JP7197063B1 - 亜鉛めっき鋼板および部材、ならびに、それらの製造方法 - Google Patents

Abstract

引張強さが９８０ＭＰａ以上であって、高いＹＳと、優れた延性、加工硬化能及び穴広げ性とを有する亜鉛めっき鋼板を、提供する。下地鋼板を所定の成分組成とし、下地鋼板の鋼組織における、フェライト、ベイニティックフェライト、焼戻しマルテンサイト、残留オーステナイト及びフレッシュマルテンサイトの面積率を所定のものとし、更に、面積率の比ＳＭＡ１／ＳＭＡを０．８０以下とし、且つ、面積率の比ＳＭＡ２／ＳＭＡを０．２０以上とする。ここで、ＳＭＡは、残留オーステナイト及びフレッシュマルテンサイトからなる硬質第二相の面積率であり、ＳＭＡ１は、前記硬質第二相を構成する島状領域のうち、円相当直径が２．０μｍ以上であり、且つ、周長の２０％以下が焼戻しマルテンサイトと接する島状領域の合計の面積率であり、ＳＭＡ２は、前記硬質第二相を構成する島状領域のうち、周長の１％以上がベイニティックフェライトと接する島状領域の合計の面積率である。

Description

本発明は、亜鉛めっき鋼板、および、該亜鉛系めっき鋼板を素材とする部材、ならびに、それらの製造方法に関する。

近年、地球環境の保全の見地から、自動車の燃費向上が重要な課題となっている。そのため、自動車部材の素材となる鋼板を高強度化し、薄くすることにより、自動車車体を軽量化しようとする動きが活発となってきている。

また、自動車の衝突安全性向上に対する社会的要求がより一層高くなっている。そのため、高い強度を有することに加え、自動車が走行中に衝突した場合の耐衝撃特性（以下、単に耐衝撃特性ともいう）に優れた鋼板の開発が望まれている。特に、車体防錆性能の観点から、自動車部材の素材となる鋼板には、亜鉛めっきが施されることが多い。そのため、高い強度を有することに加え、耐衝撃特性に優れた亜鉛めっき鋼板の開発が望まれている。

このような自動車部材の素材となる鋼板として、例えば、特許文献１には、
「質量％で表して、Ｃを０．０４～０．２２％、Ｓｉを１．０％以下、Ｍｎを３．０％以下、Ｐを０．０５％以下、Ｓを０．０１％以下、Ａｌを０．０１～０．１％及びＮを０．００１～０．００５％含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる成分組成を有するとともに、主相であるフェライト相と、第二相であるマルテンサイト相から構成され、かつマルテンサイト相の最大粒径が２μｍ以下で、その面積率が５％以上であることを特徴とする伸びフランジ性と耐衝突特性に優れた高強度鋼板。」
が開示されている。

特許文献２には、
「表面層を厚さ０．１μｍ以上研削除去された冷延鋼板上にＮｉを0.2ｇ／ｍ²以上2.0ｇ／ｍ²以下プレめっきされた冷延鋼板の表面に溶融亜鉛めっき層を有する溶融亜鉛めっき鋼板であって、
質量％で、
C:0.05%以上、0.4%以下、
Si:0.01%以上、3.0%以下、
Mn:0.1%以上、3.0%以下、
P:0.04%以下、
S:0.05%以下、
N:0.01%以下、
Al:0.01%以上、2.0%以下、
Si+Al＞0.5%、
を含有し、残部Fe及び不可避的不純物からなり、
ミクロ組織が、体積分率で主相としてフェライトを40％以上含有し、残留オーステナイトを8％以上、下記に規定する３種類のマルテンサイト［１］［２］［３］のマルテンサイト［３］を含む２種以上と1％以上のベイナイト及び0～10％のパーライトを含有し、且つ、前記３種類のマルテンサイト［１］［２］［３］がそれぞれ、体積分率で、
マルテンサイト［１］：0％以上、50％以下、
マルテンサイト［２］：0％以上、20％未満、
マルテンサイト［３］：1％以上、30％以下、
である鋼板の表面に、Feを7％未満含有し、残部がZn、Alおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき層を有し、
引張強度ＴＳ（MPa）、全伸び率ＥＬ（%）、穴拡げ率λ（%）としてＴＳ×ＥＬが18000MPa・%以上、ＴＳ×λが35000MPa・%以上であり、引張強度980MPa以上有することを特徴とするめっき密着性と成形性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
マルテンサイト［１］：C濃度（CM1）が0.8％未満で、硬さHv1が、
Hv1／（-982.1×CM12＋1676×CM1＋189）≦0.60
マルテンサイト［２］:C濃度（CM2）が0.8％以上で、硬さHv2が、
Hv2／（-982.1×CM22＋1676×CM2＋189）≦0.60
マルテンサイト［３］:C濃度（CM3）が0.8％以上で、硬さHv3が、
Hv3／（-982.1×CM32＋1676×CM3＋189）≧0.80」
が開示されている。

特許文献３には、
「質量％で、Ｃ：０．１５％以上０．２５％以下、Ｓｉ：０．５０％以上２．５％以下、Ｍｎ：２．３％以上４．０％以下、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０２％以下、Ａｌ：０．０１％以上２．５％以下、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、
面積率で、焼戻しマルテンサイト相：３０％以上７３％以下、フェライト相：２５％以上６８％以下、残留オーステナイト相：２％以上２０％以下、他の相：１０％以下（０％を含む）であり、かつ、該他の相としてマルテンサイト相：３％以下（０％を含む）、ベイニティックフェライト相：５％未満（０％を含む）を有し、前記焼戻しマルテンサイト相の平均結晶粒径が８μｍ以下、前記残留オーステナイト相中のＣ量が０．７質量％未満である鋼板組織を有する高強度溶融亜鉛めっき鋼板。」
が開示されている。

特許３８８７２３５号 特許５９５３６９３号 特許６０５２４７２号

ところで、フロントサイドメンバーやリアサイドメンバーに代表される自動車の衝撃エネルギー吸収部材は、引張強さ（以下、ＴＳともいう。）が５９０ＭＰａ級の鋼板の適用に留まっているのが現状である。

すなわち、衝撃時の吸収エネルギー（以下、衝撃吸収エネルギーともいう。）を高めるには、降伏応力（以下、ＹＳともいう。）の向上が有効である。しかしながら、鋼板のＴＳおよびＹＳを高めると、一般的に、成形性、特には、延性や加工硬化能、穴広げ性といった特性が低下する。これらの特性は、衝突試験を模擬する曲げ圧壊試験や軸圧壊試験での部材の割れにくさと相関する特性である。そのため、このようなＴＳおよびＹＳを高めた鋼板を上記した自動車の衝撃エネルギー吸収部材に適用すると、単に成形が難しくなるのみならず、衝突試験を模擬した試験で当該部材が割れてしまう、換言すれば、ＹＳの値から想定されるほどには実際の衝撃吸収エネルギーが高くならない。そのため、上記の衝撃エネルギー吸収部材は、ＴＳが５９０ＭＰａ級の鋼板の適用に留まっているのが現状である。なお、加工硬化能および穴広げ性はそれぞれ、張り出し性および伸びフランジ性と相関するものである。

実際、特許文献１～３に開示される鋼板も、ＴＳ：９８０ＭＰａ以上であり、かつ、高いＹＳと、優れた延性、加工硬化能および穴広げ性とを有するものとは言えない。

本発明は、上記の現状に鑑み開発されたものであって、ＴＳ：９８０ＭＰａ以上であり、かつ、高いＹＳと、優れた延性、加工硬化能および穴広げ性とを有する亜鉛めっき鋼板を、その有利な製造方法とともに、提供することを目的とする。
また、本発明は、上記の亜鉛めっき鋼板を素材とする部材、ならびに、その製造方法を提供することを目的とする。

ここで、高いＹＳと、優れた延性、加工硬化能および穴広げ性とを有するとは、
・ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠する引張試験で測定されるＹＳが、当該引張試験で測定されるＴＳに応じて、以下の式を満足し、
９８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１１８０ＭＰａの場合、５５０ＭＰａ≦ＹＳ
１１８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１３１０ＭＰａの場合、７００ＭＰａ≦ＹＳ
１３１０ＭＰａ≦ＴＳの場合、８００ＭＰａ≦ＹＳ
・ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠する引張試験で測定される全伸び（Ｅｌ）が、当該引張試験で測定されるＴＳに応じて、以下の式を満足し、
９８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１１８０ＭＰａの場合、１３．０％≦Ｅｌ
１１８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１３１０ＭＰａの場合、１２．０％≦Ｅｌ
１３１０ＭＰａ≦ＴＳの場合、１０．０％≦Ｅｌ
・ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠する引張試験で測定されるｎ値／ＹＲが、以下の式を満足し、
ｎ値／ＹＲ≧０．０７０
・さらに、ＪＩＳ Ｚ ２２５６に準拠する穴広げ試験で測定される限界穴広げ率（λ）が２０％以上である、
ことを意味する。

さて、発明者らは、上記の目的を達成すべく、鋭意検討を重ねた。
その結果、亜鉛めっき鋼板の下地鋼板の成分組成を適正に調整し、かつ、亜鉛めっき鋼板の下地鋼板の鋼組織を、
フェライトの面積率：６５．０％以下（０％を含む）、
ベイニティックフェライトの面積率：５．０％以上４０．０％以下、
焼戻しマルテンサイトの面積率：０．５％以上８０．０％以下、
残留オーステナイトの面積率：３．０％以上、
フレッシュマルテンサイトの面積率：２０．０％以下（０％を含む）、
Ｓ_ＢＦ＋Ｓ_ＴＭ＋２×Ｓ_ＭＡ：６５．０％以上、
Ｓ_ＭＡ１／Ｓ_ＭＡ：０．８０以下、および
Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡ：０．２０以上
とする、ことにより、ＴＳ：９８０ＭＰａ以上であり、かつ、高いＹＳと、優れた延性、加工硬化能および穴広げ性とを有する亜鉛めっき鋼板が得られることを知見した。
本発明は、上記の知見に基づき、さらに検討を加えて完成されたものである。

すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．下地鋼板と、該下地鋼板の表面に亜鉛めっき層と、を有する亜鉛めっき鋼板であって、
該下地鋼板は、
質量％で、
Ｃ：０．０５０％以上０．４００％以下、
Ｓｉ：０．２０％以上３．００％以下、
Ｍｎ：１．００％以上３．５０％未満、
Ｐ：０．００１％以上０．１００％以下、
Ｓ：０．０２００％以下、
Ａｌ：０．０１０％以上２．０００％以下および
Ｎ：０．０１００％以下
であり、炭素当量Ｃｅｑが０．５４０％以上であり、残部がＦｅ及び不可避的不純物である、成分組成を有し、
また、該下地鋼板は、
フェライトの面積率：６５．０％以下（０％を含む）、
ベイニティックフェライトの面積率：５．０％以上４０．０％以下、
焼戻しマルテンサイトの面積率：０．５％以上８０．０％以下、
残留オーステナイトの面積率：３．０％以上、
フレッシュマルテンサイトの面積率：２０．０％以下（０％を含む）、
Ｓ_ＢＦ＋Ｓ_ＴＭ＋２×Ｓ_ＭＡ：６５．０％以上、
Ｓ_ＭＡ１／Ｓ_ＭＡ：０．８０以下、および
Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡ：０．２０以上
である、鋼組織を有し、
引張強さが９８０ＭＰａ以上である、亜鉛めっき鋼板。
ここで、
Ｓ_ＢＦ：前記ベイニティックフェライトの面積率
Ｓ_ＴＭ：前記焼戻しマルテンサイトの面積率
Ｓ_ＭＡ：前記残留オーステナイトおよび前記フレッシュマルテンサイトからなる硬質第二相の面積率
Ｓ_ＭＡ１：前記硬質第二相を構成する島状領域のうち、円相当直径が２．０μｍ以上であり、かつ、周長の２０％以下が焼戻しマルテンサイトと接する島状領域の合計の面積率
Ｓ_ＭＡ２：前記硬質第二相を構成する島状領域のうち、周長の１％以上がベイニティックフェライトと接する島状領域の合計の面積率
である。

２．前記下地鋼板の成分組成が、さらに、質量％で、
Ｔｉ：０．２００％以下、
Ｎｂ：０．２００％以下、
Ｖ：０．１００％以下、
Ｂ：０．０１００％以下、
Ｃｕ：１．０００％以下、
Ｃｒ：１．０００％以下、
Ｎｉ：１．０００％以下、
Ｍｏ：０．５００％以下、
Ｓｂ：０．２００％以下、
Ｓｎ：０．２００％以下、
Ｔａ：０．１００％以下、
Ｗ：０．５００％以下、
Ｍｇ：０．０２００％以下、
Ｚｎ：０．０２００％以下、
Ｃｏ：０．０２００％以下、
Ｚｒ：０．０２００％以下、
Ｃａ：０．０２００％以下、
Ｃｅ：０．０２００％以下、
Ｓｅ：０．０２００％以下、
Ｔｅ：０．０２００％以下、
Ｇｅ：０．０２００％以下、
Ａｓ：０．０２００％以下、
Ｓｒ：０．０２００％以下、
Ｃｓ：０．０２００％以下、
Ｈｆ：０．０２００％以下、
Ｐｂ：０．０２００％以下、
Ｂｉ：０．０２００％以下および
ＲＥＭ：０．０２００％以下
のうちから選ばれる少なくとも１種を含有する、前記１に記載の亜鉛めっき鋼板。

