JP7240063B2 - 造粒物 - Google Patents
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Description
[1]
麦類、ケール、甘藷、桑、明日葉、ヨモギ、長命草及びクマザサから選ばれる少なくとも1種の緑葉の乾燥粉末を含有する造粒物であって、比重が0.300g/cm3未満であることを特徴とする造粒物。
[2]
緑葉が麦類の緑葉であることを特徴とする[1]に記載の造粒物。
[3]
麦類が大麦であることを特徴とする[2]に記載の造粒物。
[4]
造粒物における前記緑葉の乾燥粉末の含有量が最も多いことを特徴とする[1]に記載の造粒物。
[5]
造粒物における前記緑葉の乾燥粉末の含有量が50重量%以上であることを特徴とする[1]に記載の造粒物。
[6]
造粒物における粒径500μm以上の粒度分布が10%以下であることを特徴とする[1]に記載の造粒物。
[7]
造粒物における粒径300μm以下の粒度分布が30%以上であることを特徴とする[1]に記載の造粒物。
[8]
経口組成物であることを特徴とする、[1]に記載の造粒物。
[9]
飲食品組成物であることを特徴とする、[1]に記載の造粒物。
[10]
麦類、ケール、甘藷、桑、明日葉、ヨモギ、長命草及びクマザサから選ばれる少なくとも1種の緑葉の乾燥粉末を含有する造粒物の製造方法であって、
前記緑葉の乾燥粉末を流動層造粒機に投入し、空気を供給することによって流動化させて水を噴霧した後、乾燥させて造粒物を得る工程を有し、
前記造粒物の比重が0.300g/cm3未満であることを特徴とする、造粒物の製造方法。
[11]
造粒物における粒径500μm以上の粒度分布が10%以下であることを特徴とする、[10]に記載の造粒物の製造方法
[12]
造粒物における粒径300μm以下の粒度分布が30%以上であることを特徴とする、[10]に記載の造粒物の製造方法。
[13]
噴霧する水の量が原料の合計重量に対して30重量%以上であることを特徴とする、[10]に記載の製造方法。
[14]
90℃以上の空気を供給することにより乾燥させることを特徴とする、[10]に記載の製造方法。
[15]
50-75℃の空気を供給することによって前記緑葉の乾燥粉末を流動させることを特徴とする、[10]に記載の製造方法。
[16]
水を間欠噴霧することを特徴とする、[10]に記載の製造方法。
本発明の青汁素材とは、麦類、ケール、甘藷、桑、明日葉、ヨモギ、長命草及びクマザサから選ばれる少なくとも1種の植物を意味する。1種のみを用いてもよいし、2種以上を用いてもよい。
本発明の麦類とは、大麦、小麦、ライ麦、えん麦など、外見の類似したイネ科植物の総称を意味する。本発明の麦類としては大麦が特に好ましい。
本発明のケールとは、アブラナ科アブラナ属であり、学名がBrassica oleracea var. acephalaである植物を意味する。ケールの品種としては、特に制限されるものではなく、キッチンケール、ツリーケール、ブッシュケール、マローケール、コラード、緑葉カンラン等の様々な種類のケールを用いることができる。ケールの緑葉としては、いずれの収穫時期に収穫されたものであってもよく、特に限定されない。
本発明の甘藷とは、ヒルガオ科サツマイモ属であり、学名がIpomoea batatasである植物を意味する。甘藷は、一般にサツマイモと呼ばれるものであれば特に限定されない。甘藷の品種は、特に限定されず、例えば、すいおう、ジョイホワイト、コガネセンガン、シロユタカ、サツマスターチ、アヤムラサキなどの品種が挙げられる。なかでも、ポリフェノール含有量が高いすいおうが好ましい。甘藷の緑葉としては、いずれの収穫時期に収穫されたものであってもよく、特に限定されないが、茎葉の先端部分(若茎葉)が好ましく、黄味がかった緑色を保持している状態の若茎葉がさらに好ましい。
本発明の桑とは、クワ科クワ属(Morus属)の植物を意味する。桑の種としては、特に限定されるものではなく、マグワ、ヤマグワ、ログワ、ナガミグワ、ケグワ、オガサワラグワ、テンジクグワ等を用いることができる。桑の緑葉としては、いずれの収穫時期に収穫されたものであってもよく、特に限定されない。
本発明の明日葉とは、セリ科シシウド属であり、学名Angelica keiskeiである植物を意味する。明日葉の品種は、特に限定されず、適宜用いることができる。明日葉の緑葉としては、いずれの収穫時期に収穫されたものであってもよく、特に限定されない。
