JP7223251B2 - ミシン目形成装置、後処理装置、画像形成装置、及び、画像形成システム - Google Patents

Description

この発明は、用紙などのシートにミシン目を形成するミシン目形成装置と、それを備えた後処理装置、画像形成装置、画像形成システムと、に関するものである。

従来から、用紙などのシートにミシン目を形成するミシン目形成装置が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

詳しくは、特許文献１におけるミシン目形成装置（横ミシン目加工装置）は、ウェブ（織物）にミシン目を形成する装置であって、ミシン刃が形成されたミシン胴と、ミシン刃を受けるミシン受胴と、が噛み合うように対向している。そして、ミシン胴とミシン受胴とを回転させながら、その間にウェブを走行させることで、ウェブにミシン目を形成している。
ここで、特許文献１には、ウェブにミシン目を良好に形成するために、ミシン胴とミシン受胴との軸間距離を調整する調整機構を設ける技術が開示されている。

特許文献１のミシン目形成装置は、ミシン刃部（ミシン胴）と押圧部材（ミシン受胴）との距離を調整する調整機構が設けられているため、ミシン刃部と押圧部材とが必要以上の力で圧接して機械的寿命が低下してしまう不具合が軽減される効果が、ある程度期待できる。
しかし、特許文献１のミシン目形成装置は、調整機構が複雑かつ大型であるため、装置全体が大型化、高コスト化してしまっていた。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、装置が大型化、高コスト化することなく、機械的寿命が向上する、ミシン目形成装置、後処理装置、画像形成装置、及び、画像形成システム、を提供することにある。

この発明における搬送装置は、シートにミシン目を形成するミシン目形成装置であって、所定方向に複数の尖状刃が並設されたミシン刃部と、前記ミシン刃部との間にシートを挟んだ状態で、当該シートを前記ミシン刃部に向けて押圧しながら前記所定方向に移動する押圧部材と、前記ミシン刃部に対する前記押圧部材の押圧方向の相対的な移動を制限する制限部材と、を備え、前記押圧部材は、前記所定方向に離れた位置に配置された支軸を中心に回動可能に支持されて、前記支軸の側から前記押圧部材の側に移動する方向を往路として、前記押圧部材の側から前記支軸の側に移動する方向を復路として、往復移動可能に構成され、前記押圧部材を前記往路と前記復路とのいずれか一方に移動させることで１枚のシートにミシン目を形成するか、前記押圧部材を前記往路と前記復路とを往復移動させることで１枚のシートにミシン目を形成するか、を切替可能に構成されたものである。

本発明によれば、装置が大型化、高コスト化することなく、機械的寿命が向上する、ミシン目形成装置、後処理装置、画像形成装置、及び、画像形成システム、を提供することができる。

この発明の実施の形態における画像形成システムを示す全体構成図である。 ミシン目形成装置を示す構成図である。 押圧ローラが設置された押圧機構を示す斜視図である。 押圧ローラの移動が制限部材によって制限された状態を示す正面図である。 押圧ローラと、第１保持部材の支軸と、の位置関係を示す図である。 ミシン目形成装置のミシン目形成時の動作を示す図である。 ミシン目形成時のシートの動作を示す図である。 ミシン目形成装置を示すブロック図である。 ミシン目形成時の制御を示すフローチャートである。 変形例１としての、ミシン目形成装置の動作を示す図である。 図１０のミシン目形成装置を示すブロック図である。 図１０のミシン目形成装置におけるミシン目形成時の制御を示すフローチャートである。 変形例２としての、ミシン目形成装置の要部を示す図である。 変形例３としてのミシン目形成装置において、（Ａ）往路時に押圧ローラとミシン刃部との接触部にかかる力を示す図と、（Ｂ）復路時に押圧ローラとミシン刃部との接触部にかかる力を示す図と、である。 変形例４としての、ミシン目形成装置の動作を示す図である。 図１５のミシン目形成装置に対して、別形態のミシン目形成装置の動作を示す図である。 変形例５としてのミシン目形成装置において、押圧ローラの移動が制限部材によって制限された状態を示す正面図である。 変形例６としての、画像形成システムを示す概略図である。 別形態としての、画像形成装置を示す概略図である。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１にて、画像形成システム１００における全体の構成・動作について説明する。
本実施の形態において、画像形成装置１は、ミシン目形成装置８０と後処理装置５０とが着脱可能に設置されていて、ミシン目形成装置８０及び後処理装置５０とともに１つの画像形成システム１００を構成している。
ここで、画像形成システム１００におけるミシン目形成装置８０は、画像形成装置１から排出されたシートＰに対して、搬送方向に直交する幅方向（図１の紙面垂直方向である。）にミシン目を形成するための装置である。

図１に示すように、画像形成装置１の中央上方には、中間転写ベルト８が設置されている。また、中間転写ベルト８に対向するように、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ（作像部）が並設されている。さらに、中間転写ベルト８は、その下方で２次転写ローラ１５（２次転写ベルト１６）に圧接して、画像形成部としての２次転写ニップを形成している。

図１に示すように、ブラックに対応した感光体ドラム２Ｋの周囲には、帯電部３、現像部４、クリーニング部５、除電部などが配置されている。そして、感光体ドラム２Ｋ上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程、除電工程）がおこなわれる。この作像プロセスによって、感光体ドラム２Ｋの表面にブラック画像が形成されることになる。

なお、他の３つの感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃの周囲もほぼ同じように構成されていて、それぞれのトナー色に対応した画像が感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃの表面に形成される。以下、他の３つの感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ上の作像プロセスの説明を適宜に省略して、ブラックに対応した作像プロセスのみの説明をおこなうことにする。

感光体ドラム２Ｋは、メインモータによって図１の反時計方向に回転駆動される。そして、帯電部３の位置で、感光体ドラム２Ｋの表面が一様に帯電される（帯電工程である。）。
その後、感光体ドラム２Ｋの表面は、露光部７から発せられたレーザ光の照射位置に達して、この位置での幅方向（図１の紙面垂直方向であって、主走査方向である。）の露光走査によってブラックに対応した静電潜像が形成される（露光工程である。）。

その後、感光体ドラム２Ｋの表面は、現像部４との対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、ブラックのトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、感光体ドラム２Ｋの表面は、中間転写ベルト８及び１次転写ローラ６の対向位置に達して、この位置で感光体ドラム２Ｋの表面に形成されたトナー像が中間転写ベルト８の表面に１次転写される（１次転写工程である。）。このとき、感光体ドラム２Ｋ上には、僅かながら未転写トナーが残留する。

その後、感光体ドラム２Ｋの表面は、クリーニング部５との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム２Ｋ上に残留した未転写トナーがクリーニングブレードによってクリーニング部５内に回収される（クリーニング工程である。）。
最後に、感光体ドラム２Ｋの表面は、除電部との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム２Ｋ上の残留電位が除去される。
こうして、感光体ドラム２Ｋ上でおこなわれる、一連の作像プロセスが終了する。

なお、上述した作像プロセスは、他の感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃの表面でも、ブラックの感光体ドラム２Ｋと同様におこなわれる。
そして、それぞれの感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋの表面に形成された各色のトナー像が、中間転写ベルト８上に重ねて１次転写されることになる。こうして、中間転写ベルト８上にカラー画像が形成される。

その後、各色のトナー像が重ねて１次転写された中間転写ベルト８は、２次転写ローラ１５（２次転写ベルト１６）との対向位置に達する。この位置では、２次転写対向ローラ９が、２次転写ローラ１５との間に中間転写ベルト８と２次転写ベルト１６とを挟み込んで２次転写ニップ（画像形成部）を形成している。そして、中間転写ベルト８上に形成された４色のトナー像は、この２次転写ニップの位置に搬送された用紙等のシートＰ上に２次転写される（２次転写工程である。）。このとき、中間転写ベルト８には、シートＰに転写されなかった未転写トナーが残留する。

