーク（爪）を運搬機器３に差し込んだ状態で運搬機器３に連結される、ハンドリフト型の搬送ロボットであってもよい。

また、運搬機器３についても、ロールボックスパレット（かご台車）に限らず、例えば、平パレット、ボックスパレット、コンテナ、チェスト、トレイ、クーラーボックス又は台車等であってもよい。

また、棚移動ステップでは、第２搬送装置２の本体部２１を少なくとも移動棚４の下面４１１に接触させる位置まで上昇させればよく、それ以上、本体部２１の上面２１１を上昇させることは必須ではない。言い換えれば、棚移動ステップでは、第２搬送装置２は、移動棚４に連結された状態で、移動棚４を保管エリアＡ３からピッキングエリアＡ１に搬送すればよく、第２搬送装置２が移動棚４を持ち上げることは必須の構成ではない。すなわち、本体部２１の上面２１１が移動棚４の下面４１１に接触することで、第２搬送装置２と移動棚４との一応の連結が成立するので、この状態で、第２搬送装置２が移動すると、移動棚４は第２搬送装置２と一緒に移動する。この場合、移動棚４は、脚部４１２が移動面９０１に接した状態にあるので、脚部４１２を引きずりながら移動面９０１上を移動（走行）することになる。脚部４１２にキャスタが設けられていれば、脚部４１２と移動面９０１との間の摩擦抵抗も小さく抑えられる。このように、第２搬送装置２は、移動棚４の下に潜り込んだ状態で、本体部２１を移動棚４の下面４１１に接触させつつ移動面９０１上を走行することにより、移動面９０１上を滑らせながら、又は転がしながら、移動棚４を搬送してもよい。

あるいは、複数台の第２搬送装置２が移動棚４を抱え込むようにして移動棚４を保持した状態で、複数台の第２搬送装置２にて移動棚４を搬送してもよい。第２搬送装置２は、例えば、フォーク（爪）を移動棚４に差し込んだ状態で移動棚４に連結される、ハンドリフト型の搬送ロボットであってもよい。

また、実施形態１のように、ピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２に運搬機器３を搬送する間において、第１搬送装置１を運搬機器３から切離し可能であることは、物品出荷方法に必須の構成ではない。例えば、ピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２に運搬機器３を搬送する間は、第１搬送装置１を運搬機器３から切り離せない構成であってもよい。この場合、出荷エリアＡ２内に、又は出荷エリアＡ２とは別に、運搬機器３を一時的に置くための一時置場を固定的に確保することが好ましい。これにより、第１搬送装置１は、ピッキングエリアＡ１から出荷エリアＡ２に運搬機器３を搬送する間に、一時置場に運搬機器３を置くことで、出荷エリアＡ２への運搬機器３の到着タイミングを調整できる。

また、積載ステップにおいて、運搬機器３に連結された状態の第１搬送装置１が、運搬機器３ごとトラック９２に乗り込んだ後、トラック９２外（出荷エリアＡ２）に移動することは必須の構成ではない。つまり、積載ステップにおいては、第１搬送装置１は、運搬機器３ごとトラック９２に乗り込んだ後、運搬機器３と共にトラック９２内に止まってもよい。この場合、輸送手段としてのトラック９２には、運搬機器３が第１搬送装置１と共に積載されるので、第１搬送装置１は、運搬機器３と一緒に施設９０から出荷されることになる。この場合において、制御システム５は、第１搬送装置１についても、運搬機器３と同様に、固有の識別情報を取得することで、第１搬送装置１の追跡を可能とすることが好ましい。

また、実施形態１で説明した第１搬送装置１又は第２搬送装置２の構成は一例に過ぎない。第１搬送装置１又は第２搬送装置２は、無人搬送車に限らず、例えば、移動ロボット及びドローン等であってもよい。本開示でいう「移動ロボット」は、例えば、車輪型、クローラ型又は脚型の（歩行型を含む）のロボットである。さらに、第１搬送装置１又は第２搬送装置２は、移動面９０１を走行することで移動する装置に限らず、例えば、ドローンのように空中を移動する装置であってもよいし、水上又は水中等を移動する装置であってもよい。