本発明のヨモギとは、キク科ヨモギ属(Artemisia属)の多年草を意味する。ヨモギの種としては、特に限定されるものではなく、ヨモギ、ニガヨモギ、タラゴン、ニトロフヨモギ、オニオトコヨモギ、カワラヨモギ、オトコヨモギ、ハマヨモギ、カワラニンジン、クソニンジン、イヌヨモギ、ミヤマオトコヨモギ、エゾハハコヨモギ、サマニヨモギ、タカネヨモギ、ハハコヨモギ、シコタンヨモギ、シロヨモギ、イワヨモギ、ヒメヨモギ、ワタヨモギ、ケショウヨモギ、ヒトツバヨモギ、チシマヨモギ、ヒロハウラジロヨモギ、ヒロハヤマヨモギ、ユキヨモギ、ヤブヨモギ、オオヨモギ、ニシヨモギ、アサギリソウ、キタダケヨモギ等を用いることができるが、中でもヨモギが特に好ましい。ヨモギの緑葉としては、いずれの収穫時期に収穫されたものであってもよく、特に限定されない。
本発明の長命草とはセリ科カワラボウフウ属であり、学名がPeucedanum japonicumである植物を意味する。長命草は地方によってボタンボウフウ、チョーメイソウ、チョーメイグサ、チョミーフサ、ボーフー、サクナ、ウプバーサフナ、チョーミーグサ、牡丹防風などと呼ばれている。長命草の品種は、特に限定されず、適宜用いることができる。長命草の緑葉としては、いずれの収穫時期に収穫されたものであってもよく、特に限定されない。
本発明のクマザサとは、イネ科ササ属(Sasa属)の植物を意味する。クマザサの種としては、特に限定されるものではなく、Sasa veitchii、Sasa kurilensis、Sasamorpha borealis、Sasa senanensis、Sasa palmata、Sasa niponica等を用いることができる。クマザサの緑葉としては、いずれの収穫時期に収穫されたものであってもよく、特に限定されない。
本発明の緑葉の乾燥粉末とは、麦類、ケール、甘藷、桑、明日葉、ヨモギ、長命草及びクマザサから選ばれる少なくとも1種の緑葉を加工して乾燥粉末化したものを意味する。緑葉の乾燥粉末としては、例えば、緑葉を粉砕して乾燥粉末化したもの(緑葉の粉砕末)や緑葉の搾汁を乾燥粉末化したもの(緑葉の搾汁末)、緑葉の抽出物を乾燥粉末化したもの(緑葉のエキス末)等が挙げられるが、これらに限定されない。本発明の緑葉の乾燥粉末としては、分散性及び飲みやすさに優れる観点、加工、貯蔵、運搬等の容易性の観点、食物繊維を豊富に含むという観点から、緑葉の粉砕末であることが好ましい。
<造粒物>
造粒とは、複数の粒子を凝集させ、集合体を形成させる操作のことを意味する。前記集合体(造粒物)においては粒子が凝集する際に粒子間に空隙が形成されており、造粒物と造粒に用いる原料の粒子には構造的な違いがある。前記青汁素材の緑葉乾燥粉末を含有する造粒物とは、前記青汁素材の緑葉乾燥粉末を原料として造粒したものであり、比重が0.300g/cm3未満であることを特徴とする。造粒物は、賦形剤や甘味料など、青汁素材の緑葉乾燥粉末以外の原料をさらに配合してもよい。造粒物の比重が当該範囲となるように制御することにより、分散性や飲みやすさに優れた造粒物を得ることができる。なお、本発明の造粒物は何らかの方法によって複数の粒子が凝集した集合体であればよく、造粒物の大きさは特に限定されない。
本発明における造粒物の比重とは、容器内へ造粒物を静かに充填した状態で計測した嵩密度(ゆるめ嵩密度)を意味し、例えば、粉体特性評価装置(パウダテスタ(R)PT-X;ホソカワミクロン株式会社)を用いて測定することができる。本発明の造粒物においては、比重を0.300g/cm3未満の範囲となるように制御することによって、分散性や飲みやすさに優れた造粒物を得ることができる。本発明の造粒物の比重としては0.300g/cm3未満の範囲であれば特に制限されないが、比重の上限としては、分散性をより向上させる観点から、0.295g/cm3以下が好ましく、0.290g/cm3以下がより好ましく、0.285g/cm3以下がさらに好ましく、0.280g/cm3以下がよりさらに好ましく、0.270g/cm3以下が特に好ましく、0.260g/cm3以下がより特に好ましく、0.250g/cm3以下が最も好ましい。本発明の造粒物の比重の下限値としては特に制限されないが、分散性をより向上させる観点から、0.100g/cm3以上が好ましく、0.130g/cm3以上がより好ましく、0.140g/cm3以上がさらに好ましく、0.150g/cm3以上が特に好ましく、0.160g/cm3以上が最も好ましい。