その後、中間転写ベルト８は、中間転写クリーニング部の位置に達する。そして、この位置で、中間転写ベルト８の表面に付着した未転写トナーなどの付着物が除去される。
こうして、中間転写ベルト８上でおこなわれる、一連の転写プロセスが終了する。

ここで、図１を参照して、２次転写ニップの位置に搬送されるシートＰは、画像形成装置１の下方に配設された給紙部１０から、給紙ローラ１１やレジストローラ１２等が配置された搬送経路Ｋ１を経由して搬送されるものである。
詳しくは、給紙部１０には、用紙などのシートＰが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ１１が図１の反時計方向に回転駆動されると、一番上のシートＰが搬送経路Ｋ１を経由してレジストローラ１２のローラ間に向けて給送される。

レジストローラ１２に搬送されたシートＰは、回転駆動を停止したレジストローラ１２のローラニップの位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト８上のカラー画像にタイミングを合わせて、レジストローラ１２が回転駆動されて、シートＰが２次転写ニップに向けて搬送される。こうして、シートＰ上に、所望のカラー画像が転写される。

その後、２次転写ニップの位置でカラー画像が転写されたシートＰは、２次転写ベルト１６によって搬送されて、２次転写ベルト１６から分離された後に、搬送ベルト１８によって定着部１９の位置に搬送される。そして、この位置で、定着ベルト及び圧力ローラによる熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像がシートＰ上に定着される（定着工程である。）。
その後、シートＰは、排出搬送経路Ｋ２を経由して、排紙ローラ２５によって画像形成装置１の外部へと排出される。
さらに、画像形成装置１から排出されたシートＰは、ミシン目形成装置８０の内部に搬送されて、ミシン目形成装置５０内で必要に応じてミシン目が形成される。具体的に、ユーザーによって操作表示パネル４０に予め「ミシン目形成処理」が選択されている場合に、ミシン目形成装置８０によって、シートＰの所望の位置にミシン目が形成される。なお、ミシン目形成装置８０の構成・動作については後で詳しく説明する。

その後、ミシン目形成装置８０から排出されたシートＰは、後処理装置５０の内部に搬送されて、後処理装置５０内で必要に応じてパンチ処理、綴じ処理などの後処理が施される。そして、後処理が施されたシートＰ（シート束ＰＴ）は、排出トレイ５９に排出される。なお、後処理装置５０の構成・動作については後で詳しく説明する。
こうして、画像形成装置１における、一連の画像形成プロセス（画像形成動作）が完了する。

なお、図１を参照して、シートＰの両面（オモテ面とウラ面とである。）へのプリントをおこなう「両面プリントモード」が選択されている場合には、オモテ面への定着工程が終了したシートＰは、切替爪の動作により、上述した「片面プリントモード」が選択されているときのようにそのまま画像形成装置１から排出されることなく、反転搬送経路Ｋ３に導かれる。そして、反転搬送経路Ｋ３に導かれたシートＰは、その搬送方向が反転された後に、切替爪の動作により両面搬送経路Ｋ４に導かれる。そして、両面搬送経路Ｋ４に導かれたシートＰは、再び２次転写ニップ（画像形成部）の位置に向けて搬送される。そして、２次転写ニップの位置で先に説明したものと同様の画像形成プロセス（画像形成動作）によってシートＰのウラ面への画像形成がおこなわれ、その後に定着部１９での定着工程を経て、排出搬送経路Ｋ２を経由して、画像形成装置１から排出される。
なお、「片面プリントモード」、「両面プリントモード」は、ユーザーによる操作表示パネル４０（画像形成装置１の外装部に設置されている。）の操作によって選択される。

以下、後処理装置５０について詳述する。
まず、画像形成装置１からミシン目形成装置８０を経由して搬送されたシートＰは、入口ローラ５１によって後処理装置５０の内部に送入（搬送）される。
そして、操作表示パネル４０にユーザーによって予め「通常処理モード」が選択されている場合には、切替爪５７による搬送経路の切り替えによって、シートＰは直線搬送経路Ｋ１１を経由して排出ローラ５８によって排出トレイ５９上にそのまま排紙される。
その際、ユーザーによって操作表示パネル４０に予め「パンチ処理」が付加的に選択されている場合には、シートＰがパンチ処理部７０を通過するときに、パンチ処理部７０によってシートＰにパンチ処理が施される。
また、ユーザーによって操作表示パネル４０に予め「ソート処理」が付加的に選択されている場合には、シートＰが排出ローラ５８によって排出トレイ５９上に排出されるときに、ソート処理部として機能する排出ローラ５８が、シートＰを仕分けるタイミングに合わせて幅方向に移動して、排出トレイ５９に排出されるシートＰにソート処理が施される。

これに対して、画像形成装置１の操作表示パネル４０にユーザーによって予め「綴じ処理モード」が選択されている場合には、切替爪５７による搬送経路の切り替えによって、シートＰは綴じ処理用搬送経路Ｋ１２を経由して積載部６１に向けて搬送される。そして、シート揃え部６０によって、積載部６１に積載されたシートＰ（シート束ＰＴ）に対して、搬送方向と幅方向との揃え処理が施される。

詳しくは、積載部６１の載置面上にシートＰ（シート束ＰＴ）が載置されると、そのたびに、その上方に配置された叩きローラ５６が回転軸を中心にして退避位置から最上方のシートＰに当接する位置に回動して、叩きローラ５６が図１の反時計方向に回転駆動されることで、そのシートＰがエンドフェンス６２に向けて搬送（移動）される。これにより、複数枚のシートＰ（シート束ＰＴ）の後端がエンドフェンス６２に突き当たって、複数枚のシートＰ（シート束ＰＴ）の搬送方向の位置が揃えられることになる。
また、本実施の形態では、積載部６１の載置面上にシートＰ（シート束ＰＴ）が載置されると、そのたびに、搬送ベルト６５のベルト面に保持されたストッパ部６４が、搬送ベルト６５の図１の時計方向の走行によって、シートＰの先端を押動するように移動して、そのシートＰがエンドフェンス６２に向けて搬送（移動）される。これにより、複数枚のシートＰ（シート束ＰＴ）の後端がエンドフェンス６２に突き当たって、複数枚のシートＰ（シート束ＰＴ）の搬送方向の位置が揃えられることになる。
また、このようにシート束ＰＴに対して搬送方向の揃え処理がおこなわれるとき、積載部６１の幅方向両端部に設置されたサイドフェンス（ジョガーフェンス）が、積載部６１上にシートＰが載置されるたびに（又は、所望の枚数のシートＰが積載された後に）、シートＰ（シート束ＰＴ）を挟み込むように幅方向（搬送方向に直交する方向であって、図１の紙面垂直方向である。）に移動して、シートＰ（シート束ＰＴ）の幅方向の位置が揃えられることになる。

そして、シート揃え装置６０によって搬送方向と幅方向とがそれぞれ揃えられたシートＰ（シート束ＰＴ）の後端に対して、ステープラ７５によって綴じ処理が施されることになる。
その後、綴じ処理が施されたシートＰ（シート束ＰＴ）は、放出爪としても機能するストッパ部６４の排紙方向の移動によって載置面の傾斜に沿って斜め上方に移動して、排出搬送経路Ｋ１３を通過した後に、排出ローラ５８による搬送によって排出トレイ５９に排紙される。
なお、綴じ処理モード時においても、ユーザーによって操作表示パネル４０に予め「パンチ処理」が付加的に選択されている場合には、シートＰがパンチ処理部７０を通過するときに、パンチ処理部７０によってシートＰにパンチ処理が施される。