３．前記下地鋼板の鋼組織においてＳ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡが０．０５以上である、前記１または２に記載の亜鉛めっき鋼板。
ここで、
Ｓ_ＭＡ３：前記硬質第二相を構成する島状領域のうち、周長の１％以上がベイニティックフェライトと接し、かつ、周長の２０％超が焼戻しマルテンサイトと接する島状領域の合計の面積率
である。

４．前記下地鋼板の拡散性水素量が０．５０質量ｐｐｍ以下である、前記１～３のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板。

５．脱炭層を有する、前記１～４のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板。

６．前記下地鋼板と前記亜鉛めっき層の間の少なくとも一方において金属めっき層を有する、前記１～５のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板。

７．前記金属めっき層がＦｅ系めっき層である、前記６に記載の亜鉛めっき鋼板。

８．前記亜鉛めっき層が、溶融亜鉛めっき層または合金化溶融亜鉛めっき層である、前記１～７のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板。

９．前記１～８のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板を用いてなる、部材。

１０．前記１または２に記載の成分組成を有する鋼スラブに熱間圧延を施して熱延鋼板とする、熱延工程と、
前記熱延鋼板を冷間圧延して冷延鋼板とする、冷延工程と、
前記冷延鋼板を、焼鈍温度：７６０℃以上９００℃以下および焼鈍時間：２０秒以上で焼鈍する、焼鈍工程と、
前記冷延鋼板を３００℃以上５５０℃以下の第一冷却停止温度まで冷却する、第一冷却工程と、
前記冷延鋼板を３００℃以上５５０℃以下の温度域で３秒以上６００秒以下保持する、保持工程と、
前記冷延鋼板に亜鉛めっき処理を施して亜鉛めっき鋼板とする、めっき工程と、
前記亜鉛めっき鋼板を、１００℃以上３００℃未満の第二冷却停止温度まで冷却する、第二冷却工程と、
前記亜鉛めっき鋼板を、（前記第二冷却停止温度＋５０℃）以上５００℃以下の再加熱温度に再加熱し、前記亜鉛めっき鋼板を、（前記第二冷却停止温度＋５０℃）以上５００℃以下の温度域で１０秒以上２０００秒以下保持する、再加熱工程と、
を有し、
前記第一冷却停止温度と、前記亜鉛めっき処理での亜鉛めっき浴の温度とが、次式（１）の関係を満足する、亜鉛めっき鋼板の製造方法。
－１５０℃≦Ｔ_０－Ｔ_１≦５０℃ ・・・（１）
ここで、Ｔ_０は第一冷却停止温度（℃）、Ｔ_１は亜鉛めっき処理での亜鉛めっき浴の温度（℃）である。

１１．前記焼鈍工程の露点が－３０℃超である、前記１０に記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。

１２．前記冷延工程後で、かつ、前記焼鈍工程の前に、前記冷延鋼板の少なくとも一方の表面に金属めっき層を形成する金属めっき処理を施す、金属めっき処理工程をさらに有する、前記１０または１１に記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。

１３．前記金属めっき層がＦｅ系めっき層である、前記１２に記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。

１４．前記亜鉛めっき処理が、溶融亜鉛めっき処理または合金化溶融亜鉛めっき処理である、前記１０～１３のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。

１５．前記１～８のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板に、成形加工または接合加工の少なくとも一方を施して部材とする、工程を有する、部材の製造方法。

本発明によれば、ＴＳ：９８０ＭＰａ以上であり、かつ、高いＹＳと、優れた延性、加工硬化能および穴広げ性とを有する亜鉛めっき鋼板が得られる。また、本発明の亜鉛めっき鋼板を素材とする部材は、高強度であり、かつ、優れた耐衝撃特性を有するので、自動車の衝撃エネルギー吸収部材などに極めて有利に適用することができる。

（Ａ）は組織の同定に使用したＳＥＭによる組織画像の一例であり、（Ｂ）は、（Ａ）の組織画像をＡｄｏｂｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ社のＡｄｏｂｅ Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐを用いて色分けしたものである。 （Ａ）は硬質第二相の島状領域の判別に使用したＳＥＭによる組織画像、特にはＭＡ１に判別される島状領域が含まれる組織画像の一例であり、（Ｂ）は、（Ａ）の組織画像をＡｄｏｂｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ社のＡｄｏｂｅ Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐを用いて色分けしたものである。 （Ａ）は硬質第二相の島状領域の判別に使用したＳＥＭによる組織画像、特にはＭＡ２に判別される島状領域が含まれる組織画像の一例であり、（Ｂ）は、（Ａ）の組織画像をＡｄｏｂｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ社のＡｄｏｂｅ Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐを用いて色分けしたものである。 （Ａ）は硬質第二相の島状領域の判別に使用したＳＥＭによる組織画像、特にはＭＡ３に判別される島状領域が含まれる組織画像の一例であり、（Ｂ）は、（Ａ）の組織画像をＡｄｏｂｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ社のＡｄｏｂｅ Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐを用いて色分けしたものである。 （Ａ）は溶接部における耐抵抗溶接割れ特性の評価方法を説明する要領図であり、（Ｂ）の上図は同評価で使用する抵抗スポット溶接後の板組の上面図であり、（Ｂ）の下図は上図のＡ－Ａ断面図である。

本発明を、以下の実施形態に基づき説明する。
［１］亜鉛めっき鋼板
まず、本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の下地鋼板の成分組成について説明する。なお、成分組成における単位はいずれも「質量％」であるが、以下、特に断らない限り、単に「％」で示す。

Ｃ：０．０５０％以上０．４００％以下
Ｃは、フレッシュマルテンサイト、焼戻しマルテンサイト、ベイニティックフェライトおよび残留オーステナイトを適正量生成させて、９８０ＭＰａ以上のＴＳと、高いＹＳを確保するために有効な元素である。ここで、Ｃ含有量が０．０５０％未満では、フェライトの面積率が増加して、ＴＳを９８０ＭＰａ以上とすることが困難になる。また、ＹＳの低下も招く。一方、Ｃ含有量が０．４００％を超えると、残留オーステナイト中の炭素濃度が過度に増加する。そのため、鋼板に打抜き加工を施すと、残留オーステナイトから生成するフレッシュマルテンサイトの硬度が大幅に増加する。その結果、打抜き加工後の鋼板では、穴広げ時の亀裂進展が促進される（すなわち、穴広げ性の低下を招く）。
したがって、Ｃ含有量は、０．０５０％以上０．４００％以下とする。Ｃ含有量は、好ましくは０．１００％以上である。また、Ｃ含有量は、好ましくは０．３００％以下である。

Ｓｉ：０．２０％以上３．００％以下
Ｓｉは、焼鈍中の炭化物生成を抑制し、残留オーステナイトの生成を促進する。すなわち、Ｓｉは、残留オーステナイトの面積率および残留オーステナイト中の炭素濃度に影響する元素である。ここで、Ｓｉ含有量が０．２０％未満では、残留オーステナイトの面積率が減少し、延性が低下する。一方、Ｓｉ含有量が３．００％を超えると、フェライトの面積率が過度に増加し、ＴＳを９８０ＭＰａ以上とすることが困難になる。また、ＹＳの低下も招く。加えて、残留オーステナイト中の炭素濃度が過度に増加する。そのため、鋼板に打抜き加工を施すと、残留オーステナイトから生成するフレッシュマルテンサイトの硬度が大幅に増加する。その結果、打抜き加工後の鋼板では、穴広げ時の亀裂進展が促進される（すなわち、穴広げ性の低下を招く）。
したがって、Ｓｉ含有量は、０．２０％以上３．００％以下とする。Ｓｉ含有量は、好ましくは０．４０％以上である。また、Ｓｉ含有量が２．００％を超えると耐抵抗溶接割れ特性の低下が懸念されるので、Ｓｉ含有量は、好ましくは２．００％以下である。

Ｍｎ：１．００％以上３．５０％未満
Ｍｎは、ベイニティックフェライトや焼戻しマルテンサイトなどの面積率を調整する元素である。ここで、Ｍｎ含有量が１．００％未満では、フェライトの面積率が過度に増加して、ＴＳを９８０ＭＰａ以上とすることが困難になる。また、ＹＳの低下も招く。一方、Ｍｎ含有量が３．５０％以上となると、ベイニティックフェライトの面積率が減少し、焼戻しマルテンサイトの面積率が過度に増加する。その結果、所望の延性が得られない。
したがって、Ｍｎ含有量は、１．００％以上３．５０％未満とする。Ｍｎ含有量は、好ましくは、１．８０％以上である。また、Ｍｎ含有量は、好ましくは３．２０％未満である。

Ｐ：０．００１％以上０．１００％以下
Ｐは、固溶強化の作用を有し、鋼板の強度を上昇させる元素である。このような効果を得るため、Ｐ含有量を０．００１％以上にする。一方、Ｐ含有量が０．１００％を超えると、Ｐが旧オーステナイト粒界に偏析して粒界を脆化させる。そのため、鋼板に打抜き加工を施すと、ボイドの生成量が増加し、穴広げ性の低下を招く。
したがって、Ｐ含有量は、０．００１％以上０．１００％以下とする。Ｐ含有量は、好ましくは０．０３０％以下である。

Ｓ：０．０２００％以下
Ｓは、鋼中で硫化物として存在する。特に、Ｓ含有量が０．０２００％を超えると、鋼板の極限変形能が低下する。そのため、鋼板に打抜き加工を施すと、ボイドの生成量が増加し、穴広げ性の低下を招く。
したがって、Ｓ含有量は０．０２００％以下とする。Ｓ含有量は、好ましくは０．００８０％以下である。なお、Ｓ含有量の下限は特に規定しないが、生産技術上の制約から、Ｓ含有量は０．０００１％以上とすることが好ましい。

Ａｌ：０．０１０％以上２．０００％以下
Ａｌは、焼鈍中の炭化物生成を抑制するとともに、残留オーステナイトの生成を促進する。すなわち、Ａｌは、残留オーステナイトの面積率および残留オーステナイト中の炭素濃度に影響を及ぼす元素である。このような効果を得るために、Ａｌ含有量を０．０１０％以上とする。一方、Ａｌ含有量が２．０００％を超えると、フェライトの面積率が過度に増加して、ＴＳを９８０ＭＰａ以上とすることが困難になる。また、ＹＳの低下も招く。
したがって、Ａｌの含有量は、０．０１０％以上２．０００％以下とする。Ａｌ含有量は、好ましくは、０．０１５％以上である。また、Ａｌ含有量は、好ましくは１．０００％以下である。

Ｎ：０．０１００％以下
Ｎは、鋼中で窒化物として存在する。特に、Ｎ含有量が０．０１００％を超えると、鋼板の極限変形能が低下する。そのため、鋼板に打抜き加工を施すと、ボイドの生成量が増加し、穴広げ性の低下を招く。
したがって、Ｎ含有量は０．０１００％以下とする。また、Ｎ含有量は、好ましくは０．００５０％以下である。なお、Ｎ含有量の下限は特に規定しないが、生産技術上の制約から、Ｎ含有量は０．０００５％以上が好ましい。

炭素当量Ｃｅｑ：０．５４０％以上
炭素当量ＣｅｑはＴＳに影響を与える。特に、炭素当量Ｃｅｑが０．５４０％未満になると、ＴＳを９８０ＭＰａ以上とすることが困難となる。したがって、炭素当量Ｃｅｑは０．５４０％以上とする。
ここで、炭素当量Ｃｅｑは、以下の式により定義される。
炭素当量Ｃｅｑ＝［Ｃ％］＋（［Ｓｉ％］／２４）＋（［Ｍｎ％］／６）＋（［Ｎｉ％］／４０）＋（［Ｃｒ％］／５）＋（［Ｍｏ％］／４）＋（［Ｖ％］／１４）
なお、上記した式中の［元素記号％］は、下地鋼板の成分組成における当該元素の含有量（質量％）を表す。また、下地鋼板の成分組成に含有されない元素は０として計算する。