本発明における造粒物の粒度分布とは重量基準の粒度分布を意味し、例えば、電動篩振動機(MICRO VIBRO SIFTER M-2;筒井理化学器機株式会社 )を用いて測定することができる。本発明の造粒物の粒度分布は特に限定されないが、分散性、粉流れ、又は飲みやすさの観点から、粒径500μm以上の粒度分布が40%以下であることが好ましく、30%以下であることがより好ましく、25%以下であることがさらに好ましく、20%以下であることが特に好ましく、15%以下であることが最も好ましい。また、分散性、粉流れ、又は飲みやすさの観点から、粒径300μm以上の粒度分布が50%以下であることが好ましく、40%以下であることがより好ましく、35%以下であることがさらに好ましく、30%以下であることが特に好ましく、25%以下であることが最も好ましい。
本発明の造粒物は、経口組成物として用いることができる。経口組成物の形態としては、特に制限されるものではなく、例えば、飲食品、医薬部外品、医薬品等が挙げられるが、青汁素材の緑葉の乾燥粉末は青汁として摂取されることが多いことから、飲食品組成物として用いることが好ましい。飲食品組成物の形態としては、特に制限されるものではなく、例えば、機能性表示食品、特定保健用食品、健康食品等が挙げられる。
[緑葉の乾燥粉末の製造]
原料として、背丈が約30cmで刈り取った大麦の地上部(葉及び茎)を用いた。これを水洗いし、付着した泥などを除去し、5-10cm程度の大きさに切断する前処理を行った。前処理した大麦若葉を、90-100℃の熱湯で90秒間-120秒間、1回のみブランチング処理し、その後、冷水で冷却した。続いて、得られた大麦若葉を、水分量が5重量%以下となるまで、乾燥機中で、20分間-180分間、80℃-130℃の温風にて乾燥させた。乾燥した大麦若葉を約1mmの大きさに粗粉砕処理した。得られた大麦若葉を微粉砕処理することにより、メディアン径20μmの大麦若葉末を製造した。
緑葉の乾燥粉末として前記製造方法で製造した大麦若葉末を用いた。以下に記載する方法により、緑葉の乾燥粉末を含有する造粒物を製造した。
大麦若葉末を流動層造粒機に投入後、55℃の空気を供給することによって大麦若葉末を流動化させた状態で、大麦若葉末の重量に対して75重量%の水を間欠噴霧し、その後、120℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例1の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
大麦若葉末を流動層造粒機に投入後、55℃の空気を供給することによって大麦若葉末を流動化させた状態で、大麦若葉末の重量に対して50重量%の水を間欠噴霧し、その後、120℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例2の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
大麦若葉末を押出し造粒機に投入後、スクリーン(1mmスクリーンを使用)の目詰まりに注意しながら大麦若葉末の重量に対して10-30重量%の水を適宜加水して造粒し、棚式乾燥機にて乾燥温度を90℃にして乾燥させ、比較例1の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
造粒していない大麦若葉末を比較例2とした。
以下に記載する方法により、実施例及び比較例について比重及び粒度分布を測定した。
粉体特性評価装置(パウダテスタ(R)PT-X;ホソカワミクロン株式会社)を用いて、被験物質を所定の高さから落下させて100cm3のステンレス製容器に入れ、質量を測定することにより比重を測定した。測定結果を表1に示す。
電動篩振動機(MICRO VIBRO SIFTER M-2;筒井理化学器機株式会社)を用いて粒度分布を測定した。測定結果を表2に示す。
以下に記載する(1)及び(2)の方法により、実施例及び比較例について分散性を評価した。
(1)-1.水にサンプルを投与した際における分散性
100mLの水を入れたコップ(高さ100mm、上部の直径75mm、底部の直径55mm)に各サンプル3gずつを静かに投入し、サンプルを投下してからサンプル全体が水に浸漬して水中に分散するまでの時間(液面に浮遊した状態から水中に沈むまでの時間)を分散時間として測定し、以下の基準にしたがって水なじみを評価した。結果を表3に示す。
<基準>
〇:分散時間が60秒未満
×:分散時間が60秒以上