また、施設９０内に設定された、ピッキングエリアＡ１、出荷エリアＡ２及び保管エリアＡ３等の各エリアは、他のエリアと物理的に仕切られていなくてもよいし、仕切られていてもよい。複数のエリアを仕切る間仕切りは、複数のエリアを完全に分離（隔絶）する構成に限らず、例えば、複数のエリアの境界に設置される衝立、ネット、ロープ又はチェーン等であってもよい。

また、運搬機器３は、対象物品９１を施設９０の外に運び出すための機器（器具）であればよく、例えば、複合施設等の大型施設内で対象物品９１を運搬するための機器であってもよい。一例として、１つの敷地内に複数の倉庫を含む倉庫群にあっては、同一敷地内において、ある倉庫から他の倉庫に対象物品９１を運搬するために運搬機器３が使用される。また、別の例として、１つの敷地内に複数の店舗を含むショッピングモールにあっては、同一敷地内において、ある店舗から他の店舗に対象物品９１を運搬するために運搬機器３が使用される。このように、同一敷地内にある複数の施設９０（倉庫、店舗等）がある大型施設にあっては、大型施設内での対象物品９１の移動であっても、ある施設９０から他施設への対象物品９１の運搬、つまり対象物品９１を施設９０の外に運び出すことと同義である。よって、このような大型施設内での対象物品９１の移動に用いられる運搬機器３も、当然ながら、対象物品９１を施設９０の外に運び出すための機器（器具）に該当する。

（実施形態２）
本実施形態に係る物品出荷方法は、図８に示すような自動倉庫７に収容されている複数の物品９１０の中から取り出される対象物品９１を出荷する点で、実施形態１に係る物品出荷方法と相違する。以下、実施形態１と同様の構成については、共通の符号を付して適宜説明を省略する。

本実施形態に係る物品出荷方法は、出庫ステップを更に有している。複数の物品９１０は、施設９０内に設置された自動倉庫７に収容されている。出庫ステップは、自動倉庫７からピッキングエリアＡ１に、対象物品９１を出庫するステップである。ピッキングステップでは、自動倉庫７からピッキングエリアＡ１に出庫された対象物品９１を取り出す。

すなわち、実施形態１では、ピッキングエリアＡ１に搬送された移動棚４（図１参照）から対象物品９１を取り出すのに対して、本実施形態では、自動倉庫７からピッキングエリアＡ１に出庫された対象物品９１を取り出す。

自動倉庫７は、施設９０内の保管エリアＡ３に設置されている。自動倉庫７は、図８に示すように、三次元配置された複数の収容容器７１を備える「立体自動倉庫」である。つまり、自動倉庫７においては、複数の収容容器７１が、水平面に沿った幅方向及び奥行方向に並べて配置され、かつ水平面に直交する高さ方向にも並べて配置されている。これら複数の収容容器７１の各々には、１以上の物品９１０（対象物品９１を含む）が収容されている。つまり、複数の物品９１０は、複数の収容容器７１に収容された状態で、自動倉庫７に収容されている。

また、自動倉庫７は、容器移動装置７２及び出庫ダクト７３を更に備えている。容器移動装置７２は、複数の収容容器７１の各々を移動させる装置である。容器移動装置７２は、収容容器７１を保持した状態で、自動倉庫７の上面に沿って幅方向及び奥行方向に移動可能である。出庫ダクト７３は、容器移動装置７２にて移動させられた収容容器７１内の物品９１０（対象物品９１を含む）を取り出すためのダクトであって、出庫口７４に物品９１０（対象物品９１を含む）を出庫する。自動倉庫７は、制御システム５からの制御指示を受けて、出庫口７４への対象物品９１の出庫を行う。出庫口７４は、ピッキングエリアＡ１に配置されている。そのため、出庫口７４に対象物品９１を出庫することは、自動倉庫７からピッキングエリアＡ１に、対象物品９１を出庫することに等しい。

そして、ピッキングステップでは、ピッキングエリアＡ１において、出庫口７４に出庫された対象物品９１を取り出す。すなわち、直前の出庫ステップにて、対象物品９１が出庫口７４に出庫されているので、ピッキングステップでは、ピッキングエリアＡ１にある出庫口７４から対象物品９１が取り出される。本実施形態では、ピッキングステップはピッキング装置６にて実行される。ピッキングステップ以降の処理（積載ステップ等）は、実施形態１と同様である。