以下、図１～図９等を用いて、本実施の形態における画像形成システム１００において特徴的な、ミシン目形成装置８０について詳述する。
ミシン目形成装置８０は、所定の搬送方向（図２の紙面垂直方向であって、図４の左右方向である。）に搬送されるシートＰに対して、幅方向（搬送方向に直交する方向である。）に沿うようにミシン目を形成する装置である。
図１を参照して、装置内に搬入されたシートＰは、ミシン目形成装置主部８１まで搬送されて、その位置で停止した状態でミシン目形成装置主部８１によって幅方向にミシン目が形成されることになる。

図２～図４等に示すように、ミシン目形成装置主部８１（ミシン目形成装置８０）は、ミシン刃部８２、押圧部材としての押圧ローラ８５を備えた押圧機構８５～８８、押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）を幅方向に移動する移動機構８９～９３、ミシン目形成時における押圧ローラ８５とミシン刃部８２との位置関係を定めるための制限部材８３、退避台９４、などで構成されている。

ミシン刃部８２は、所定方向（図２の左右方向であって、図４の紙面垂直方向であって、幅方向である。）に複数の尖状刃が並設されている。複数の尖状刃は、その刃先８２ａが上方を向くように配置され、通紙可能な最大サイズのシートＰの幅方向の範囲と同等の範囲（又は、それよりも僅かに広い範囲）にわたって配列されている。ミシン刃部８２は、高硬度の金属材料で形成されている。

押圧ローラ８５は、ミシン刃部８２との間にシートＰを挟んだ状態で、そのシートＰをミシン刃部８２に向けて押圧しながら所定方向（幅方向）に移動する押圧部材として機能するものである。
本実施の形態において、押圧ローラ８５は、樹脂材料からなるホイール部を覆うように、ゴム材料（又は、樹脂材料）からなる外周部が形成されたものである。そして、押圧ローラ８５は、移動機構８９～９３の駆動によって、幅方向両端部にそれぞれ設けられた退避台９４の間を、所定方向（幅方向）に沿うように回転しながら所定方向（幅方向）に移動する。
なお、図４等に示すように、押圧ローラ８５には、大径部８５ｃと小径部８５ｂ（溝部）とが設けられているが、これについては後で詳しく説明する。

図３、図４等に示すように、押圧機構は、上述した押圧ローラ８５の他に、第１保持部材８６（第１ブラケット）、第２保持部材８７（第２ブラケット）、圧縮スプリング８８（付勢部材）、などで構成されている。
第１保持部材８６は、板金に種々の曲げ加工を施して形成したブラケットであって、押圧ローラ８５を直接的に回転可能に保持するものである。詳しくは、押圧ローラ８５の両端からそれぞれ突出する軸部８５ａが、軸受を介して（又は、直接的に）第１保持部材８６の穴部に挿入されている。
第２保持部材８７は、樹脂成型によって（又は、板金に種々の曲げ加工を施して）形成したブラケットであって、第１保持部材８６を支軸８６ａ（回転軸）を中心に回動可能に保持するものである。詳しくは、第１保持部材８６と第２保持部材８７とのそれぞれの両端に形成された穴部に、支軸８６ａが挿通されている。
また、第２保持部材８７は、装置の幅方向両端に設置された側板９５の間に橋設されたガイドレール８９に、スライド移動可能に保持されている。詳しくは、第２保持部材８７の両端にそれぞれ形成された穴部に、ガイドレール８９が挿通されている。
圧縮スプリング８８は、その一端側が第１保持部材８６に接続され、その他端側が第２保持部材８７に接続されている。この圧縮スプリング８８のスプリング力が、押圧ローラ８５を押圧方向（シートＰを押圧する方向であって、下方である。）に付勢する力となる。
このように、本実施の形態において、押圧ローラ８５（押圧部材）は、第２保持部材８７（ミシン目形成装置８０）において、支軸８６ａを中心に回動可能に支持されていることになる。

移動機構は、押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）を幅方向に移動する機構であって、ガイドレール８９、タイミングベルト９０、駆動モータ９１、プーリ９２、９３等で構成されている。
ガイドレール８９は、上述したように、押圧機構８５～８８を幅方向にスライド移動可能に保持している。
タイミングベルト９０は、装置の幅方向両端部にそれぞれ保持されたプーリ９２、９３に巻架されている。２つのプーリのうち一方のプーリ９２には、駆動モータ９１の駆動ギアに噛合する従動ギアが同軸上に一体的に形成されている。また、タイミングベルト９０の一部が、押圧機構の第２保持部材８７に固定して接続されている。
駆動モータ９１は、正逆双方向回転型のモータであって、押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）を、図２の左方から右方へ向かう往路を移動させたり、図２の右方から左方へ向かう復路を移動させたりすることができる。

このような構成により、制御部１２５の制御によって駆動モータ９１が正方向に駆動されると、図２の左方の退避台９４（ホームポジション）上に退避していた押圧機構８５～８８が右方の退避台９４に向けて移動することになる。このとき、押圧ローラ８５は、ミシン刃部８２との間に挟まれたシートＰをミシン刃部８２に押し付けながら幅方向に移動する。これにより、ミシン刃部８２の複数の尖状刃が順次シートＰに突き刺さり、シートＰの幅方向全域にミシン目が形成されることになる。
これに対して、制御部１２５の制御によって駆動モータ９１が逆方向に駆動されると、ミシン目形成処理を終えて図２の右方の退避台９４上に退避していた押圧機構８５～８８が、次のミシン目形成処理に備えて、左方の退避台９４（ホームポジション）に向けて移動することになる。

なお、本実施の形態では、押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）が往路を移動するときに、シートＰに対してミシン目形成処理をおこなうように構成したが、押圧ローラ８５が復路を移動するときにミシン目形成処理をおこなうように構成することもできるし、押圧ローラ８５が往路を移動するときにも復路を移動するときにもミシン目形成処理をおこなうように構成することもできる。
また、本実施の形態では、双方の退避台９４の位置に、押圧機構８５～８８を光学的に検知するセンサが設置されていて、そのセンサの検知結果に基づいて制御部１２５によって駆動モータ９１が制御される。そして、押圧機構８５～８８の位置を認識しながら、上述した押圧機構８５～８８の往復移動がおこなわれることになる。

ここで、本実施の形態におけるミシン目形成装置８０には、ミシン刃部８２に対する押圧ローラ８５（押圧部材）の押圧方向の相対的な移動を制限する制限部材８３が設けられている。
詳しくは、図２、図４を参照して、制限部材８３は、幅方向に延在するミシン刃部８２を搬送方向上流側と搬送方向下流側とで幅方向にわたって挟むように形成された一対の板金である。制限部材８３を構成する上流側の板金は、その上端部が上流側に水平方向に広がるように曲げ加工が施されている。同様に、制限部材８３を構成する下流側の板金は、その上端部が下流側に水平方向に広がるように曲げ加工が施されている。そして、これらの上端部が、押圧ローラ８５に当接することで、押圧ローラ８５の下方（押圧方向）への移動が制限されることになる。すなわち、押圧ローラ８５は、先に説明した圧縮スプリング８８のスプリング力（及び、第１保持部材８６や押圧ローラ８５の自重）によって下方に付勢されるが、押圧ローラ８５が制限部材８３に当接する位置で、押圧ローラ８５の押圧方向の位置が定められることになる（それ以上、下方に移動しないことになる）。

このように、制限部材８３は、押圧方向に移動する押圧ローラ８５（押圧部材）に当接することにより、押圧時におけるミシン刃部８２に対する押圧ローラ８５の押圧方向の位置を定めるものである。
換言すると、制限部材８３は、ミシン刃部８２に対する押圧ローラ８５の押圧方向の相対的な位置を保持する手段として機能することになる。