各サンプル3gずつを入れたコップ(高さ100mm、上部の直径75mm、底部の直径55mm)に、水100mLを静かに注ぎ込んだ。その後、水面を観察し、以下の基準にしたがって粉浮きの有無を評価した。結果を表4に示す。
<基準>
有:サンプルの少なくとも一部が水面に浮いている
無:サンプルが水面に浮いていない(水中に分散又は沈んでいる)
100mLの水を入れた円柱状(直径75mm)の透明なコップに各サンプル3gをそれぞれ投入し、マドラーを用いて10回攪拌(攪拌速度は1~1.5回/秒)した。各サンプルは不溶性であるため、攪拌によって水中に一時的には分散するが、時間が経過すると徐々に沈降し、上の方に澄んだ部分(上澄み)ができる。攪拌を完了してから1分間静置した後、コップの中身を観察し、上澄みの高さ(分離距離)を測定し、以下の基準にしたがって分散安定性を評価した。分離距離が短いほど、サンプルが水に安定な状態で分散しており、分離しにくいことを意味する。測定結果を表5に示す。
<基準>
〇:分散距離が5mm未満
×:分散距離が5mm以上
<分散性の総合評価>
〇:水なじみ「〇」、かつ、粉浮きの有無「無」、かつ、分散安定性「〇」、である場合
×:上記以外の場合
各サンプル3gを100mLの水を入れたコップに投入した。投入後、マドラーを用いて10回攪拌(攪拌速度は1~1.5回/秒)した。その後すぐに各飲料を摂取し、以下の基準にてのど越しを評価した。結果を表7に示す。
<基準>
〇:飲用時にのどにイガイガを全く感じない又はイガイガをほとんど感じない
×:飲用時にのどにイガイガを感じる
各サンプル3gをアルミニウムパウチの分包に充填した。得られたサンプル入り分包を用いて、分包開封時の粉舞い、コップへの投入時の粉流れ(取扱いのしやすさの指標)について基準にしたがって評価し、取扱性を確認した。結果を表8に示す。
<基準>
開封時の粉舞い
〇:分包の開封時に粉舞いが少ない
×:分包の開封時に粉舞いが多い
投入時の粉流れ
〇:コップに投入する際の粉流れがスムーズである
×:コップに投入する際の粉流れがスムーズでない
上述した試験により、大麦若葉末を含有し、比重が0.300g/cm3未満である造粒物(実施例1及び2)は、分散性、のど越し、取扱性がいずれも優れていた。一方、大麦若葉末を含有し、比重が0.300g/cm3を超える造粒物(比較例1)は、取扱性は優れているが、分散性及びのど越しは悪かった。また、造粒していない大麦若葉末(比較例2)は、のど越しは優れているが、分散性及び取扱性は悪かった。したがって、大麦若葉末を含有し、比重が0.300g/cm3未満の造粒物は、分散性、のど越し、取扱性に優れたものであることが明らかとなった。
[緑葉の乾燥粉末を含有する造粒物の製造]
以下に記載する方法により、青汁素材の緑葉乾燥粉末を含有する造粒物を製造した。
試験1で製造した大麦若葉末80重量%、キシロオリゴ糖5重量%、乳糖15重量%となるように混合した原料を流動層造粒機に投入後、70℃の空気を供給することによって原料を流動化させた状態で、原料の合計重量に対して50重量%の水を間欠噴霧し、その後、100℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例3の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
試験1で製造した大麦若葉末80重量%、キシロオリゴ糖5重量%、乳糖15重量%となるように混合した原料を流動層造粒機に投入後、80℃の空気を供給することによって原料を流動化させた状態で、原料の合計重量に対して10重量%の水を間欠噴霧し、その後、80℃の空気を供給することにより乾燥させて比較例3の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
ケール末(ケールを粉砕処理して粉末化したもの。メディアン径30μm)を流動層造粒機に投入後、65℃の空気を供給することによってケール末を流動化させた状態で、ケール末の重量に対して80重量%の水を間欠噴霧し、その後、80℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例4の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
明日葉末(明日葉を粉砕処理して粉末化したもの。メディアン径30μm)を流動層造粒機に投入後、65℃の空気を供給することによって明日葉末を流動化させた状態で、明日葉末の重量に対して80重量%の水を間欠噴霧し、その後、80℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例5の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