以上説明した本実施形態に係る物品出荷方法によれば、移動棚４を移動させるための第２搬送装置２が不要となり、物品出荷方法を実現するためのシステム（物品出荷システム１０）の構成の簡略化を図ることができる。その結果、施設９０において、物品出荷方法を実現するためのシステムに係るコストを抑えることができ、物品出荷方法を導入しやすくなる。

実施形態２で説明した種々の構成は、実施形態１で説明した種々の構成（変形例を含む）と適宜組み合わせて採用可能である。

（実施形態３）
本実施形態に係る物品出荷方法は、図９に示すように、固定棚８に収容されている複数の物品９１０の中から取り出される対象物品９１を出荷する点で、実施形態１に係る物品出荷方法と相違する。以下、実施形態１と同様の構成については、共通の符号を付して適宜説明を省略する。

本実施形態に係る物品出荷方法では、複数の物品９１０は、ピッキングエリアＡ１に配置される固定棚８に収容されている。ピッキングステップでは、ピッキング装置８１にて、固定棚８から対象物品９１を取り出す。

すなわち、実施形態１では、ピッキングエリアＡ１に搬送された移動棚４（図１参照）から対象物品９１を取り出すのに対して、本実施形態では、ピッキング装置８１が移動して固定棚８から対象物品９１を取り出す。

固定棚８は、施設９０のピッキングエリアＡ１に設置された定置型の棚である。本実施形態では特に、ピッキングエリアＡ１には、複数の物品９１０を収容した複数の固定棚８が配置されている。そして、ピッキング装置８１は、ピッキングエリアＡ１内を動き回って、所望の固定棚８から対象物品９１を取り出す作業を行う。つまり、本実施形態では、ピッキング装置８１は、移動面９０１上を走行可能に構成に構成されている。

このように、本実施形態に係る物品出荷方法では、ピッキングステップにおいて、ピッキング装置８１自体がピッキングエリアＡ１内を動き回って、固定棚８から対象物品９１を取り出す。このとき、ピッキング装置８１は、アーム部の先端部分で対象物品９１を保持した状態で、アーム部の先端部分を移動させることによって、対象物品９１を取り出す。これにより、固定棚８から対象物品９１を取り出す作業等が実現される。アーム部の先端部分での物品９１０（対象物品９１）の保持は、例えば、吸着（エア若しくは磁力）、把持又は粘着等の適宜の手段で実現される。

そして、ピッキング装置８１は、制御システム５からの制御指示を受けて、固定棚８からの対象物品９１の取出しを行う。ピッキング装置８１は、固定棚８から取り出した対象物品９１を、運搬機器３まで搬送し、運搬機器３に積載する。つまり、ピッキングステップ以降の処理（積載ステップ等）は、実施形態１と同様である。

以上説明した本実施形態に係る物品出荷方法によれば、移動棚４を移動させるための第２搬送装置２が不要となり、物品出荷方法を実現するためのシステム（物品出荷システム１０）の構成の簡略化を図ることができる。その結果、施設９０において、物品出荷方法を実現するためのシステムに係るコストを抑えることができ、物品出荷方法を導入しやすくなる。

ところで、固定棚８は、施設９０における柱又は壁等の構造物に固定されていることが好ましいが、固定棚８が施設９０に固定されていることは必須の構成ではない。つまり、固定棚８は、実施形態１における移動棚４のように、第２搬送装置２による移動（搬送）を前提としてない点で移動棚４と相違するものの、例えば、施設９０のレイアウト変更等に対応できるよう、移動可能であってもよい。

