JP7230817B2 - 超音波シール用アンビル及び超音波シール装置 - Google Patents
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Description
例えば、レンガ型形状の容器は、紙層の表裏面に熱可塑性樹脂層を有する包材に、容器用罫線を施し、包材の端部にエッジプロテクションテープを貼り、この包材を筒状に成形して当該包材端部同士を重ねて貼ることで、筒状形状の包材とする。そして、この筒状の包材の下端部を横断方向に接合して下端部をシール(封止)する。その後、筒状の包材の中に内容物を充填した状態で容器の口となる位置(上端部側)を横断方向に液中シールして仕切った後、筒状の包材を立体形状に成形することで容器形状とする。
超音波シール装置によるシールは、容器のシール位置を、対向するホーンの先端面とアンビルの先端面とで押圧しホーンを超音波振動させることで実施する。すなわち、シールは、超音波振動で、包材界面(重なり合うシート体同士の接触面位置)で発生する熱により包材表面に存在する熱可塑性樹脂を溶融させてシールする。特に、液体容器のシール状態は重要であり、上記のシールには、内容物の保護、運搬・落下時の衝撃に耐えうる強度が必要とされる。
そして、課題を解決するために、本発明の一態様は、ホーンの先端部の振動付与面と対向しシート体の溶着位置に沿って延びる帯状の押圧面を有し、上記押圧面は、積層したシート体のうち相対的に層厚が厚くなっている層厚部分に当接可能な位置に形成された凹形状であって左右両側に傾斜面を有する段差部と、上記段差部の上記左右両側の傾斜面にそれぞれ連続し上記段差部を挟んで上記溶着位置に沿って左右方向に延びる一対の延在面と、を有する超音波シール用アンビルであって、上記傾斜面に対し、上記押圧面の幅方向に延びる1条又は2条以上の溝部を形成したことを特徴とする。
「第1実施形態」
まず、第1実施形態について説明する。
(超音波シール装置)
超音波シール装置1は、模式図である図1に示すように、超音波発振器9と、超音波振動子であるコンバータ2と、ホーン3と、アンビル4とを有する。符号5は、アンビル4を支持するジョーを示す。符号6は、ホーン3を保護するホーンカバーを示す。
コンバータ2は、超音波発振器9から電力が供給されて超音波振動を発生し、発生した振動がホーン3に達することでホーン3の先端部が超音波振動する。
ここで、容器を形成する包材30(シート体)は、例えば図2に示すように、紙からなる基材層30aの表面側に外装用樹脂層30bが形成される。また、基材層30aの裏面側には、樹脂フィルム30c、バリア層30d、及び内装用樹脂層30eがこの順に形成されている。外装用樹脂層30b、樹脂フィルム30c、内装用樹脂層30eを構成する樹脂としては、ポリエチレン樹脂を例示できるが、これに限定されるものではない。ただし少なくとも内装用樹脂層30eは、熱可塑性樹脂から構成される。バリア層30dは、樹脂フィルム30cに蒸着した蒸着膜やアルミ薄板などから構成されて、収容する内容物に応じたバリア性を容器に担保する。
その層厚部分Rには、図3(b)に示すように、エッジプロテクションテープ32が貼り付けられている。エッジプロテクションテープ32は、筒状包材31の内面側に貼り付けられている。
図1のように、アンビル4の先端面4Aは、ホーン3の先端面と対向するように配置されている。
アンビル4の先端面4Aには、各振動付与面3aに向けてそれぞれ突出する突出体の先端部からなる2条の押圧面10が形成されている。各押圧面10はそれぞれ、重ね合わされたシート体を挟んで、ホーン3の先端面に形成された振動付与面3aと対向する。そして、押圧面10と振動付与面3aとで、2以上のシート体が重ね合わされてなる積層体を厚さ方向から予め設定した荷重で挟み込み可能となっている。
各押圧面10は、斜視図である図4及び平面図である図5に示すように、シート体の溶着位置に沿って延びる帯状となっている。その押圧面10は、押圧面10の長手方向中央部に形成された凹形状の段差部10Aと、その段差部10Aの両側に連続する一対の延在面10Bとを有する。一対の延在面10Bは、段差部10Aを挟んで溶着位置に沿って左右方向に延びる平坦面となっている。本実施形態では、延在面10Bのシール面形状が矩形形状の場合を例示している。例えば、左右の延在面10Bのシール面形状がそれぞれ、上記シール中央側から離れるにつれて連続的若しくは段階的に幅が広くなる形状となっていてもよい。