実施例5と同じ明日葉末を流動層造粒機に投入後、80℃の空気を供給することによって明日葉末を流動化させた状態で、明日葉末の重量に対して10重量%の水を間欠噴霧し、その後、80℃の空気を供給することにより乾燥させて比較例4の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
緑茶末(碾茶[蒸し製緑茶]を粉末化した抹茶末。メディアン径30μm)を流動層造粒機に投入後、75℃の空気を供給することによって緑茶末を流動化させた状態で、緑茶末の重量に対して30重量%の水を間欠噴霧し、その後、120℃の空気を供給することにより乾燥させて比較例5の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
甘藷若葉末(甘藷の葉を粉砕処理して粉末化したもの。メディアン径30μm)、比較例6に用いた緑茶末がそれぞれ50重量%となるように混合した原料を流動層造粒機に投入後、65℃の空気を供給することによって原料を流動化させた状態で、原料の合計重量に対して80重量%の水を間欠噴霧し、その後、120℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例6の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
実施例6に用いた甘藷若葉末、比較例6に用いた緑茶末がそれぞれ50重量%となるようにとなるように混合した原料を流動層造粒機に投入後、80℃の空気を供給することによって原料を流動化させた状態で、原料の合計重量に対して20重量%の水を間欠噴霧し、その後、80℃の空気を供給することにより乾燥させて比較例6の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
試験1と同じ方法により、実施例及び比較例について比重及び粒度分布を測定した。結果を表9に示す。
試験1と同じ方法により分散性及び飲みやすさ(のど越し)を評価した。結果を表9に示す。
大麦若葉末、ケール末、明日葉末又は甘藷若葉末を含有し、比重が0.300g/cm3未満である造粒物(実施例3-6)は、分散性及びのど越しが優れていた。一方、大麦若葉末、明日葉末又は甘藷若葉末を含有していても、比重が0.300g/cm3以上の造粒物には、のど越しは優れるものの、分散性は悪かった(比較例3、4、6)。また、緑茶末からなる造粒物は、比重が0.300g/cm3未満であっても、分散性及びのど越しは悪かった(比較例5)。
[緑葉の乾燥粉末を含有する造粒物の製造]
以下に記載する方法により、青汁素材の緑葉乾燥粉末を含有する造粒物を製造した。
桑葉搾汁末(桑葉の搾汁液にデキストリンを加えてスプレードライにより乾燥粉末化した搾汁末。桑葉搾汁液とデストリンの比率は1:1)60重量%、還元麦芽糖40重量%となるように混合した原料を流動層造粒機に投入後、70℃の空気を供給することによって原料を流動化させた状態で、原料の合計重量に対して20重量%の水を間欠噴霧し、その後、100℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例7の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
実施例7で用いた桑葉搾汁末60重量%、還元麦芽糖40重量%となるように混合した原料を流動層造粒機に投入後、80℃の空気を供給することによって原料を流動化させた状態で、原料の合計重量に対して20重量%の水を間欠噴霧し、その後、80℃の空気を供給することにより乾燥させて比較例7の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
大麦若葉搾汁末(大麦若葉の搾汁液にデキストリンを加えてスプレードライにより乾燥粉末化したもの。大麦若葉搾汁液とデストリンの比率は1:1)60重量%、還元麦芽糖40重量%となるように混合した原料を流動層造粒機に投入後、70℃の空気を供給することによって原料を流動化させた状態で、原料の合計重量に対して20重量%の水を間欠噴霧し、その後、100℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例8の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