このように、本実施の形態では、ミシン刃部８２に対する押圧ローラ８５の押圧方向の移動を制限する制限部材８３を設けているため、ミシン刃部８２と押圧ローラ８５とが必要以上の力で圧接して機械的寿命が低下してしまう不具合が軽減されることになる。具体的に、ミシン刃部８２の尖状刃の刃先８２ａが丸まったり欠けたりする不具合や、押圧ローラ８５の表面が大きく傷ついたり剥がれ落ちたりする不具合が軽減されることになる。
また、制限部材８３は簡易な構成のものであって、制限部材８３を設けることで押圧ローラ８５の押圧方向の移動を簡単に制限することができるため、ミシン刃部８２と押圧ローラ８５との距離を調整するための複雑な調整機構を設ける場合に比べて、装置を小型化、低コスト化することができる。

ここで、図４等に示すように、本実施の形態における押圧ローラ８５は、一対の大径部８５ｃと、小径部８５ｂ（溝部）と、が設けられている。
小径部８５ｂは、上述した制限部材８３による制限によって、複数の尖状刃（刃先８２ａ）に接しないように対向するものである。すなわち、押圧ローラ８５が制限部材８３に当接した状態のとき、ミシン刃部８２の尖状刃の刃先８２ａと、小径部８５ｂと、は接することなく、それらの間に隙間が形成されることになる。
一対の大径部８５ｃは、小径部８５ｂを間に挟むように形成されている。すなわち、大径部８５ｃの中央部に小径部８５ｂが溝のように形成されている。そして、一対の大径部８５ｃは、押圧ローラ８５による押圧によって、複数の尖状刃（刃先８２ａ）に接することなく、シートＰに接することになる。すなわち、一対の大径部８５ｃは、シートＰを介して、制限部材８３の上端部に接することになる。そして、一対の大径部８５ｃの間で、ミシン刃部８２の尖状刃がシートＰを突き抜くことで、シートＰにミシン目（貫通穴）が形成されることになる。

このように、押圧ローラ８５は、ミシン形成処理時にミシン刃部８２に当接しないように、制限部材８３に当接することになる。これにより、上述したミシン刃部８２や押圧ローラ８５の機械的寿命（耐久性）が向上する効果が、さらに発揮されることになる。
なお、大径部８５ｃと小径部８５ｂとは、いずれも、同じ軸部８５ａを中心に形成されている。これにより、ミシン目形成処理時に押圧ローラ８５が回転しながら幅方向に移動しても、ミシン刃部８２の刃先８２ａが押圧ローラ８５に接触することはない。

ここで、図５（Ａ）（及び、図３）を参照して、本実施の形態におけるミシン目形成装置８０（押圧機構８５～８８）は、ミシン刃部８２における複数の尖状刃の刃先８２ａから支軸８６ａまでの押圧方向の距離をＭとして、複数の尖状刃の刃先８２ａから押圧ローラ８５の重心（軸部８５ａ）までの押圧方向の距離をＮとしたときに、
Ｍ≧Ｎ
なる関係が成立するように構成されている。
図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、移動機構８９～９３により押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）が矢印Ｘ方向に移動しているとき、押圧ローラ８５の回動の中心となる支軸８６ａには、ガイドレール８９を介して矢印Ｆ１方向の駆動力が作用する。
このとき、図５（Ｂ）に示すように、支軸８６ａと軸部８５ａとの位置関係において、Ｍ´＜Ｎなる関係が成立する場合には、押圧ローラ８５には、ミシン刃部８２から離れる方向のモーメントが作用することになる。そのため、押圧ローラ８５が尖状刃に乗り上げるときに、押圧ローラ８５が跳ね上がってしまう可能性がある。そのような場合には、押圧ローラ８５による押圧力が低下して、シートＰに良好なミシン目を形成することができなってしまう。
これに対して、本実施の形態では、図５（Ａ）に示すように、支軸８６ａと軸部８５ａとの位置関係において、Ｍ≧Ｎなる関係が成立するため、押圧ローラ８５には、ミシン刃部８２に近づく方向のモーメントが作用することになる。そのため、押圧ローラ８５が尖状刃に乗り上げるときに、押圧ローラ８５が跳ね上がりにくくなる。したがって、押圧ローラ８５による押圧力が低下することなく、シートＰに良好なミシン目を形成することができる。

ここで、図６等を参照して、本実施の形態において、制限部材８３は、押圧方向に対して正逆方向（図６の上下方向である。）に移動可能に構成されている。
そして、シートＰにミシン目を形成することなくシートＰを搬送するときには、図６（Ａ）、（Ｄ）に示すように、そのシートＰが複数の尖状刃（ミシン刃部８２）に接しないように、制限部材８３が押圧方向の逆方向（図６の上方である。）に移動する。そして、そのように上方に移動した制限部材８３（その上端部が尖状刃の刃先８２ａよりも上方に移動した制限部材８３である。）が、シートＰの搬送を案内する搬送ガイド板として機能することになる。すなわち、非ミシン目形成処理時には、制限部材８３が尖状刃の刃先８２ａを覆うように上方に移動して、その位置を通過するシートＰは、搬送ガイド板として機能する制限部材８３にガイドされながら、その位置を通過していくことになる。なお、非ミシン目形成処理時は、ユーザーによる操作表示パネル４０の操作によって「ミシン目形成処理」が選択されていない場合の他、「ミシン目形成処理」が選択されている場合における処理前後の状態も含むものである。
これに対して、シートにミシン目を形成するときには、図６（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、搬送停止された状態のシートＰが複数の尖状刃（ミシン刃部８２）に接するように、制限部材８３が押圧方向の正方向（下方）に移動する。そして、そのように下方に移動した制限部材８３（その上端部が尖状刃の刃先８２ａよりも下方に移動した制限部材８３である。）によって制限された状態で、押圧ローラ８５がシートＰを押圧することになる。

図６（Ａ）～（Ｄ）は、ミシン目形成装置のミシン目形成時の動作を示す図である。
図６に示すように、ミシン目形成装置８０には、制限部材８３を上方（押圧方向の逆方向）に付勢する圧縮スプリング９６（付勢手段）や、制限部材８３を下方（押圧方向の正方向）の移動を規制するストッパ９７が設置されている。
そして、まず、図６（Ａ）に示すように、シートＰがミシン刃部８２の上方に搬送されるとき、制限部材８３は、圧縮スプリング９６に付勢されて、ミシン刃部８２を覆う上方位置に位置している。このとき、制限部材８３の上方位置を定めるために、制限部材８３の上方への移動を規制する第２ストッパ部を設けることが好ましい。また、このとき、押圧機構８５～８８は、シートＰの搬送を妨げないように、ホームポジションとなる退避台９４上に位置している。
そして、シートＰにおいてミシン目を形成する搬送方向の部分がミシン刃部８２の上方に位置したときに、そのシートＰの搬送が停止される。そして、その後、図６（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、制御部１２５によって制御された移動機構８９～９３によって、押圧機構８５～８８が往路を移動して、シートＰにミシン目が形成される。このとき、制限部材８３は、押圧ローラ８５による押圧によって、圧縮スプリング９６の付勢力に抗するように、ストッパ９７に当接する位置まで押し下げられて、ミシン刃部８２の刃先８２ａが上方に露呈した状態になる。また、押圧ローラ８５は、ストッパ９７に当接した状態の制限部材８３によって、その押圧方向（下方）の移動が制限される。
その後、図６（Ｄ）に示すように、ミシン目形成処理を終えた押圧機構８５～８８が往路終端の退避台９４上に移動すると、制限部材８３は、押圧ローラ８５による押圧が解除されて、圧縮スプリング９６の付勢によって再びミシン刃部８２を覆う上方位置に移動する。その後、ミシン目形成処理後のシートＰが、再び、制限部材８３を搬送ガイド板として下流側に搬送されていくことになる。