本実施形態の樹脂誘導部10Dは、段差部10Aの側方位置に溶融樹脂を側方且つ外方(押圧面10から離れる方向)に誘導する溝10Daを有する。その溝10Daで溶融樹脂の流れをコントロールする。
段差部10Aは、図6に示すように、層厚部分Rでは積層数が多いことに鑑み、その重なり部分に当接可能な位置に形成され、その積層部分に応じた凹形状となっている。
本実施形態の段差部10Aは、側面視で台形形状の凹部となっていて、中央の底面10Aaと、その底面10Aaに連続する左右の傾斜面10Abとからなる。そして、段差部10Aの長さは、層厚部分Rの長さよりも長く、図6に示すように、層厚部分Rの左右両端が各傾斜面10Abに位置するように形成されている。
段差部10Aの傾斜面10Abには、押圧面10の幅方向に延びる1条又は2条以上の溝部20が形成されている。図4~図6では、傾斜面10Abに1条の溝部20が形成されている場合を図示している。
各溝部20の幅Aは、例えば0.5mm以上1.5mm以下の範囲とする。溝部20の幅をこのような範囲にすることにより、本実施形態は、溝部20が層厚部分Rに当接した場合には層厚部分Rに掛かる圧力を緩和することができる。また、溝部20が層厚部分R以外のシール部分に当接した場合にも筒状包材31の溶着に必要な圧力をシール部分に加えることができる。
ここで、溝部20を形成する傾斜面10Abの位置を考慮した場合には、溝部20の深さBは、例えば、段差部10Aの最下部位置(底面10Aa)から溝部20を形成する傾斜面10Abの位置Cまでの深さ方向の距離の2倍以下とする。又は、傾斜面10Abに形成する溝部20の深さBは、上記段差部10Aの最下部位置である底面10Aaから溝部20を形成する傾斜面10Ab位置までの深さ方向の距離E、若しくはその近傍とすることが好ましい。その近傍とは、例えば±0.2mmの余裕代の範囲を持たせることを言う。
また本実施形態では、延在面10Bにおける傾斜面10Ab側(段差部10A側)の位置には、第2の溝部21が形成されている。
また、第2の溝部21の深さは、例えば、0.05mm以上、1mm以下の範囲とする。第2の溝部21の深さをこのような範囲にすることにより、本実施形態は、第2の溝部21が層厚部分Rに当接した場合には層厚部分Rに掛かる圧力を緩和することができる。また、溝部20が層厚部分R以外のシール部分に当接した場合にも筒状包材31の溶着に必要な圧力を筒状包材31に加えることができる。
ここで、溝部20及び第2の溝部21の断面形状は、例えば、半円形状などの曲線形状になっている。また、溝部20及び第2の溝部21の断面形状は、曲線形状だけでなく、その断面形状が三角形形状でも四角形形状であっても良い。溝部20及び第2の溝部21の断面形状は、それぞれ個別に設計すればよい。図8に他の例を示す。
また、2条の押圧面10の間には、図1及び図5のように、断裁刃7が進退するナイフスリット15を構成する溝が配置されている。断裁刃7は、ホーン3側に向けて進退可能に設けられ、2条のシール位置の間を切断して先行と後続の紙容器を分離するために使用される。
図1は、先に容器下端部が封止され、内部に液体が充填されたレンガ型液体用紙容器の口(上端部)をシールすると同時に次の容器の下端部をシールする前の状態を示している。
この図1の状態から、ホーン3の振動付与面3aとアンビル4の先端面とで筒状包材31を両側から所定の荷重で挟み込んで、筒状包材31を潰してシート体を積層した積層体の状態とする。続いて、ホーン3の振動付与面3aを超音波振動させることで、内装用樹脂層30eを溶融して紙面直交方向に2条のシール位置をシールする。
これに対し、実施形態のように傾斜面10Abに溝部20を形成すると、その傾斜面10Abでの圧力のピークが大幅に小さくなって、シール方向における圧力がより均一化していることを確認している。なお、この図7の例では、溝部20の底の深さを、底面10Aaの深さと等しくした場合の例である。
また、本実施形態では、層厚部分Rが、比較的大きくずれて傾斜面10Abを越えた場合には、延在面10Bに形成した第2の溝部21によって、段差部10Aがない部分に当接した層厚部分Rに掛かる圧力を緩和するようになっている。
図6に示すように、段差部10Aの長さLは、下記の式(1)、(2)によって表される。なお、式(1)中のT1は、重なり部分Rの封止方向に沿う長さである。式(2)中のT2は、底面10Aaの封止方向に沿う長さである。なお、式(1)、(2)において、x1は、段差部10Aaが重なり部Rを押圧した状態において、段差部10Aの封止方向に沿う端部の一方(図6中左側)と重なり部分Rとのずれの封止方向に沿う長さである。x2は、段差部10Aが重なり部分Rを押圧した状態において、段差部10Aの封止方向に沿う端部の他方(図6中右側)と重なり部分Rとのずれの封止方向に沿う長さである。