明日葉搾汁末(明日葉の搾汁液にデキストリンを加えてスプレードライにより乾燥粉末化したもの。明日葉搾汁液とデストリンの比率は1:1)60重量%、還元麦芽糖40重量%となるように混合した原料を流動層造粒機に投入後、70℃の空気を供給することによって原料を流動化させた状態で、原料の合計重量に対して20重量%の水を間欠噴霧し、その後、100℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例9の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
s
試験1と同じ方法により、実施例及び比較例について比重及び粒度分布を測定した。結果を表10に示す。
試験1と同じ方法により分散性及び飲みやすさ(のど越し)を評価した。結果を表10に示す。
桑葉搾汁末、大麦若葉搾汁末、又は明日葉搾汁末を含有し、比重が0.300g/cm3未満である造粒物(実施例7-9)は、分散性及びのど越しが優れていた。一方、桑葉搾汁末を含有し、比重が0.300g/cm3以上の造粒物は、のど越しは優れるものの、分散性は悪かった(比較例7)。
[緑葉の乾燥粉末を含有する造粒物の製造]
以下に記載する方法により、青汁素材の緑葉乾燥粉末を含有する造粒物を製造した。
大麦若葉末(メディアン径18μm)を流動層造粒機に投入後、60℃の空気を供給することによって大麦若葉末を流動化させた状態で、大麦若葉末の重量に対して80重量%の水を間欠噴霧し、その後、100℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例10の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。実施例10の造粒物は比重0.160g/cm3であり、粒径150μm以下の粒度分布が60%以上であった。実施例10の造粒物は、分散性及びのど越しが優れていた。
[緑葉の乾燥粉末を含有する造粒物の製造]
以下に記載する方法により、青汁素材の緑葉乾燥粉末を含有する造粒物を製造した。
桑葉末(桑葉を粉砕処理して粉末化したもの。メディアン径30μm)を流動層造粒機に投入後、55℃の空気を供給することに桑葉末を流動化させた状態で、桑葉末の重量に対して80重量%の水を間欠噴霧し、その後、120℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例11の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
ヨモギ末(ヨモギを粉砕処理して粉末化したもの。メディアン径30μm)を流動層造粒機に投入後、55℃の空気を供給することにヨモギ末を流動化させた状態で、ヨモギ末の重量に対して80重量%の水を間欠噴霧し、その後、120℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例12の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
長命草末(長命草を粉砕処理して粉末化したもの。メディアン径30μm)を流動層造粒機に投入後、55℃の空気を供給することに長命草末を流動化させた状態で、長命草末の重量に対して80重量%の水を間欠噴霧し、その後、120℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例13の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
クマザサ末(クマザサを粉砕処理して粉末化したもの。メディアン径30μm)を流動層造粒機に投入後、55℃の空気を供給することにクマザサ末を流動化させた状態で、クマザサ末の重量に対して80重量%の水を間欠噴霧し、その後、120℃の空気を供給することにより乾燥させて実施例14の造粒物(水分量5重量%以下)を得た。
Claims (1)
- 大麦、桑及び明日葉から選ばれる少なくとも1種の緑葉の搾汁粉末を含有する造粒物であって、
比重が0.300g/cm3未満であることを特徴とする飲食品用造粒物(ただし、粒径が250~470μmで、かつ、比重が0.240~0.287である造粒物を除く)。
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