以上、本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の下地鋼板の基本成分について説明したが、本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の下地鋼板は、上記基本成分を含有し、上記基本成分以外の残部はＦｅ（鉄）および不可避的不純物を含む成分組成を有する。ここで、本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の下地鋼板は、上記基本成分を含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有することが好ましい。本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の下地鋼板には、上記基本成分に加え、以下に示す任意成分のうちから選択される少なくとも一種を含有させてもよい。なお、以下に示す任意成分は、以下で示す上限量以下で含有していれば、本発明の効果が得られるため、下限は特に設けない。なお、下記の任意成分を後述する好適な下限値未満で含む場合、当該任意成分は不可避的不純物として含まれるものとする。
Ｔｉ：０．２００％以下、
Ｎｂ：０．２００％以下、
Ｖ：０．１００％以下、
Ｂ：０．０１００％以下、
Ｃｕ：１．０００％以下、
Ｃｒ：１．０００％以下、
Ｎｉ：１．０００％以下、
Ｍｏ：０．５００％以下、
Ｓｂ：０．２００％以下、
Ｓｎ：０．２００％以下、
Ｔａ：０．１００％以下、
Ｗ：０．５００％以下、
Ｍｇ：０．０２００％以下、
Ｚｎ：０．０２００％以下、
Ｃｏ：０．０２００％以下、
Ｚｒ：０．０２００％以下、
Ｃａ：０．０２００％以下、
Ｃｅ：０．０２００％以下、
Ｓｅ：０．０２００％以下、
Ｔｅ：０．０２００％以下、
Ｇｅ：０．０２００％以下、
Ａｓ：０．０２００％以下、
Ｓｒ：０．０２００％以下、
Ｃｓ：０．０２００％以下、
Ｈｆ：０．０２００％以下、
Ｐｂ：０．０２００％以下、
Ｂｉ：０．０２００％以下および
ＲＥＭ：０．０２００％以下

Ｔｉ：０．２００％以下
Ｔｉは、熱間圧延時や焼鈍時に、微細な炭化物、窒化物または炭窒化物を形成することによって、ＴＳを上昇させる。このような効果を得るためには、Ｔｉ含有量を０．００１％以上とすることが好ましい。Ｔｉ含有量は、より好ましくは０．００５％以上である。一方、Ｔｉ含有量が０．２００％を超えると、粗大な析出物や介在物が多量に生成する場合がある。このような場合に、鋼板中に拡散性水素が存在すると、粗大な析出物や介在物が穴広げ試験時に亀裂の起点となる、すなわち、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｔｉを含有させる場合、Ｔｉ含有量は０．２００％以下が好ましい。Ｔｉ含有量は、より好ましくは０．０６０％以下である。

Ｎｂ：０．２００％以下
Ｎｂは、Ｔｉと同様、熱間圧延時や焼鈍時に、微細な炭化物、窒化物または炭窒化物を形成することによって、ＴＳを上昇させる。このような効果を得るためには、Ｎｂ含有量を０．００１％以上とすることが好ましい。Ｎｂ含有量は、より好ましくは０．００５％以上である。一方、Ｎｂ含有量が０．２００％を超えると、粗大な析出物や介在物が多量に生成する場合がある。このような場合に、鋼板中に拡散性水素が存在すると、粗大な析出物や介在物が穴広げ試験時に亀裂の起点となる、すなわち、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｎｂを含有させる場合、Ｎｂ含有量は０．２００％以下が好ましい。Ｎｂ含有量は、より好ましくは０．０６０％以下である。

Ｖ：０．１００％以下
Ｖは、ＴｉやＮｂと同様、熱間圧延時や焼鈍時に、微細な炭化物、窒化物または炭窒化物を形成することによって、ＴＳを上昇させる。このような効果を得るためには、Ｖ含有量を０．００１％以上とすることが好ましい。Ｖ含有量は、より好ましくは０．００５％以上である。一方、Ｖ含有量が０．１００％を超えると、粗大な析出物や介在物が多量に生成する場合がある。このような場合に、鋼板中に拡散性水素が存在すると、粗大な析出物や介在物が穴広げ試験時に亀裂の起点となる、すなわち、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｖを含有させる場合、Ｖ含有量は０．１００％以下が好ましい。Ｖ含有量は、より好ましくは０．０６０％以下である。

Ｂ：０．０１００％以下
Ｂは、オーステナイト粒界に偏析することにより、焼入れ性を高める元素である。また、Ｂは、焼鈍後の冷却時に、フェライトの生成および粒成長を抑制する元素である。このような効果を得るためには、Ｂ含有量を０．０００１％以上にすることが好ましい。Ｂ含有量は、より好ましくは０．０００２％以上である。一方、Ｂ含有量が０．０１００％を超えると、熱間圧延時に鋼板内部に割れが生じ、鋼板の極限変形能を低下させるおそれがある。また、鋼板の極限変形能の低下に伴い、鋼板に打抜き加工を施した際のボイドの生成量が増加し、穴広げ性の低下を招く。したがって、Ｂを含有させる場合、Ｂ含有量は０．０１００％以下とすることが好ましい。Ｂ含有量は、より好ましくは０．００５０％以下である。

Ｃｕ：１．０００％以下
Ｃｕは、焼入れ性を高める元素である。特に、Ｃｕは、硬質なフレッシュマルテンサイトなどの面積率をより好適な範囲に調整し、これにより、ＴＳをより好適な範囲に調整するために有効な元素である。このような効果を得るためには、Ｃｕ含有量を０．００５％以上にすることが好ましい。Ｃｕ含有量は、より好ましくは０．０２０％以上である。一方、Ｃｕ含有量が１．０００％を超えると、フレッシュマルテンサイトの面積率が過度に増加し、ＴＳが過剰に高くなる。また、粗大な析出物や介在物が多量に生成する場合がある。このような場合に、鋼板中に拡散性水素が存在すると、粗大な析出物や介在物が引張試験時に亀裂の起点となる、すなわち、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｃｕを含有させる場合、Ｃｕ含有量は１．０００％以下とすることが好ましい。Ｃｕの含有量は、より好ましくは０．２００％以下である。

Ｃｒ：１．０００％以下
Ｃｒは、焼入れ性を高める元素である、また、Ｃｒは、残留オーステナイトやフレッシュマルテンサイトを生成させるために有効な元素である。このような効果を得るためには、Ｃｒ含有量は０．０００５％以上にすることが好ましい。特に、ＴＳをより好適な範囲とする観点から、Ｃｒ含有量は０．０１０％以上がより好ましい。一方、Ｃｒ含有量が１．０００％を超えると、硬質なフレッシュマルテンサイトの面積率が過度に増加し、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｃｒを含有させる場合、Ｃｒ含有量は１．０００％以下にすることが好ましい。また、Ｃｒ含有量は、より好ましくは０．２５０％以下、さらに好ましくは０．１００％以下である。

Ｎｉ：１．０００％以下
Ｎｉは、焼入れ性を高める元素である。また、Ｎｉは、残留オーステナイトやフレッシュマルテンサイトの面積率をより好適な範囲に調整し、これにより、ＴＳをより好適な範囲に調整するために有効な元素である。このような効果を得るためには、Ｎｉ含有量を０．００５％以上にすることが好ましい。Ｎｉ含有量は、より好ましくは、０．０２０％以上である。一方、Ｎｉの含有量が１．０００％を超えると、フレッシュマルテンサイトの面積率が過度に増加し、延性や成形時の寸法精度が低下するおそれがある。また、粗大な析出物や介在物が多量に生成する場合がある。このような場合に、鋼板中に拡散性水素が存在すると、粗大な析出物や介在物が穴広げ試験時に亀裂の起点となる、すなわち、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｎｉを含有させる場合、Ｎｉ含有量は１．０００％以下とすることが好ましい。Ｎｉ含有量は、より好ましくは０．８００％以下である。

Ｍｏ：０．５００％以下
Ｍｏは、焼入れ性を高める元素である。また、Ｍｏは、硬質なフレッシュマルテンサイトなどを生成させるために有効な元素である。このような効果を得るためには、Ｍｏ含有量を０．０１０％以上にすることが好ましい。Ｍｏ含有量は、より好ましくは、０．０３０％以上である。一方、Ｍｏ含有量が０．５００％を超えると、フレッシュマルテンサイトの面積率が過度に増加し、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｍｏを含有させる場合、Ｍｏ含有量は０．５００％以下にすることが好ましい。Ｍｏ含有量は、より好ましくは０．４５０％以下、さらに好ましくは０．４００％以下である。

Ｓｂ：０．２００％以下
Ｓｂは、焼鈍中の鋼板表面近傍でのＣの拡散を抑制し、鋼板表面近傍における軟質層の形成を制御するために有効な元素である。このような効果を得るためには、Ｓｂ含有量を０．００２％以上とすることが好ましい。Ｓｂ含有量は、より好ましくは０．００５％以上である。一方、Ｓｂ含有量が０．２００％を超えると、鋼板表面近傍に軟質層が形成されず、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｓｂを含有させる場合、Ｓｂ含有量は０．２００％以下にすることが好ましい。Ｓｂ含有量は、より好ましくは０．０２０％以下である。

Ｓｎ：０．２００％以下
Ｓｎは、Ｓｂと同様、焼鈍中の鋼板表面近傍でのＣの拡散を抑制し、鋼板表面近傍における軟質層の形成を制御するために有効な元素である。このような効果を得るためには、Ｓｎ含有量を０．００２％以上とすることが好ましい。Ｓｎ含有量は、より好ましくは０．００５％以上である。一方、Ｓｎ含有量が０．２００％を超えると、鋼板表面近傍に軟質層が形成されず、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｓｎを含有させる場合、Ｓｎ含有量は０．２００％以下にすることが好ましい。Ｓｎ含有量は、より好ましくは０．０２０％以下である。

Ｔａ：０．１００％以下
Ｔａは、Ｔｉ、ＮｂおよびＶと同様に、熱間圧延時や焼鈍時に、微細な炭化物、窒化物または炭窒化物を形成することによって、ＴＳを上昇させる。加えて、Ｔａは、Ｎｂ炭化物やＮｂ炭窒化物に一部固溶し、（Ｎｂ，Ｔａ）（Ｃ，Ｎ）のような複合析出物を生成する。これにより、析出物の粗大化を抑制し、析出強化を安定化させる。これにより、ＴＳ、さらにはＹＳを向上させる。このような効果を得るためには、Ｔａ含有量を０．００１％以上とすることが好ましい。一方、Ｔａ含有量が０．１００％を超えると、粗大な析出物や介在物が多量に生成する場合がある。このような場合に、鋼板中に拡散性水素が存在すると、粗大な析出物や介在物が穴広げ試験時に亀裂の起点となる、すなわち、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｔａを含有させる場合、Ｔａ含有量は０．１００％以下が好ましい。

Ｗ：０．５００％以下
Ｗは、焼入れ性を高め、ＴＳをより好適な範囲に調整するために有効な元素である。このような効果を得るためには、Ｗ含有量を０．００１％以上とすることが好ましい。Ｗ含有量は、より好ましくは０．０３０％以上である。一方、Ｗ含有量が０．５００％を超えると、硬質なフレッシュマルテンサイトの面積率が過度に増加して、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｗを含有させる場合、Ｗ含有量は０．５００％以下にすることが好ましい。Ｗ含有量は、より好ましくは０．４５０％以下、さらに好ましくは０．４００％以下である。

Ｍｇ：０．０２００％以下
Ｍｇは、硫化物や酸化物などの介在物の形状を球状化して、鋼板の極限変形能、さらには穴広げ性を向上させるために有効な元素である。このような効果を得るためには、Ｍｇ含有量を０．０００１％以上とすることが好ましい。一方、Ｍｇ含有量が０．０２００％を超えると、粗大な析出物や介在物が多量に生成する場合がある。このような場合に、鋼板中に拡散性水素が存在すると、粗大な析出物や介在物が穴広げ試験時に亀裂の起点となる、すなわち、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｍｇを含有させる場合、Ｍｇ含有量は０．０２００％以下とすることが好ましい。

Ｚｎ：０．０２００％以下
Ｚｎは、介在物の形状を球状化して、鋼板の極限変形能、さらには穴広げ性を向上させるために有効な元素である。このような効果を得るためには、Ｚｎ含有量は、０．００１０％以上にすることが好ましい。一方、Ｚｎ含有量が０．０２００％を超えると、粗大な析出物や介在物が多量に生成する場合がある。このような場合に、鋼板中に拡散性水素が存在すると、粗大な析出物や介在物が穴広げ試験時に亀裂の起点となる、すなわち、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｚｎを含有させる場合、Ｚｎ含有量は０．０２００％以下とすることが好ましい。

Ｃｏ：０．０２００％以下
Ｃｏは、Ｚｎと同様、介在物の形状を球状化して、鋼板の極限変形能、さらには穴広げ性を向上させるために有効な元素である。このような効果を得るためには、Ｃｏ含有量は、０．００１０％以上にすることが好ましい。一方、Ｃｏ含有量が０．０２００％を超えると、粗大な析出物や介在物が多量に生成する場合がある。このような場合に、鋼板中に拡散性水素が存在すると、粗大な析出物や介在物が穴広げ試験時に亀裂の起点となる、すなわち、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｃｏを含有させる場合、Ｃｏ含有量は０．０２００％以下とすることが好ましい。