実施形態３で説明した種々の構成（変形例を含む）は、実施形態１又は２で説明した種々の構成（変形例を含む）と適宜組み合わせて採用可能である。

（まとめ）
以上説明したように、第１の態様に係る物品出荷方法は、ピッキングステップと、積載ステップと、連結ステップと、搬送ステップと、を有する。ピッキングステップは、施設（９０）内に設定されたピッキングエリア（Ａ１）において、施設（９０）にある複数の物品（９１０）の中から対象物品（９１）を取り出すステップである。積載ステップは、ピッキングエリア（Ａ１）において、運搬機器（３）に対象物品（９１）を積載するステップである。運搬機器（３）は、対象物品（９１）を施設（９０）の外に運び出すための機器である。連結ステップは、ピッキングエリア（Ａ１）において、搬送装置（１）を運搬機器（３）に連結するステップである。搬送ステップは、搬送装置（１）にて、ピッキングエリア（Ａ１）から施設（９０）内に設定された出荷エリア（Ａ２）に、運搬機器（３）を搬送するステップである。

この態様によれば、ピッキングエリア（Ａ１）において、対象物品（９１）を施設（９０）の外に運び出すための運搬機器（３）に対象物品（９１）を積載した上で、搬送装置（１）にて、対象物品（９１）を運搬機器（３）ごと出荷エリア（Ａ２）に搬送できる。そのため、施設（９０）の出荷エリア（Ａ２）からは、対象物品（９１）を積載した運搬機器（３）ごと、対象物品（９１）を施設（９０）から運び出すことが可能となる。よって、ピッキングエリア（Ａ１）から出荷エリア（Ａ２）までの対象物品（９１）の搬送を搬送装置（１）にて実現しつつ、施設（９０）からの対象物品（９１）の出荷をスムーズに行うことが可能である。

第２の態様に係る物品出荷方法では、第１の態様において、搬送装置（１）は移動面（９０１）上を走行可能である。連結ステップは、進入ステップと、上昇ステップと、を含む。進入ステップは、搬送装置（１）を運搬機器（３）の下面（３１１）と移動面（９０１）との間のスペースに進入させるステップである。上昇ステップは、搬送装置（１）の昇降部（１２）を運搬機器（３）の下面（３１１）に接触させる位置まで少なくとも上昇させるステップである。

この態様によれば、搬送装置（１）が運搬機器（３）の下に潜り込んで運搬機器（３）に連結されるので、搬送装置（１）と運搬機器（３）とを合わせた平面視における占有面積を、比較的小さく抑えることができる。

第３の態様に係る物品出荷方法では、第２の態様において、運搬機器（３）は移動面（９０１）上を走行するためのキャスタ（３２）を有する。上昇ステップでは、昇降部（１２）を運搬機器（３）の下面（３１１）に接触させた状態から、キャスタ（３２）が移動面（９０１）から離れる位置まで昇降部（１２）を更に上昇させる。

この態様によれば、運搬機器（３）がキャスタ（３２）も含めて移動面（９０１）から完全に離れた状態で、運搬機器（３）は搬送装置（１）と一緒に移動する。そのため、搬送装置（１）は、運搬機器（３）のキャスタ（３２）の向き等による制限を受けずに、移動面（９０１）上を移動可能である。

第４の態様に係る物品出荷方法では、第１～３のいずれかの態様において、出荷エリア（Ａ２）は、運搬機器（３）を施設（９０）から他施設へ運ぶ輸送手段に運搬機器（３）を積載するためのエリアである。

この態様によれば、搬送ステップでの運搬機器（３）の搬送先である出荷エリア（Ａ２）にて、運搬機器（３）を輸送手段に積載可能となる。

第５の態様に係る物品出荷方法では、第４の態様において、出荷エリア（Ａ２）は、輸送手段としてのトラック（９２）に運搬機器（３）を積載するためのトラックバースである。

この態様によれば、搬送ステップでの運搬機器（３）の搬送先である出荷エリア（Ａ２）にて、運搬機器（３）を輸送手段としてのトラック（９２）に積載可能となる。

第６の態様に係る物品出荷方法は、第４又は５の態様において、出荷ステップを更に有する。出荷ステップは、出荷エリア（Ａ２）において、搬送装置（１）にて、輸送手段に運搬機器（３）を積載するステップである。

この態様によれば、搬送ステップにて出荷エリア（Ａ２）に運搬機器（３）を搬送した搬送装置（１）を利用することで、運搬機器（３）を輸送手段に積載可能となる。

第７の態様に係る物品出荷方法は、第６の態様において、出荷ステップでは、ピッキングエリア（Ａ１）から出荷エリア（Ａ２）に搬送した運搬機器（３）を、搬送装置（１）との連結を維持したまま搬送装置（１）にて輸送手段に積載する。

