JP7261617B2 - 自動分析装置 - Google Patents

Description

本発明は、分注機構の吸引吐出動作により検体、試薬を分注する自動分析装置に関する。

自動分析装置は、被験者から採取した血液や尿、髄液(以下、検体)などを反応容器中で試薬と混合し、その反応液の吸光度を測定し、検体に含まれる目的物質の濃度を算出する装置である。

検体に含まれる目的物質の濃度を正確に算出するには、試薬および検体を正確に分注できることが必須である。そのため、自動分析装置において検体、試薬を分注する機構（分注機構）の動作精度は測定性能に大きく影響する。

分注機構はプローブ、シリンジ、チューブ、プローブ移動機構から構成される。プローブとシリンジはチューブで接続されており、この系を流路と呼ぶ。

プローブは検体、試薬と直接接触し、シリンジは流路内に圧力変動を起こす。自動分析装置が稼働している状態では、流路は液体（システム液）で満たされており、シリンジによって生じた圧力変動によって、プローブは吸引、吐出動作を行うことができる。

流路内に圧力変動を起こすシリンジはスムーズに動作を行うために、構成する各部品の間に空間が設けられている。

従って、シリンジが動作を開始してから、各部品の空間が埋められた後、流路内に圧力変動が生じる。この空間を埋めるために必要な動作量をバックラッシュ量と呼び、バックラッシュ量を埋めた状態にする動作をバックラッシュ回避動作と呼ぶ。自動分析装置が精度よく分注を実施するためには、バックラッシュ量とバックラッシュ回避動作を考慮した動作設計が必須となる。特に試薬分注におけるバックラッシュ回避動作はすべての装置で試薬の消費量を一定にするうえでも重要であり、複雑なバックラッシュ回避動作となっている。

バックラッシュ量を取り扱った文献として、特許文献１、２がある。

特開２００９-５８３１８号公報

特開平０４-２９０３３号公報

特許文献１には、バックラッシュ回避動作時の圧力波形を用いて、吸引動作時の異常の有無を識別する方法が記されている。

しかしながら、特許文献１には、バックラッシュ補正の精度向上に関しては何ら記載されていない。

自動分析装置の分注機構は複数部品から構成されるため、バックラッシュ量は装置ごとに異なる。そのため、自動分析装置の全てにバックラッシュ回避動作を適用させる場合、バックラッシュ回避動作を大きくする必要があり、試薬および検体の吸引量が増える。その分、分注動作に時間を要し、必要となる検体、試薬分注機構の洗浄範囲も大きくなってしまう。

特許文献２には、血漿滴下装置を用いたバックラッシュ量を測定する方法が記されている。液体の吸引後に少量ずつ分注機構に吐出させ、プローブ先端から液滴が現れるまでの総移動量を記録し、バックラッシュ量とする。

特許文献２に記載されている技術では、プローブ先端からの液滴を使用者が観察する必要があり、分析の効率化が要求される自動分析装置への適用は困難である。

本発明の目的は、バックラッシュ量を迅速かつ容易に正確に測定でき、検体吸引量の削減、動作時間の短縮、分注機構の洗浄効率向上、並びに検体及び試薬の薄まりの回避が可能な自動分析装置を実現することである。

上記目的を達成するため、本発明は次のように構成される。

自動分析装置において、検体と試薬とを反応させる反応部と、前記検体を分析する分析部と、液体を吸引し吐出するプローブ、前記プローブと接続され、液体が内部で移動可能な流路、前記プローブ内の液体を移動させるプランジャ及び前記プランジャを駆動するプランジャ駆動機構を有し、前記検体または試薬を吸引し、前記反応部に吐出する液体分注機構と、前記流路内の圧力値を検出する圧力センサと、前記液体分注機構の動作を制御するコントローラと、記憶部と、を備え、前記プランジャ駆動機構は、前記プランジャを移動させる駆動アームを有し、前記コントローラは、前記プランジャ駆動機構の前記駆動アームにより前記プランジャを所定位置から前記プローブが液体を吸引する動作方向に移動させ、前記圧力センサが検出した圧力値が吸引時の閾値を小の方向に超えるか否かを判定し、前記吸引時の閾値を小の方向に超える前記駆動アームの移動距離を吸引バックラッシュ量として、前記記憶部に記憶させ、前記プランジャ駆動機構の前記駆動アームにより前記プランジャを所定位置から前記プローブが液体を吐出する動作方向に移動させ、前記圧力センサが検出した圧力値が吐出時の閾値を大の方向に超えるか否かを判定し、前記吐出時の閾値を大の方向に超える前記駆動アームの移動距離を吐出バックラッシュ量として、前記記憶部に記憶させるバックラッシュ補正動作を行わせ、前記プランジャ駆動機構にバックラッシュ回避動作を行わせる。

また、自動分析装置において、検体と試薬とを反応させる反応部と、前記検体を分析する分析部と、液体を吸引し吐出するプローブ、前記プローブと接続され、液体が内部で移動可能な流路、前記プローブ内の液体を移動させるプランジャ及び前記プランジャを駆動するプランジャ駆動機構を有し、前記検体または試薬を吸引し、前記反応部に吐出する液体分注機構と、前記流路内の圧力値を検出する圧力センサと、前記液体分注機構の動作を制御するコントローラと、ｔを圧力変動開始時間、Ｂをバックラッシュ量、Ｖを前記プランジャの移動速度、Ｄを前記プランジャと前記圧力センサとの距離、Ｃを音速、Ｘｘｘを予め定めた定数とする圧力変動開始時間式（ｔ＝Ｂ／Ｖ＋Ｄ／Ｃ＋Ｘｘｘ）を記憶する記憶部と、を備え、前記コントローラは、前記プランジャ駆動機構により前記プランジャを所定位置から移動させ、前記圧力センサが検出した圧力値の変動開始時間を取得し、上記圧力変動開始時間式を用いて、バックラッシュ量を計算し、計算したバックラッシュ量を前記記憶部に記憶させ、前記プランジャ駆動機構にバックラッシュ回避動作を行わせる。

バックラッシュ量を迅速かつ容易に正確に測定でき、検体吸引量の削減、動作時間の短縮、分注機構の洗浄効率向上、並びに検体及び試薬の薄まりの回避が可能な自動分析装置を実現することができ、処理速度の向上、ランニングコストの低減を図ることができる。

本発明が適用される自動分析装置の概略構成図である。 検体分注機構の構成図である。 検体の吸引、吐出時における検体分注プローブ及びシリンジの動作を示す図である。 バックラッシュ回避動作決定に関するコントローラの機能ブロック図である。 図３の丸２に示したバックラッシュ回避動作に必要な移動量を決定する動作（バックラッシュ補正動作）のフローチャートである。 吐出時のバックラッシュ回避動作量を決定する動作（バックラッシュ補正動作）のフローチャートである。 実施例１における圧力変動データ解析方法を示した図である。 実施例４の動作を示す表を示す図である。 実施例５での解析方法を説明するグラフである。 実施例６におけるバックラッシュ量がゼロであった時の圧力変動データを示す図である。 実施例７における定期的に測定したバックラッシュ量をプロットした結果を示す図である。 実施例７の動作フローである。 バックラッシュ量が許容限界値を越えていることを警告する表示画面例を示す図である。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。

