JP7296260B2 - 吸収性物品 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品、及び吸収性物品の製造方法に関する。

特許文献１の図４には、吸収性物品の前記幅方向の中心よりも前記幅方向の外側に配置される１のサイドシートと、肌面側に起立可能である立体ギャザーと、立体ギャザーよりも幅方向の外側に配置されているレッグギャザーと、を有する吸収性物品が開示されている。サイドシートは、前後方向に延びる２つの折り目を基点に折り返されている。

レッグギャザーは、一方の折り目（幅方向において外側の折り目）を基点にサイドシートを折り返すことによって構成されている。レッグギャザーは、所定の幅で前後方向に収縮する収縮領域を有するため、レッグギャザーの平面性を維持し易い。これにより、レッグギャザーが着用者の肌に面でフィットし易くなり、着用者の脚回りを局所的に圧迫することを抑制できる。

立体ギャザーは、他方の折り目（幅方向において内側の折り目）を基点にサイドシートを折り返すことによって構成されている。立体ギャザーは、前後方向に伸縮性を有する立体弾性部材によって起立可能である起立部と、起立部の起立支点となる起立端縁と、を有する。起立部は、内側の折り目を基点に折り返された折り返し部と、内側の折り目から起立端縁まで延びる非折り返し部とによって構成されている。内側の折り目から遠い折り返し部の端部は、非折り返し部へ接合されている。

特表２０１８－５１１３８５号公報

折り返し部の端部は、起立端縁まで延びていないため、起立端縁付近において、吸収性物品の表面を流れて幅方向の外側へ移動した排泄物が、非折り返し部にすぐに接触して、非折り返し部に染み込み易い。その結果、排泄物が、立体ギャザーの幅方向の外側へ染み出し易く、排泄物の漏れが発生する虞がある。

折り返し部の端部から起立端縁までの領域を低減するために、折り返し部が内側の折り目から起立端縁まで延びるように、すなわち、折り返し部の長さと非折り返し部の長さとが等しくなるように、サイドシートを折り返すことが考えられる。

しかしながら、サイドシートを正確に折り返すことは難しいため、折り返し部の端部と起立端縁との間に隙間が発生することがある。従って、当該隙間を通った排泄物は、非折り返し部にすぐに接触するため、立体ギャザーから排泄物が染み出す虞が依然としてあった。

そこで、レッグギャザーの平面性を維持し易くしつつも、排泄物の漏れを低減できる吸収性物品が望まれる。

一態様に係る吸収性物品は、前後方向、前記前後方向に直交する幅方向、及び厚さ方向と、前胴回り域と、後胴回り域と、前記前胴回り域及び前記後胴回り域に挟まれている股下域と、吸収性物品の前記幅方向の中心よりも前記幅方向の外側に配置される１のサイドシートと、立体ギャザーとレッグギャザーと、を有する。前記立体ギャザーは、前記前後方向に伸縮性を有する１以上の立体弾性部材によって起立可能である起立部と、前記起立部の起立支点となる起立端縁と、を有する。前記レッグギャザーは、前記前後方向に伸縮性を有する１以上のレッグ弾性部材によって所定の幅で前記前後方向に収縮する収縮領域を有し、かつ前記起立端縁よりも前記幅方向の外側に配置されている。前記立体ギャザーと前記レッグギャザーとは、前記１のサイドシートを前記前後方向に延びる１つの折り目を基点に折り返すことによって互いに対向する一対のシート層によって構成されている。前記幅方向において、前記一対のシート層は、前記立体ギャザーの起立時に最も肌面側に位置する立体弾性部材と接する位置から、前記幅方向において最も外側に配置されているレッグ弾性部材と接する位置まで、連続的に延びている。

一態様に係る吸収性物品の製造方法は、吸収性物品の幅方向の中心よりも幅方向の外側に配置される１のサイドシートと、立体ギャザーと、レッグギャザーと、を有し、前記立体ギャザーは、前後方向に伸縮性を有する１以上の立体弾性部材によって起立可能である起立部と、前記起立部の起立支点となる起立端縁と、を有し、前記レッグギャザーは、前記前後方向に伸縮性を有する１以上のレッグ弾性部材によって所定の幅で前記前後方向に収縮する収縮領域を有し、かつ前記起立端縁よりも前記幅方向の外側に配置されており、前記立体ギャザーと前記レッグギャザーとは、前記１のサイドシートを前記前後方向に延びる１つの折り目を基点に折り返すことによって互いに対向する一対のシート層によって構成されている吸収性物品を製造する吸収性物品の製造方法である。前記製造方法は、前記一対のシート層を有しかつ伸縮性を有する複合伸縮シートが前記前後方向に連続したシート連続体を形成する形成工程を有する。前記形成工程は、前記１以上の立体弾性部材を構成する第１連続弾性部材及び前記１以上のレッグ弾性部材を構成する第２連続弾性部材からなる複数の連続弾性部材を、前記１のサイドシートが前記前後方向に連続したサイドシート連続体に配置する工程と、前記複数の連続弾性部材の全てが前記サイドシート連続体に挟まれるように、前記サイドシート連続体を１回折り返す折り工程と、を有する。

図１は、本実施形態に係る吸収性物品１の模式正面図である。

図２は、本実施形態に係る吸収性物品１の模式平面図である。

図３は、図２に示すＦ３－Ｆ３断面に沿った模式断面図である。

図４は、図２に示す吸収性物品の模式断面図である。

図５は、本実施形態に係る吸収性物品１の模式平面図である。

図６は、立体ギャザーを説明するための図である。

図７は、吸収性物品１の製造方法を説明するための図（その１）である。

図８は、吸収性物品１の製造方法を説明するための図（その２）である。

図９は、吸収性物品１の製造方法を説明するための図（その３）である。

図１０は、変更例に係る吸収性物品の模式断面図である。

（１）実施形態の概要
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。

一態様に係る吸収性物品は、前後方向、前記前後方向に直交する幅方向、及び厚さ方向と、前胴回り域と、後胴回り域と、前記前胴回り域及び前記後胴回り域に挟まれている股下域と、吸収性物品の前記幅方向の中心よりも前記幅方向の外側に配置される１のサイドシートと、立体ギャザーとレッグギャザーと、を有する。前記立体ギャザーは、前記前後方向に伸縮性を有する１以上の立体弾性部材によって起立可能である起立部と、前記起立部の起立支点となる起立端縁と、を有する。前記レッグギャザーは、前記前後方向に伸縮性を有する１以上のレッグ弾性部材によって所定の幅で前記前後方向に収縮する収縮領域を有し、かつ前記起立端縁よりも前記幅方向の外側に配置されている。前記立体ギャザーと前記レッグギャザーとは、前記１のサイドシートを前記前後方向に延びる１つの折り目を基点に折り返すことによって互いに対向する一対のシート層によって構成されている。前記幅方向において、前記一対のシート層は、前記立体ギャザーの起立時に最も肌面側に位置する立体弾性部材と接する位置から、前記幅方向において最も外側に配置されているレッグ弾性部材と接する位置まで、連続的に延びている。

立体ギャザーの起立時に最も肌面側に位置する立体弾性部材から、幅方向において最も外側に配置されているレッグ弾性部材までの間に、起立端縁が存在するため、起立端縁付近において一対のシート層が存在する。従って、吸収性物品の表面を流れて幅方向の外側へ移動する排泄物が、一方のシート層（幅方向の内側のシート層）から幅方向の外側へ染み出しとしても、他方のシート層（幅方向の外側のシート層）によって幅方向の外側へ染み出すことを抑制できる。これにより、立体ギャザーの幅方向の外側へ滲み出すことで発生する排泄物の漏れを抑制できる。

加えて、一対のシート層の両方が、全てのレッグ弾性部材と厚さ方向Ｔに重なっているため、レッグギャザーの平面性を維持し易く、レッグギャザーが着用者の肌に面でフィットし易くなる。

好ましい一態様によれば、前記１つの折り目が前記立体ギャザーに配置されるように、前記１のサイドシートが折り返されてよい。前記１以上の立体弾性部材と前記１以上のレッグ弾性部材とが、前記一対のシート層に挟まれてよい。

サイドシートの折り目は、サイドシートの端縁（切断面を有するエッジ）と比較して、肌触りがよい。従って、立体ギャザーの起立時に、肌触りの良いサイドシートの折り目が着用者の肌に当たるため、立体ギャザーの起立に起因した着け心地の悪化を抑制できる。

好ましい一態様によれば、前記吸収性物品は、前記１のサイドシートよりも非肌面側に配置され、かつ前記１のサイドシートと直接的又は間接的に接合される構成部材を有してよい。前記構成部材は、前記起立端縁よりも前記幅方向の外側へ延びてよい。

構成部材により、レッグギャザーの剛性を高くすることができるため、レッグギャザーの平面性を維持し易くなる。

好ましい一態様によれば、前記吸収性物品は、前記１のサイドシートよりも非肌面側に配置され、かつ液不透過性を有する液不透過シートを有してよい。前記液不透過シートは、前記起立端縁よりも前記幅方向の外側へ延びてよい。