Ｚｒ：０．０２００％以下
Ｚｒは、ＺｎおよびＣｏと同様、介在物の形状を球状化して、鋼板の極限変形能、さらには穴広げ性を向上させるために有効な元素である。このような効果を得るためには、Ｚｒ含有量は、０．００１０％以上にすることが好ましい。一方、Ｚｒ含有量が０．０２００％を超えると、粗大な析出物や介在物が多量に生成する場合がある。このような場合に、鋼板中に拡散性水素が存在すると、粗大な析出物や介在物が穴広げ試験時に亀裂の起点となる、すなわち、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｚｒを含有させる場合、Ｚｒ含有量は０．０２００％以下とすることが好ましい。

Ｃａ：０．０２００％以下、
Ｃａは、鋼中で介在物として存在する。ここで、Ｃａ含有量が０．０２００％を超えると、粗大な介在物が多量に生成する場合がある。このような場合に、鋼板中に拡散性水素が存在すると、粗大な介在物が穴広げ試験時に亀裂の起点となる、すなわち、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｃａを含有させる場合、Ｃａ含有量は０．０２００％以下にすることが好ましい。Ｃａ含有量は、好ましくは０．００２０％以下である。なお、Ｃａ含有量の下限は特に限定されるものではないが、Ｃａ含有量は０．０００５％以上が好ましい。また、生産技術上の制約から、Ｃａ含有量は０．００１０％以上がより好ましい。

Ｃｅ：０．０２００％以下、Ｓｅ：０．０２００％以下、Ｔｅ：０．０２００％以下、Ｇｅ：０．０２００％以下、Ａｓ：０．０２００％以下、Ｓｒ：０．０２００％以下、Ｃｓ：０．０２００％以下、Ｈｆ：０．０２００％以下、Ｐｂ：０．０２００％以下、Ｂｉ：０．０２００％以下およびＲＥＭ：０．０２００％以下
Ｃｅ、Ｓｅ、Ｔｅ、Ｇｅ、Ａｓ、Ｓｒ、Ｃｓ、Ｈｆ、Ｐｂ、ＢｉおよびＲＥＭはいずれも、鋼板の極限変形能、さらには穴広げ性を向上させるために有効な元素である。このような効果を得るためには、Ｃｅ、Ｓｅ、Ｔｅ、Ｇｅ、Ａｓ、Ｓｒ、Ｃｓ、Ｈｆ、Ｐｂ、ＢｉおよびＲＥＭの含有量はそれぞれ０．０００１％以上にすることが好ましい。一方、Ｃｅ、Ｓｅ、Ｔｅ、Ｇｅ、Ａｓ、Ｓｒ、Ｃｓ、Ｈｆ、Ｐｂ、ＢｉおよびＲＥＭの含有量がそれぞれ０．０２００％を超えると、粗大な析出物や介在物が多量に生成する場合がある。このような場合に、鋼板中に拡散性水素が存在すると、粗大な析出物や介在物が穴広げ試験時に亀裂の起点となる、すなわち、穴広げ性の低下を招くおそれがある。したがって、Ｃｅ、Ｓｅ、Ｔｅ、Ｇｅ、Ａｓ、Ｓｒ、Ｃｓ、Ｈｆ、Ｐｂ、ＢｉおよびＲＥＭのうちの少なくとも１種を含有させる場合、その含有量はそれぞれ０．０２００％以下とすることが好ましい。

すなわち、本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の下地鋼板は、
質量％で、
Ｃ：０．０５０％以上０．４００％以下、
Ｓｉ：０．２０％以上３．００％以下、
Ｍｎ：１．００％以上３．５０％未満、
Ｐ：０．００１％以上０．１００％以下、
Ｓ：０．０２００％以下、
Ａｌ：０．０１０％以上２．０００％以下および
Ｎ：０．０１００％以下
であり、炭素当量Ｃｅｑが０．５４０％以上であり、
任意に、
Ｔｉ：０．２００％以下、
Ｎｂ：０．２００％以下、
Ｖ：０．１００％以下、
Ｂ：０．０１００％以下、
Ｃｕ：１．０００％以下、
Ｃｒ：１．０００％以下、
Ｎｉ：１．０００％以下、
Ｍｏ：０．５００％以下、
Ｓｂ：０．２００％以下、
Ｓｎ：０．２００％以下、
Ｔａ：０．１００％以下、
Ｗ：０．５００％以下、
Ｍｇ：０．０２００％以下、
Ｚｎ：０．０２００％以下、
Ｃｏ：０．０２００％以下、
Ｚｒ：０．０２００％以下、
Ｃａ：０．０２００％以下、
Ｃｅ：０．０２００％以下、
Ｓｅ：０．０２００％以下、
Ｔｅ：０．０２００％以下、
Ｇｅ：０．０２００％以下、
Ａｓ：０．０２００％以下、
Ｓｒ：０．０２００％以下、
Ｃｓ：０．０２００％以下、
Ｈｆ：０．０２００％以下、
Ｐｂ：０．０２００％以下、
Ｂｉ：０．０２００％以下および
ＲＥＭ：０．０２００％以下
のうちから選ばれる少なくとも１種を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物である、成分組成を有する。

つぎに、本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の下地鋼板の鋼組織について説明する。
本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の下地鋼板の鋼組織は、
フェライトの面積率：６５．０％以下（０％を含む）、
ベイニティックフェライトの面積率：５．０％以上４０．０％以下、
焼戻しマルテンサイトの面積率：０．５％以上８０．０％以下、
残留オーステナイトの面積率：３．０％以上、
フレッシュマルテンサイトの面積率：２０．０％以下（０％を含む）、
Ｓ_ＢＦ＋Ｓ_ＴＭ＋２×Ｓ_ＭＡ：６５．０％以上、
Ｓ_ＭＡ１／Ｓ_ＭＡ：０．８０以下、および
Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡ：０．２０以上
である、鋼組織である。
ここで、
Ｓ_ＢＦ：前記ベイニティックフェライトの面積率
Ｓ_ＴＭ：前記焼戻しマルテンサイトの面積率
Ｓ_ＭＡ：前記残留オーステナイトおよび前記フレッシュマルテンサイトからなる硬質第二相の面積率
Ｓ_ＭＡ１：前記硬質第二相を構成する島状領域のうち、円相当直径が２．０μｍ以上であり、かつ、周長の２０％以下が焼戻しマルテンサイトと接する島状領域の合計の面積率
Ｓ_ＭＡ２：前記硬質第二相を構成する島状領域のうち、周長の１％以上がベイニティックフェライトと接する島状領域の合計の面積率
である。
以下、それぞれの限定理由について説明する。

フェライトの面積率：６５．０％以下（０％を含む）
軟質なフェライトは、延性および加工硬化能を向上させる相である。しかし、９８０ＭＰａ以上のＴＳ、高いＹＳ、および良好な穴広げ性を確保する観点から、フェライトの面積率は６５．０％以下とする。フェライトの面積率は、好ましくは３５．０％以下、より好ましくは２５．０％以下である。フェライトの面積率の下限については特に限定されず、０％であってもよい。特に、９８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１１８０ＭＰａが求められる場合、フェライトの面積率は、好ましくは５．０％以上である。

ベイニティックフェライトの面積率：５．０％以上４０．０％以下
ベイニティックフェライトは、軟質なフェライトと硬質なフレッシュマルテンサイトなどとの中間の硬度を持ち、良好な穴広げ性を確保するために重要な相である。また、ベイニティックフェライトは、ベイニティックフェライトから未変態オーステナイトへのＣの拡散を活用して、適正量の残留オーステナイトを得るためにも有用な相である。そのため、ベイニティックフェライトの面積率は５．０％以上とする。また、ベイニティックフェライトの面積率は、好ましくは１０．０％以上である。一方、ベイニティックフェライトの面積率が過度に増加すると、却って穴広げ性が低下する。そのため、ベイニティックフェライトの面積率を４０．０％以下とする。また、ベイニティックフェライトの面積率は、好ましくは３５．０％以下である。

焼戻しマルテンサイトの面積率：０．５％以上８０．０％以下
焼戻しマルテンサイトは、軟質なフェライトと硬質なフレッシュマルテンサイトなどとの中間の硬度を持ち、良好な穴広げ性を確保するために重要な相である。そのため、焼戻しマルテンサイトの面積率は０．５％以上とする。焼戻しマルテンサイトの面積率は、好ましくは４０．０％以上である。一方、良好な延性を確保する観点から、焼戻しマルテンサイトの面積率は８０．０％以下とする。また、焼戻しマルテンサイトの面積率は、好ましくは７５．０％以下である。

残留オーステナイトの面積率：３．０％以上
良好な延性を得る観点から、残留オーステナイトの面積率は３．０％以上とする。残留オーステナイトの面積率は、好ましくは５．０％以上である。なお、残留オーステナイトの面積率の上限については特に限定されないが、残留オーステナイトの面積率は２０．０％以下が好ましい。

フレッシュマルテンサイトの面積率：２０．０％以下（０％を含む）
良好な穴広げ性を確保する観点から、フレッシュマルテンサイトの面積率は２０．０％以下とする。なお、フレッシュマルテンサイトの面積率の下限については特に限定されず、０％であってもよい。また、９８０ＭＰａ以上のＴＳを確保する観点から、フレッシュマルテンサイトの面積率は３．０％以上が好ましい。
なお、フレッシュマルテンサイトとは、焼入れままの（焼戻しを受けていない）マルテンサイトである。

なお、上記以外の残部組織の面積率は１０．０％以下とすることが好ましい。残部組織の面積率は、より好ましくは５．０％以下である。また、残部組織の面積率は０％であってもよい。
なお、残部組織としては、特に限定されず、例えば、下部ベイナイトやパーライト、セメンタイトなどの炭化物が挙げられる。なお、残部組織の種類は、例えば、ＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ；走査電子顕微鏡）による観察で確認することができる。

ここで、フェライト、ベイニティックフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび硬質第二相（残留オーステナイト＋フレッシュマルテンサイト）の面積率は、下地鋼板の板厚１／４位置において、以下のように測定する。
すなわち、下地鋼板の圧延方向に平行な板厚断面が観察面となるように、下地鋼板から試料を切り出す。ついで、ダイヤモンドペーストを用いて試料の観察面を鏡面研磨する。ついで、試料の観察面にコロイダルシリカを用いて仕上げ研磨を施したのち、３ｖｏｌ．％ナイタールでエッチングして組織を現出させる。
そして、ＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ；走査電子顕微鏡）により、加速電圧：１５ｋＶ、倍率：５０００倍の条件で、試料の観察面の２５．６μｍ×１７．６μｍの視野を５視野観察する。
得られた組織画像（例えば、図１（Ａ）参照）から、以下のようにして、フェライト、ベイニティックフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび硬質第二相（残留オーステナイト＋フレッシュマルテンサイト）を同定する。

フェライト：黒色を呈した領域であり、形態は塊状である。また、鉄系炭化物をほとんど内包しない。ただし、鉄系炭化物を内包する場合は、フェライトの面積に鉄系炭化物の面積も含むものとする。また、後述するベイニティックフェライトおよび焼戻しマルテンサイトについても同様である。
ベイニティックフェライト：黒色から濃い灰色を呈した領域であり、形態は塊状や不定形などである。また、鉄系炭化物を内包しないか、比較的少数内包する。
焼戻しマルテンサイト：灰色を呈した領域であり、形態は不定形である。また、鉄系炭化物を比較的多数内包する。
硬質第二相（残留オーステナイト＋フレッシュマルテンサイト）：白色から薄い灰色を呈する領域であり、形態は不定形である。また、鉄系炭化物を内包しない。なお、サイズが比較的大きい場合には、他組織との界面から離れるにつれて次第に色が濃くなり、内部は濃い灰色を呈する場合がある。
残部組織：上述した下部ベイナイトやパーライト、セメンタイトなどの炭化物が挙げられ、これらの形態等は公知のとおりである。

なお、上記のＳＥＭによる観察に加えて、より高倍率での炭化物の観察や、同視野のＥＢＳＤ（電子線後方散乱回折法）による詳細な組織解析、ＥＰＭＡ（電子プローブマイクロアナライザー）による成分分析、微小硬度計による局所的な硬度測定などを適宜追加してもよい。例えば、上記のＳＥＭによる観察で組織同定しづらい場合には、これらの測定を適宜追加することが有効である。
例えば、ＥＢＳＤによる解析では、フェライトは下部組織を持たない（観察されない）。一方、ベイニティックフェライト、焼戻しマルテンサイトおよびフレッシュマルテンサイトは、下部組織を持ち、残留オーステナイトと特定の結晶方位関係を有する。また、これらの組織から焼鈍工程でのオーステナイト組織を再現し、これを確認することなどができる。このような点が、組織同定の判断材料となる。
また、ＥＰＭＡによる成分分析では、組織によってＣ濃度やＭｎ濃度が異なる点が、組織同定の判断材料となる。例えば、フェライトやベイニティックフェライトのＣ濃度は、焼戻しマルテンサイトを主とする領域（微細な硬質第二相や炭化物などを含む）のＣ濃度と比べて低い。また、フェライトでは、Ｍｎ濃度が他の組織と比べて低くなる場合がある。
微小硬度計による硬度測定では、組織によって硬度が異なる点が組織同定の判断材料となる。例えば、フェライト、ベイニティックフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび硬質第二相のうち、フェライトが最も硬度が低く、硬質第二相が最も硬度が高い。また、ベイニティックフェライトおよび焼戻しマルテンサイトは、フェライトの硬度と硬質第二相の硬度と間の硬度を示す。