（実施例１）
図１は、本発明が適用される自動分析装置の概略構成図である。

図１において、自動分析装置は、サンプルディスク１２と、第１試薬ディスク４１と、第２試薬ディスク４２と、反応ディスク３６とを備える。サンプルディスク１２は、試料（検体）を保持する検体容器１０を搭載することができる。第１試薬ディスク４１と第２試薬ディスク４２は、試薬を保持する試薬容器４０を搭載することができる。反応ディスク３６の周上には、反応容器３５が配置され、反応ディスク（反応部）３６にて試薬と検体とが反応する。

自動分析装置はさらに、検体分注機構１５と、第１試薬分注機構７０と、第２試薬分注機構８０と、攪拌装置４４と、反応容器洗浄機構４５と、光源５０と、分光検出器５１と、コントローラ６０と、タイミング検出部６１と、画面表示部を有するコンピュータ６２とを備える。

測定の依頼を受けた検体が入った検体容器１０は、サンプルディスク１２の回転により、検体分注機構１５の吸引位置まで運ばれ停止する。検体分注機構１５には検体分注プローブ１６が備えられている。検体分注プローブ１６は、検体分注機構１５に備えられている上下回転機構３１（図２に示す）によって検体容器１０に向かって下降し、検体を吸引する。検体吸引後、検体分注プローブ１６は、上昇、回転、下降動作によって吐出位置まで移動し、反応容器３５に検体を吐出する。

第１試薬プローブ分注機構７０には第１試薬分注プローブ７１が備えられている。検体プローブ１６と同様に、第１試薬分注プローブ７１は試薬分注機構７０の上下回転機構によって第１試薬ディスク４１内に設置された試薬容器４０へ下降し、試薬を吸引する。吸引後、第１試薬分注プローブ７１は上昇、回転し、反応ディスク３６の周上にある反応容器３５へ試薬を吐出する。第２試薬分注機構８０、第２試薬分注プローブ８１も同様の動作で反応容器３５へ吐出する。

攪拌装置４４は、反応容器３５内に分注されている検体と試薬を攪拌する。光源５０は反応容器３５へ投光し、光源５０と対称な位置に設置された分光検出器５１が反応容器３５の吸光度を測定する。分光検出器５１と接続されたコンピュータ（分析部）６２が測定した吸光度を目的対象物質の濃度に変換し、コンピュータ６２の画面上に表示する。

コントローラ６０は自動分析装置全体の動作を制御する。タイミング検出部６１は、各機構が動作するタイミングを監視する。

なお、検体分注プローブ１６は検体分注プローブ洗浄槽１３により洗浄され、第１試薬分注プローブ７１は第１試薬分注プローブ洗浄槽７２により洗浄され、第２試薬分注プローブ８１は第２試薬分注プローブ洗浄槽８２により洗浄される。

図２は、検体分注機構１５の構成図である。なお、第１試薬分注機構７０及び第２試薬分注機構８０は検体分注機構１５と同様の構成をしている。

図２において、検体分注機構１５では、検体分注プローブ１６、シリンジ１７、圧力センサ１９が流路１８により接続されている。流路１８内に液体であるシステム液３２が移動可能となっている。シリンジ（プランジャ駆動機構）１７は内洗バルブ２０とポンプ２１とが接続されている。

検体分注機構１５は、プローブ１６と、流路１８と、シリンジ１７とを備えている。

シリンジ１７は、定量ポンプと言い換えてもよい。定量ポンプは、精密に動作量を制御できるアクチュエータ、容積を変化する容積変化部、およびアクチュエータの動作を変換して容積変化部に伝える駆動変換機構からなる。本実施例１ではアクチュエータとしてパルスモータ（モータ２６）、容積変化部としてシリンジ管２２及びプランジャ２３、駆動変換機構として駆動アーム２４及びボールねじ２５とから構成されるシリンジ１７を実装した形態で説明する。なお、シリンジ管２２は流路１８と直接接続されている。

駆動アーム２４はボールねじ２５に接続しており、モータ２６の回転によってボールねじ２５の軸方向へ移動できる。モータ２６の回転動作はコントローラ６０によって制御されている。プランジャ２３は駆動アーム２４を介してシリンジ管１７内を上下動作でき、流路１８内の液体（流体）を移動し、流路１８内に圧力変動を生み出す。

シリンジ１７を構成する上記部品において、プランジャ２３、駆動アーム２４、ボールねじ２５の寸法は、スムーズな動作のためにバックラッシュ量が考慮して設計されている。

バックラッシュ量の最大値と最小値は各部品の加工公差範囲の合計を計算することで求められる。しかしながら、実際の加工公差は一定範囲内でばらつくため、シリンジ１７は組みあがった個体ごとに異なるバックラッシュ量をもつこととなる。そのため、一般的な自動分析装置の動作設計においては、想定される最大バックラッシュ量よりも大きくバックラッシュ回避動作量を設定する必要がある。

自動分析装置は複数の検体を一定間隔で次々に分注していく。そのため、前の分注動作で吸引、吐出した検体、試薬が混入しないように分注動作前にはプローブの洗浄動作を行う。バックラッシュ回避動作のために余分に検体、試薬を吸引することは、プローブ内の要洗浄範囲を広げることになる。

従って、洗浄動作は前記要洗浄範囲が拡大されていることを考慮し、洗浄水量、洗浄水圧、洗浄時間を設定する必要がある。

次に、検体分注機構１５を例にしてバックラッシュ量とバックラッシュ回避動作について説明する。

シリンジ１７が動作する際、コントローラ６０の指令によってモータ２６、ボールねじ２５が回転する。駆動アーム２４とボールねじ２５のバックラッシュが埋められ、両部品が接触すると駆動アーム２４が移動を開始する。続いて、駆動アーム２４とプランジャ２３のバックラッシュが埋められると、プランジャ２３が移動を開始する。つまり、駆動アーム２４がプランジャ２３の吸引側駆動部２３ｂに接触し、押圧することにより、プランジャ２３が吸引方向に移動し、駆動アーム２４がプランジャ２３の吐出側駆動部２３ａに接触し、押圧することにより、プランジャ２３が吐出方向に移動する。

尚、シリンジ１７における動作分解能はｘ（μＬ／パルス）とする。

図２に示した系では、プランジャ２３及び駆動アーム２４は２方向に移動できる。本実施例１で示したシリンジ１７では、プランジャ２３が下降するときに吸引、上昇するときに吐出が行われる。吸引動作と吐出動作とはシリンジ１７の機構として逆方向の動作となり、両動作を切り替える際、各部品にバックラッシュが残った状態となる。