これにより、排泄物が起立端縁よりも幅方向の外側へ移動したとしても、液不透過シートによって排泄物が、液不透過シートよりも非肌面側へ染み出すことを抑制できる。

好ましい一態様によれば、前記一対のシート層のそれぞれは、前記１のサイドシートの前記幅方向における端縁を有してよい。前記一対のシート層の一方のシート層が有する前記端縁と他方のシート層が有する前記端縁とは、前記厚さ方向に重なっていない。

これにより、一方のシート層の端縁と他方のシート層の端縁とが着用者の肌に一緒に当たり難くなり、肌触りの悪化を抑制することができる。

好ましい一態様によれば、前記１以上のレッグ弾性部材の数は、前記１以上の立体弾性部材の数よりも多くてよい。

これにより、レッグギャザーの剛性を高くすることができ、レッグギャザーの平面性を維持し易くなる。

好ましい一態様によれば、前記１以上のレッグ弾性部材の数及び前記１以上の立体弾性部材の数は、２以上であってよい。前記幅方向において、前記レッグ弾性部材どうしの間隔は、前記立体弾性部材どうしの間隔よりも狭くてよい。

これにより、レッグギャザーの剛性を高くすることができ、レッグギャザーの平面性を維持し易くなる。

好ましい一態様によれば、前記吸収性物品は、前記立体ギャザーの起立時に最も非肌面側に位置する立体弾性部材と前記起立端縁との間において、接着剤により前記一対のシート層どうしを接合するシート内接合部を有してよい。

排泄物が、接合部によって幅方向の外側のシート層へ到達し難くなり、立体ギャザーの幅方向の外側へ滲み出すことで発生する排泄物の漏れを抑制できる。

好ましい一態様によれば、前記立体ギャザーの起立時に最も非肌面側に位置する立体弾性部材と前記起立端縁との間の領域は、接着剤により前記一対のシート層どうしが接合されていない内側非接合領域であってよい。

一対のシート層の間に空間が発生するため、排泄物が、幅方向の内側のシート層から外側のシート層へ連続的に染み込むことを抑制できる。

好ましい一態様によれば、前記幅方向において最も外側に配置されている前記レッグ弾性部材よりも前記幅方向の外側の領域は、前記一対のシート層どうしが接合されていない外側非接合領域であってよい。

幅方向において最も外側に配置されているレッグ弾性部材よりも幅方向の外側の領域は、着用者の肌に当たり易い。従って、当該領域では、一対のシート層どうしが接合されていないため、当該領域の剛性が高くならず、肌触りの悪化を抑制できる。

好ましい一態様によれば、前記吸収性物品の平面視において、前記１のサイドシートは、少なくとも前記吸収性物品の前記前後方向の中心よりも後側において、前記幅方向の外側へ向かうように湾曲しながら後方へ延びている部分を有してよい。

これにより、サイドシートが着用者の身体の形状（具体的には、臀部と脚との境界線（肉割れ線））に沿って配置され易くなり、サイドシートによる違和感を着用者に与えにくくなる。加えて、排泄物（大便）の収容空間を確保できるため、排泄物の漏れを抑制できる。
一態様に係る吸収性物品の製造方法は、吸収性物品の幅方向の中心よりも幅方向の外側に配置される１のサイドシートと、立体ギャザーと、レッグギャザーと、を有し、前記立体ギャザーは、前後方向に伸縮性を有する１以上の立体弾性部材によって起立可能である起立部と、前記起立部の起立支点となる起立端縁と、を有し、前記レッグギャザーは、前記前後方向に伸縮性を有する１以上のレッグ弾性部材によって所定の幅で前記前後方向に収縮する収縮領域を有し、かつ前記起立端縁よりも前記幅方向の外側に配置されており、前記立体ギャザーと前記レッグギャザーとは、前記１のサイドシートを前記前後方向に延びる１つの折り目を基点に折り返すことによって互いに対向する一対のシート層によって構成されている吸収性物品を製造する吸収性物品の製造方法である。前記一対のシート層を有しかつ伸縮性を有する複合伸縮シートが前記前後方向に連続したシート連続体を形成する形成工程を有する。前記形成工程は、前記１以上の立体弾性部材を構成する第１連続弾性部材及び前記１以上のレッグ弾性部材を構成する第２連続弾性部材からなる複数の連続弾性部材を、前記１のサイドシートが前記前後方向に連続したサイドシート連続体に配置する工程と、前記複数の連続弾性部材の全てが前記サイドシート連続体に挟まれるように、前記サイドシート連続体を１回折り返す折り工程と、を有する。

複数の連続弾性部材の全てがサイドシート連続体に挟まれるため、製造された吸収性物品では、１のサイドシートを折り返すことによって互いに対向する一対のシート層が、立体ギャザーの起立時に最も肌面側に位置する立体弾性部材と接する位置から、幅方向において最も外側に配置されているレッグ弾性部材と接する位置まで、幅方向に連続的に延びている。加えて、一対のシート層の両方が、全てのレッグ弾性部材と重なっているため、レッグギャザーの平面性を維持し易く、レッグギャザーが着用者の肌に面でフィットし易くなる。従って、レッグギャザーの平面性を維持し易くしつつも、排泄物の漏れを低減できる吸収性物品を製造することができる。

また、サイドシート連続体を複数回折り返してシート連続体を形成する必要がないため、製造工程の増加を抑制できる。

好ましい一態様によれば、前記形成工程は、前記第１連続弾性部材が配置される第１弾性領域と前記第２連続弾性部材が配置される第２弾性領域との間の中間領域に、前記サイドシート連続体どうしを接合する接着剤を塗布する工程をさらに有してよい。

中間領域は、連続弾性部材が配置されていないため、第１弾性領域及び第２弾性領域よりも剛性が低い。そこで、中間領域において接着剤を塗布して、サイドシート連続体どうしを接合することにより、中間領域の剛性を高めることができる。これにより、シート連続体を別部材に接合する際にシート連続体に皺が発生し難くなり、シート連続体を別部材に適切に接合することができる。

好ましい一態様によれば、前記複合伸縮シートは、前記複合伸縮シートの前記前後方向の端部において、前記複合伸縮シートの前記前後方向の中央部よりも伸縮力が低い低伸縮領域を有してよい。前記製造方法は、前記シート連続体に、前記低伸縮領域を形成する工程と、前記シート連続体を、少なくとも前記低伸縮領域と重なる領域において、前記１のサイドシートよりも非肌面側に配置される構成部材が連続した連続体と接合する工程と、を有してよい。

これにより、低伸縮領域ではシート連続体が縮み難くなるため、シート連続体を連続体に接合し易くすることができる。

好ましい一態様によれば、前記低伸縮領域を形成する工程では、前記シート連続体を圧搾して前記連続弾性部材を切断することにより、前記低伸縮領域を形成してよい。

連続弾性部材を切断することで、低伸縮領域を形成すると共に圧搾によってシート連続体の剛性を高めることができる。これにより、シート連続体がさらに縮み難くなるため、シート連続体を連続体に接合し易くすることができる。

好ましい一態様によれば、前記製造方法は、前記吸収性物品の平面視において、前記１のサイドシートが、少なくとも前記吸収性物品の前記前後方向の中心よりも後側において、前記幅方向の外側へ向かうように湾曲しながら後方へ延びている部分を有するように、前記シート連続体を湾曲する工程と、湾曲した前記シート連続体を、前記１のサイドシートよりも非肌面側に配置される構成部材が連続した連続体と接合する工程と、を有してよい。

これにより、サイドシートが着用者の身体の形状（具体的には、臀部と脚との境界線（肉割れ線））に沿って配置され易くなり、サイドシートによる違和感を着用者に与えにくくなる吸収性物品を製造することができる。加えて、シート連続体を湾曲させることで、シート連続体を湾曲させた後に、連続弾性部材を湾曲させながら配置する場合と比較して、連続弾性部材の位置を調整し易い。

好ましい一態様によれば、前記製造方法は、前記１のサイドシートよりも非肌面側に配置される構成部材が連続した連続体に前記シート連続体を接合するための本体接着剤を、前記シート連続体に塗布する工程を有してよい。前記シート連続体を湾曲する工程では、前記本体接着剤が塗布された前記シート連続体を湾曲してよい。

これにより、シート連続体の湾曲に沿って本体接着剤を塗布するための高度な制御が必要なくなり、本体接着剤を狙い通りの位置に塗布しやすくなる。

好ましい一態様によれば、前記製造方法は、前記シート連続体を切断することによって前記伸縮シートを形成する工程と、前記吸収性物品の平面視において、前記１のサイドシートが、少なくとも前記吸収性物品の前記前後方向の中心よりも後側において、前記幅方向の外側へ向かうように湾曲しながら後方へ延びている部分を有するように、前記伸縮シートを湾曲する工程と、前記伸縮シートを、前記１のサイドシートよりも非肌面側に配置される構成部材が連続した連続体と接合する工程と、を有してよい。