図７（Ａ）～（Ｅ）は、ミシン目形成時のシートＰの動作を搬送方向にみた図である。なお、図７（Ａ）～（Ｅ）において、ミシン目形成時のミシン目形成装置主部８１の動作は、先に説明した図６（Ａ）～（Ｄ）と共通するものである。
図７（Ａ）は、ミシン目形成装置８０内に、画像形成装置１からシートＰが搬送される前の状態を示すものである。このとき、制限部材８３は、ミシン刃部８２を覆う上方位置に位置して、搬送ガイド板として機能している。
そして、図７（Ｂ）に示すように、画像形成装置１の排紙ローラ２５によって、ミシン目形成装置８０内にシートＰが搬送されると、そのシートＰが搬送ローラ９８によってミシン目形成装置主部８１に向けて搬送される。
そして、図７（Ｃ）に示すように、シートＰがさらに２つの搬送ローラ９８、９９に搬送される状態になって、その先端がシート検知センサ１２０によって光学的に検知されるタイミングをトリガーとして、搬送ローラ９８、９９による搬送が停止される。これにより、シートＰにおける所望の搬送方向の部分がミシン刃部８２の上方に位置した状態になる。
その後、図７（Ｄ）に示すように、搬送停止した状態のシートＰに対して、ミシン目形成装置主部８１によるミシン目形成処理がおこなわれる。このとき、制限部材８３は、ミシン刃部８２を露呈する下方位置に移動して、押圧ローラ８５の押圧位置を定める部材として機能する。
その後、図７（Ｅ）に示すように、ミシン目形成処理が施されたシートＰは、搬送ローラ９８、９９によって再び搬送されて、ミシン目形成装置８０から排出されることになる。

なお、図８は、上述したような動作をおこなうミシン目形成装置８０を示すブロック図である。
図８に示すように、シート検知センサ１２０による検知結果に基づいて、制御部１２５によって搬送ローラ９８、９８を回転駆動する駆動モータ１２６が制御される。また、制御部１２５によって、所定のタイミングで、押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）を幅方向に移動する移動機構の駆動モータ９１が制御される。

また、図９は、上述したミシン目形成時の制御をまとめとして示すフローチャートである。
まず、シート検知センサ１２０の検知結果に基づいて、シートＰが所望のミシン目形成位置で搬送停止される（ステップＳ１）。そして、移動機構８９～９３によって押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）の幅方向の移動が開始され、シートＰにミシン目が形成される（ステップＳ２）。そして、シートＰにミシン目が形成された後に、移動機構８９～９３による押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）の移動が終了する（ステップＳ３）。

＜変形例１＞
図１０は、変形例１としてのミシン目形成装置８０（ミシン目形成装置主部８１）の動作を示す図である。また、図１１は、そのミシン目形成装置８０を示すブロック図であって、本実施の形態における図８に対応する図である。また、図１２は、そのミシン目形成装置８０におけるミシン目形成時の制御を示すフローチャートであって、本実施の形態における図９に対応する図である。
図１０に示すように、変形例１におけるミシン目形成装置８０も、本実施の形態のものと同様に、非ミシン目形成時には制限部材８３が上方に移動して搬送ガイド板として機能して、ミシン目形成時には制限部材８３が下方に移動して押圧ローラ８５の押圧方向の移動を制限する部材として機能する。
そして、変形例１では、本実施の形態とは異なり、ミシン目形成時における制限部材８３の上下方向の位置を調整できるように構成されている。
変形例１では、これらの制限部材８３の一連の上下動をカム１１０（カム機構）によっておこなっている。具体的に、カム機構は、制限部材８３の上端部に下方から当接するカム１１０、カム１１０を回転駆動するモータ、制限部材８３を下方に向けて付勢する付勢部材、などで構成されている。そして、モータの制御によってカム１１０の上死点（最大半径部）が制限部材８３に当接しているとき、制限部材８３は最上方に位置して搬送ガイド板として機能することになる。これに対して、その状態からからモータの制御によってカム１１０が図１０（Ａ）に示すように角度θ１だけ回転されると、制限部材８３からミシン刃部８２の刃先８２ａが所定量Ｚ１だけ露呈した状態になり、カム１１０が図１０（Ｂ）に示すように角度θ２（＞θ１）だけ回転されると、制限部材８３からミシン刃部８２の刃先８２ａが所定量Ｚ２（＞Ｚ１）だけ露呈した状態になる。

ここで、変形例１において、制限部材８３は、ミシン目を形成するシートＰの厚さ（紙厚）が厚いときに、シートＰの厚さが薄いときに比べて、押圧方向の正方向に移動するように制御される。
具体的に、ミシン目形成処理をおこなうシートＰの厚さが所定値Ａ以下であるときには、シートＰに対して尖状刃をそれほど深く押し込まなくてもミシン目を形成することができるため、上述したカム１１０の回転角度はθ１に設定されてミシン目形成処理がおこなわれる（図１０（Ａ）の状態である）。これに対して、ミシン目形成処理をおこなうシートＰの厚さが所定値Ａを超えるときには、シートＰに対して尖状刃をある程度深く押し込まなくてはミシン目を形成することができないため、上述したカム１１０の回転角度はθ２（＞θ１）に設定されてミシン目形成処理がおこなわれる（図１０（Ｂ）の状態である）。
このように、シートＰの厚さに応じて制限部材８３の上下方向の位置を調整して、シートＰに対する尖状刃の押し込み深さを変化させることで、シートＰの厚さに関わらず良好なミシン目を形成することができる。
なお、シートＰの厚さは、ユーザーによって操作表示パネル４０に入力されるシートＰの情報に基づいて検知することもできるし、ミシン目形成装置主部８１に達するまでの搬送経路に設置された紙厚センサによって検知することもできる。そして、図１１を参照して、そのようにシートＰの厚さを検知する検知手段の検知結果に基づいて、制御部１２５による制御によってカム１１０を駆動するモータ１２７が制御されることになる。

まとめとして、図１２のフロー図を用いて、変形例１におけるミシン目形成時の制御を説明する。
まず、シート検知センサ１２０の検知結果に基づいて、シートＰが所望のミシン目形成位置で搬送停止される（ステップＳ１）。
そして、そのシートＰの厚さが所定値Ａ以下であるかが判別される（ステップＳ１１）。その結果、シートＰの厚さが所定値Ａ以下であると判別された場合にはカム１１０が角度θ１（図１０（Ａ）の回転角度）で回転されて（ステップＳ１２）、シートＰの厚さが所定値Ａ以下でないと判別された場合にはカム１１０が角度θ２（図１０（Ｂ）の回転角度）で回転される（ステップＳ１３）。
そして、移動機構８９～９３によって押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）の幅方向の移動が開始され、シートＰにミシン目が形成される（ステップＳ２）。そして、シートＰにミシン目が形成された後に、移動機構８９～９３による押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）の移動が終了する（ステップＳ３）。最後に、カム１１０がホームポジション（制限部材８３を搬送ガイド板として機能させる位置である。）に復帰される（ステップＳ１４）。
変形例１のようにミシン目形成装置８０を構成した場合であっても、本実施の形態のものと同様に、装置が大型化、高コスト化することなく、装置の機械的寿命が向上することになる。