そのため、吸引動作及び吐出動作を開始する前に、あらかじめバックラッシュ量分の動作をさせておき、各部品が接触した状態から動作を開始する。これをバックラッシュ回避動作と呼ぶ。

自動分析装置では患者から採取した検体に対して、様々な測定項目が測定できる。試薬は測定項目ごとに用意され、第１試薬ディスク４１、第２試薬ディスク４２に架設されている。自動分析装置が反応容器３５に吐出する検体、試薬の量は測定項目ごとに定められている。このときの吐出量を、以下、設定吐出量とする。設定吐出量で定められた液量を正確に吐出するためには、前述のように吐出前のバックラッシュ回避動作を行うため、吸引時に設定吐出量にバックラッシュ回避動作分を加えた液量を吸引する。このときの吸引量を以下、必要吸引量とする。

圧力センサ１９は、プランジャ２３によって生じた圧力値を検出する。圧力値の変動は伝搬距離や発生からの時間によって減衰していくため、圧力センサ１９はプランジャ２３に近い位置に設置されている。

圧力センサ１９で検出された圧力値はＡＤ変換器２７でデジタル変換され、データ抽出部２８に送られる。データ抽出部２８ではデジタル変換された圧力波形データから解析に用いる値を抽出し、判定部２９に送る。判定部２９ではあらかじめ設定された閾値と比較し、判定結果を記憶部３０、コントローラ６０に送る。タイミング検出部６１はコントローラ６０の指示が出力されたタイミングを検知し、ＡＤ変換器２７に圧力変動データ取得タイミングを伝達する。

検体分注プローブ１６、流路１８、シリンジ管２２内はシステム液３２で満たされている。システム液３２は純水などの液体であり、検体分注プローブ１６、流路１８、シリンジ管２２内では圧力伝搬媒体としての役割を果たす。

吸引、吐出動作中にシステム液３２と検体又は試薬とが直接触れると、検体又は試薬が薄まる可能性があるため、検体又は試薬の吸引動作前に空気を吸い、検体又は試薬の層とシステム液３２の層とを分離する。この空気を分節エアー３３と呼ぶ。検体又は試薬の吸引動作中のプローブ内では分節空気（分節エアー）３３がシステム液３２の層を押しのけながら、検体又は試薬を吸引する。

図３は、検体の吸引、吐出時における検体分注プローブ１６及びシリンジ１７の動作を示す図である。

図３において、丸１におけるホーム位置では、駆動アーム２４はプランジャ２３の吐出方向側と接触している。

丸２におけるバックラッシュ回避動作＋分節エアー吸引では、吸引動作の前準備として分節エアーを吸引しながらバックラッシュ回避動作を行う。このとき、駆動アーム２４はプランジャ２３の吸引方向側と接触する。

丸３における吸引では検体分注プローブ１６がサンプルディスク１２上の検体容器１０まで移動し、検体容器１０内の検体内に検体プローブ１６の先端を浸漬させる。検体プローブ１６の移動完了後、必要吸引量分だけプランジャ２３が吸引方向へ移動し、検体３４を検体分注プローブ１６内に吸引する。

丸４におけるバックラッシュ回避動作では、次の吐出動作に備え、バックラッシュ回避動作を行う。このとき、検体分注プローブ１６は検体分注プローブ洗浄槽１３まで移動している。検体分注プローブ１６の検体分注プローブ洗浄槽１３への移動完了後、駆動アーム２４はプランジャ２３の吐出側に接触するまで移動する。

丸５における吐出動作では検体分注プローブ１６は反応容器３５まで移動している。検体分注プローブ１６の反応容器３５への移動完了後、設定吐出量分プランジャ２３が移動し検体３４を吐出する。

丸６における洗浄動作では検体分注プローブ１６は検体分注プローブ洗浄槽１３に移動する。検体分注プローブ１６の検体分注プローブ洗浄槽１３への移動完了後、図２に示した内洗バルブ２０を開放し、検体プローブ１６内をシステム液３２によって洗浄する。このとき、プランジャ２３、駆動アーム２４は丸１に示したホーム位置へ戻り、次の検体の吸引動作へ移る。この動作は第１試薬分注機構７０、第２試薬分注機構８０も同じである。

ボールねじ２５と駆動アーム２４のバックラッシュ量は、ボールねじ２５上で駆動アーム２４が停止している場所によって変動する。図３に示すように、吸引動作は丸１に示すホーム位置の状態から開始するため、吸引開始時のバックラッシュ量は同じである。

一方、吐出時は必要吸引量に応じて駆動アーム２４が移動を開始する位置が変動する。

図４は検体の吸引、吐出時における検体分注プローブ１６及びシリンジ１７の動作を示す図である。
コントローラ６０は、上述したように、自動分析装置全体の動作を制御するため、図４に示した機能ブロックのみならず、他の機能ブロックを備えるが、説明の都合上、バックラッシュ回避動作決定動作に関する機能ブロックのみ図示する。

図４に示すように、コントローラ６０は、駆動アーム動作指令部６０１と、プローブ移動指令部６０２とを備えている。

図５は、図３の丸２に示したバックラッシュ回避動作に必要な移動量を決定する動作（バックラッシュ補正動作）のフローチャートである。

バックラッシュ回避動作工程では、駆動アーム２４はプランジャ２３の吐出側と接触した状態から始めなくてはならない。前述のように、吸引動作は図３の丸１に示したホーム位置から開始する。しかしながら、停電や外的要因による緊急停止といった想定外の事態が発生した場合、プランジャ２３がホーム位置以外で停止している状態で、図５に示した動作フローが開始する可能性がある。

そのような事態を考慮し、バックラッシュ回避動作工程では、駆動アーム動作指令部６０１からパルスモータ２６への指令に基づき、シリンジ１７は一度ホーム位置からプランジャ２３を吸引方向へ移動させるホームはずし動作を行う（ステップＳ１）。その後、プランジャ２３を吐出方向へ移動し、ホーム位置まで移動するホーム戻し動作（ステップＳ２）を行う。この一連の流れを本工程のリセット動作とする。

コントローラ６０のプローブ移動指令部６０２が、上下回転機構３１に指令を出し、バックラッシュ回避動作を行うため、検体分注プローブ１６は洗浄槽１３の位置まで移動する（ステップＳ３）。洗浄槽１３への移動が完了したことをタイミング検出部６１が検出すると、ＡＤ変換器２７に指示を送り、圧力センサ１９から出力されるアナログ電圧をＡＤ変換させ、圧力変動データの取得が開始される（ステップＳ４）。