シート連続体を湾曲させた場合、シート連続体には、幅方向の内側にかかる力と、幅方向の外側にかかる力とが交互に繰り返しかかるため、シート連続体を狙い通りに湾曲できない虞がある。そこで、複合伸縮シートを個別に湾曲させることで、複合伸縮シートを狙い通りに湾曲させることができる。

（２）吸収性物品の全体概略構成
以下、図面を参照して、実施形態に係る吸収性物品について説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な寸法等は、以下の説明を参酌して判断すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれ得る。

吸収性物品は、例えば、パンツ型の使い捨ておむつ、テープ型の使い捨ておむつ、又はショーツ型の生理用ナプキンなどである。実施形態の吸収性物品は、パンツ型の使い捨ておむつである。

図１は、本実施形態に係る吸収性物品１の模式正面図である。図２は、本実施形態に係る吸収性物品１の模式平面図である。図２に示す模式平面図は、後述するサイド接合部１８を展開した状態において吸収性物品１を皺が形成されない状態まで伸長させた伸長状態を示している。図３は、図２に示すＦ３－Ｆ３断面に沿った模式断面図である。
図４は、図２に示す吸収性物品の模式断面図である。図４Ａは、前側の胴回り域における吸収性物品の模式断面図であり、図２に示すＦ４Ａ－Ｆ４Ａ断面に沿った模式断面図である。図４Ｂは、後側の胴回り域における吸収性物品の模式断面図であり、図２に示すＦ４Ｂ－Ｆ４Ｂ断面に沿った模式断面図である。図５は、本実施形態に係る吸収性物品１の模式平面図である。図６は、立体ギャザーを説明するための図である。図６は、図５に示すＦ６－Ｆ６断面において立体ギャザーが起立した状態を示す図である。なお、説明の便宜上、各部材が厚さ方向において離間していたとしても、実際の製品では厚さ方向に接していることに留意すべきである。

吸収性物品１は、互いに直交する前後方向Ｌ及び幅方向Ｗを有する。前後方向Ｌは、身体前側と身体後側とに延びる方向によって規定される。言い換えると、前後方向Ｌは、展開された吸収性物品１において前後に延びる方向である。また、吸収性物品１は、前後方向Ｌと幅方向Ｗの両方の直交する厚さ方向Ｔを有する。厚さ方向Ｔは、着用者側に向かう肌面側Ｔ１と、肌面側と反対側の非肌面側Ｔ２と、に延びる。

吸収性物品１は、前胴回り域Ｓ１と、後胴回り域Ｓ２と、股下域Ｓ３と、を有する。前胴回り域Ｓ１は、着用者の前胴回り（腹部）に対向する領域である。後胴回り域Ｓ２は、着用者の後胴回り（背部）に対向する領域であり、装着時に身体（臀部）が載せられる領域を含む。股下域Ｓ３は、着用者の股下に位置し、前胴回り域Ｓ１と後胴回り域Ｓ２との間に挟まれた領域である。なお、請求の範囲に記載の「第１胴回り域」が前胴回り域Ｓ１であり、請求の範囲に記載の「第２胴回り域」が後胴回り域Ｓ２であってよいし、その逆であってもよい。

図１に示すように、幅方向Ｗにおける前胴回り域Ｓ１の端部と、幅方向Ｗにおける後胴回り域Ｓ２の端部と、を接合したサイド接合部１８が設けられていてよい。サイド接合部１８は、前胴回り域Ｓ１の外側部と、後胴回り域Ｓ２の外側部とを互いに係止した部分によって規定される。図１に示すように、サイド接合部１８が形成された状態で、吸収性物品１には、着用者の胴が通されるウエスト開口部１６と、着用者の脚がそれぞれ挿入される一対の脚回り開口部１７と、が形成される。ウエスト開口部１６は、前胴回り域Ｓ１の前端縁Ｓ１Ｆと、後胴回り域Ｓ２の後端縁Ｓ２Ｒとによって規定されていてよい。

ここで、図２は、サイド接合部１８における接合を解除し、吸収性物品１を展開した状態を示している。サイド接合部１８は、前側外装体２０及び後側外装体３０のそれぞれにおいて、前後方向Ｌに沿って延びていてよい。パンツ型の吸収性物品においては、前胴回り域Ｓ１と股下域Ｓ３との境界は、前側外装体２０に設けられたサイド接合部１８の後端縁によって規定されていてよい。同様に、後胴回り域Ｓ２と股下域Ｓ３との境界は、後側外装体３０に設けられたサイド接合部１８の前端縁によって規定されていてよい。なお、股下域Ｓ３は、脚回り開口部１７が設けられた領域であってもよい。

なお、本発明における外側部とは、幅方向Ｗにおける外縁を含む幅方向Ｗに一定の範囲を占める部分であり、外側縁とは、幅方向Ｗにおける外縁である。本発明における内側部とは、幅方向Ｗにおける内縁を含む幅方向Ｗに一定の範囲を占める部分であり、内側縁とは、幅方向Ｗにおける内縁である。また、本発明における前端部及び後端部は、前後方向Ｌにおける縁を含む前後方向Ｌに一定の範囲を占める部分であり、前端縁及び後端縁は、前後方向Ｌにおける縁である。外端部は、前端部及び後端部を含んでおり、外端縁は、前端縁及び後端縁を含んでいる。

本実施形態では、吸収性物品１は、外装体１５と、本体部４０と、を有していてよい。外装体１５は、本体部４０と厚さ方向Ｔに重なっている。外装体１５は、前胴回り域Ｓ１に配置された前側外装体２０と、後胴回り域Ｓ２に配置された後側外装体３０と、を有してよい。前側外装体２０は、前胴回り域Ｓ１において本体部４０よりも非肌面側Ｔ２に配置されている外装体である。後側外装体３０は、前側外装体２０と前後方向Ｌに離間し、かつ後胴回り域Ｓ２において本体部４０よりも非肌面側Ｔ２に配置されている外装体である。

図３に示すように、外装体１５は、本体部４０の肌面側Ｔ１に配置されたカバーシートを有してよい。カバーシートは、前胴回り域Ｓ１の本体部４０の肌面側Ｔ１に設けられた前側カバーシート２７と、後胴回り域Ｓ２の本体部４０の肌面側Ｔ１に設けられた後側カバーシート３７と、を有してよい。前側カバーシート２７及び後側カバーシート３７は、例えば不織布のようなシートから構成されていてよい。前側カバーシート２７は、前側外装体２０を構成するシートが肌面側Ｔ１に折り返された部分によって構成されてもよいし、前側外装体２０を構成するシートとは別体のシートによって構成されてもよい。同様に、後側カバーシート３７は、後側外装体３０を構成するシートが肌面側Ｔ１に折り返された部分によって構成されてもよいし、後側外装体３０を構成するシートとは別体のシートによって構成されてもよい。

前側外装体２０及び後側外装体３０は、例えば不織布のようなシートから構成されていてよい。前側外装体２０は、第１前側シート２５と、第１前側シート２５の非肌面側Ｔ２に位置する第２前側シート２６と、を有してよい。前側外装体２０は、第１前側シート２５、第２前側シート２６以外のシートを更に備えていてよい。また、後側外装体３０は、複数のシートを有してよい。前側外装体２０は、第１後側シート３５と、第１後側シート３５の非肌面側Ｔ２に位置する第２後側シート３６と、を有してよい。後側外装体３０は、第１後側シート３５、第２後側シート３６以外のシートを更に備えていてよい。

外装体１５は、幅方向Ｗに伸縮性を有するウエスト弾性部材ＷＥを有してよい。具体的には、前胴回り域Ｓ１には、幅方向Ｗに伸縮性を有するウエスト弾性部材ＷＥである前ウエスト弾性部材２２が配置されてよい。後胴回り域Ｓ２には、幅方向Ｗに伸縮性を有するウエスト弾性部材ＷＥである後ウエスト弾性部材３２が配置されてよい。前ウエスト弾性部材２２は、第１前側シート２５と第２前側シート２６の間に配置されてよく、後ウエスト弾性部材３２は、第１後側シート３５と第２後側シート３６の間に配置されてよい。ウエスト弾性部材ＷＥは、例えば、幅方向Ｗに伸縮可能な糸ゴム、又は幅方向Ｗに伸縮可能な弾性シートによって構成されていてよい。ウエスト弾性部材ＷＥは、例えば伸縮可能なシートにより構成された外装体１５自体によって構成されていてもよい。本実施の形態のウエスト弾性部材ＷＥは、糸ゴムによって構成されている。

本体部４０は、少なくとも股下域Ｓ３に配置されている。本体部４０は、前胴回り域Ｓ１、後胴回り域Ｓ２及び股下域Ｓ３にわたって配置されてよい。本体部４０は、前側外装体２０及び後側外装体３０とは別体として構成され、前胴回り域Ｓ１及び後胴回り域Ｓ２において、それぞれ前側外装体２０及び後側外装体３０と接合されていてよい。