＜変形例２＞
図１３は、変形例２としてのミシン目形成装置８０の要部を示す図である。
図１３に示すように、変形例１におけるミシン目形成装置８０（ミシン目形成装置主部８１）に設置される制限部材８３は、本実施の形態のものとは異なり、上流側の板金８３ａと下流側の板金８３ｂとが左右対称形になっていない。
詳しくは、下流側の板金８３ｂは、その上端部が下流側に水平方向に広がるように曲げ加工が施されている。これに対して、上流側の板金８３ａは、その上端部が、上流側に水平方向に広がり、さらに上流側で下方に傾斜するように曲げ加工が施されている。
また、図１３（Ａ）に示すように、非ミシン目形成時であって、制限部材８３が搬送ガイド板として機能するときに、上流側の板金８３ａの上端部が、下流側の板金８３ｂの上端部に比べて、上方に突出するように構成されている。このような構成は、圧縮スプリング９６（図６参照）によって上方に付勢される上流側板金８３ａの上方への移動を規制する第２ストッパ部と、圧縮スプリング９６によって上方に付勢される下流側板金８３ｂの上方への移動を規制する第２ストッパ部と、の上下方向の位置をずらすことによって達成している。
図１３（Ａ）に示すように、非ミシン目形成時であって、制限部材８３が搬送ガイド板として機能するときには、上流側板金８３ａの上端部の形状と、上流側板金８３ａと下流側板金８３ｂとの段差と、によってシートＰが制限部材８３に引っ掛かることなく、スムーズに案内されながら搬送されることになる。
また、図１３（Ｂ）に示すように、ミシン目形成時であって、制限部材８３が押圧ローラ８５の押圧方向の移動を制限する部材として機能するときには、上流側板金８３ａと下流側板金８３ｂとがそれぞれ押圧ローラ８５の大径部８５ｃに当接することになる。
変形例２のようにミシン目形成装置８０を構成した場合であっても、本実施の形態のものと同様に、装置が大型化、高コスト化することなく、装置の機械的寿命が向上することになる。

＜変形例３＞
図１４（Ａ）は、変形例３としてのミシン目形成装置８０において往路時に押圧ローラ８５とミシン刃部８２との接触部にかかる力を示す力学的モデル図であって、図１４（Ｂ）は、その復路時に押圧ローラ８５とミシン刃部８２との接触部にかかる力を示す力学的モデル図である。なお、図１４において、ミシン刃部８２において幅方向に連続的に形成された尖状刃の刃先８２ａは、簡単のため凸凹状に図示している。
変形例３におけるミシン目形成装置８０も、本実施の形態のものと同様に、押圧ローラ８５（押圧部材）が、所定方向（幅方向）に離れた位置に配置された支軸８６ａを中心に回動可能に支持されている。そして、変形例３においても、押圧ローラ８５は、支軸８６ａの側から押圧ローラ８５の側に移動する方向（図２、図１４の左方から右方に向かう方向である。）を往路として、押圧ローラ８５の側から支軸８６ａの側に移動する方向（図２、図１４の右方から左方に向かう方向である。）を復路として、往復移動可能に構成されている。
そして、変形例３では、押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）を往路のみを移動させることで１枚のシートＰにミシン目を形成する「第１モード」と、押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）を往路と復路とのいずれかを移動させることで１枚のシートＰにミシン目を形成する「第２モード」と、押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）を往路と復路とを往復移動させることで１枚のシートＰにミシン目を形成する「第３モード」と、を切替可能に構成されている。そして、シートＰの厚さ（紙厚）に応じて、それらの３つのモードのうち１つのモードを選択して、ミシン目形成処理をおこなうように制御している。
このような制御をおこなうのは、押圧ローラ８５が往路を移動してシートＰにミシン目を形成するときにミシン刃部８２（刃先８２ａ）がシートＰに突き刺さる力Ｆ１と、押圧ローラ８５が復路を移動してシートＰにミシン目を形成するときにミシン刃部８２（刃先８２ａ）がシートＰに突き刺さる力Ｆ３と、が異なるためである（Ｆ１＞Ｆ３である。）。

図１４（Ａ）に示すように、押圧ローラ８５が往路を移動するときの、支軸８６ａ（押圧ローラ８５を保持する第１保持部材８６の回動中心である。）から押圧ローラ８５と刃先８２ａとの接触位置までの水平方向（幅方向）の距離をｂとして、支軸８６ａから押圧ローラ８５と刃先８２ａとの接触位置までの垂直方向（幅方向に直交する方向）の距離をａとして、押圧ローラ８５と刃先８２ａとが接触するときに水平方向にかかる力をＦ２として、押圧ローラ８５と刃先８２ａとが接触するときに垂直方向にかかる力をＦ１としたときに、支軸８６ａのまわりのモーメントＴ１は、次式で求められる。
Ｔ１＝Ｆ１・ｂ－Ｆ２・ａ・・・・（式１）
この（式１）から、上述した垂直方向の力Ｆ１は、次式で求められる。
Ｆ１＝（Ｔ１＋Ｆ２・ａ）／ｂ・・・・（式２）
これに対して、図１４（Ｂ）に示すように、押圧ローラ８５が復路を移動するときの、支軸８６ａから押圧ローラ８５と刃先８２ａとの接触位置までの水平方向の距離をｃとして、支軸８６ａから押圧ローラ８５と刃先８２ａとの接触位置までの垂直方向の距離をｄとして、押圧ローラ８５と刃先８２ａとが接触するときに水平方向にかかる力をＦ４として、押圧ローラ８５と刃先８２ａとが接触するときに垂直方向にかかる力をＦ３としたときに、支軸８６ａのまわりのモーメントＴ２は、次式で求められる。
Ｔ２＝Ｆ３・ｃ＋Ｆ４・ｄ・・・・（式３）
この（式３）から、上述した垂直方向の力Ｆ３は、次式で求められる。
Ｆ３＝（Ｔ２－Ｆ４・ｄ）／ｃ・・・・（式４）
ここで、図１４（Ａ）と図１４（Ｂ）との力学モデル図を比較すると、上述したモーメントＴ１、Ｔ２は、圧縮スプリング８８（図３等参照）のスプリング圧であるため、Ｔ１＝Ｔ２となる。また、上述した距離ａ、ｄは、ａ＝ｄとなる。また、上述した距離ｂ、ｃについては、往路時と復路時とでは押圧ローラ８５が接触する刃先８２ａの位置が異なるため、厳密にはｂ＞ｃとなるが、刃先８２ａは尖状であるため、その差は僅かであり、ｂ≒ｃとみなすことができる。また、上述した水平方向の力Ｆ２、Ｆ４は、刃先８２ａと押圧ローラ８５との摩擦力であるのでＦ２＝Ｆ４となる。よって、上述した（式４）におけるＦ３は、次式で近似することができる。
Ｆ３≒（Ｔ１－Ｆ２・ａ）／ｂ・・・・（式５）
したがって、（式２）と（式５）との比較から、押圧ローラ８５が往路を移動してシートＰにミシン目を形成するときにミシン刃部８２（刃先８２ａ）がシートＰに突き刺さる力Ｆ１は、押圧ローラ８５が復路を移動してシートＰにミシン目を形成するときにミシン刃部８２（刃先８２ａ）がシートＰに突き刺さる力Ｆ３に比べて、大きいことがわかる（Ｆ１＞Ｆ３である。）。すなわち、押圧ローラ８５が往路を移動するときの方が、押圧ローラ８５が復路を移動するときに比べて、シートＰにミシン目を形成しやすいことになる。
しかし、シートＰによっては、厚さが薄くて、刃先８２ａがシートＰに突き刺さる力Ｆがそれほど大きくなくても、充分にミシン目を形成できる場合がある。また、ミシン目形成時に、往路も復路も利用できたら、連続通紙時における生産性が格段に向上することになる。