圧力変動データ取得を開始した後、駆動アーム動作指令部６０１からの指令により、パルスモータ２６を介して駆動アーム２４が動作し、シリンジ１７がnパルス分だけ吸引方向（プローブ１６が液体を吸引する動作方向）へ移動する（ステップＳ５）。パルスnの初期値は、各部品の公差から計算的に求められるバックラッシュ量の最低値よりも低い値とする。シリンジ１７がnパルス分吸引方向に移動した後、データ抽出部２８が判定に用いる圧力値を判定部２９へ送る。移動量がシリンジ１７を構成する各部品のバックラッシュ量を超えていた場合、プランジャ２３が吸引方向に移動し、流路１８内に圧力変動が生じる。判定部２９では送られてきた圧力変動データを解析し、バックラッシュ量を超えたか否かを判定する（ステップＳ６）。判定方法については図７を用いて後述する。

判定部２９による判定の結果“ＮＧ”となった場合は、バックラッシュ回避動作が不十分であったとして、処理はステップＳ９へ移る。ステップＳ９では、判定部２９は前動作の移動量に刻み量ｍパルス分を加算し、処理動作をステップＳ１へ戻す。

図５に示したフローでは、ステップＳ１～Ｓ６及びステップＳ９の動作をステップＳ６においてＯＫ判定が出るまで繰り返す。ステップＳ６において、ＯＫの判定が出たら、判定部２９は、ｎパルスに固定値Ｅを足した値を吸引バックラッシュ量αとして記憶部３０に保存する（ステップＳ７）。ステップＳ７は、コントローラ６０が実行することも可能である。

固定値Ｅはバックラッシュ量測定の再現性、誤差などから決定する。ステップＳ７の動作の終了後、図３の丸４のバックラッシュ回避動作に必要な移動量を決定する処理へ移る（ステップＳ８）。

図６は、吐出時のバックラッシュ回避動作量を決定する動作（バックラッシュ補正動作）のフローチャートである。

図６を用いて吐出時のバックラッシュ量の測定方法について説明する。図６におけるステップＳ１０、Ｓ１１、Ｓ１２及びＳ１４は、図５で示したステップＳ１～Ｓ４と同じ動作である。

前述のように、吐出時は設定吸引量に応じて駆動アーム２４が移動を開始する位置が変動する。従って、吐出時バックラッシュ量は自動分析装置で動作しうる吸引量の最小値から最大値の範囲で測定し、それぞれにバックラッシュ量を設定する。

まず、ステップＳ１０、Ｓ１１、Ｓ１２の動作を行った後、洗浄槽１３が配置された位置において、駆動アーム動作指令部６０１の指令に従って、パルスモータ２６を介して駆動アーム２４が記憶部３０に保有されている吸引時バックラッシュ量αに、ｐμＬ分の移動量（ｐ／ｘ）パルスを加算した量だけプランジャ２３を吸引側（プローブ１６が液体を吐出する動作方向）へ移動させる（ステップＳ１３）。ステップＳ１３の動作終了後、圧力変動データの取得を開始し（ステップＳ１４）、吐出側へ吐出刻み量ｒパルス分、駆動アーム２４を移動させる（ステップＳ１５）。この時のｒは図５に示したｎと同様に、各部品の公差から計算できるバックラッシュ量の最小値よりも低い値とする。吐出時の判定方法（ステップＳ１６）は吸引時と同様であるため、図７を用いて後述する。

ステップＳ１６において、判定部２９が判定した結果、”ＮＧ”となった場合は、バックラッシュ回避動作が不十分であったとして、ステップＳ１７へ移り、ｒに刻み量分(ｓパルス)を加算してステップＳ１０へ戻る。

ステップＳ１６にて、判定部２９によりＯＫの判定が出た場合は、判定部２９は、その時のｒに固定値Ｅを加算したｒ＋ＥをｐμＬ吸引時の吐出バックラッシュ量βｐとして記憶部３０に保存する（ステップＳ１８）。このステップＳ１８は、コントローラ６０が実行することも可能である。

吐出バックラッシュ量βｐの登録後、ｐに吐出分注刻み量ｑを加算する（ステップＳ１９）。次に、ｐμＬが最大吸引量以上であるか否かを判定する（ステップＳ２０）。ｐが最大吸引量未満であった場合はＳ１０に戻り、ｐが最大吸引量以上であった場合、動作を終了する（ステップＳ２１）。

上述したような方法により補正したバックラッシュ量を用いて、検体分注機構１５、第１試薬分注機構７０及び第２試薬分注機構８０の分注動作が行われる。

図７を用いて図５に示したステップＳ６、図６に示したステップＳ１６における判定方法を説明する。

図７は、実施例１における圧力変動データ解析方法を示した図であり、縦軸がＡＤ変換器２７から出力されるデジタル値（圧力値）、横軸がＡＤ変換器２７によるＡＤ変換開始からの経過時間を示す。図７におけるグラフ内の曲線は、図５に示したステップＳ４及びＳ５の動作を実施した時の圧力変動データを示している。

図７において、バックラッシュ量回避動作の移動量を初期値ｎ=１８、刻み量ｍ＝３として圧力変動データを取得している。

吸引の圧力変動が生じると、約２０ｍｓの時点で負方向への圧力変動が生じ、経過時間３０ｍｓまでに最小圧力値を示す。ここではｎパルス動作時の２０～３０ｍｓにおける最小圧力値をＡｎとする。

流路１８内の圧力変動はプランジャ２３の動作によって生じる。圧力変動は音速で流路１８内を伝搬するため、プランジャ２３で発生した圧力変動が圧力センサ１９を通過するまでに時間差が生じる。極小値が発生する時間をバックラッシュ量Ｂ、駆動アーム移動速度をＶ、プランジャ２３と圧力センサ１９の距離をＤ、音速をＣとして、最小圧力値Ａｎ発生時間ｔは、以下の式（１）で表せる。

ｔ＝Ｂ／Ｖ＋Ｄ／Ｃ ・・・（１）
ｔ： Ａｎ発生時間
Ｂ： バックラッシュ量［ｐ］
Ｖ： 駆動アーム移動速度［ｐ／ｍｓ］
Ｄ： プランジャ２３と圧力センサ１９との距離［ｍｍ］
Ｃ：音速 ［ｍｍ／ｍｓ］
尚、第１試薬分注機構７０、第２試薬分注機構８０では駆動アームの移動速度が異なるが、最小圧力値Ａｎ発生時間ｔは上記（１）式で表すことができる。

前述のように、駆動アーム２４が移動し、プランジャ２３に接触して初めて圧力変動が生じる。パルス数ｎ＝１８（図７では１番小さい点線で示す）のときは圧力変動が見られないため、バックラッシュ量を超えていないと判断できる。

パルス数ｎ＝２１（図７では２番目に小さい点線で示す）の時の最小圧力値Ａ_２１は小さいため、プランジャ２３と駆動アーム２４が十分に接触しきっていないと考えられる。

一方、パルス数ｎ＝２７（図７では実線で示す）、ｎ＝３０（図７では一点鎖線で示す）の時の圧力最小値Ａ₂₇、Ａ_３０は互いほとんど同じ値であるため、駆動アーム２４が十分にバックラッシュ量を超えて移動し、プランジャ２３と接触していると考えられる。ここでは圧力最小値Ａ₂₇の１／２の圧力値を閾値として、あらかじめ記憶部３０に保有しておく。閾値は圧力波形のノイズ、再現性等を考慮して設定する。当該圧力変動データが示す圧力最小値Ａ_ｎが、閾値を超えた時を図５にステップＳ６におけるＯＫ判定とする。