L=T1+x1+x2・・・(1)
L=2D+T2 ・・・(2)
式(1)、式(2)から、長さT1とT2の間には、式(3)の関係があることがわかる。
T2=T1+x1+x2-2D・・・(3)
上記関係において、本実施形態は、例えばDを0.5mm以上、5.0mm以下とすることができる。また、例えばx1およびx2を0.0mm以上、1.5mm以下として段差部10Aを形成することができる。
T1=T2+y1+y2 ・・・(4)
y1≧x1およびy2≧x2・・・(5)
y1、y2は、T2の両側に均等な長さで設けることが、均一なシールを得る点から好ましい。
本実施形態では、この押し出された熱可塑性樹脂が、溝10Daによって押圧面10から離れる方向へ誘導(案内)されることで、剥がれ易い樹脂塊の形成が抑制される。すなわち、断続的かつ不定形な樹脂塊が剥がれやすい樹脂塊となるが、本実施形態では、樹脂誘導部10Dで、溶融した熱可塑性樹脂の流れをコントロールすることで、剥がれ易い不定形な樹脂塊の発生を抑止する。
次に、本発明の第2実施形態について図面を参照しつつ説明する。
本実施形態の基本構成は、第1実施形態と同様である。すなわち、帯状の押圧面10の構成については、第1実施形態で説明した構成のいずれかを採用する。
ただし、本実施形態は、図9に示すように、帯状の押圧面10の側方に、複数のブロック体40を設けた点で異なる。複数のブロック体40の列は、押圧面10の延在方向と同方向に沿って並び、且つ隣り合うブロック体40が互いに非接触の状態となっている。
このブロック体40は、溶融した熱可塑性樹脂の流れをコントロールする樹脂流動部を兼ねる。
また、各ブロック体40の頂面(先端の面)は、その高さFが押圧面10の高さE未満となっているか、押圧面10の先端面と同じ高さとなるように設定されている。ここで、高さE、Fは、例えばアンビル4の先端面4Aからの突出量を指す。高さE、Fは、アンビル4に設定した基準平面(不図示)からの突出量で表現しても良い。
各複数のブロック体40は、図10に示すように、押圧面10の延在方向に沿って配列するように設定されている。
この離間距離Gは、例えば0.5mm以上1.5mm以下に設定する。この範囲外では、溶融した樹脂の流れをコントロールすることが難しくなる恐れがある。
隣り合うブロック体40間の間隙Hは、例えば0.1mm以上2.0mm以下に設定する。
間隙Hが0.1mm未満では、シート体(包材)間に、空気が抜けるだけの隙間が形成されがたくなり、一方間隙Hが2.0mmを超えると、溶融した樹脂が外方に移動するおそれがあるためである。
第2実施形態は、第1実施形態で説明した押圧面10の構成による作用効果に加えて、次のような作用効果も有する。
第1実施形態と同様に、ホーン3の振動付与面3aとアンビル4の先端面4Aとで筒状包材31を両側から所定の圧で挟み込んで、筒状包材31を積層体の状態とし、ホーン3の振動付与面3aを超音波振動させる。これによって、層厚部分Rで2条のシール位置をシールし、内装用樹脂層30eと外装用樹脂層30bを溶融してシールする。またこのとき同時に、図3で示した包材30A、30Bの内装用樹脂層30e同士を溶融して紙面直交方向をシールする。このとき、エッジプロテクションテープ32も包材30A,30Bの間に固定される。
このような状態で、ホーン3の振動付与面3aを超音波振動させると、振動付与面3aと押圧面10の間に位置する熱可塑性樹脂が溶融することで、振動付与面3aと押圧面10の間に位置するシール位置で、積層した筒状包材31がシール(封止)される。
この押し出された熱可塑性樹脂は、上記帯状の空隙部Sに流れ込むが、複数のブロック体40の列によってそれ以上外側に移動することが抑制される。すなわち、押し出された熱可塑性樹脂の移動は複数のブロック体40の列によって堰き止められる。
このように一列に並ぶ複数のブロック体40によって、はみだした熱可塑性樹脂の流れをコントロールすることで、はみ出た熱可塑性樹脂による樹脂塊の厚さと幅を制御可能となる。したがって、過剰に熱可塑性樹脂が溶融された場合であっても、不定形な剥がれ易い溶融樹脂塊の形成を抑止することが出来る。
この結果、容器の内容物側に対し樹脂塊の混入を抑制することが可能となる。