ついで、組織画像において同定した各相の領域を、Ａｄｏｂｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ社のＡｄｏｂｅ Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐを用いて色分け（４値化画像化）し（例えば、図１（Ｂ）参照）、各相の面積を算出する。ついで、各相の面積（相ごとの合計の面積）を観察領域の面積（２５．６μｍ×１７．６μｍ）で除し、１００を乗じた値を５視野分算出する。そして、それらの値の平均値を、各相（フェライト、ベイニティックフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび硬質第二相）の面積率とする。なお、図１（Ａ）は、試料の観察領域（２５．６μｍ×１７．６μｍ）の１視野から、上記の説明のためにその一部を抽出したものである。

また、残留オーステナイトの面積率は、以下のように測定する。
すなわち、下地鋼板を板厚方向（深さ方向）に板厚の１／４位置まで機械研削した後、シュウ酸による化学研磨を行い、観察面とする。ついで、観察面を、Ｘ線回折法により観察する。入射Ｘ線にはＣｏＫα線を使用し、ｂｃｃ鉄の（２００）、（２１１）および（２２０）各面の回折強度に対するｆｃｃ鉄（オーステナイト）の（２００）、（２２０）および（３１１）各面の回折強度の比を求め、各面の回折強度の比から、残留オーステナイトの体積率を算出する。そして、残留オーステナイトが三次元的に均質であるとみなして、残留オーステナイトの体積率を、残留オーステナイトの面積率とする。

また、フレッシュマルテンサイトの面積率は、上記のようにして求めた硬質第二相の面積率から、残留オーステナイトの面積率を減じることにより求める。
［フレッシュマルテンサイトの面積率（％）］＝［硬質第二相の面積率（％）］－［残留オーステナイトの面積率（％）］

また、残部組織の面積率は、１００％から上記のようにして求めたフェライトの面積率、ベイニティックフェライトの面積率、焼戻しマルテンサイトの面積率、硬質第二相の面積率を減じることにより求める。
［残部組織の面積率（％）］＝１００－［フェライトの面積率（％）］－［ベイニティックフェライトの面積率（％）］－［焼戻しマルテンサイトの面積率（％）］－［硬質第二相の面積率（％）］

Ｓ_ＢＦ＋Ｓ_ＴＭ＋２×Ｓ_ＭＡ：６５．０％以上
９８０ＭＰａ以上のＴＳを確保する観点から、Ｓ_ＢＦ＋Ｓ_ＴＭ＋２×Ｓ_ＭＡは、６５．０％以上とする。Ｓ_ＢＦ＋Ｓ_ＴＭ＋２×Ｓ_ＭＡの上限については特に限定されないが、１３０．０％以下であることが好ましい。
ここで、
Ｓ_ＢＦ：ベイニティックフェライトの面積率
Ｓ_ＴＭ：焼戻しマルテンサイトの面積率
Ｓ_ＭＡ：残留オーステナイトおよび前記フレッシュマルテンサイトからなる硬質第二相の面積率
である。

Ｓ_ＭＡ１／Ｓ_ＭＡ：０．８０以下
残留オーステナイトおよびフレッシュマルテンサイトからなる硬質第二相（以下、ＭＡともいう。）は、複数の島状領域から構成される。このような島状領域のうち、円相当直径が２．０μｍ以上であり、かつ、周長の２０％以下が焼戻しマルテンサイトと接する島状領域（以下、ＭＡ１ともいう。）は、固溶Ｃ濃度が低い。換言すれば、ＭＡ１中に含まれる残留オーステナイトの安定性が低い。そのため、ＭＡ１は、良好な延性の確保に寄与しない。また、ＭＡ１ではフレッシュマルテンサイトの比率が高いため、ＭＡ１は穴広げ性を低下させる。そのため、硬質第二相の面積率に対するＭＡ１の面積率の比であるＳ_ＭＡ１／Ｓ_ＭＡは、０．８０以下とする。特に、９８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１１８０ＭＰａが求められる場合、Ｓ_ＭＡ１／Ｓ_ＭＡは、好ましくは０．７５以下、より好ましくは０．４０以下である。また、１１８０ＭＰａ≦ＴＳが求められる場合、Ｓ_ＭＡ１／Ｓ_ＭＡは、好ましくは０．５０以下、より好ましくは０．３０以下である。なお、Ｓ_ＭＡ１／Ｓ_ＭＡの下限は特に限定されず、０であってもよい。
なお、個々の島状領域は、硬質第二相以外の相により、他の硬質第二相の島状領域と分離される（個々の島状領域は、その全周が硬質第二相以外の相と接する）。また、個々の島状領域の具体的な形状については特に限定されず、例えば円形、楕円形、多角形、アメーバ形（複数の不規則方向に延伸した形状）などのいずれであってもよい。

Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡ：０．２０以上
残留オーステナイトおよびフレッシュマルテンサイトからなる硬質第二相を構成する島状領域のうち、周長の１％以上がベイニティックフェライトと接する島状領域（以下、ＭＡ２ともいう。）は、固溶Ｃ濃度が高い。換言すれば、ＭＡ２中に含まれる残留オーステナイトの安定性が高い。そのため、ＭＡ２は、良好な加工硬化能および延性の確保に極めて重要な役割を果たす。
すなわち、ベイニティックフェライトを焼鈍後の冷却時に適切な条件で生成させると、ベイニティックフェライトから周囲の未変態オーステナイトに拡散する固溶Ｃは、未変態オーステナイトの内部へは十分に拡散しない。すなわち、未変態オーステナイトのうちベイニティックフェライトの周囲のみを局所的に固溶Ｃ量が高い状態にすることができる。その後、その状態で再加熱処理を適切な条件で行うことにより、ベイニティックフェライトの周囲に固溶Ｃ濃度が高い硬質第二相、すなわち、ＭＡ２が生成する。そのため、ＭＡ２に含まれる残留オーステナイトの安定性が高くなり、ＭＡ２が良好な加工硬化能および延性の確保に極めて重要な役割を果たすのである。
以上のことから、硬質第二相の面積率に対するＭＡ２の面積率の比であるＳ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡは、０．２０以上とする。Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡは、好ましくは０．２５以上、より好ましくは ０．３０以上である。なお、Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡの上限は特に限定されず、１であってもよい。また、Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡは、高いＹＳおよび優れた穴広げ性を確保する観点から、９８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１１８０ＭＰａが求められる場合、好ましくは０．９８以下である。また、１１８０ＭＰａ≦ＴＳが求められる場合、Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡは好ましくは０．７０以下である。

また、本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の下地鋼板の鋼組織は、さらに、Ｓ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡが０．０５以上であることが好適である。
ここで、
Ｓ_ＭＡ３：前記硬質第二相を構成する島状領域のうち、周長の１％以上がベイニティックフェライトと接し、かつ、周長の２０％超が焼戻しマルテンサイトと接する島状領域の合計の面積率
である。

Ｓ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡ：０．０５以上
残留オーステナイトおよびフレッシュマルテンサイトからなる硬質第二相を構成する島状領域のうち、周長の１％以上がベイニティックフェライトと接し、かつ、周長の２０％超が焼戻しマルテンサイトと接する島状領域（以下、ＭＡ３ともいう。）は、ＭＡ２の中でも、特に固溶Ｃ濃度が高い。
すなわち、ＭＡ３では、ベイニティックフェライトに加え、焼戻しマルテンサイトからも固溶Ｃが拡散するため、特に固溶Ｃ濃度が高い。そのため、ＭＡ３は、良好な加工硬化能および延性の確保に特に有効に寄与する。
したがって、硬質第二相の面積率に対するＭＡ３の面積率の比であるＳ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡは、０．０５以上とすることが好ましい。Ｓ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡは、好ましくは０．０７以上、より好ましくは０．１０以上である。なお、Ｓ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡの上限は特に限定されず、１であってもよい。また、Ｓ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡは、好ましくは０．７０以下である。

ここで、Ｓ_ＭＡ１、Ｓ_ＭＡ２およびＳ_ＭＡ３は、それぞれ以下のようにして測定する。
すなわち、前述の要領で、組織画像（例えば、図２（Ａ）、図３（Ａ）、および図４（Ａ）参照）において、フェライト、ベイニティックフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび硬質第二相（残留オーステナイト＋フレッシュマルテンサイト）を同定する。ついで、Ａｄｏｂｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ社のＡｄｏｂｅ Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐを用いて色分け（４値化画像化）した後、硬質第二相の島状領域を抽出し、オープンソースのＩｍａｇｅＪを用いて、各島状領域の円相当径、各島状領域の周長、ならびに、各島状領域がベイニティックフェライトおよび焼戻しマルテンサイトと接する長さを求める。なお、周長を求める際の組織画像のピクセル密度は、３０ピクセル／μｍ以上１００ピクセル／μｍ以下とする。そして、求めた値から、各島状領域をＭＡ１、ＭＡ２およびＭＡ３に該当するかそれぞれ判別し、Ａｄｏｂｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ社のＡｄｏｂｅ Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐを用いて色分けし（例えば、図２（Ｂ）、図３（Ｂ）、および図４（Ｂ）参照）、それぞれの面積を算出する。ついで、ＭＡ１、ＭＡ２およびＭＡ３と判別した島状領域それぞれの合計の面積を観察領域の面積（２５．６μｍ×１７．６μｍ）で除し、１００を乗じた値（面積率）を５視野分算出する。そして、ＭＡ１、ＭＡ２およびＭＡ３ごとの５視野分の値（面積率）の平均値を、Ｓ_ＭＡ１、Ｓ_ＭＡ２およびＳ_ＭＡ３とする。なお、ＭＡ１とＭＡ２の双方に該当する島状領域については、ＭＡ１とＭＡ２の双方で面積をカウントする。ＭＡ１とＭＡ３、ＭＡ２とＭＡ３についても同様である。また、図２（Ａ）、図３（Ａ）、および図４（Ａ）はそれぞれ、試料の観察領域（２５．６μｍ×１７．６μｍ）の１視野から、上記の説明のためにその一部を抽出したものである。

また、本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の下地鋼板では、拡散性水素量を０．５０質量ｐｐｍ以下とすることが好適である。

下地鋼板の拡散性水素量：０．５０質量ｐｐｍ以下
より優れた穴広げ性を得る観点から、下地鋼板の拡散性水素量は０．５０質量ｐｐｍ以下とすることが好ましい。また、下地鋼板の拡散性水素量は、より好ましくは０．３５質量ｐｐｍ以下である。なお、下地鋼板の拡散性水素量の下限は特に規定されず、０質量ｐｐｍであってもよい。また、生産技術上の制約から、下地鋼板の拡散性水素量は０．０１質量ｐｐｍ以上がより好ましい。

ここで、下地鋼板の拡散性水素量は、以下のようにして測定する。
すなわち、亜鉛めっき鋼板から長さが３０ｍｍ、幅が５ｍｍの試験片を採取し、亜鉛めっき層をアルカリ除去する。ついで、昇温脱離分析法により、試験片から放出される水素量を測定する。具体的には、試験片を、室温から３００℃までを昇温速度２００℃／ｈで連続加熱した後、室温まで冷却する。この際、当該連続加熱における室温から２１０℃までの温度域で、試験片から放出される水素量（積算水素量）を測定する。そして、測定した水素量を、試験片（亜鉛めっき層除去後で、連続加熱前の試験片）の質量で除し、質量ｐｐｍ単位に換算した値を、下地鋼板の拡散性水素量とする。

なお、亜鉛めっき鋼板を成形加工や接合加工した後の製品（部材）については、一般的な使用環境おかれた該製品から試験片を切り出して上記と同様の要領で下地鋼板部分の拡散性水素量を測定し、その値が０．５０質量ｐｐｍ以下であれば、成形加工や接合加工をする前の素材段階の亜鉛めっき鋼板の下地鋼板の拡散性水素量も０．５０質量ｐｐｍ以下であったとみなせる。

また、本発明の一実施形態に伴う亜鉛めっき鋼板は、脱炭層を有することが好ましい。特には、本発明の一実施形態に伴う亜鉛めっき鋼板の下地鋼板が、脱炭層を有することが好ましい。Ｓｉを含有する鋼板、特にＳｉ含有量が多い鋼板を下地鋼板としためっき鋼板では、抵抗スポット溶接時の液体金属脆化（Ｌｉｑｕｉｄ Ｍｅｔａｌ Ｅｍｂｒｉｔｔｌｅｍｅｎｔ：ＬＭＥ）による割れの発生が問題となる場合がある。ただし、亜鉛めっき鋼板が、特に下地鋼板の表層において脱炭層を有する場合、下地鋼板のＳｉ含有量が多い場合においても、耐抵抗溶接割れ特性を向上させることができる。