従って、図７に示した圧力波形における判定フローは以下のようになる。

パルス数ｎ＝１８、２１のときは閾値を小の方向に超えないため、ステップＳ６にて“ＮＧ”と判定される。

パルス数ｎ＝２４のとき（図７では３番目に小さい点線）、圧力最小値Ａ_２４は閾値を小の方向に超えるため、ステップＳ６にて“ＯＫ”と判定され、吸引時バックラッシュ量α＝２４＋Ｅが保存される。図７中では図示していないが、吐出時は図７に示した圧力波形の正負が反転し、極小値ではなく、極大値となり、閾値、判定基準も正方向の圧力変動に準じたものとなる。

次に、本実施例１の実行方法について説明する。

自動分析装置のシステム状態は大きく分けて、チェックシークエンス、スタンバイ、分析シークエンスに分けられる。

自動分析装置は様々な可動部品やセンサから構成されており、各々の機構の動作をチェックするための機能が備えられている（チェック動作とする）。チェックシークエンスでは自動分析装置の立ち上げや立ち下げ時、および分析シークエンスの開始前、終了後に、複数のチェック動作を連続的に自動実行する。

スタンバイでは自動分析装置の動作を一時的に停止し、オペレータの測定依頼を受け付けることができる。また、スタンバイではオペレータからの依頼により、前述のチェック動作を機構ごとに実施できる。

分析シークエンスでは、検体を分析するシーケンスであり、スタンバイ状態で受け付けた測定項目に従って、分注動作や攪拌、吸光度測定を実施できる。尚、分析シークエンス中に測定項目の依頼を追加することも可能である。

本実施例１では図５及び図６で示した一連の動作をチェックシークエンス、およびスタンバイ状態からのチェック動作で呼び出して実行できる。図５及び図６に示した吸引刻み量ｍパルス、吐出分注刻み量ｑμＬ、吐出刻み量ｓパルスは設定画面を出してオペレータ側で入力できても良いが、自動分析装置側であらかじめ設定された値を用いて自動実行されることが望ましい。

吸引刻み量ｍパルス、吐出分注刻み量ｑμＬ、吐出刻み量ｓパルスは、より小さい値にすればバックラッシュ量測定の精度があがる。しかしながら、値を小さくすることで、動作フローの所要時間が長くなるため、状況に応じて使い分けすることが望ましい。

例えば、自動分析装置組み立て後、最初のバックラッシュ量測定については吸引刻み量ｍパルス、吐出分注刻み量ｑμＬ、吐出刻み量ｓパルスを最小値で実施し、その時に取得した吸引時バックラッシュ量（バックラッシュ回避動作量）α、吐出時バックラッシュ量（バックラッシュ回避動作量））βｐを初期設定値として保管しておく。初期値が設定されている場合は以下のようにする。

吸引刻み量ｍパルス及び吐出刻み量ｓパルスは初期値を基準として走査範囲を広げていく。例えば、吸引時バックラッシュ量αの初期値が２０であった場合、ｎ＝２０から開始する。ステップＳ６の判定でＮＧとなった場合は、ｍ＝－１、＋１、－２、＋２、－３、＋３、－４、＋４、－５、＋５・・・のように、徐々に走査範囲を広げていく。吐出時バックラッシュ量βｐにおいても同様である。

吐出分注刻み量ｑμＬはシリンジ１７における動作分解能ｘ（μＬ／パルス）とボールねじ２５の１周分の移動に必要なパルスと任意の値ｙを用いて、以下の式（２）で規定できる。

ｑ＝ｘ×（ボールねじ２５の１周分の移動に所要するパルス）÷ｙ・・・（２）
ｙ＝１の場合、吐出分注刻み量ｑμＬはボールねじ２５の１周分ごとにバックラッシュ量を測定する。ｙの値を増やすことで、バックラッシュ量測定の分解能を増やすことができる。ｙの値は使用するボールねじ２５の仕様に応じて設定する必要があるが、ｙ＝１～４の間で設定すれば良い。

本実施例１では上記内容によりバックラッシュ量を測定し、バックラッシュ回避動作量を最適化できれば余分に吸引している検体、試薬量を減らすことができる。その結果、洗浄水量、洗浄水圧、洗浄時間の低減と短縮、および検体、試薬薄まりリスクの回避が容易になる。また、シリンジ１７等の加工精度を落として公差が大きくなったとしても、十分なバックラッシュ回避動作が実施できる。

また、前述のようにプローブ１６を含む流路１８はシステム液３２で満たされており、吸引動作中のプローブ１６内では検体、試薬の薄まりを防ぐために分節エアー３３がシステム液３２の層を押しのけながら、検体、試薬を吸引する。

しかしながら、分節エアー３３によってシステム液３２を完全に押しのけることは不可能である。従って、プローブ１６内に検体、試薬の吸引される量が増えると、薄まりが生じる可能性が高くなる。動作設計においては、検体、試薬の薄まりが起こらないように、プローブ１６の内径や検体試薬の吸引速度、分節空気吸引量と動作許容時間を調整し、最も分注精度の良い条件を検討する必要がある。本実施例１によってバックラッシュ回避動作量を減らすことができれば、必要吸引量を減らすことが実現でき、その分動作設計が容易になる。

（実施例２）
次に、本発明の実施例２について説明する。

実施例１に記載の自動分析装置において、吐出動作の設定吐出量に測定したバックラッシュ量を加算して動作させても良い。

実施例１では、吸引動作におけるバックラッシュ回避動作及び吐出動作におけるバックラッシュ回避動作を共に洗浄槽１３が配置された位置において行われている。

つまり、吸引動作において、検体分注プローブ１６は洗浄槽１３が配置された位置において停止され、バックラッシュ回避動作が行われた後、検体容器１０が配置された位置まで移動して、吸引動作が行われ、さらに、洗浄槽１３が配置された位置に移動されて停止され、吐出動作におけるバックラッシュ回避動作が行われている。その後、検体分注プローブ１６は、反応容器３５の配置位置まで移動され、吐出動作が行われる。

実施例２においては、吸引時に取得されたバックラッシュ回避動作量を吐出動作の設定吐出量に加算し、加算した吐出量となるように、プランジャ２３を移動するように構成する。

これにより、吐出時における洗浄槽１３の位置でのバックラッシュ回避動作を省略し、検体分注プローブ１６は、洗浄槽１３において停止することなく、検体容器１０から検体を吸引した後、反応容器３５の配置位置まで移動することができる。