この態様によれば、出荷エリア（Ａ２）内に、又は出荷エリア（Ａ２）とは別に、運搬機器（３）を一時的に置くための一時置場を固定的に確保する必要がない。

第８の態様に係る物品出荷方法は、第１～７のいずれかの態様において、搬送ステップでは、ピッキングエリア（Ａ１）から出荷エリア（Ａ２）に運搬機器（３）を搬送する間において、搬送装置（１）を運搬機器（３）から切離し可能である。

この態様によれば、出荷エリア（Ａ２）内に、又は出荷エリア（Ａ２）とは別に、運搬機器（３）を一時的に置くための一時置場を固定的に確保する必要がない。

第９の態様に係る物品出荷方法は、第１～８のいずれかの態様において、棚移動ステップを更に有する。複数の物品（９１０）は、施設（９０）内に設定された保管エリア（Ａ３）に配置される複数の移動棚（４）に収容されている。棚移動ステップは、搬送装置（１）である第１搬送装置（１）とは別の第２搬送装置（２）にて、保管エリア（Ａ３）からピッキングエリア（Ａ１）に、複数の移動棚（４）のうち対象物品（９１）が収容された移動棚（４）を移動させるステップである。ピッキングステップでは、ピッキングエリア（Ａ１）にある移動棚（４）から対象物品（９１）を取り出す。

この態様によれば、複数の物品（９１０）の中に含まれる対象物品（９１）をピッキングエリア（Ａ１）に用意する作業を、第２搬送装置（２）に移動棚（４）を移動させることで自動化することができる。

第１０の態様に係る物品出荷方法では、第９の態様において、第１搬送装置（１）と第２搬送装置（２）とは異なる構造を有する。

この態様によれば、運搬機器（３）と、移動棚（４）とのそれぞれの搬送に適した構造を、第１搬送装置（１）と第２搬送装置（２）とに採用することができる。

第１１の態様に係る物品出荷方法では、第１０の態様において、平面視における回転動作時の占有面積は、第１搬送装置（１）より第２搬送装置（２）の方が小さい。

この態様によれば、第２搬送装置（２）の方が第１搬送装置（１）より小回りが利くので、複数の移動棚（４）の密集度を高めることができる。

第１２の態様に係る物品出荷方法では、第１０又は１１の態様において、第１搬送装置（１）の高さ（Ｈ１）は、第２搬送装置（２）の高さ（Ｈ２）よりも低い。

この態様によれば、第１搬送装置（１）の方が第２搬送装置（２）より低いので、例えば、ロールボックスパレット等の、下面（３１１）が比較的低い運搬機器（３）の下であっても、第１搬送装置（１）は潜り込むことができる。

第１３の態様に係る物品出荷方法は、第１～８のいずれかの態様において、出庫ステップを更に有する。複数の物品（９１０）は、施設（９０）内に設置された自動倉庫（７）に収容されている。出庫ステップは、自動倉庫（７）からピッキングエリア（Ａ１）に、対象物品（９１）を出庫するステップである。ピッキングステップでは、自動倉庫（７）からピッキングエリア（Ａ１）に出庫された対象物品（９１）を取り出す。

この態様によれば、複数の物品（９１０）の中に含まれる対象物品（９１）をピッキングエリア（Ａ１）に用意する作業を、自動倉庫（７）に実施させることで自動化することができる。

第１４の態様に係る物品出荷方法では、第１～８のいずれかの態様において、複数の物品（９１０）は、ピッキングエリア（Ａ１）に配置される固定棚（８）に収容されている。ピッキングステップでは、ピッキング装置（８１）にて、固定棚（８）から対象物品（９１）を取り出す。

この態様によれば、複数の物品（９１０）の中に含まれる対象物品（９１）をピッキングエリア（Ａ１）から取り出す作業を、ピッキング装置（８１）に実施させることで自動化することができる。

第１５の態様に係る物品出荷方法は、第１～１４のいずれかの態様において、情報取得ステップを更に有する。情報取得ステップは、運搬機器（３）に固有の識別情報を取得するステップである。