本体部４０は、吸収性本体４１と、吸収性本体４１よりも肌面側Ｔ１に配置される一対の複合伸縮シート６０と、を有してよい。

吸収性本体４１は、少なくとも吸収コア５０を有する。吸収コア５０は、吸収材料を含む。吸収コア５０は、例えば粉砕パルプもしくは高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）、又はこれらの混合物を含んでいてよい。吸収コア５０は、少なくとも股下域Ｓ３に配置されている。吸収コア５０は、前胴回り域Ｓ１に配置されてよく、後胴回り域Ｓ２に配置されてよい。吸収コア５０は、前後方向Ｌにおいて、前胴回り域Ｓ１から後胴回り域Ｓ２にわたって延びていてよい。吸収コア５０は、コアラップによって覆われていてよい。

図３に示すように、吸収性本体４１は、吸収コア５０の肌面側Ｔ１に位置するセンターシート４３と、吸収コア５０の非肌面側Ｔ２に位置する液不透過シート４６と、液不透過シート４６よりも非肌面側Ｔ２に配置された非肌面シート４７と、を有してよい。本実施の形態の吸収性本体４１は、吸収コア５０よりも前側の領域において、肌面側Ｔ１から非肌面側Ｔ２に向かって、センターシート４３、液不透過シート４６、非肌面シート４７の順で配置されている。また、吸収コア５０と重なった領域では、肌面側Ｔ１から非肌面側Ｔ２に向かって、センターシート４３、吸収コア５０、液不透過シート４６、非肌面シート４７の順で配置されている。センターシート４３と液不透過シート４６は、厚さ方向Ｔにおいて吸収コア５０を挟んで配置されてよい。

センターシート４３は、液透過性を有していればよく、例えば不織布によって構成されていてよい。センターシート４３は、吸収コア５０の幅方向Ｗの中央を覆う。センターシート４３は、後述するサイドシート６２と肌面シートを構成してよい。液不透過シート４６は、液不透過性を有していればよく、例えば、フィルムによって構成されてよい。図４に示すように、液不透過シート４６は、サイドシート６２よりも非肌面側Ｔ２に配置されてよい。非肌面シート４７は、例えば不織布によって構成されていてよい。

図４に示すように、吸収性本体４１は、吸収コア５０よりも幅方向Ｗの外側に配置される非肌側サイドシート４８を有してよい。非肌側サイドシート４８は、サイドシート６２よりも非肌面側Ｔ２に配置されてよい。非肌側サイドシート４８は、例えば不織布によって構成されてよい。なお、吸収性本体４１は、非肌側サイドシート４８を有さなくてもよい。

図３に示すように、吸収性本体４１は、本体接合部ＭＢを介して外装体１５と接合されている。実施形態では、吸収性本体４１は、前本体接合部２８を介して前側外装体２０と接合されており、後本体接合部３８を介して後側外装体３０と接合されている。一方で、図３及び図５に示すように、吸収性物品１には、吸収性本体４１と外装体１５とが接合されていない非接合領域ＮＢＲが設けられてよい。

図２及び図４に示すように、後側の股下域Ｓ３の吸収性本体４１の幅方向Ｗの長さは、前側の股下域Ｓ３の吸収性本体４１の幅方向Ｗの長さよりも長くてよい。吸収性本体４１の外側縁は、複合伸縮シート６０に沿って前後方向Ｌに延びてよい。

一対の複合伸縮シート６０は、吸収性本体４１の両側部において前後方向Ｌに延びており、吸収性本体４１と接合されている。複合伸縮シート６０は、前後方向Ｌに伸縮性を有する。複合伸縮シート６０は、後述するように、一対のシート層６２ｐを有する。

一対の複合伸縮シート６０は、一対のサイドシート６２、立体弾性部材７５、レッグ弾性部材８５を有してよい。

サイドシート６２は、吸収性物品１の幅方向Ｗの中心Ｃよりも幅方向Ｗの外側に配置されている。サイドシート６２は、センターシート４３よりも肌面側Ｔ１においてセンターシート４３の外側部を覆っている。サイドシート６２は、１枚のシートにより構成されている。サイドシートを構成する１枚のシートは、単一のシートであってよいし、厚さ方向Ｔにシートが積層された１枚の積層シートであってよい。

吸収性物品１の平面視において、１のサイドシート６２は、少なくとも吸収性物品１の前後方向Ｌの中心Ｌｃよりも後側において、幅方向Ｗの外側へ向かうように湾曲しながら後方へ延びている部分を有してよい。後側の股下域Ｓ３における一対のサイドシート６２間の最大幅は、前側の股下域Ｓ３における一対のサイドシート６２間の最大幅よりも大きい。

サイドシート６２は、湾曲しながら前後方向Ｌに延びている。従って、前側の股下域Ｓ３では、サイドシート６２は、センターシート４３と非肌側サイドシート４８とに接合されてよい。後側の股下域Ｓ３では、サイドシート６２は、非肌側サイドシート４８と非肌面シート４７と接合されてよい。

サイドシート６２は、１のサイドシート６２を前後方向Ｌに延びる１つの折り目である第１折り目ＦＬ１を基点に折り返されている。サイドシート６２は、第１折り目ＦＬ１が後述する立体ギャザー７０に配置されるように、１のサイドシート６２が折り返されてよい。従って、第１折り目ＦＬ１は、サイドシート６２の幅方向Ｗの内側に配置されている。一方で、サイドシート６２の幅方向Ｗにおける端縁６２Ｅは、サイドシート６２の幅方向Ｗの外側、すなわち、脚回り開口部１７側に配置されている。サイドシート６２の端縁６２Ｅは、サイドシート６２自体の端縁（切断面を有するエッジ）である。

１のサイドシート６２を、第１折り目ＦＬ１を基点に折り返すことによって互いに対向する一対のシート層６２ｐが形成されている。一対のシート層６２ｐは、第１シート層６２１と第２シート層６２２とを有する。第１シート層６２１は、少なくとも幅方向Ｗの外側で肌面側Ｔ１に配置されており、第２シート層６２２は、少なくとも幅方向Ｗの外側で非肌面側Ｔ２に配置されている。第１折り目ＦＬ１は、第１シート層６２１と第２シート層６２２との境界を規定してよい。

なお、図４に示されるように、サイドシート６２の幅方向Ｗの内側において、前後方向Ｌに延びる折り目である第２折り目ＦＬ２を基点に一対のシート層６２ｐ自体がさらに折り返されていてもよい。一対のシート層６２ｐの折り返されている部分では、第１シート層６２１が非肌面側Ｔ２に配置され、第２シート層６２２が肌面側Ｔ１に配置されてよい。

一対のシート層６２ｐのそれぞれ、すなわち、第１シート層６２１と第２シート層６２２とは、１のサイドシート６２の端縁６２Ｅを有してよい。実施形態では、第１シート層６２１が有する端縁６２Ｅと第２シート層６２２が有する端縁６２Ｅとが厚さ方向Ｔに重なっている。

図４に示すように、サイドシート６２の端縁６２Ｅは、吸収性本体４１の幅方向Ｗにおける側端縁よりも、幅方向Ｗの内側に配置されてよい。これにより、サイドシート６２の端縁６２Ｅが着用者の肌に当たり難くなり、肌触りの悪化を抑制することができる。

立体弾性部材７５は、前後方向Ｌに伸縮性を有する弾性部材である。立体弾性部材７５の収縮によって、立体ギャザー７０が肌面側Ｔ１に起立可能である。立体弾性部材７５は、例えば、糸ゴム又は弾性シートによって構成されていてよい。

立体弾性部材７５は、１以上の弾性部材によって構成される。立体弾性部材７５の数が２以上である場合、立体弾性部材７５は、幅方向Ｗに間隔を空けて配置されてよい。本実施形態では、立体弾性部材７５は、第１立体弾性部材７５１と第２立体弾性部材７５２によって構成されている。図６に示すように、第１立体弾性部材７５１は、立体ギャザー７０の起立時に最も肌面側Ｔ１に位置する。従って、第１立体弾性部材７５１は、立体ギャザー７０の頂点Ａｐに最も近い位置に配置されている。一方、第２立体弾性部材７５２は、立体ギャザー７０の起立時に最も非肌面側Ｔ２に位置する。従って、第２立体弾性部材７５２は、サイドシート６２に沿った方向において立体ギャザー７０の頂点Ａｐ（第１折り目ＦＬ）から最も遠い位置に配置されている。

なお、本実施形態では、サイドシート６２（一対のシート層６２ｐ）は、第２折り目ＦＬ２を基点にさらに折り返されているため、図４では、第１立体弾性部材７５１は、第２立体弾性部材７５２よりも幅方向Ｗの外側に配置されている。