変形例３では、これらのことを勘案して、シートＰの厚さ（紙厚）に応じて、１枚のシートＰに対して往路のみを利用してミシン目形成処理をおこなう「第１モード」と、１枚のシートＰに対して往路を利用したり復路を利用したりしてミシン目形成処理をおこなう「第２モード」と、１枚のシートＰに対して往路と復路との往復経路を利用してミシン目形成処理をおこなう「第３モード」と、を使い分けている。
詳しくは、シートＰの厚さＨ１が薄いときには、刃先８２ａがシートＰに突き刺さる力Ｆがそれほど大きくなくても良いため、生産性を重視して、往路でも復路でもミシン目形成処理をできるように「第２モード」が選択される。「第２モード」が選択された場合であって、連続通紙時には、先行するシートＰに対して往路を用いてミシン目形成処理がされた後、後行のシートに対しては復路を用いてミシン目形成処理がされて、それ以降、往路を用いたミシン目形成処理と、復路を用いたミシン目形成処理と、が交互に繰り返されることになる。
これに対して、シートＰの厚さＨ２（＞Ｈ１）が中程度のときには、刃先８２ａがシートＰに突き刺さる力Ｆがある程度大きくなくてはならないため、復路を用いてのミシン目形成処理はおこなわずに、往路を用いてのミシン目形成処理のみをおこなう「第１モード」が選択される。「第１モード」が選択された場合には、連続通紙時であっても、１枚のシートＰに対して往路を用いてのミシン目形成処理が終了するたびに、押圧機構８５～８８がホームポジション（図２の左方の退避台９４である。）に戻されることになる。
さらに、シートＰの厚さＨ３（＞Ｈ２＞Ｈ１）が厚いときには、刃先８２ａがシートＰに突き刺さる力Ｆがとても大きくなくてはならないため、往復経路を用いてのミシン目形成処理をおこなう「第３モード」が選択される。「第３モード」が選択された場合には、１枚のシートＰに対して往路を用いてのミシン目形成処理をおこなった後に、復路を用いたミシン目形成処理が重ねておこなわれることになる。
なお、シートＰの厚さを検知する検知手段としては、先に図１１等で説明した検知手段１２８を用いることができる。
変形例３のようにミシン目形成装置８０を構成した場合であっても、本実施の形態のものと同様に、装置が大型化、高コスト化することなく、装置の機械的寿命が向上することになる。

＜変形例４＞
図１５は、変形例４としてのミシン目形成装置８０の動作を示す図である。また、図１６は、それとは別形態のミシン目形成装置８０の動作を示す図である。
変形例４におけるミシン目形成装置８０は、移動機構８９～９３によって移動する押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）の移動経路が、本実施の形態のものと相違する。
図１５（Ａ）～（Ｅ）に示すように、変形例４では、押圧ローラ８５（押圧部材）をシートＰに対して幅方向(所定方向）の中央部で最初に押圧させて、その後に押圧状態の押圧ローラ８５を幅方向一端側（所定方向の一端側であって、図１５の右方である。）に移動させて、その後に押圧状態の押圧ローラ８５を幅方向他端側（所定方向の他端側であって、図１５の左方である。）に移動させている。
詳しくは、まず、図１５（Ａ）に示すように、シートＰがミシン刃部８２の上方に搬送されたとき、押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）は、幅方向の中央部の上方に退避している。
そして、図１５（Ｂ）に示すように、搬送停止状態のシートＰの幅方向中央部に押圧ローラ８５が圧接するように、ガイドレール８９を上下動する接離機構（例えば、移動機構８９～９３を全体的に上下動させるカム機構である。）が動作する。これにより、シートＰの幅方向中央部に最初にミシン目が形成される。
その後、図１５（Ｃ）に示すように、移動機構８９～９３によって、押圧ローラ８５は、シートＰを介して制限部材８３に当接した状態のまま、図１５の中央から右方に移動する。これにより、シートＰの幅方向中央部から幅方向一端側にかけてミシン目が形成される。
その後、図１５（Ｄ）に示すように、移動機構８９～９３によって、押圧ローラ８５は、シートＰを介して制限部材８３に当接した状態のまま、図１５の右方から左方に移動する。これにより、シートＰの幅方向全域にわたってミシン目が形成される。
その後、図１５（Ｅ）に示すように、押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）は、接離機構によって上方の退避位置に移動した後に、幅方向中央部のホームポジションに移動する。
ここで、図１６に示すミシン目形成装置８０は、押圧ローラ８５を上下動させる接離機構の構成が、図１５に示すものと異なる。具体的に、図１６（Ａ）～（Ｅ）に示すように、モータ（接離機構）の動作によって、第２保持部材８７に保持された状態で押圧ローラ８５（第１保持部材８６）が支軸８６ａを中心に角度θの範囲で正逆方向に回動可能に構成されている。そして、図１６（Ａ）、（Ｅ）に示すように、押圧ローラ８５（第１保持部材８６）が支軸８６ａを中心に角度θだけ反時計方向に回動しているときには、押圧ローラ８５がシートＰや制限部材８３から上方に退避した状態になる。これに対して、図１６（Ｂ）～（Ｄ）に示すように、押圧ローラ８５（第１保持部材８６）が支軸８６ａを中心に角度θだけ時計方向に回動しているときには、押圧ローラ８５がシートＰを介して制限部材８３に当接した状態になる。このように構成することで、ガイドレール８９を上下動させなくてすむため、接離機構の構成が簡易になる。そして、図１６（Ｂ）～（Ｄ）に示すように、図１６に示すミシン目形成装置８０も、図１５に示すものとほぼ同様の移動経路で、押圧ローラ８５（押圧機構８５～８８）が幅方向に移動することになる。
変形例４のようにミシン目形成装置８０を構成した場合であっても、本実施の形態のものと同様に、装置が大型化、高コスト化することなく、装置の機械的寿命が向上することになる。
特に、変形例４では、押圧ローラ８５をシートＰに対して幅方向中央部で最初に押圧させているため、シートＰの幅方向中央部がミシン刃部８２に突き刺さった状態で固定されて、その後に押圧ローラ８５が幅方向に移動しても、シートＰが引きずられるように移動する不具合が生じにくい。そのため、シートＰにきれいなミシン目を形成することができる。

＜変形例５＞
図１７は、変形例５としてのミシン目形成装置８０において押圧ローラ８５の移動が制限部材８３によって制限された状態を示す正面図であって、本実施の形態における図４に対応する図である。
図１７に示すように、変形例５におけるミシン目形成装置８０における押圧ローラ８５には、小径部８５ｂ（溝部）が設けられていない。
そのため、ミシン目形成時において、押圧ローラ８５がシートＰを介して制限部材８３に当接するときに、押圧ローラ８５の表面にシートＰを貫通したミシン刃部８２の刃先８２ａが突き刺さる可能性がある。しかし、押圧ローラ８５の押圧方向の移動（位置）が制限部材８３によって制限されるため、そのような制限がない場合に比べて、ミシン刃部８２の刃先８２ａが押圧ローラ８５に突き刺さる深さが制限されて、ミシン刃部８２や押圧ローラ８５の耐久性を向上させることができる。
したがって、変形例５のようにミシン目形成装置８０を構成した場合であっても、本実施の形態のものと同様に、装置が大型化、高コスト化することなく、装置の機械的寿命が向上することになる。

＜変形例６＞
図１８は、変形例６としての画像形成システム１００を示す概略図である。また、図１９は、別形態としての画像形成装置１を示す概略図である。
図１８に示すように、変形例６における画像形成システム１００は、画像形成装置１と後処理装置５０とで構成されていて、後処理装置５０にミシン目形成装置８０が内蔵されている点が、画像形成システム１００においてミシン目形成装置８０が画像形成装置１と後処理装置５０とは別に設けられている本実施の形態のものと相違する。
また、図１９に示す画像形成装置１は、その内部にミシン目形成装置８０が設けられている。
変形例６のようにミシン目形成装置８０を設置した場合であっても、本実施の形態のものと同様に、装置が大型化、高コスト化することなく、装置の機械的寿命が向上することになる。