この態様によれば、施設（９０）から対象物品（９１）と一緒に出荷された運搬機器（３）の追跡等、運搬機器（３）の管理が容易になる。

第１６の態様に係るプログラムは、第１～１５のいずれかの態様に係る物品出荷方法を、１以上のプロセッサに実行させるためのプログラムである。

この態様によれば、ピッキングエリア（Ａ１）において、対象物品（９１）を施設（９０）の外に運び出すための運搬機器（３）に対象物品（９１）を積載した上で、搬送装置（１）にて、対象物品（９１）を運搬機器（３）ごと出荷エリア（Ａ２）に搬送できる。そのため、施設（９０）の出荷エリア（Ａ２）からは、対象物品（９１）を積載した運搬機器（３）ごと、対象物品（９１）を施設（９０）から運び出すことが可能となる。よって、ピッキングエリア（Ａ１）から出荷エリア（Ａ２）までの対象物品（９１）の搬送を搬送装置（１）にて実現しつつ、施設（９０）からの対象物品（９１）の出荷をスムーズに行うことが可能である。

第１７の態様に係る物品出荷システムは、施設（９０）にある対象物品（９１）を運搬機器（３）に積載した状態で、運搬機器（３）ごと対象物品（９１）を施設（９０）から出荷する際に用いられるシステムである。物品出荷システムは、搬送装置（１）と、搬送装置（１）を制御する制御システムと、を備える。制御システムは、施設（９０）内に設定されたピッキングエリア（Ａ１）において、施設（９０）にある複数の物品（９１０）の中から取り出された対象物品（９１）が積載された運搬機器（３）に、搬送装置（１）を連結する。制御システムは、ピッキングエリア（Ａ１）から施設（９０）内に設定された出荷エリア（Ａ２）に、運搬機器（３）に連結された状態の搬送装置（１）を移動させる。

この態様によれば、ピッキングエリア（Ａ１）において、対象物品（９１）を施設（９０）の外に運び出すための運搬機器（３）に対象物品（９１）を積載した上で、搬送装置（１）にて、対象物品（９１）を運搬機器（３）ごと出荷エリア（Ａ２）に搬送できる。そのため、施設（９０）の出荷エリア（Ａ２）からは、対象物品（９１）を積載した運搬機器（３）ごと、対象物品（９１）を施設（９０）から運び出すことが可能となる。よって、ピッキングエリア（Ａ１）から出荷エリア（Ａ２）までの対象物品（９１）の搬送を搬送装置（１）にて実現しつつ、施設（９０）からの対象物品（９１）の出荷をスムーズに行うことが可能である。

上記態様に限らず、実施形態１、実施形態２及び実施形態３に係る物品出荷方法の種々の態様（変形例を含む）は、物品出荷システム（１０）、プログラムにて具現化可能である。

第２～１５の態様に係る構成については、物品出荷方法に必須の構成ではなく、適宜省略可能である。

１ （第１）搬送装置
２ 第２搬送装置
３ 運搬機器
４ 移動棚
７ 自動倉庫
８ 固定棚
１２ 昇降部
３２ キャスタ
８１ ピッキング装置
９０ 施設
９１ 対象物品
９２ トラック
３１１ 運搬機器の下面
９０１ 移動面
９１０ 物品
Ａ１ ピッキングエリア
Ａ２ 出荷エリア
Ａ３ 保管エリア
Ｈ１ 第１搬送装置の高さ
Ｈ２ 第２搬送装置の高さ

Claims (12)