図４に示すように、吸収性物品１は、第２立体弾性部材７５２（立体ギャザー７０の起立時に最も非肌面側Ｔ２に位置する弾性部材）と後述する起立端縁７３との間において、接着剤により一対のシート層６２ｐどうしを接合する接合部（シート内接合部）６３を有してよい。シート内接合部６３は、例えば、ＨＭＡ（ホットメルト接着剤）であってよい。

レッグ弾性部材８５は、前後方向Ｌに伸縮性を有する弾性部材である。レッグ弾性部材８５は、後述する起立部７２の起立支点である起立端縁７３よりも幅方向Ｗの外側に配置されている。レッグ弾性部材８５は、例えば、糸ゴム又は弾性シートによって構成されていてよい。

レッグ弾性部材８５は、１以上の弾性部材によって構成される。レッグ弾性部材８５の数が２以上である場合、レッグ弾性部材８５は、幅方向Ｗに間隔を空けて配置されてよい。また、レッグ弾性部材８５の数及び立体弾性部材７５の数が２以上である場合、幅方向Ｗにおいて、レッグ弾性部材８５どうしの間隔は、立体弾性部材７５どうしの間隔よりも狭くてよい。また、レッグ弾性部材８５の数は、立体弾性部材７５の数よりも多くてよい。

本実施形態では、レッグ弾性部材８５は、第１レッグ弾性部材８５１、第２レッグ弾性部材８５２、第３レッグ弾性部材８５３、第４レッグ弾性部材８５４によって構成されている。１以上のレッグ弾性部材８５のうち、第１レッグ弾性部材８５１は、幅方向Ｗにおいて最も内側に配置されており、第４レッグ弾性部材８５４は、幅方向Ｗにおいて最も外側に配置されている。レッグ弾性部材８５の収縮によって所定の幅で前後方向Ｌに収縮する収縮領域８５Ｒが設けられる。収縮領域８５Ｒの幅は、幅方向Ｗにおいて、少なくとも、最も内側のレッグ弾性部材８５（すなわち、第１レッグ弾性部材８５１）から最も外側のレッグ弾性部材８５（すなわち、第４レッグ弾性部材８５４）までの長さである。図４に示すように、収縮領域８５Ｒの長さは、最も内側のレッグ弾性部材８５から最も外側のレッグ弾性部材８５までの長さよりも長くてよい。

本実施形態では、立体弾性部材７５とレッグ弾性部材８５とは、一対のシート層６２ｐに挟まれている。これにより、立体弾性部材７５とレッグ弾性部材８５とは、シート層６２ｐに接している。

幅方向Ｗにおいて最も外側に配置されている第４レッグ弾性部材８５４よりも幅方向Ｗの外側の領域は、一対のシート層６２ｐどうしが接合されていない外側非接合領域であってよい。

吸収性物品１は、立体ギャザー７０とレッグギャザー８０とを有する。立体ギャザー７０は、肌面側Ｔ１に起立可能である。立体ギャザー７０は、防漏カフと称されてもよい。立体ギャザー７０は、防漏接合部７１と、起立部７２と、起立端縁７３と、を有してよい。防漏接合部７１は、は、サイドシート６２（複合伸縮シート６０）を吸収性本体４１と接合する部分である。防漏接合部７１は、接着剤により構成されてよい。

図４及び図５に示すように、防漏接合部７１は、起立端縁７３よりも前後方向Ｌの外側に配置される前後接合部７１１と、起立端縁７３よりも幅方向Ｗの外側に配置される幅接合部７１２と、を有してよい。前後接合部７１１は、前胴回り域Ｓ１に配置される前接合部７１１Ｆと、後胴回り域Ｓ２に配置される後接合部７１１Ｒと、を有してよい。

起立部７２は、１以上の立体弾性部材７５によって起立可能である。起立部７２は、立体弾性部材７５の収縮によって起立する。

起立端縁７３は、起立部７２の起立支点となる。起立端縁７３は、前後接合部７１１の内端縁（前接合部７１１Ｆの後端縁及び後接合部７１１Ｒの前端縁）及び幅接合部７１２の内側縁により構成される。

レッグギャザー８０は、収縮領域８５Ｒを有している。収縮領域８５Ｒは、股下域Ｓ３において、起立端縁７３よりも幅方向Ｗの外側に配置されているレッグ弾性部材８５の収縮によって前後方向Ｌに収縮する。また、レッグギャザー８０は、起立端縁７３よりも幅方向Ｗの外側に配置されている。

立体ギャザー７０とレッグギャザー８０とは、一対のシート層６２ｐによって構成されている。図６に示すように、一対のシート層６２ｐは、立体ギャザー７０の起立時に最も肌面側に位置する第１立体弾性部材７５１と接する位置Ｐ１から、幅方向Ｗにおいて最も外側に配置されている第４レッグ弾性部材８５４と接する位置Ｐ２まで、連続的に延びている。従って、一対のシート層６２ｐの両方が、全てのレッグ弾性部材８５と厚さ方向Ｔに重なっている。

本実施形態では、第１折り目ＦＬ１がする立体ギャザー７０に配置されているため、一対のシート層６２ｐは、第１立体弾性部材７５１を超えて、第１折り目ＦＬ１、すなわち、立体ギャザー７０の頂点Ａｐまで連続的に延びている。また、一対のシート層６２ｐは、第４レッグ弾性部材８５４を超えて幅方向Ｗの外側まで延びている。

また、図４及び図６に示すように、１のサイドシート６２よりも非肌面側Ｔ２に配置され、かつ１のサイドシート６２と直接的又は間接的に接合される構成部材は、起立端縁７３よりも幅方向Ｗの外側へ延びてよい。構成部材は、厚さ方向Ｔにおいて、１以上のレッグ弾性部材８５と重なってよく、全てのレッグ弾性部材８５と重なっていることが好ましい。

なお、本実施形態では、構成部材は、センターシート４３、液不透過シート４６、非肌面シート４７、非肌側サイドシート４８の少なくともいずれかである。従って、例えば、液不透過シート４６は、起立端縁７３よりも幅方向Ｗの外側へ延びてよい。図４Ａ及び図４Ｂに示すように、センターシート４３及び非肌側サイドシート４８は、サイドシート６２と直接的に接合されている。液不透過シート４６は、非肌側サイドシート４８を介してサイドシート６２と間接的に接合されている。非肌面シート４７は、サイドシート６２と直接的に接合されており（図４Ａ参照）、液不透過シート４６及び／又は非肌側サイドシート４８を介してサイドシート６２と間接的に接合されている。

上述したように、本実施形態の吸収性物品１では、立体ギャザー７０の起立時に最も肌面側Ｔ１に位置する第１立体弾性部材７５１から、幅方向Ｗにおいて最も外側に配置されている第４レッグ弾性部材８５４までの間に、起立端縁７３が存在するため、起立端縁７３付近において一対のシート層６２ｐが存在する。従って、図６に示すように、吸収性物品１の表面を流れて幅方向Ｗの外側へ移動する排泄物Ｅが、第２シート層６２２から幅方向Ｗの外側へ染み出しとしても、第１シート層６２１によって幅方向Ｗの外側へ染み出すことを抑制できる。これにより、立体ギャザーの幅方向Ｗの外側へ滲み出すことで発生する排泄物の漏れを抑制できる。

加えて、一対のシート層の両方が、全てのレッグ弾性部材８５と厚さ方向Ｔに重なっているため、レッグギャザー８０の平面性を維持し易く、レッグギャザー８０が着用者の肌に面でフィットし易くなる。

また、サイドシート６２の第１折り目ＦＬ１は、サイドシート６２の端縁６２Ｅと比較して、肌触りがよい。従って、立体弾性部材７５とレッグ弾性部材８５とが、一対のシート層６２ｐに挟まれているため、立体ギャザー７０の起立時に、肌触りの良いサイドシート６２の第１折り目ＦＬ１が着用者の肌に当たるため、立体ギャザー７０の起立に起因した吸収性物品１の着け心地の悪化を抑制できる。

また、センターシート４３、液不透過シート４６、非肌面シート４７、非肌側サイドシート４８などの構成部材が、起立端縁７３よりも幅方向Ｗの外側へ延びているため、レッグギャザー８０の剛性を高くすることができ、レッグギャザー８０の平面性を維持し易くできる。

特に、液不透過シート４６が、起立端縁７３よりも幅方向Ｗの外側へ延びていることにより、排泄物が起立端縁７３よりも幅方向Ｗの外側へ移動したとしても、液不透過シート４６によって排泄物が、液不透過シート４６よりも非肌面側へ染み出すことを抑制できる。

また、レッグ弾性部材８５の数は、立体弾性部材７５の数よりも多い。レッグ弾性部材８５を多く配置することで、レッグギャザー８０の剛性を高くすることができ、レッグギャザー８０の平面性を維持し易くなる。