脱炭層の厚さ、換言すれば、下地鋼板の表面からの板厚方向深さは、好ましくは３０μｍ以上、より好ましくは４０μｍ以上である。脱炭層の厚さの上限は特に限定されないが、引張強さを良好な範囲内とするため、脱炭層の厚さは１３０μｍ以下とすることが好ましい。ここで、脱炭層は、下地鋼板のＣ濃度を下地鋼板の表面から板厚方向に分析し、Ｃ濃度が下地鋼板の成分組成のＣ含有量の８０％以下である領域と定義し、脱炭層の厚さは当該領域の厚さと定義する。

また、脱炭層の厚さは、断面加工した試料に対して、電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｐｒｏｂｅ Ｍｉｃｒｏ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＥＰＭＡ）を用いて、下地鋼板の表層付近の元素分布を面分析または線分析することで測定する。まず、樹脂埋めした亜鉛めっき鋼板を研磨し、圧延方向垂直断面を観察用に仕上げたのち、樹脂から取り出して測定用の試料とする。加速電圧は７ｋＶ、照射電流５０ｎＡとし、下地鋼板の最表層（表面）を含む３００×３００μｍの範囲で、１μｍステップで試料断面の面分析または線分析を行い、Ｃ強度の測定を実施する。この際、コンタミネーションを抑制するために、プラズマクリーナーにより、測定室および試料準備室の２か所にて、測定開始前に、試料の表面および周辺のハイドロカーボンの除去を行う。また、測定中のハイドロカーボンの蓄積を抑制するため、ステージ上で試料温度を最高１００℃に加熱保持したまま、測定を行う。別途標準試料を測定して作製した検量線を用いて、Ｃ強度をＣ濃度（質量％）に換算する。コンタミネーション抑制の効果により、Ｃ検出下限が０．１０質量％よりも十分低いことを確認する。使用した装置および前記コンタミネーション抑制の方法の詳細については、以下の参考文献１にて解説されているとおりである。

参考文献１：山下ら「高精度ＦＥ－ＥＰＭＡによる低炭素鋼の初析フェライト変態初期における炭素の分配」、鉄と鋼、Ｖｏｌ．１０３（２０１７） Ｎｏ．１１．ｐ１４－２０
ただし、測定時のコンタミネーション対策の必要性は、使用する機種やコンディションによるため、必ずしも上記構成は必須ではない。すなわち、測定条件は十分な精度が得られていることが確認できていればよく、測定条件は本発明の効果に本質的に関わるものではない。

得られたＣ濃度マップにおいて、下地鋼板の表面から板厚方向のラインプロファイルを抽出し、それを下地鋼板表面並行方向に３００点分平均化することで、Ｃ濃度の板厚方向のプロファイルを得る。得られたＣ濃度の板厚方向のプロファイルに対し、単純移動平均法による平滑化処理を行う。この際、平滑化点数は２１点程度とすることが好ましい。続いて、平滑化処理後の強度プロファイルにおいて、Ｃ濃度が下地鋼板の成分組成のＣ含有量の８０％以下となっている板厚方向の範囲を特定して、脱炭層の厚さとする。

つぎに、本発明の一実施形態に従う亜鉛系めっき鋼板の機械特性について、説明する。

引張強さ（ＴＳ）：９８０ＭＰａ以上
本発明の一実施形態に従う亜鉛系めっき鋼板の引張強さは、９８０ＭＰａ以上である。本発明の一実施形態に従う亜鉛系めっき鋼板の引張強さは、好ましくは１１８０ＭＰａ以上である。

なお、本発明の一実施形態に従う亜鉛系めっき鋼板の降伏応力（ＹＳ）、全伸び（Ｅｌ）、加工硬化指数（ｎ値）／降伏比（ＹＲ）、および、限界穴広げ率（λ）については上述したとおりである。

また、引張強さ（ＴＳ）、降伏応力（ＹＳ）、全伸び（Ｅｌ）、および、加工硬化指数（ｎ値）／降伏比（ＹＲ）は、実施例において後述するＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠する引張試験により、測定する。限界穴広げ率（λ）は、実施例において後述するＪＩＳ Ｚ ２２５６に準拠する穴広げ試験により、測定する。

また、本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の亜鉛めっき層は、下地鋼板の一方の表面のみに設けてもよく、両面に設けてもよい。
なお、ここでいう亜鉛めっき層は、Ｚｎを主成分（Ｚｎ含有量が５０％以上）とするめっき層を指し、例えば、溶融亜鉛めっき層や合金化溶融亜鉛めっき層が挙げられる。
ここで、溶融亜鉛めっき層は、例えば、Ｚｎと、２０質量％以下のＦｅ、０．００１質量％以上１．０質量％以下のＡｌにより構成することが好適である。また、溶融亜鉛めっき層には、任意に、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｃａ、Ｃｕ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｂｅ、ＢｉおよびＲＥＭからなる群から選ばれる１種または２種以上の元素を合計で０質量％以上３．５質量％以下含有させてもよい。また、溶融亜鉛めっき層のＦｅ含有量は、より好ましくは７質量％未満である。なお、上記の元素以外の残部は、不可避的不純物である。
また、合金化溶融亜鉛めっき層は、例えば、２０質量％以下のＦｅ、０．００１質量％以上１．０質量％以下のＡｌにより構成することが好適である。また、合金化溶融亜鉛めっき層には、任意に、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｃａ、Ｃｕ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｂｅ、ＢｉおよびＲＥＭからなる群から選ばれる１種または２種以上の元素を合計で０質量％以上３．５質量％以下含有させてもよい。合金化溶融亜鉛めっき層のＦｅ含有量は、より好ましくは７質量％以上、さらに好ましくは８質量％以上である。また、合金化溶融亜鉛めっき層のＦｅ含有量は、より好ましくは１５質量％以下、さらに好ましくは１２質量％以下である。なお、上記の元素以外の残部は、不可避的不純物である。

加えて、亜鉛めっき層の片面あたりのめっき付着量は、特に限定されるものではないが、２０～８０ｇ／ｍ^２とすることが好ましい。

なお、亜鉛めっき層のめっき付着量は、以下のようにして測定する。
すなわち、１０質量％塩酸水溶液１Ｌに対し、Ｆｅに対する腐食抑制剤（朝日化学工業（株）製「イビット７００ＢＫ」（登録商標））を０．６ｇ添加した処理液を調整する。ついで、該処理液に、供試材となる亜鉛めっき鋼板を浸漬し、亜鉛めっき層を溶解させる。そして、溶解前後での供試材の質量減少量を測定し、その値を、下地鋼板の表面積（めっきで被覆されていた部分の表面積）で除することにより、めっき付着量（ｇ／ｍ^２）を算出する。

さらに、本発明の一実施形態に伴う亜鉛めっき鋼板は、下地鋼板と亜鉛めっき層の間の少なくとも一方において、亜鉛めっき層以外の金属めっき層を有していてもよい。金属めっき層は、耐抵抗溶接割れ特性の向上に寄与する。そして、金属めっき層の形成により、下地鋼板のＳｉ含有量が多い場合においても、耐抵抗溶接割れを抑制することができる。金属めっき層により耐抵抗溶接割れ特性が向上するメカニズムは必ずしも明らかではないが、発明者らは、金属めっき層を下地鋼板と亜鉛めっき層の間、換言すれば、下地鋼板の表面に有する場合、金属めっき層が、抵抗スポット溶接時に亜鉛めっき層中の亜鉛が溶融して下地鋼板へと侵入するのを抑制するバリア層として働き、抵抗溶接割れが発生しにくくなるため、と考えている（亜鉛の侵入抑制効果）。なお、亜鉛めっき層が下地鋼板の両面に設けられている場合には、下地鋼板と亜鉛めっき層の間の一方のみに金属めっき層を有していてもよく、下地鋼板と亜鉛めっき層の間の両方に金属めっき層を有していてもよい。

ここで、金属めっき層の付着量は、好ましくは０ｇ／ｍ^２超、より好ましくは２．０ｇ／ｍ^２以上である。金属めっき層の片面あたりの付着量の上限は特に限定されないが、コストの観点から、金属めっき層の付着量は６０ｇ／ｍ^２以下とすることが好ましい。金属めっき層の付着量は、より好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下、よりさらに好ましくは３０ｇ／ｍ^２以下である。なお、ここでいう金属めっき層の付着量は、片面あたりのものである。

金属めっき層の付着量は、以下のとおり測定する。すなわち、亜鉛めっき鋼板から１０×１５ｍｍサイズの試料を採取して樹脂に埋め込み、断面埋め込み試料とする。同試料の断面の任意の３か所を、走査型電子顕微鏡（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ；ＳＥＭ）を用いて加速電圧１５ｋＶで、金属めっき層の厚みに応じて倍率２０００～１００００倍で観察し、当該３か所での金属めっき層の厚さを測定し、その平均値を算出する。ついで、算出した平均値に当該金属めっき層を構成する金属の比重を乗じることによって、金属めっき層の片面あたりの付着量に換算する。

金属めっき層に用いる金属としては、Ｚｎよりも融点の高い金属が望ましく、例えばＦｅおよびＮｉなどの金属を使用することができる。また、前述の亜鉛侵入抑制効果に加え、以下の靭性低下抑制効果を期待できることから、Ｆｅ系めっき層であることが望ましい。

すなわち、下地鋼板の表面近傍におけるＳｉ量が多い場合には、溶接部で靭性が低下して溶接部における耐抵抗溶接割れ特性が劣化するものと考えられる。これに対し、Ｆｅ系めっき層を下地鋼板と亜鉛めっき層の間、つまり下地鋼板の表面に有する場合、Ｆｅ系めっき層が固溶Ｓｉ欠乏層として働き、溶接部に固溶するＳｉ量が減少する。これにより、溶接部の靭性の低下が抑制され、溶接部における耐抵抗溶接割れ特性が改善し得ると考えられる（靭性低下抑制効果）。また、Ｆｅ系めっき層は軟質層として機能し、抵抗スポット溶接時に鋼板表面に付与される応力を緩和する。これにより、溶接部の残留応力を低減し、耐抵抗溶接割れ特性を向上させることができ得ると考えられる（応力緩和効果）。

Ｆｅ系めっき層としては、純Ｆｅのめっき層の他、例えば、Ｆｅ－Ｂ合金、Ｆｅ－Ｃ合金、Ｆｅ－Ｐ合金、Ｆｅ－Ｎ合金、Ｆｅ－Ｏ合金、Ｆｅ－Ｎｉ合金、Ｆｅ－Ｍｎ合金、Ｆｅ－Ｍｏ合金、Ｆｅ－Ｗ合金等の合金めっき層が挙げられる。Ｆｅ系めっき層の成分組成は、Ｆｅ含有量が５０質量％以上であれば特に限定されないが、特には、Ｆｅおよび不可避的不純物からなる成分組成、または、Ｂ、Ｃ、Ｐ、Ｎ、Ｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｚｎ、Ｗ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｃｒ、ＶおよびＣｏからなる群から選ばれる１または２以上の元素を合計で１０質量％以下含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物である成分組成が好ましい。Ｆｅ以外の元素を含有させる場合、それらの元素の含有量を合計で１０質量％以下とすることにより、電解効率の低下を防ぎ、かつ、低コストでＦｅ系めっき層、特にはＦｅ系電気めっき層を形成することができる。なお、Ｆｅ－Ｃ合金の場合、Ｃ含有量は０．０８質量％以下とすることが好ましい。

また、本発明の一実施形態に伴う亜鉛めっき鋼板は、金属めっき層と脱炭層とを同時に有していてもよい（つまり、亜鉛めっき鋼板の表面から順に、亜鉛めっき層、金属めっき層、（下地鋼板の表層の）脱炭層となる）。これにより、耐抵抗溶接割れ特性をさらに向上させることができる。金属めっき層を有する場合、金属めっき層の表面、または、亜鉛めっき層と冷延鋼板との界面から、上述の方法で板厚方向に向かってＣ濃度を分析し、脱炭層の厚さ（下地鋼板の表面からの板厚方向深さ）を評価してもよい。

なお、本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の板厚は、特に限定されないが、好ましくは０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。

［２］部材
つぎに、本発明の一実施形態に従う部材について、説明する。
本発明の一実施形態に従う部材は、上記の亜鉛めっき鋼板を用いてなる（素材とする）部材である。例えば、素材である亜鉛めっき鋼板に、成形加工または接合加工の少なくとも一方を施して部材とする。
ここで、上記の亜鉛めっき鋼板は、ＴＳ：９８０ＭＰａ以上であり、かつ、高いＹＳと、優れた延性、加工硬化能および穴広げ性とを有する。そのため、本発明の一実施形態に従う部材は、高強度であり、かつ、耐衝撃特性にも優れている。したがって、本発明の一実施形態に従う部材は、自動車分野で使用される衝撃エネルギー吸収部材に適用して特に好適である。