その結果、実施例１と同様に検体の吸引量を減らすことができ、さらに分注動作時間を短縮することができる。

なお、実施例１の分注精度と比較して、実施例２の分注精度の方が低いと考えられるが、使用する試薬の特性によって、実施例１の動作と実施例２の動作とを使い分けることも可能である。

また、ステップＳ７及びＳ１８において、バックラッシュ移動量ｎ及びｒに固定値Ｅを加算し、バックラッシュ回避動作量α及びβｐとしているが、固定値Ｅを加算せず、バックラッシュ移動量ｎ及びｒをそのままバックラッシュ回避動作量α及びβｐとすることも可能である。

（実施例３）
次に、本発明の実施例３について説明する。

実施例１においては、吸引時バックラッシュ補正量α、吐出時バックラッシュ補正量βｐは、吸引刻み量ｎパルス、吐出刻み量ｒパルスにそれぞれ固定値Ｅを加算した値としているが、固定値Ｅを減算した値とすることもできる。

実施例３は、吸引時バックラッシュ補正量α、吐出時バックラッシュ補正量βｐを、吸引刻み量ｎパルス、吐出刻み量ｒパルスにそれぞれ固定値Ｅを減算する。

減算することで、分注動作の精度としては低下する可能性があるが、実施例１よりもさらに必要吸引量を減らすことができ、洗浄効率をより上げることができる。

（実施例４）
次に、本発明の実施例４について説明する。

実施例１において、図５に示したフローを細分化することで、分析シークエンス中に組み込むことができる。

本実施例４では、チェックシークエンスやスタンバイ状態からの動作ではなく、分析シークエンス中にバックラッシュ回避動作を実施する場合の例である。

自動分析装置の動作は一定間隔の動作単位で管理される。この動作単位をサイクルと呼ぶ。例えば、本発明が適用される自動分析装置は、１番目の検体について、１サイクル目で検体の吸引、吐出、洗浄動作、２サイクル目で第１試薬の吸引、吐出、洗浄動作、３サイクル目で攪拌ユニットによる攪拌、１００サイクル目で第２試薬の吸引、吐出、洗浄動作、１０１サイクル目で攪拌ユニットによる攪拌する。

さらに、３～９９サイクルの間、および１０２サイクル目以降は測光ユニットによる吸光度測定が定期的に実施され、２００サイクル目で反応容器の洗浄、測定終了となる。一方、２番目の検体については１番目の検体に対して行った動作を１サイクル遅れで実施する。

図５に示したフローにおいて、ステップＳ６～Ｓ９は、コンピュータ６２による計算処理であり、実動作であるステップＳ１～Ｓ５と比較すると所要時間は無いに等しい。ステップＳ１～Ｓ５で行われるプローブ１６やシリンジ１７の動作は分析シークエンス中と近い動作であり、１サイクル内で実施可能である。

従って、ステップＳ１～Ｓ５を１サイクル内で動作させ、複数サイクルにステップＳ１～Ｓ５を分散させることで、検体分注機構１５のみならず、第１試薬分注機構７０及び第２試薬分注機構８０のバックラッシュ回避動作（図５のフロー）を分析シークエンス中に実施することができる。

図８に本実施例４の動作を示す表である。なお、図８では説明のため、３検体のみを分析シークエンスにかけた場合を例として図示している。

図８において、分析シークエンスにおける１検体目は１サイクル目に検体の吸引、吐出、洗浄動作が行われる。この時、第１試薬分注機構７０、第２試薬分注機構８０は分注動作を実施していないため、ステップＳ１－Ｓ５の動作が可能となる。２サイクル目では１検体目に対して第１試薬の吸引、吐出、洗浄動作が実施され、２検体目に対して検体の吸引、吐出、洗浄が実施される。この時、第２試薬分注機構８０は分注動作を実施していないため、ステップＳ１－Ｓ５動作が実施可能である。

５サイクル目から９９サイクル目の間は攪拌、測光動作のみとなるため、各分注機構１５、７０、８０は、ステップＳ１－Ｓ５の動作が実施可能である。

１００、１０１、１０２サイクルでは第２試薬分注機構８０が分注動作を実施しているが、検体分注機構１５、第１試薬分注機構７０は動作が割り当てられていないため、ステップＳ１－Ｓ５動作が実施可能である。

１０３サイクル目以降は攪拌、測光、反応容器洗浄動作のみとなるため、各分注機構１５、７０、８０は、ステップＳ１－Ｓ５の動作が実施可能である。

このように、当該サイクルで動作が割り当てられていない場合は、ステップＳ１－Ｓ５動作を実行することができる。図６に示したステップＳ１０－Ｓ１５の動作もステップＳ１－Ｓ５と同様に実施できる。

分析シークエンス中にＳ１－Ｓ５の動作、ステップＳ１０－Ｓ１５の動作が完了しなかった場合は、分析シークエンス終了後のチェックシークエンスで続きの動作を実施できる。または次の分析シークエンスで引き続き実施しても良い。

ステップＳ６－Ｓ９、ステップＳ１６－Ｓ２１の動作は、上述したように、極短時間で処理可能であるため、分析シーケンス中のいずれのタイミングにおいても、実行可能である。

実施例４によれば、分析シーケンスにおいて、複数の分注機構の、実施例１～３によるバックラッシュ回避動作を行うことができる。

（実施例５）
次に、本発明の実施例５について説明する。

実施例５は、実施例１の自動分析装置において、別の解析方法を用いた例である。

図９は、実施例５での解析方法を説明するグラフである。図９に示すグラフは、バックラッシュ量が既知のシリンジ（１５、２１、２５パルスの複数のシリンジ）で、各シリンジを同じ移動量で動作させたときの圧力変動結果である。一番小さな点線が１５バルスのシリンジの圧力波形であり、二番目に小さい点線が２１パルスのシリンジの圧力波形であり、三番目に小さい点線が２５パルスのシリンジの圧力波形である。

図９に示すように、同じ移動量で複数のシリンジを動作させた場合、バックラッシュ量の違いによって、圧力変動開始点が異なる。１５パルスのシリンジの圧力変動開始時刻はｔ_１５であり、２１パルスのシリンジの圧力変動開始時刻はｔ_２１であり、２５パルスのシリンジの圧力変動開始時刻はｔ_２５である。

本実施例５では上記特徴を利用し、シリンジが動作を開始してから圧力変動が観測されるまでの時間を利用してバックラッシュ量を測定する。

圧力変動開始時間は以下の式（３）に示す圧力変動開始時間式で得られる。

ｔ＝Ｂ／Ｖ＋Ｄ／Ｃ＋Ｘｘｘ ・・・（３）
ｔ： 圧力変動開始時間
Ｂ：バックラッシュ量 ［ｐ］
Ｖ：駆動アーム移動速度［ｐ／ｍｓ］
Ｄ：プランジャと圧力センサの距離［ｍｍ］
Ｃ：音速［ｍｍ／ｍｓ］
Ｘｘｘ：定数（あらかじめ実験的に求めておく）
本実施例５ではコントローラ６０が分注動作中の圧力変動が現れる時間を取得し、記憶部３０に記憶した上記式（３）を用いて、バックラッシュ量を取得する。記憶部３０に記憶した上記式（３）及び上記Ｂ、Ｖ、Ｄ、Ｃ、Ｘｘｘは判定部２９を介してコントローラ６０に伝送される。