以上説明したように、本実施の形態におけるミシン目形成装置８０は、所定方向に複数の尖状刃が並設されたミシン刃部８２と、ミシン刃部８２との間にシートＰを挟んだ状態でシートＰをミシン刃部８２に向けて押圧しながら所定方向に移動する押圧ローラ８５（押圧部材）と、ミシン刃部８２に対する押圧ローラ８５の押圧方向の相対的な移動を制限する制限部材８３と、が設けられている。
これにより、ミシン目形成装置８０が大型化、高コスト化することなく、ミシン目形成装置８０の機械的寿命が向上することになる。

なお、本実施の形態では、電子写真方式の画像形成装置１に接続されるミシン目形成装置８０に対して本発明を適用したが、本発明の適用はこれに限定されることなく、その他の方式の画像形成装置（例えば、インクジェット方式の画像形成装置や、孔版印刷装置などである。）に接続されるミシン目形成装置に対しても当然に本発明を適用することができる。
そして、そのような場合であっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

また、本実施の形態では、後処理装置５０における後処理機構として、ステープラ７５、パンチ処理部７０、ソート処理部５８、シート揃え部６０を設けたが、後処理機構はこれらのものに限定されることなく、折り処理や中折り処理など別の処理をもおこなうように後処理機構を構成することもできるし、上述した複数の処理部のうち別の組み合わせからなるように後処理機構を構成することもできる。
そして、そのような場合であっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

なお、本願明細書等において、「シート」とは、通常の用紙に限定されることなく、シート状の媒体のすべて、例えば、コート紙、ラベル紙、ＯＨＰシート、金属シート、フィルム、プリプレグ、布、織物、等も含むものと定義する。
また、本願明細書等において、「ミシン目」とは、対象体に形成される連続的な穴であるものと定義する。

１ 画像形成装置、
５０ 後処理装置、
８０ ミシン目形成装置（シート部分切断装置）、
８１ ミシン目形成装置主部、
８２ ミシン刃部、
８２ａ 刃先（尖状刃の刃先）、
８３ 制限部材（位置決め部材）、
８５ 押圧ローラ（押圧部材）、
８５ａ 軸部、
８５ｂ 小径部、
８５ｃ 大径部、
８６ 第１保持部材、
８６ａ 支軸、
８７ 第２保持部材、
１００ 画像形成システム、
Ｐ シート。

特許第２９６１４２５号公報

Claims (13)

1. シートにミシン目を形成するミシン目形成装置であって、
   所定方向に複数の尖状刃が並設されたミシン刃部と、
   前記ミシン刃部との間にシートを挟んだ状態で、当該シートを前記ミシン刃部に向けて押圧しながら前記所定方向に移動する押圧部材と、
   前記ミシン刃部に対する前記押圧部材の押圧方向の相対的な移動を制限する制限部材と、
   を備え、
   前記押圧部材は、
   前記所定方向に離れた位置に配置された支軸を中心に回動可能に支持されて、
   前記支軸の側から前記押圧部材の側に移動する方向を往路として、前記押圧部材の側から前記支軸の側に移動する方向を復路として、往復移動可能に構成され、
   前記押圧部材を前記往路と前記復路とのいずれか一方に移動させることで１枚のシートにミシン目を形成するか、前記押圧部材を前記往路と前記復路とを往復移動させることで１枚のシートにミシン目を形成するか、を切替可能に構成されたことを特徴とするミシン目形成装置。
2. 前記押圧部材は、前記押圧部材を前記往路と前記復路とのいずれか一方に移動させることで１枚のシートにミシン目を形成するか、前記押圧部材を前記往路と前記復路とを往復移動させることで１枚のシートにミシン目を形成するか、を前記シートの厚さに応じて切替可能に構成されたことを特徴とする請求項１に記載のミシン目形成装置。
3. 前記押圧部材は、前記押圧部材を前記往路を移動させることで１枚のシートにミシン目を形成するか、前記押圧部材を前記復路を移動させることで１枚のシートにミシン目を形成するか、を前記シートの厚さに応じて切替可能に構成されたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のミシン目形成装置。
4. シートにミシン目を形成するミシン目形成装置であって、
   所定方向に複数の尖状刃が並設されたミシン刃部と、
   前記ミシン刃部との間にシートを挟んだ状態で、当該シートを前記ミシン刃部に向けて押圧しながら前記所定方向に移動する押圧部材と、
   前記ミシン刃部に対する前記押圧部材の押圧方向の相対的な移動を制限する制限部材と、
   を備え、
   前記押圧部材をシートに対して前記所定方向の中央部で最初に押圧させて、その後に押圧状態の前記押圧部材を前記所定方向の一端側に移動させて、その後に押圧状態の前記押圧部材を前記所定方向の他端側に移動させることを特徴とするミシン目形成装置。
5. 前記押圧部材は、前記所定方向に沿うように回転しながら前記所定方向に移動する押圧ローラであって、
   前記押圧ローラは、前記制限部材による制限によって前記複数の尖状刃に接しないように対向する小径部と、前記小径部を間に挟むように形成されて前記押圧部材による押圧によって前記複数の尖状刃に接することなく前記シートに接する一対の大径部と、を具備したことを特徴とする請求項１～請求項４のいずれかに記載のミシン目形成装置。
6. 前記制限部材は、前記押圧方向に移動する前記押圧部材に当接することにより、押圧時における前記ミシン刃部に対する前記押圧部材の前記押圧方向の位置を定めることを特徴とする請求項１～請求項５のいずれかに記載のミシン目形成装置。
7. 前記押圧部材は、支軸を中心に回動可能に支持されて、
   前記複数の尖状刃の刃先から前記支軸までの前記押圧方向の距離をＭとして、前記複数の尖状刃の刃先から前記押圧部材の重心までの前記押圧方向の距離をＮとしたときに、
   Ｍ≧Ｎ
   なる関係が成立することを特徴とする請求項１～請求項６のいずれかに記載のミシン目形成装置。
8. 前記制限部材は、前記押圧方向に対して正逆方向に移動可能に構成されたことを特徴とする請求項１～請求項７のいずれかに記載のミシン目形成装置。
9. シートにミシン目を形成することなく当該シートを搬送するときには、当該シートが前記複数の尖状刃に接しないように前記制限部材が前記押圧方向の逆方向に移動して、前記制限部材が当該シートの搬送を案内して、
   シートにミシン目を形成するときには、搬送停止された状態の当該シートが前記複数の尖状刃に接するように前記制限部材が前記押圧方向の正方向に移動して、前記制限部材によって制限された状態で前記押圧部材が当該シートを押圧することを特徴とする請求項８に記載のミシン目形成装置。
10. 前記制限部材は、ミシン目を形成するシートの厚さが厚いときに、シートの厚さが薄いときに比べて、前記押圧方向の正方向に移動することを特徴とする請求項８又は請求項９に記載のミシン目形成装置。
11. 画像形成装置から排出されたシートに後処理を施す後処理装置であって、
    請求項１～請求項１０のいずれかに記載のミシン目形成装置を備えたことを特徴とする後処理装置。
12. 請求項１～請求項１０のいずれかに記載のミシン目形成装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。
13. 画像形成装置を備えた画像形成システムであって、
    請求項１～請求項１０のいずれかに記載のミシン目形成装置を備えたことを特徴とする画像形成システム。

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