［３］亜鉛めっき鋼板の製造方法
つぎに、本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の製造方法について、説明する。

本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の製造方法は、
上記の成分組成を有する鋼スラブに熱間圧延を施して熱延鋼板とする、熱延工程と、
前記熱延鋼板を冷間圧延して冷延鋼板とする、冷延工程と、
前記冷延鋼板を、焼鈍温度：７６０℃以上９００℃以下および焼鈍時間：２０秒以上で焼鈍する、焼鈍工程と、
前記冷延鋼板を３００℃以上５５０℃以下の第一冷却停止温度まで冷却する、第一冷却工程と、
前記冷延鋼板を３００℃以上５５０℃以下の温度域で３秒以上６００秒以下保持する、保持工程と、
前記冷延鋼板に亜鉛めっき処理を施して亜鉛めっき鋼板とする、めっき工程と、
前記亜鉛めっき鋼板を、１００℃以上３００℃未満の第二冷却停止温度まで冷却する第二冷却工程と、
前記亜鉛めっき鋼板を、（前記第二冷却停止温度＋５０℃）以上５００℃以下の再加熱温度に再加熱し、前記亜鉛めっき鋼板を、（前記第二冷却停止温度＋５０℃）以上５００℃以下の温度域で１０秒以上２０００秒以下保持する、再加熱工程と、
を有し、
前記第一冷却停止温度と、前記亜鉛めっき処理での亜鉛めっき浴の温度とが、次式（１）の関係を満足する、というものである。
－１５０℃≦Ｔ_０－Ｔ_１≦５０℃ ・・・（１）
ここで、Ｔ_０は第一冷却停止温度（℃）、Ｔ_１は亜鉛めっき処理での亜鉛めっき浴の温度（℃）である。
なお、上記の各温度は、特に説明がない限り、鋼スラブおよび鋼板の表面温度を意味する。

まず、上記の成分組成を有する鋼スラブを準備する。例えば、鋼素材を溶製して上記の成分組成を有する溶鋼とする。溶製方法は特に限定されず、転炉溶製や電気炉溶製等、公知の溶製方法を用いることができる。ついで、得られた溶鋼を固めて鋼スラブとする。溶鋼から鋼スラブを得る方法は特に限定されず、例えば、連続鋳造法、造塊法または薄スラブ鋳造法等を用いることができる。マクロ偏析を防止する観点から、連続鋳造法が好ましい。

［熱延工程］
ついで、鋼スラブに熱間圧延を施して熱延鋼板とする。
熱間圧延は、省エネルギープロセスを適用して行ってもよい。省エネルギープロセスとしては、直送圧延（鋼スラブを室温まで冷却せずに、温片のままで加熱炉に装入し、熱間圧延する方法）または直接圧延（鋼スラブにわずかの保熱を行った後に直ちに圧延する方法）などが挙げられる。
熱間圧延条件については特に限定されず、例えば、以下の条件で行うことができる。
すなわち、鋼スラブを、一旦室温まで冷却し、その後、再加熱してから圧延する。スラブ加熱温度（再加熱温度）は、炭化物の溶解や圧延荷重の低減といった観点から、１１００℃以上とすることが好ましい。また、スケールロスの増大を防止するため、スラブ加熱温度は１３００℃以下とすることが好ましい。なお、スラブ加熱温度は、鋼スラブ表面の温度を基準とする。
ついで、鋼スラブに、常法に従い粗圧延を施し、粗圧延板（以下、シートバーともいう）とする。ついで、シートバーに仕上げ圧延を施して、熱延鋼板とする。なお、スラブ加熱温度を低めにした場合は、仕上げ圧延時のトラブルを防止する観点から、仕上げ圧延前にバーヒーターなどを用いてシートバーを加熱することが好ましい。仕上げ圧延温度は、圧延負荷を低減するため、Ａｒ_３変態点以上とすることが好ましい。また、オーステナイトの未再結晶状態での圧下率が高くなると、圧延方向に伸長した異常な組織が発達し、焼鈍板の加工性を低下させるおそれがあることからも、仕上げ圧延温度はＡｒ_３変態点以上とすることが好ましい。なお、Ａｒ_３変態点は次式により求める。
Ａｒ_３（℃）＝８６８－３９６×［Ｃ％］＋２５×［Ｓｉ％］－６８［Ｍｎ％］
なお、上記の式中の［元素記号％］は、下地鋼板の成分組成における当該元素の含有量（質量％）を表す。

なお、熱延時にシートバー同士を接合し、連続的に仕上げ圧延を行ってもよい。また、シートバーを仕上げ圧延前に一旦巻き取っても構わない。また、熱間圧延時の圧延荷重を低減するために、仕上げ圧延の一部または全部を潤滑圧延としてもよい。潤滑圧延を行うことは、鋼板形状の均一化および材質の均一化の観点からも有効である。なお、潤滑圧延時の摩擦係数は、０．１０以上０．２５以下の範囲とすることが好ましい。
粗圧延および仕上げ圧延を含む熱間圧延工程では、一般的に鋼スラブは粗圧延でシートバーとなり、仕上げ圧延によって熱延鋼板となる。ただし、ミル能力等によってはそのような区分けにこだわらず、所定のサイズになれば問題ない。
仕上げ圧延温度は、８００℃以上９５０℃以上の範囲とすることが好ましい。仕上げ圧延温度を８００℃以上にすることにより、熱延鋼板段階の鋼組織、ひいては、最終製品の鋼組織も均一になり易い。なお、鋼組織が不均一になると、曲げ性が低下する傾向がある。一方、仕上げ圧延温度が９５０℃を超えると、酸化物（スケール）生成量が多くなる。その結果、地鉄と酸化物の界面が荒れて、酸洗および冷間圧延後の鋼板の表面品質が劣化するおそれがある。また、結晶粒が粗大になることで、鋼板の強度や曲げ性を低下させる原因となるおそれもある。
仕上げ圧延後、熱延鋼板を巻き取る。巻取温度は、４５０℃以上７５０℃以下とすることが好ましい。

［酸洗工程］
熱延工程後の熱延鋼板を、任意に、酸洗する。酸洗によって、鋼板表面の酸化物を除去することができ、良好な化成処理性やめっき品質が確保される。なお、酸洗は、１回のみ行ってもよく、複数回に分けて行ってもよい。酸洗条件については特に限定されず、常法に従えばよい。

［冷延工程］
ついで、熱延鋼板に冷間圧延を施して冷延鋼板とする。冷間圧延は、例えば、タンデム式の多スタンド圧延やリバース圧延等の、２パス以上のパス数を要する多パス圧延により行う。
冷間圧延の圧下率は特に限定されないが、２０％以上８０％以下とすることが好ましい。冷間圧延の圧下率が２０％未満では、焼鈍工程において鋼組織の粗大化や不均一化が生じやすくなり、最終製品において強度や加工性が低下するおそれがある。一方、冷間圧延の圧下率が８０％を超えると、鋼板の形状不良が生じやすくなり、亜鉛めっきの付着量が不均一になるおそれがある。
また、任意に、冷間圧延後に得られた冷延鋼板に酸洗を施してもよい。

［金属めっき処理工程］
また、本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の製造方法では、任意に、冷延工程後で、かつ、後述する焼鈍工程の前に、上記のようにして得られた冷延鋼板の少なくとも一方の表面に金属めっき層を形成する金属めっき処理を施してもよい。ここで、後述する焼鈍工程を経る前の状態で、少なくとも一方の表面に金属めっき層を有する冷延鋼板を、以下、金属めっき鋼板という場合がある。金属めっき処理方法は特に限定されないが、製造性の観点から電気めっきが好ましい。金属めっき浴としては硫酸浴、塩酸浴または両者の混合溶液などを使用できる。金属めっき層の付着量は、電気めっきの場合、通電時間等によって調整することができる。なお、金属めっき鋼板とは、上述したように、後述する焼鈍工程を経る前の状態で、冷延鋼板の少なくとも一方の表面に金属めっき層を有する鋼板を意味し、金属めっき処理前の冷延鋼板について予め焼鈍された態様を除外するものではない。

金属めっき処理に用いる金属としては、Ｚｎよりも融点の高い金属が望ましく、例えばＦｅおよびＮｉなどの金属を使用することができる。また、より高い耐抵抗溶接割れ特性の向上効果を期待できることから、金属めっき処理によって、前述したＦｅ系めっき層を形成することが好ましい。

また、Ｆｅ系めっき層を形成するためのめっき浴中には、Ｆｅイオンに加え、Ｂ、Ｃ、Ｐ、Ｎ、Ｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｚｎ、Ｗ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｃｒ、ＶおよびＣｏからなる群から選ばれる１または２以上の元素を含有させことができる。めっき浴中でのこれらの元素の合計含有量は、金属めっき鋼板の金属めっき層の成分組成において、これらの元素の合計含有量が１０質量％以下となるようにすることが好ましい。なお、金属元素は金属イオンとして含有させればよく、非金属元素はホウ酸、リン酸、硝酸、有機酸等の一部として含有させることができる。また、硫酸鉄めっき液中には、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム等の伝導度補助剤や、キレート剤、ｐＨ緩衝剤が含まれていてもよい。

なお、金属めっき処理を施す前の前処理として、任意に、冷延鋼板の表面を清浄化するための脱脂処理および水洗、さらには、冷延鋼板の表面を活性化するための酸洗処理および水洗を施してもよい。これらの前処理に引き続いて、上述した金属めっき処理を実施する。脱脂処理および水洗の方法は特に限定されず、通常の方法を用いることができる。酸洗処理においては、硫酸、塩酸、硝酸およびこれらの混合物等の各種の酸が使用できる。中でも、硫酸、塩酸またはこれらの混合物が好ましい。酸の濃度は特に規定しないが、酸化皮膜の除去能力および過酸洗による肌荒れ（表面欠陥）防止等を考慮すると、１～２０ｍａｓｓ％程度が好ましい。また、酸洗処理液には、消泡剤、酸洗促進剤、酸洗抑制剤等が含有されてもよい。

［焼鈍工程］
ついで、上記のようにして得られた冷延鋼板（金属めっき鋼板の場合も含む）を、焼鈍温度：７６０℃以上９００℃以下および焼鈍時間：２０秒以上で焼鈍する。なお、焼鈍回数は２回以上でもよいが、エネルギー効率の観点から１回が好ましい。

焼鈍温度：７６０℃以上９００℃以下
焼鈍温度が７６０℃未満の場合、フェライトとオーステナイトの二相域での加熱中におけるオーステナイトの生成割合が不十分になる。そのため、焼鈍後にフェライトの面積率が過度に増加して、ＹＳが低下する。また、穴広げ性も低下する。さらに、ＴＳを９８０ＭＰａ以上とすることが困難になる。一方、焼鈍温度が９００℃を超えると、オーステナイトの粒成長が過度に生じ、後工程でのベイニティックフェライトの生成速度が遅くなる。これにより、適正量のベイニティックフェライトおよび残留オーステナイトの面積率が得られなくなる。そのため、Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡが低下し、延性および加工硬化能が低下する。従って、焼鈍温度は７６０℃以上９００℃以下とする。焼鈍温度は、好ましくは７８０℃以上、より好ましく７９０℃超である。また、焼鈍温度は、好ましくは８８０℃以下である。なお、焼鈍温度は、焼鈍工程での最高到達温度である。

焼鈍時間：２０秒以上
焼鈍時間が２０秒未満になると、フェライトとオーステナイトの二相域での加熱中におけるオーステナイトの生成割合が不十分になる。そのため、焼鈍後にフェライトの面積率が過度に増加して、ＹＳが低下する。また、穴広げ性も低下する。さらに、ＴＳを９８０ＭＰａ以上とすることが困難になる。そのため、焼鈍時間は２０秒以上とする。なお、焼鈍時間の上限は特に限定されないが、９００秒以下とすることが好ましい。なお、焼鈍時間とは、（焼鈍温度－４０℃）以上焼鈍温度以下の温度域での保持時間である。すなわち、焼鈍時間には、焼鈍温度での保持時間に加え、焼鈍温度に到達する前後の加熱および冷却における（焼鈍温度－４０℃）以上焼鈍温度以下の温度域での滞留時間も含まれる。

露点：－３０℃超
また、本発明の一実施形態に従う亜鉛めっき鋼板の製造方法では、焼鈍工程における焼鈍雰囲気の露点を－３０℃超とすることが好ましい。露点を－３０℃超とすることにより、脱炭反応が促進され、冷延鋼板（下地鋼板）の表層のＣ濃度を低減して、脱炭層を形成することが可能となる。露点は、好ましくは－２０℃以上、より好ましくは－５℃以上である。露点を－５℃以上とすることにより、溶接部における耐抵抗溶接割れ特性を一層高めることが可能となる。露点の上限は特に限定されないが、冷延鋼板または金属めっき層表面の酸化を好適に防ぎ、亜鉛めっき層を設ける際のめっき密着性を良好にする観点から、露点は３０℃以下とすることが好ましい。