実施例１、２で示した手法と比較し、本実施例５では分注動作中に取得した圧力変動データを用いるため、図５、図６に示したステップＳ１－Ｓ５動作、ステップＳ１０－Ｓ１５動作を繰り返す必要が無く、１サイクルで完了できるため、所要時間が短い。

一方、実施例５は、精度としては実施例１で示した手法よりも劣る。

従って、通常は本実施例５で示した手法でバックラッシュ量を測定し、定期的に実施例１で示した手法で実施するといったように使い分けすることが効果的である。

尚、上記Ｖは、プランジャ２３の移動速度でもある。

（実施例６）
次に、本発明の実施例６について説明する。

実施例５に記載のバックラッシュ量測定法において、あらかじめバックラッシュ量を確実に埋められる量移動させた状態から圧力変動データの取得を開始し、シリンジ１７を動作させればバックラッシュ量がゼロであった時の圧力変動データが取得できる（図１０）。そして、取得したバックラッシュ量がゼロであった時の圧力変動データを記憶部３０に記憶させることができる。

本実施例６では、図１０に示すように、バックラッシュ量がゼロであったときの圧力変動データ（小さい点線）をレファレンスとし、バックラッシュ測定によって得られた圧力変動データ（比較的に大の点線（１９パルス））との時間差からバックラッシュ量を計算することができる。

この場合、以下の式（４）が成り立つ。

Δｔ＝Ｂ／Ｖ ・・・（４）
Δｔ：圧力変動開始時間差
Ｂ：バックラッシュ量［ｐ］
Ｖ：駆動アーム移動速度［ｐ／ｍｓ］
つまり、バックラッシュ量がゼロの圧力変動開始時間をｔ_０とすると、バックラッシュ量はＢゼロであるから、圧力変動開始時間式（３）は、ｔ_０＝Ｄ／Ｃ＋Ｘｘｘとなる。そして、バックラッシュ量の測定対象の圧力変動開始時間をｔ_１とすると、圧力変動開始時間式（３）は、ｔ_１＝Ｂ／Ｖ＋Ｄ／Ｃ＋Ｘｘｘとなる。

よって、取得した圧力の変動開始時間から、前記バックラッシュ量がゼロである場合の圧力値の変動開示時間を減算すると、Δｔ＝ｔ１－ｔ０＝Ｂ／Ｖとなる。
駆動アーム移動速度Ｖは既知であるから、Ｂ＝Δｔ・Ｖを計算すれば、バックラッシュ量を算出することが算出することができる。

本実施例６では、Ｄ：プランジャと圧力センサの距離［ｍｍ］、Ｃ：音速［ｍｍ／ｍｓ］を考慮する必要がなく、プランジャと圧力センサの距離が正確に規定できない場合に有効である。

（実施例７）
次に、本発明の実施例７について説明する。

実施例１、２、３で示したバックラッシュ量の測定は定期に実施し、得られたα、βｐを実施日毎に保存していく。長期間の使用によって、稼働部分の部品は摩耗していく。吸引、吐出時のバックラッシュ量はプランジャ１７やボールねじ２５の摩耗が影響する。摩耗の程度は自動分析装置の使用状態によって変動する。特に吐出のバックラッシュ量は依頼される測定項目の頻度に依存する。

定期的にバックラッシュ量を測定することで、自動分析装置は実施時点におけるバックラッシュ回避動作量を最適化できる。

また、バックラッシュ量測定の結果、時間経過による摩耗が許容値を超えたと判断された時、部品交換が必要であることをオペレータに知らせることができる。

図１１の（ａ）、（ｂ）に定期的に測定したバックラッシュ量をプロットした結果を示す。

図１１においては、バックラッシュ量の初期値が２０パルスであり、各部品の寸法公差を踏まえた許容限界値は２０＋１０パルスである。

図１２は、実施例７の動作フローである。

図１２において、装置画面（コンピュータ６２の画面表示部）によりメンテナンスを実行し（ステップＳ３０）、コントローラ６０の動作によりバックラッシュ量を測定する（ステップＳ３１）。次に、コントローラ６０は許容値１を超えていないか否かを判定し（ステップＳ３２）、許容値１を超えていなければステップＳ３３に進み、許容値２を超えていないか否かを判定する。ステップＳ３３において、許容値２を超えていなければ、ステップＳ３４に進み、結果を出力する（コンピュータ６２の画面表示部に表示される）。

ステップ３２において、許容値１を超えていない場合及びステップＳ３３において、許容値２を超えていない場合は、共にＮＧと判断し、ステップＳ３６において、結果を出力し（コンピュータ６２により画面表示等が行われる）、ステップＳ３５において、アラームで通知する。

図１２に示したフローに基づき値の判定を行うと、図１１の（ａ）に示した例では、１０月の結果は許容限界値１を超えている。この場合、コンピュータ６２は操作画面上にバックラッシュ量が許容値を超えていることをオペレータに警告し、オペレータはメーカーに部品交換を依頼できる（図１３に示す警告画面）。

図１１の（ｂ）に示した例では、１１月に突然バックラッシュ量が減少して許容値２（初期値±２ＳＤ）を超えている。

自動分析装置状態が正常であれば、バックラッシュ量は摩耗によりゆるやかに増加する傾向を示す。図１１の（ｂ）に示したケースのように、急にバックラッシュが減少をするような場合は、例えば異物の混入など、シリンジ１７の駆動系に何らかの異常が発生したと考えられるため、コンピュータ６２は操作画面上にバックラッシュ量が許容値を超えていること、部品の摩耗以外の問題が発生していることを注意喚起することができる。

尚、図１１の（ａ）、（ｂ）に示した事例について、自動分析装置がネットワークに接続されている場合は、コンピュータ６２が直接メーカーに連絡することも可能である。

本発明においては、検体分注機構１５、第１試薬分注機構７０及び第２試薬分注機構８０を液体分注機構と総称する。

また、コントローラ６０は、ＡＤ変換器２７と、データ抽出部２８と、判定部２９とを有する構成とすることも可能である。

（本発明の変形例）
本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、本発明は検体分注機構１５について説明したが、第１試薬分注機構７０、第２試薬分注機構８０にも適用することが可能である。