また、空隙部Sの底面位置とブロック体40間の間隙Hとが同じ高さであるため、ブロック体40間の間隙Hが大き過ぎる場合には、その間隙Hから空隙部Sに移動した、溶融した樹脂の一部が間隙Hの位置に入り込む可能性が大きくなる。このため、押圧面10とブロック体40の列との間の面(空隙部Sの底面)よりもブロック体40間の間隙Hの高さを嵩上げしておいても良い。例えばブロック体40の高さの10%以上50%以下の範囲の嵩上げ量とする。例えば、押圧面10とブロック体40の列との間に位置する先端面4Aに半円弧状の1条の凹部を形成することで相対的に当該押圧面10とブロック体40の列との間を低くする。
(実施例1)
まず、実施例1について説明する。
図2に示す包材30の構成からなるレンガ型液体用紙容器を、図1に示すような超音波シール装置で作製する場合で説明する。
包材30は、PEからなる外装用樹脂層30bの厚みが15μm、紙からなる基材層30aの厚みが250μm、PEからなる樹脂フィルム30cの厚みが15μm、バリア層30dの厚みが12μm、PEからなる内装用樹脂層30eの厚みが50μmの包材を使用した。バリア層30dは、ここでは蒸着膜層を形成しバリア性を持たせたPETを使用していた。バリア層30dは、アルミや他のバリア材でも構わない。
本発明に基づく超音波シールユニットで溶着(シール)を行った結果、包材表面を観察すると、溝部20に包材が食い込んで、その結果盛り上がった形状を有することを確認できた。また、実際にアンビルの段差部10Aで包材の位置関係がずれた場合であっても、超音波シールする際における過剰加圧が低減され、適切に超音波シールがされていた。
また、樹脂誘導部10Dを設けることで、溶融してはみ出した熱可塑性樹脂による剥がれ易い樹脂塊の形成を抑止できた。
次に、実施例2について説明する。
使用するアンビルとして、図10に示す第2実施形態のブロック体40を備えたものを用いた。それ以外は、実施例1と変わらない。
実施例2のアンビルでシールを行っても、溶融してはみ出した熱可塑性樹脂による樹脂塊の厚さと幅を制御可能であり、不定形な剥がれ易い樹脂塊の形成を抑止することが出来た。
また、本願が優先権を主張する、日本国特許出願2017-193553号(2017年10月3日出願)の全内容は、参照により本開示の一部をなす。
3 ホーン
3a 振動付与面
4 アンビル
4A 先端面
9 超音波発振器
10 押圧面
10A 段差部
10Aa 底面
10Ab 傾斜面
10B 延在面
10D 樹脂誘導部
20 溝部
21 第2の溝部
30 包材
31 筒状包材
40 ブロック体
R 層厚部分
Claims (6)
- ホーンの先端部の振動付与面と対向しシート体の溶着位置に沿って延びる帯状の押圧面を有し、上記押圧面は、積層したシート体のうち相対的に層厚が厚くなっている層厚部分に当接可能な位置に形成された凹形状であって左右両側に傾斜面を有する段差部と、上記段差部の上記左右両側の傾斜面にそれぞれ連続し上記段差部を挟んで上記溶着位置に沿って左右方向に延びる一対の延在面と、を有する超音波シール用アンビルであって、
上記傾斜面に対し、上記押圧面の幅方向に延びる1条又は2条以上の溝部を形成し、
上記溝部は、当該溝部の幅方向中央位置が、上記シート体の層厚部分における上記溶着位置に沿った方向での端と対向可能な位置又は当該対向可能な位置よりも深さが深い傾斜面位置とする、
ことを特徴とする超音波シール用アンビル。 - 上記溝部の幅は、0.5mm以上1.5mm以下の範囲であることを特徴とする請求項1に記載した超音波シール用アンビル。
- 上記溝部の深さは、0.05mm以上1.0mm以下であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載した超音波シール用アンビル。
- 上記帯状の押圧面の側方に、溶融している樹脂を側方に誘導する樹脂誘導部を有することを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか1項に記載した超音波シール用アンビル。
- 上記帯状の押圧面の側方に、上記押圧面の延在方向と同方向に沿って並び互いに非接触の複数のブロック体を有し、上記複数のブロック体の高さは、上記押圧面の高さ以下であることを特徴とする請求項1~請求項4のいずれか1項に記載した超音波シール用アンビル。
- 請求項1~請求項5のいずれか1項に記載の超音波シール用アンビルを有する超音波シール装置。
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