また、レッグ弾性部材８５どうしの間隔は、立体弾性部材７５どうしの間隔よりも狭い。これにより、単位面積当たりに、レッグ弾性部材８５を多く配置することで、レッグギャザー８０の剛性を高くすることができ、レッグギャザー８０の平面性を維持し易くなる。

また、第２立体弾性部材７５２と起立端縁７３との間において、シート内接合部６３が設けられているため、排泄物が、シート内接合部６３によって幅方向Ｗの外側の第１シート層６２１へ到達し難くなる（図６参照）。これにより、排泄物が、立体ギャザー７０の幅方向Ｗの外側へ染み出すことで発生する排泄物の漏れを抑制できる。

また、第４レッグ弾性部材８５４よりも幅方向Ｗの外側の領域は、外側非接合領域である。当該領域は、着用者の肌に当たり易いため、当該領域において一対のシート層６２ｐどうしを接合しないことで、当該領域の剛性が高くならず、肌触りの悪化を抑制できる。

また、サイドシート６２は、前後方向Ｌの中心Ｌｃよりも後側において、幅方向Ｗの外側へ湾曲しながら後方へ延びている部分（湾曲部分）を有している。これにより、サイドシート６２が着用者の身体の形状（具体的には、臀部と脚との境界線（肉割れ線））に沿って配置され易くなり、サイドシート６２による違和感を着用者に与え難くなる。加えて、排泄物（大便）の収容空間を確保できるため、排泄物の漏れを抑制できる。

（３）吸収性物品の製造方法
次に、吸収性物品１の製造方法を、図７から図９を用いて説明する。図７から図９は、吸収性物品１の製造方法を説明するための図である。製造過程における構成部品を搬送する方向を搬送方向ＭＤとして示し、当該搬送方向と交差する方向を交差方向ＣＤとして示し、搬送方向ＭＤ及び交差方向ＣＤに直交する方向を横断方向ＴＤとして示す。図７から図９において、左図は、横断方向ＴＤ（上側）から見た部材を示し、右図は、搬送方向ＭＤから見た部材を示している。具体的には、図７の工程Ｓ１１の右図は左図のＣ１１－Ｃ１１断面に沿った模式断面図を示し、図７の工程Ｓ１２の右図は左図のＣ１２－Ｃ１２断面に沿った模式断面図を示し、図７の工程Ｓ１３の右図は左図のＣ１３－Ｃ１３断面に沿った模式断面図を示し、図８の工程Ｓ２０の右図は左図のＣ２０－Ｃ２０断面に沿った模式断面図を示し、図８の工程Ｓ３０の右図は左図のＣ３０－Ｃ３０断面に沿った模式断面図を示し、図８の工程Ｓ４０の右図は左図のＣ４０－Ｃ４０断面に沿った模式断面図を示し、図８の工程Ｓ５０の右図は左図のＣ５０－Ｃ５０断面に沿った模式断面図を示し、図９の工程Ｓ６０の右図は左図のＣ６０－Ｃ６０断面に沿った模式断面図を示し、図９の工程Ｓ７０の右図は左図のＣ７０－Ｃ７０断面に沿った模式断面図を示し、図９の工程Ｓ８０の右図は左図のＣ８０－Ｃ８０断面に沿った模式断面図を示す。
なお、説明の便宜上、製造装置の構成は、図示していない。

なお、ＣＬは、後述するシート連続体６０Ｃが切断される切断線を示す。ＰＦＬ１は、サイドシート連続体６２Ｃの折り目を示す仮想線を示す。サイドシート連続体６２ＣがＰＦＬ１の位置で折られることにより、第１折り目ＦＬ１が設けられる。

以下において、説明の便宜のために、吸収性物品１の幅方向Ｗの一方側の製造を主に説明するが、吸収性物品１の幅方向Ｗの他方側も同様に製造されることは勿論である。

図７から図９に示すように、本実施形態に係る吸収性物品の製造工程は、工程Ｓ１０から工程Ｓ８０を有する。

工程Ｓ１０は、複合伸縮シート６０が前後方向Ｌに連続したシート連続体６０Ｃを形成する工程である。工程Ｓ１０は、工程Ｓ１１と、工程Ｓ１２と、工程Ｓ１３と、を有してよい。

工程Ｓ１１は、搬送されているサイドシート連続体６２Ｃに接着剤６３Ｃを塗布する工程である。サイドシート連続体６２Ｃは、１のサイドシート６２が前後方向Ｌに連続したものである。接着剤６３Ｃは、シート内接合部６３に対応する接着剤である。接着剤６３Ｃは、サイドシート連続体６２Ｃどうしを接合するものである。

接着剤６３Ｃは、搬送方向ＭＤに沿って塗布されている。接着剤６３Ｃは、中間領域ＭＲに配置してよい。中間領域ＭＲは、第１弾性領域ＥＲ１と第２弾性領域ＥＲ２との間の領域である。第１弾性領域ＥＲ１は、後述する第１連続弾性部材７５Ｃが配置される領域である。第２弾性領域ＥＲ２は、後述する第２連続弾性部材８５Ｃが配置される領域である。中間領域ＭＲは、搬送方向ＭＤにおいて、第１弾性領域ＥＲ１と第２弾性領域ＥＲ２とに挟まれている。

工程Ｓ１２は、複数の連続弾性部材ＣＥをサイドシート連続体６２Ｃに配置する工程である。複数の連続弾性部材ＣＥは、１以上の立体弾性部材７５を構成する第１連続弾性部材７５Ｃと１以上のレッグ弾性部材８５を構成する第２連続弾性部材８５Ｃとからなる。連続弾性部材ＣＥは、立体弾性部材７５が前後方向Ｌに連続したものを含んでおり、レッグ弾性部材８５が前後方向Ｌに連続したものを含んでいる。

第１連続弾性部材７５Ｃは、交差方向ＣＤにおいて、第１折り目ＦＬ１となる位置（ＰＦＬ１）と接着剤６３Ｃとの間に配置されてよい。第２連続弾性部材８５Ｃは、交差方向ＣＤにおいて、接着剤６３Ｃと、サイドシート連続体６２Ｃの交差方向ＣＤにおいて接着剤６３Ｃに近い一方の端縁６２Ｅとの間に配置されてよい。

実施形態では、第１連続弾性部材７５Ｃは、第１連続弾性部材７５１Ｃと第１連続弾性部材７５２Ｃとにより構成される。従って、第１弾性領域ＥＲ１は、第１連続弾性部材７５１Ｃから第１連続弾性部材７５２Ｃまでの間の領域である。同様に、第２連続弾性部材８５Ｃは、第２連続弾性部材８５１Ｃから第２連続弾性部材８５４Ｃにより構成される。従って、第２弾性領域ＥＲ２は、第２連続弾性部材８５１Ｃから第２連続弾性部材８５４Ｃまでの間の領域である。

連続弾性部材ＣＥには、接着剤が塗布されており、連続弾性部材ＣＥをサイドシート連続体６２Ｃに配置することにより、連続弾性部材ＣＥがサイドシート連続体６２Ｃに固定される。なお、サイドシート連続体６２Ｃに連続弾性部材ＣＥを固定するための接着剤を塗布してもよい。

工程Ｓ１３は、複数の連続弾性部材ＣＥの全てがサイドシート連続体６２Ｃに挟まれるように、サイドシート連続体６２Ｃを１回折り返す工程である。第１折り目ＦＬ１となる位置ＰＦＬ１を境界として、複数の連続弾性部材ＣＥが配置されていない一方側のサイドシート連続体６２Ｃを折り返すことによって、一方側のサイドシート連続体６２Ｃを複数の連続弾性部材ＣＥが配置されている他方側のサイドシート連続体６２Ｃと、横断方向ＴＤに重ねる。

なお、複数の連続弾性部材ＣＥの全てをサイドシート連続体６２Ｃに挟むためには、交差方向ＣＤにおいて、位置ＰＦＬ１から、サイドシート連続体６２Ｃの接着剤６３Ｃに遠い他方の端縁６２Ｅまでの距離が、位置ＰＦＬ１から第２連続弾性部材８５４Ｃまでの距離以上であることが必要である。

接着剤６３Ｃは、折り返しによって形成された一対のシート層６２ｐ（第１シート層６２１と第２シート層６２２）を接合する。なお、工程Ｓ１３以降では、接着剤６３Ｃの図示が省略されている。

以上の工程により、一対のシート層６２ｐを有するシート連続体６０Ｃを形成することができる。なお、特許文献１（特表２０１８－５１１３８５号公報）の図４に記載の吸収性物品を製造しようとした場合、１回目の折り返しによって、全ての第１連続弾性部材７５Ｃをサイドシート連続体６２Ｃに挟んで、２回目の折り返しによって、全ての第２連続弾性部材８５Ｃをサイドシート連続体６２Ｃに挟むことができる。従って、シート連続体６０Ｃを形成するために、サイドシート連続体６２Ｃを少なくとも２回以上折り返す必要がある。特許文献１の図４の吸収性物品と比較して、シート連続体６０Ｃを形成する工程数を少なくすることができる。