1. 棚移動ステップと、
   施設内に設定されたピッキングエリアにおいて、前記施設にある複数の物品の中から対象物品を取り出すピッキングステップと、
   前記ピッキングエリアにおいて、前記対象物品を前記施設の外に運び出すための運搬機器に前記対象物品を積載する積載ステップと、
   前記ピッキングエリアにおいて、搬送装置を前記運搬機器に連結する連結ステップと、
   前記搬送装置にて、前記ピッキングエリアから前記施設内に設定された出荷エリアに、前記運搬機器を搬送する搬送ステップと、を有し、
   前記複数の物品は、前記施設内に設定された保管エリアに配置される複数の移動棚に収容されており、
   前記棚移動ステップは、前記搬送装置である第１搬送装置とは別の第２搬送装置にて、前記保管エリアから前記ピッキングエリアに、前記複数の移動棚のうち前記対象物品が収容された移動棚を移動させるステップであって、
   前記ピッキングステップでは、前記ピッキングエリアにある前記移動棚から前記対象物品を取り出し、
   前記第１搬送装置と前記第２搬送装置とは異なる構造を有し、
   平面視における回転動作時の占有面積は、前記第１搬送装置より前記第２搬送装置の方が小さい、
   物品出荷方法。
2. 前記第１搬送装置の高さは、前記第２搬送装置の高さよりも低い、
   請求項１に記載の物品出荷方法。
3. 前記搬送装置は移動面上を走行可能であって、
   前記連結ステップは、
   前記搬送装置を前記運搬機器の下面と前記移動面との間のスペースに進入させる進入ステップと、
   前記搬送装置の昇降部を前記運搬機器の前記下面に接触させる位置まで少なくとも上昇させる上昇ステップと、を含む、
   請求項１又は２に記載の物品出荷方法。
4. 前記運搬機器は前記移動面上を走行するためのキャスタを有し、
   前記上昇ステップでは、前記昇降部を前記運搬機器の前記下面に接触させた状態から、前記キャスタが前記移動面から離れる位置まで前記昇降部を更に上昇させる、
   請求項３に記載の物品出荷方法。
5. 前記出荷エリアは、前記運搬機器を前記施設から他施設へ運ぶ輸送手段に前記運搬機器を積載するためのエリアである、
   請求項１～４のいずれか１項に記載の物品出荷方法。
6. 前記出荷エリアは、前記輸送手段としてのトラックに前記運搬機器を積載するためのトラックバースである、
   請求項５に記載の物品出荷方法。
7. 前記出荷エリアにおいて、前記搬送装置にて、前記輸送手段に前記運搬機器を積載する出荷ステップを更に有する、
   請求項５又は６に記載の物品出荷方法。
8. 前記出荷ステップでは、前記ピッキングエリアから前記出荷エリアに搬送した前記運搬機器を、前記搬送装置との連結を維持したまま前記搬送装置にて前記輸送手段に積載する、
   請求項７に記載の物品出荷方法。
9. 前記搬送ステップでは、前記ピッキングエリアから前記出荷エリアに前記運搬機器を搬送する間において、前記搬送装置を前記運搬機器から切離し可能である、
   請求項１～８のいずれか１項に記載の物品出荷方法。
10. 前記運搬機器に固有の識別情報を取得する情報取得ステップを更に有する、
    請求項１～９のいずれか１項に記載の物品出荷方法。
11. 請求項１～１０のいずれか１項に記載の物品出荷方法を、１以上のプロセッサに実行させるためのプログラム。
12. 施設にある対象物品を運搬機器に積載した状態で、前記運搬機器ごと前記対象物品を前記施設から出荷する際に用いられる物品出荷システムであって、
    搬送装置と、
    前記搬送装置を制御する制御システムと、を備え、
    前記制御システムは、
    前記施設内に設定されたピッキングエリアにおいて、前記施設にある複数の物品の中から取り出された前記対象物品が積載された前記運搬機器に、前記搬送装置を連結し、
    前記ピッキングエリアから前記施設内に設定された出荷エリアに、前記運搬機器に連結された状態の前記搬送装置を移動させ、
    前記複数の物品は、前記施設内に設定された保管エリアに配置される複数の移動棚に収容されており、
    前記制御システムは、
    前記搬送装置である第１搬送装置とは別の第２搬送装置にて、前記保管エリアから前記ピッキングエリアに、前記複数の移動棚のうち前記対象物品が収容された移動棚を移動させ、
    ピッキング装置に、前記ピッキングエリアにある前記移動棚から前記対象物品を取り出させ、
    前記第１搬送装置と前記第２搬送装置とは異なる構造を有し、
    平面視における回転動作時の占有面積は、前記第１搬送装置より前記第２搬送装置の方が小さい、
    物品出荷システム。

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