１０・・・検体容器、１２・・・サンプルディスク、１３・・・検体分注プローブ洗浄槽、１５・・・検体分注機構、１６・・・検体分注プローブ、１７・・・シリンジ、１８・・・流路、１９・・・圧力センサ、２０・・・内洗バルブ、２１・・・ポンプ、２２・・・シリンジ管、２３・・・プランジャ、２３ｂ・・・吸引側駆動部、２３a・・・吐出側駆動部、２４・・・駆動アーム、２５・・・ボールねじ、２６・・・モータ、２７・・・ＡＤ変換器、２８・・・データ抽出部、２９・・・判定部、３０・・・記憶部、３１・・・上下回転機構、３２・・・システム液、３３・・・分節エアー、３４・・・検体、３５・・・反応容器、３６・・・反応ディスク、４０・・・試薬容器、４１・・・第１試薬ディスク、４２・・・第２試薬ディスク、４４・・・攪拌装置、４５・・・反応容器洗浄機構、５０・・・光源、５１・・・分光検出器、６０・・・コントローラ、６１・・・タイミング検出部、６２・・・コンピュータ、７０・・・第１試薬分注機構、７１・・・第１試薬分注プローブ、７２・・・第１試薬分注プローブ洗浄槽、８０・・・第２試薬分注機構、８１・・・第２試薬分注プローブ、８２・・・第２試薬分注プローブ洗浄槽、６０１・・・駆動アーム動作指令部、６０２・・・プローブ移動指令部

Claims (10)

1. 検体と試薬とを反応させる反応部と、
   前記検体を分析する分析部と、
   液体を吸引し吐出するプローブ、前記プローブと接続され、液体が内部で移動可能な流路、前記プローブ内の液体を移動させるプランジャ及び前記プランジャを駆動するプランジャ駆動機構を有し、前記検体または試薬を吸引し、前記反応部に吐出する液体分注機構と、
   前記流路内の圧力値を検出する圧力センサと、
   前記液体分注機構の動作を制御するコントローラと、
   記憶部と、
   を備え、
   前記プランジャ駆動機構は、前記プランジャを移動させる駆動アームを有し、
   前記コントローラは、
   前記プランジャ駆動機構の前記駆動アームにより前記プランジャを所定位置から前記プローブが液体を吸引する動作方向に移動させ、前記圧力センサが検出した圧力値が吸引時の閾値を小の方向に超えるか否かを判定し、前記吸引時の閾値を小の方向に超える前記駆動アームの移動距離を吸引バックラッシュ量として、前記記憶部に記憶させ、
   前記プランジャ駆動機構の前記駆動アームにより前記プランジャを所定位置から前記プローブが液体を吐出する動作方向に移動させ、前記圧力センサが検出した圧力値が吐出時の閾値を大の方向に超えるか否かを判定し、前記吐出時の閾値を大の方向に超える前記駆動アームの移動距離を吐出バックラッシュ量として、前記記憶部に記憶させるバックラッシュ補正動作を行わせ、前記プランジャ駆動機構にバックラッシュ回避動作を行わせることを特徴とする自動分析装置。
2. 請求項１に記載の自動分析装置において、
   前記コントローラは、前記圧力センサが検出した圧力値が、前記吐出時の閾値を大の方向に超えるとき、又は前記吸引時の閾値を小の方向に超えるときの前記駆動アームの移動距離に固定値を加算し、バックラッシュ量として、前記記憶部に記憶させることを特徴とする自動分析装置。
3. 請求項１に記載の自動分析装置において、
   前記コントローラは、
   予め設定した設定吐出量に前記記憶部に記憶された前記吸引バックラッシュ量を加算した量の前記検体又は前記試薬を吐出するように前記プランジャを前記駆動アームにより動作させることを特徴とする自動分析装置。
4. 請求項１に記載の自動分析装置において、
   前記コントローラは、前記吐出時の閾値を大の方向に超えるとき、又は前記吸引時の閾値を小の方向に超えるときの前記プランジャの移動距離から固定値を減算し、バックラッシュ量として、前記記憶部に記憶させることを特徴とする自動分析装置。
5. 請求項１に記載の自動分析装置において、
   前記自動分析装置は、前記自動分析装置が有する機構の動作をチェックするチェックシークエンス、前記検体を分析する分析シークエンス及び前記自動分析装置の動作を一時的に停止するスタンバイ状態を有し、前記コントローラは、前記バックラッシュ補正動作を前記チェックシークエンス又はスタンバイ状態にて行うことを特徴とする自動分析装置。
6. 請求項１に記載の自動分析装置において、
   前記自動分析装置は、前記自動分析装置が有する機構の動作をチェックするチェックシークエンス、前記検体を分析する分析シークエンス及び前記自動分析装置の動作を一時的に停止するスタンバイ状態を有し、前記コントローラは、前記バックラッシュ補正動作を前記分析シークエンスにて行うことを特徴とする自動分析装置。
7. 検体と試薬とを反応させる反応部と、
   前記検体を分析する分析部と、
   液体を吸引し吐出するプローブ、前記プローブと接続され、液体が内部で移動可能な流路、前記プローブ内の液体を移動させるプランジャ及び前記プランジャを駆動するプランジャ駆動機構を有し、前記検体または試薬を吸引し、前記反応部に吐出する液体分注機構と、
   前記流路内の圧力値を検出する圧力センサと、
   前記液体分注機構の動作を制御するコントローラと、
   ｔを圧力変動開始時間、Ｂをバックラッシュ量、Ｖを前記プランジャの移動速度、Ｄを前記プランジャと前記圧力センサとの距離、Ｃを音速、Ｘｘｘを予め定めた定数とする圧力変動開始時間式（ｔ＝Ｂ／Ｖ＋Ｄ／Ｃ＋Ｘｘｘ）を記憶する記憶部と、
   を備え、
   前記コントローラは、
   前記プランジャ駆動機構により前記プランジャを所定位置から移動させ、前記圧力センサが検出した圧力値の変動開始時間を取得し、上記圧力変動開始時間式を用いて、バックラッシュ量を計算し、計算したバックラッシュ量を前記記憶部に記憶させ、前記プランジャ駆動機構にバックラッシュ回避動作を行わせることを特徴とする自動分析装置。
8. 請求項７に記載の自動分析装置において、
   前記記憶部は、バックラッシュ量がゼロである場合の圧力値の変動開始時間を記憶し、前記コントローラは、前記プランジャ駆動機構により前記プランジャを所定位置から移動させ、前記圧力センサが検出した圧力値の変動開始時間を取得し、取得した圧力の変動開始時間から、前記バックラッシュ量がゼロである場合の圧力値の変動開始時間を減算し、減算した値に前記プランジャの移動速度Ｖを乗じ、バックラッシュ量を計算することを特徴とする自動分析装置。
9. 請求項１に記載の自動分析装置において、
   画面表示部を備え、前記コントローラは、前記バックラッシュ量を定期的に測定し、許容値を越えているか否かを判定し、前記バックラッシュ量が前記許容値を越えている場合は、前記画面表示部に前記バックラッシュ量が前記許容値を越えていることを表示させることを特徴とする自動分析装置。
10. 請求項１に記載の自動分析装置において、
    前記液体分注機構は、検体分注機構及び試薬分注機構であることを特徴とする自動分析装置。

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