工程Ｓ２０は、低伸縮領域ＬＥＲ（第１低伸縮領域ＬＥＲ１）を形成する工程である。低伸縮領域ＬＥＲは、複合伸縮シート６０の前後方向Ｌの端部において、複合伸縮シート６０の前後方向Ｌの中央部よりも伸縮力が低い領域である。

図８に示すように、接着剤が横断方向ＴＤにおいて連続弾性部材ＣＥ（第１連続弾性部材７５Ｃ）と重なるように塗布する。接着剤は、切断線ＣＬに跨がるように塗布されている。一方で、複合伸縮シート６０の前後方向Ｌの中央部の伸縮力が低下しないように、搬送方向ＭＤにおいて間隔を空けて接着剤が塗布されている。接着剤の剛性によって、接着剤が塗布された領域では、第１連続弾性部材７５Ｃの弾性力が、接着剤が塗布されていない領域（接着剤の搬送方向ＭＤの前後の領域）における第１連続弾性部材７５Ｃの弾性力と比較して弱くなる。従って、接着剤が塗布された領域は、低伸縮領域ＬＥＲである第１低伸縮領域ＬＥＲ１を構成する。

工程Ｓ３０は、シート連続体６０Ｃを折り返す工程である。第１折り目ＦＬ１側のシート連続体６０Ｃを折り返す事によって、工程Ｓ２０で塗布された接着剤を介してシート連続体６０Ｃどうしを接合する。

工程Ｓ４０は、低伸縮領域ＬＥＲ（第２低伸縮領域ＬＥＲ２）を形成する工程である。具体的には、搬送方向ＭＤにおいて切断線ＣＬの前後の領域において、シート連続体６０Ｃを圧搾する。これにより、連続弾性部材ＣＥが切断される。切断された連続弾性部材ＣＥは収縮によって搬送方向ＭＤに収縮し、立体弾性部材７５及びレッグ弾性部材８５が設けられる。収縮によって立体弾性部材７５及びレッグ弾性部材８５が存在しなくなった領域は、伸縮力が低下した領域であり第２低伸縮領域ＬＥＲ２を構成する。

工程Ｓ５０は、本体接着剤７１Ｃをシート連続体６０Ｃに塗布する工程である。本体接着剤７１Ｃは、１のサイドシート６２よりも非肌面側Ｔ２に配置される構成部材が連続した吸収性本体連続体４１Ｃにシート連続体６０Ｃを接合するための接着剤である。また、本体接着剤７１Ｃは、防漏接合部７１を構成する接着剤である。防漏接合部７１が配置される領域に本体接着剤７１Ｃを塗布する。

本体接着剤７１Ｃは、低伸縮領域ＬＥＲと重なる領域に配置されてよい。

工程Ｓ６０は、シート連続体６０Ｃを湾曲する工程である。吸収性物品１の平面視において、１のサイドシート６２が湾曲部分を有するように、シート連続体６０Ｃを湾曲する。搬送方向ＭＤにおける切断線ＣＬと切断線ＣＬとの間の領域で、搬送方向ＭＤにおけるシート連続体６０Ｃの一方側をシート連続体６０Ｃの他方側に対して交差方向ＣＤにズラすことで、シート連続体６０Ｃを湾曲させることができる。

なお、例えば、シート連続体６０Ｃの後側を交差方向ＣＤの一方側（例えば、右側）にズラした場合、次の切断線ＣＬと切断線ＣＬとの間の領域では、シート連続体６０Ｃの前側が交差方向ＣＤの一方側にズレているため、シート連続体６０Ｃの後側を交差方向ＣＤの他方側（例えば、左側）へズラしてよい。これにより、交差方向ＣＤにおけるスペースが大きくならず、製造装置の巨大化を抑えることができる。

工程Ｓ６０は、工程Ｓ４０の後に行われるため、弾性部材が幅方向Ｗに連続していない。これにより、弾性部材によって交差方向ＣＤにかかる力を低減することができ、シート連続体６０Ｃを狙い通りに湾曲させることができる。

なお、工程Ｓ６０は、工程Ｓ５０の後に行われるため、本体接着剤７１Ｃが塗布されたシート連続体６０Ｃを湾曲している。

工程Ｓ７０では、湾曲したシート連続体６０Ｃを吸収性本体連続体４１Ｃと接合する工程である。シート連続体６０Ｃを吸収性本体連続体４１Ｃ上に配置することで、シート連続体６０Ｃを本体接着剤７１Ｃを介して吸収性本体連続体４１Ｃと接合できる。

本体接着剤７１Ｃは、低伸縮領域ＬＥＲと重なる領域に配置されている場合、少なくとも低伸縮領域ＬＥＲと重なる位置で、湾曲したシート連続体６０Ｃを吸収性本体連続体４１Ｃと接合できる。

なお、吸収性本体連続体４１Ｃは、吸収性本体４１が前後方向Ｌに連続したものであってもよいし、複合伸縮シート６０と直接接合される部材が連続したものであってもよい。例えば、シート連続体６０Ｃと、非肌面シート４７が前後方向Ｌに連続したものを含まない吸収性本体連続体４１Ｃとが接合された後に、非肌面シート４７が前後方向Ｌに連続したものが接合されてよい。

湾曲したシート連続体６０Ｃを吸収性本体連続体４１Ｃと接合することで、本体部４０が連続した本体連続体４０Ｃを形成することができる。

工程Ｓ８０では、本体連続体４０Ｃを切断する工程である。本体連続体４０Ｃを切断線ＣＬに沿って切断する。また、交差方向ＣＤにおける本体連続体４０Ｃの側端部を切断してよい。具体的には、交差方向ＣＤにおける吸収性本体連続体４１Ｃの側端部４１ＣＥを、搬送方向ＭＤに延びるシート連続体６０Ｃに沿って、切断してよい。これにより、後側の幅が、前側の幅よりも広い本体部４０を製造することができる。

以後、本体部４０に外装体１５を接合することで、吸収性物品１を製造することができる。

以上のように、実施形態の製造方法によれば、レッグギャザー８０の平面性を維持し易くしつつも、排泄物の漏れを低減できる吸収性物品１を製造することができる。また、サイドシート連続体６２Ｃを複数回折り返して、シート連続体６０Ｃを形成する必要がないため、製造工程の増加を抑制できる。

また、工程Ｓ１１では、中間領域ＭＲに、サイドシート連続体６２Ｃどうしを接合する接着剤６３Ｃを塗布する。中間領域ＭＲは、連続弾性部材ＣＥが配置されていないため、第１弾性領域ＥＲ１及び第２弾性領域ＥＲ２よりも剛性が低い。そこで、中間領域ＭＲにおいて接着剤６３Ｃを塗布して、サイドシート連続体６２Ｃどうしを接合することにより、中間領域ＭＲの剛性を高めることができる。これにより、シート連続体６０Ｃを別部材（吸収性本体連続体４１Ｃ）に接合する際にシート連続体６０Ｃ（サイドシート連続体６２Ｃ）に皺が発生し難くなり、シート連続体６０Ｃを別部材に適切に接合することができる。

また、工程Ｓ７０では、低伸縮領域ＬＥＲと重なる領域において、シート連続体６０Ｃを吸収性本体連続体４１Ｃと接合している。これにより、低伸縮領域ＬＥＲでは、シート連続体６０Ｃが縮み難くなるため、シート連続体６０Ｃを吸収性本体連続体４１Ｃに接合し易くすることができる。

また、工程Ｓ４０では、シート連続体６０Ｃを圧搾して連続弾性部材ＣＥを切断することにより、第２低伸縮領域ＬＥＲ２を形成している。連続弾性部材ＣＥを切断することで、第２低伸縮領域ＬＥＲ２を形成すると共に圧搾によってシート連続体６０Ｃの剛性を高めることができる。これにより、シート連続体６０Ｃがさらに縮み難くなるため、シート連続体６０Ｃを吸収性本体連続体４１Ｃに接合し易くすることができる。

また、工程Ｓ７０では、湾曲したシート連続体６０Ｃを吸収性本体連続体４１Ｃと接合している。これにより、サイドシート６２が着用者の身体の形状（具体的には、臀部と脚との境界線（肉割れ線））に沿って配置され易くなり、サイドシート６２による違和感を着用者に与えにくくなる吸収性物品１を製造することができる。

加えて、シート連続体６０Ｃを湾曲させることで、シート連続体６０Ｃを湾曲させた後に、連続弾性部材ＣＥを湾曲させながら配置する場合と比較して、連続弾性部材ＣＥの位置を調整し易い。従って、狙い通りに連続弾性部材ＣＥを湾曲させることができる。

また、シート連続体６０Ｃを湾曲した後に本体接着剤７１Ｃを塗布するケースでは、湾曲具合に合わせて本体接着剤７１Ｃを塗布するには、高度な制御が必要である。工程Ｓ６０では、本体接着剤７１Ｃが塗布されたシート連続体６０Ｃを湾曲している。従って、シート連続体６０Ｃの湾曲に沿って本体接着剤７１Ｃを塗布するための高度な制御が必要なくなり、本体接着剤を狙い通りの位置に塗布しやすくなる。

（４）変更例
次に、各変更例について、図１０を用いて説明する。図１０は、変更例に係る吸収性物品の模式断面図である。図１０Ａは、変更例１に係る吸収性物品１の模式断面図であり、図１０Ｂは、変更例２に係る吸収性物品１の模式断面図である。図１０における断面は、Ｆ４Ａ－Ｆ４Ａ断面に対応する。なお、実施形態と同様の説明は省略する。

変更例１について、図１０Ａを用いて説明する。図１０Ａに示すように、サイドシート６２の端縁６２Ｅは、立体ギャザー７０に配置されている。この場合、サイドシート６２の端縁６２Ｅは、後述の立体ギャザー７０の頂点Ａｐを構成してよい。

また、第２立体弾性部材７５２と起立端縁７３との間の領域には、シート内接合部６３が設けられていなくてもよい。すなわち、第２立体弾性部材７５２と起立端縁７３との間の領域は、一対のシート層６２ｐどうしが接合されていない内側非接合領域であってよい。これにより、一対のシート層６２ｐの間に空間が発生するため、排泄物が、第２シート層６２２から第１シート層６２１へ連続的に染み込むことを抑制できる。

変更例２について、図１０Ｂを用いて説明する。図１０Ｂに示すように、第１シート層６２１が有する端縁６２Ｅと第２シート層６２２が有する端縁６２Ｅとが厚さ方向Ｔに重ならなくてよい。従って、第１シート層６２１が有する端縁６２Ｅと第２シート層６２２が有する端縁６２Ｅとが幅方向Ｗにずれていてよい。第１シート層６２１の端縁６２Ｅと第２シート層６２２の端縁６２Ｅとが、着用者の肌に一緒に当たり難くなり、肌触りの悪化を抑制することができる。第１シート層６２１の端縁６２Ｅが、第２シート層６２２の端縁６２Ｅよりも幅方向Ｗの外側に配置されていてもよく、第２シート層６２２の端縁６２Ｅよりも幅方向Ｗの内側に配置されていてもよい。

変更例３について説明する。吸収性物品の製造方法は、工程Ｓ５０の後に、シート連続体６０Ｃを切断する工程を有してよい。シート連続体６０Ｃを切断線ＣＬに沿って切断することができる。

次に、シート連続体６０Ｃを切断した後に、切断によって製造された複合伸縮シート６０を湾曲させる工程を行う。湾曲方法は、工程Ｓ６０と同様である。

ここで、シート連続体６０Ｃを湾曲させた場合、シート連続体６０Ｃは搬送方向ＭＤに連続しているため、シート連続体６０Ｃには、交差方向ＣＤの内側にかかる力と、交差方向ＣＤの外側にかかる力とが交互に繰り返しかかり、シート連続体６０Ｃを狙い通りに湾曲できない虞がある。そこで、複合伸縮シート６０を個別に湾曲させることで、複合伸縮シート６０を狙い通りに湾曲させることができる。

次に、湾曲した複合伸縮シート６０を、工程Ｓ７０と同様に、吸収性本体連続体４１Ｃに接合する。これにより、狙い通りに湾曲させた複合伸縮シート６０を吸収性本体連続体４１Ｃに接合することができ、サイドシート６２が着用者の身体の形状（具体的には、臀部と脚との境界線（肉割れ線））に沿ってさらに配置され易くなる。

（６）その他実施形態
以上、上述の実施形態を用いて本発明について詳細に説明したが、当業者にとっては、本発明が本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではないということは明らかである。本発明は、特許請求の範囲の記載により定まる本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく修正及び変更態様として実施することができる。したがって、本明細書の記載は、例示説明を目的とするものであり、本発明に対して何ら制限的な意味を有するものではない。

上述において製造方法の工程の順番は、変更されてよい。例えば、工程Ｓ１１は、工程Ｓ１２の後に実行されてよい。

また、上述において製造方法の一部の工程は省略されてよい。例えば、第１低伸縮領域ＬＥＲ１と第２低伸縮領域ＬＥＲ２を形成する工程の一方の工程は省略されてもよく、両方の工程が省略されてもよい。また、工程Ｓ２０は省略されてもよい。

上述の実施形態、各変更例及びその他実施形態に係る吸収性物品１に係る構成は、適宜組み合わせることが可能である。

１ ：吸収性物品
１５ ：外装体
１６ ：ウエスト開口部
１７ ：脚回り開口部
１８ ：サイド接合部
２０ ：前側外装体
３０ ：後側外装体
４０ ：本体部
４１ ：吸収性本体
４３ ：センターシート
４６ ：液不透過シート
４７ ：非肌面シート
４８ ：非肌側サイドシート
５０ ：吸収コア
６０ ：複合伸縮シート
６２ ：サイドシート
６２ｐ ：シート層
６３ ：シート内接合部
７０ ：立体ギャザー
７１ ：接合部
７２ ：起立部
７３ ：起立端縁
７５ ：立体弾性部材
８０ ：レッグギャザー
８５ ：レッグ弾性部材
６２１ ：第１シート層
６２２ ：第２シート層
Ｓ１ ：前胴回り域
Ｓ２ ：後胴回り域
Ｓ３ ：股下域

Claims (8)

1. 前後方向、前記前後方向に直交する幅方向、及び厚さ方向と、
   前胴回り域と、後胴回り域と、前記前胴回り域及び前記後胴回り域に挟まれている股下域と、
   吸収性物品の前記幅方向の中心よりも前記幅方向の外側に配置される１のサイドシートと、
   立体ギャザーとレッグギャザーと、を有し、
   前記立体ギャザーは、
   前記前後方向に伸縮性を有する１以上の立体弾性部材によって起立可能である起立部と、
   前記起立部の起立支点となる起立端縁と、を有し、
   前記レッグギャザーは、前記前後方向に伸縮性を有する１以上のレッグ弾性部材によって所定の幅で前記前後方向に収縮する収縮領域を有し、かつ前記起立端縁よりも前記幅方向の外側に配置されている、吸収性物品であって、
   前記立体ギャザーと前記レッグギャザーとは、前記１のサイドシートを前記前後方向に延びる１つの折り目を基点に折り返すことによって互いに対向する一対のシート層によって構成されており、
   前記幅方向において、前記一対のシート層は、前記立体ギャザーの起立時に最も肌面側に位置する前記立体弾性部材と接する位置から、前記幅方向において最も外側に配置されている前記レッグ弾性部材と接する位置まで、連続的に延びており、
   前記立体ギャザーの起立時に最も非肌面側に位置する前記立体弾性部材と前記起立端縁との間において、接着剤により前記一対のシート層どうしを接合するシート内接合部を有し、
   前記幅方向において最も外側に配置されている前記レッグ弾性部材よりも前記幅方向の外側の領域は、前記一対のシート層どうしが接合されていない外側非接合領域である、吸収性物品。
2. 前記１つの折り目が前記立体ギャザーに配置されるように、前記１のサイドシートが折り返されており、
   前記１以上の立体弾性部材と前記１以上のレッグ弾性部材とが、前記一対のシート層に挟まれている請求項１に記載の吸収性物品。
3. 前記１のサイドシートよりも非肌面側に配置され、かつ前記１のサイドシートと直接的又は間接的に接合される構成部材を有し、
   前記構成部材は、前記起立端縁よりも前記幅方向の外側へ延びている請求項１又は２に記載の吸収性物品。
4. 前記１のサイドシートよりも非肌面側に配置され、かつ液不透過性を有する液不透過シートを有し、
   前記液不透過シートは、前記起立端縁よりも前記幅方向の外側へ延びている請求項１から３のいずれか１項に記載の吸収性物品。
5. 前記一対のシート層のそれぞれは、前記１のサイドシートの前記幅方向における端縁を有し、
   前記一対のシート層の一方のシート層が有する前記端縁と他方のシート層が有する前記端縁とは、前記厚さ方向に重なっていない、請求項１から４のいずれか１項に記載の吸収性物品。
6. 前記１以上のレッグ弾性部材の数は、前記１以上の立体弾性部材の数よりも多い、請求項１から５のいずれか１項に記載の吸収性物品。
7. 前記１以上のレッグ弾性部材の数及び前記１以上の立体弾性部材の数は、２以上であり、
   前記幅方向において、前記レッグ弾性部材どうしの間隔は、前記立体弾性部材どうしの間隔よりも狭い、請求項６に記載の吸収性物品。
8. 前記吸収性物品の平面視において、前記１のサイドシートは、少なくとも前記吸収性物品の前記前後方向の中心よりも後側において、前記幅方向の外側へ向かうように湾曲しながら後方へ延びている部分を有する請求項１から７のいずれか１項に記載の吸収性物品。

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