［第一冷却工程］
ついで、上記のようにして焼鈍を施した冷延鋼板を、３００℃以上５５０℃以下の第一冷却停止温度まで冷却する。

第一冷却停止温度：３００℃以上５５０℃以下
第一冷却停止温度が３００℃未満になると、焼戻しマルテンサイトの面積率が過度に増加し、適正量のベイニティックフェライトおよび残留オーステナイトの面積率が得られなくなる。また、後工程である亜鉛めっき処理においいて、未変態オーステナイトがパーライトや炭化物に分解する場合がある。そのため、Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡおよびＳ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡが低下し、延性および加工硬化能が低下する。一方、第一冷却停止温度が５５０℃を超えると、ベイニティックフェライトの面積率が減少し、焼戻しマルテンサイトの面積率が過度に増加する。また、Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡ、さらにはＳ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡが低下し、延性および加工硬化能が低下する。したがって、第一冷却停止温度は３００℃以上５５０℃以下とする。第一冷却停止温度は、好ましくは３５０℃以上である。また、第一冷却停止温度は、好ましくは５１０℃以下とする。

［保持工程］
ついで、冷延鋼板を３００℃以上５５０℃以下の温度域（以下、保持温度域ともいう）で３秒以上６００秒以下保持する。

保持温度域での保持時間：３秒以上６００秒
保持工程では、ベイニティックフェライトが生成するとともに、生成したベイニティックフェライトから該ベイニティックフェライトに隣接する未変態のオーステナイトへのＣの拡散が生じる。その結果、所定量の残留オーステナイトの面積率が確保され、Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡ、さらにはＳ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡが増加する。
ここで、保持温度域での保持時間が３秒未満になると、ベイニティックフェライトの面積率が減少し、焼戻しマルテンサイトの面積率が過度に増加する。また、Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡ、さらにはＳ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡが低下し、延性および加工硬化能が低下する。一方、保持温度域での保持時間が６００秒を超えると、ベイニティックフェライトの面積率が過度に増加し、ＹＳが低下するおそれがある。また、ベイニティックフェライトから未変態オーステナイトへのＣの拡散が過度に生じ、Ｓ_ＭＡ１／Ｓ_ＭＡが増加し、穴広げ性が低下するおそれがある。さらに、未変態オーステナイト内部でのＣの拡散が過度に生じ、ベイニティックフェライトの周囲の未変態オーステナイトのみを局所的に固溶Ｃ量が高い状態にすることができなくなる。その結果、Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡ、さらにはＳ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡが低下し、延性が低下するおそれがある。したがって、保持温度域での保持時間は、３秒以上６００秒以下とする。保持温度域での保持時間は、好ましくは５秒以上、より好ましくは１０秒以上である。また、保持温度域での保持時間は、好ましくは２００秒未満、より好ましくは８０秒未満である。なお、保持温度域での保持時間には、第一冷却工程において第一冷却停止温度に到達するまでの当該温度域での滞留時間、および、後述するめっき工程における亜鉛めっき処理開始時点までの冷延鋼板の当該温度域での滞留時間（例えば、冷延鋼板を亜鉛めっき浴に浸漬させるまでの当該温度域での滞留時間）が含まれる。ただし、保持温度域での保持時間には、当該めっき工程において溶融亜鉛めっき処理を施した後の亜鉛めっき鋼板の当該温度域での滞留時間は含まない。

［めっき工程］
ついで、冷延鋼板に亜鉛めっき処理を施して亜鉛めっき鋼板とする。亜鉛めっき処理としては、例えば、溶融亜鉛めっき処理や合金化亜鉛めっき処理が挙げられる。そして、このめっき工程では、上述した第一冷却工程における第一冷却停止温度と、亜鉛めっき処理での亜鉛めっき浴の温度（以下、めっき浴温ともいう）とについて、次式（１）の関係を満足させることが必要である。
－１５０℃≦Ｔ_０－Ｔ_１≦５０℃ ・・・（１）
ここで、Ｔ_０は第一冷却停止温度（℃）、Ｔ_１は亜鉛めっき処理での亜鉛めっき浴の温度（℃）である。

すなわち、優れた加工硬化能を確保する観点から、第一冷却停止温度とめっき浴温の差を適正に制御する、具体的には、上掲式（１）の関係を満足させる必要がある。一方、Ｔ_０－Ｔ_１が５０℃超、または、－１５０℃未満になると、Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡおよびＳ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡが低下し、加工硬化能および延性が低下する。Ｔ_０－Ｔ_１は、好ましくは－１２０℃以上、より好ましくは－１００℃以上である。また、Ｔ_０－Ｔ_１は、好ましくは４５℃以下、より好ましくは４０℃以下である。

上記以外の条件については、特に限定されず、常法に従えばよい。
例えば、溶融亜鉛めっき処理の場合、冷延鋼板を、亜鉛めっき浴中に浸漬させた後、ガスワイピング等によって、めっき付着量を調整することが好ましい。めっき浴温としては、４４０℃以上５００℃以下である。また、亜鉛めっき浴としては、上記した亜鉛めっき層の組成となれば特に限定されるものではないが、例えば、Ａｌ含有量が０．１０質量％以上０．２３質量％以下であり、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる組成のめっき浴を用いることが好ましい。
また、合金化亜鉛めっき処理の場合、上記の要領で溶融亜鉛めっき処理を施した後、亜鉛めっき鋼板を４５０℃以上６００℃以下の合金化温度に加熱して合金化処理を施すことが好ましい。合金化温度が４５０℃未満では、Ｚｎ－Ｆｅ合金化速度が遅くなり、合金化が困難となる場合がある。一方、合金化温度が６００℃を超えると、未変態オーステナイトがパーライトへ変態し、ＴＳおよび延性が低下する場合がある。なお、合金化温度は、より好ましくは４７０℃以上である。また、合金化温度は、より好ましくは５７０℃以下である。

また、溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）および合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）のめっき付着量はいずれも、片面あたり２０～８０ｇ／ｍ^２とすることが好ましい。なお、めっき付着量は、ガスワイピング等により調節することが可能である。

なお、（めっき工程の前に冷延鋼板を保持する）前述の保持工程に加えて、亜鉛めっき鋼板を３００℃以上５５０℃以下の温度域（以下、追加保持温度域ともいう）で３秒以上６００秒以下保持する追加保持工程を行ってもよい。追加保持工程は、保持工程と同様の効果を得る工程である。また、追加保持工程は、後述する第二冷却工程の前であれば、めっき工程の後あるいは途中で行ってもよい。また、めっき工程が合金化亜鉛めっき処理の場合は、追加保持工程は、めっき工程の途中で行ってもよい。すなわち、めっき工程が追加保持工程を兼ねていてもよい。また、追加保持工程を行う場合、保持工程と追加保持工程の保持時間は合計で３秒以上６００秒以下とすることが好ましい。保持工程と追加保持工程の保持時間は、より好ましくは合計で２００秒未満である。

［第二冷却工程］
ついで、亜鉛めっき鋼板を、１００℃以上３００℃未満の第二冷却停止温度まで冷却する。

第二冷却停止温度：１００℃以上３００℃未満
第二冷却工程は、後工程である再加熱工程で生成する焼戻しマルテンサイトの面積率および残留オーステナイトの面積率を所定の範囲に制御とするために必要な工程である。ここで、第二冷却停止温度が１００℃未満では、当該第二冷却工程において鋼中に存在する未変態オーステナイトが、ほぼ全量マルテンサイトに変態する。これにより、焼戻しマルテンサイトの面積率が過度に増加し、残留オーステナイトの面積率が減少する。その結果、延性および加工硬化能が低下する。一方、第二冷却停止温度が３００℃以上では、焼戻しマルテンサイトの面積率が減少し、フレッシュマルテンサイトの面積率が増加する。このフレッシュマルテンサイトの面積率の増加に伴い、鋼板中の拡散性水素量が増加し、穴広げ性が低下する。また、Ｓ_ＭＡ１／Ｓ_ＭＡが増加することによっても、穴広げ性が低下する。したがって、第二冷却停止温度は１００℃以上３００℃未満とする。第二冷却停止温度は、好ましくは１２０℃以上である。また、第二冷却停止温度は、好ましくは２８０℃以下である。

［再加熱工程］
ついで、亜鉛めっき鋼板を、（前記第二冷却停止温度＋５０℃）以上５００℃以下の再加熱温度に再加熱し、前記亜鉛めっき鋼板を、（前記第二冷却停止温度＋５０℃）以上５００℃以下の温度域（以下、再加熱温度域ともいう）で１０秒以上２０００秒以下保持する。
これにより、第二冷却工程終了時点で鋼中に存在するマルテンサイトを焼戻す。また、マルテンサイト中に過飽和に固溶したＣを未変態オーステナイトへと拡散させることにより、室温で安定なオーステナイト、すなわち、残留オーステナイトを生成させる。

再加熱温度：（前記第二冷却停止温度＋５０℃）以上５００℃以下
再加熱温度が（冷却停止温度＋５０℃）未満になると、第二冷却工程終了時点で鋼中に存在するマルテンサイトから未変態オーステナイトへのＣの拡散が十分には進行せず、所定量の残留オーステナイトの面積率が得られない。これにより、延性が低下する。また、フレッシュマルテンサイトが増加する。さらに、下地鋼板に含まれる水素の外部放出が不十分となり、下地鋼板の拡散性水素量が増加する。これにより、穴広げ性が低下する。一方、再加熱温度が５００℃を超えると、第二冷却工程終了時点で鋼中に存在するマルテンサイトの焼戻しが過度に進行するため、ＴＳを９８０ＭＰａ以上とすることが困難になる。また、第二冷却工程終了時点で鋼中に存在する未変態オーステナイトが、炭化物（パーライト）として分解してしまうため、延性が低下する。さらに、下地鋼板に含まれる水素の外部放出が不十分となり、下地鋼板の拡散性水素量が増加する。これにより、穴広げ性が低下する。したがって、再加熱温度は（冷却停止温度＋５０℃）以上５００℃以下とする。再加熱温度は、好ましくは（冷却停止温度＋７０℃）以上である。また、再加熱温度は、好ましくは４５０℃以下である。なお、再加熱温度は、再加熱工程での最高到達温度である。

再加熱温度域での保持時間：１０秒以上２０００秒以下
再加熱温度域での保持時間が１０秒未満になると、第二冷却工程終了時点で鋼中に存在するマルテンサイトから未変態オーステナイトへのＣの拡散が十分には進行せず、所定量の残留オーステナイトの面積率が得られない。これにより、延性が低下する。また、フレッシュマルテンサイトが増加することに加えて、下地鋼板に含まれる水素の外部放出が不十分となり、下地鋼板の拡散性水素量が増加する。これにより、穴広げ性が低下するおそれもある。一方、再加熱温度域での保持時間が２０００秒を超えると、第二冷却工程終了時点で鋼中に存在するマルテンサイトの焼戻しが過度に進行するため、ＴＳを９８０ＭＰａ以上とすることが困難になる。また、第二冷却工程終了時点で鋼中に存在する未変態オーステナイトが、炭化物（パーライト）として分解してしまうため、延性が低下する。したがって、再加熱温度域での保持時間は１０秒以上２０００秒以下とする。再加熱温度域での保持時間は、好ましくは１５秒以上である。また、再加熱温度域での保持時間は、好ましくは１２００秒以下である。なお、再加熱温度域での保持時間には、再加熱温度での保持時間に加え、再加熱温度に到達する前後の加熱および冷却における当該温度域での滞留時間も含まれる。

再加熱温度域での保持後の冷却条件は特定に限定されず、常法に従えばよい。冷却方法としては、例えば、ガスジェット冷却、ミスト冷却、ロール冷却、水冷および空冷などを適用することができる。また、表面の酸化防止の観点から、再加熱温度域での保持後、５０℃以下まで冷却することが好ましく、より好ましくは室温程度まで冷却する。再加熱温度域での保持後の冷却における平均冷却速度は、例えば、１℃／秒以上５０℃／秒以下が好適である。

また、上記のようにして得た亜鉛めっき鋼板に、さらに、調質圧延を施してもよい。調質圧延の圧下率は２．００％を超えると、降伏応力が上昇し、亜鉛めっき鋼板を部材に成形する際の寸法精度が低下するおそれがある。そのため、調質圧延の圧下率は２．００％以下が好ましい。なお、調質圧延の圧下率の下限は特に限定されるものではないが、生産性の観点から０．０５％以上が好ましい。また、調質圧延は上述した各工程を行うための焼鈍装置と連続した装置上（オンライン）で行ってもよいし、各工程を行うための焼鈍装置とは不連続な装置上（オフライン）で行ってもよい。また、調質圧延の圧延回数は、１回でもよく、２回以上であってもよい。なお、調質圧延と同等の伸長率を付与できれば、レベラー等による圧延であっても構わない。

上記以外の条件については特に限定されず、常法に従えばよい。

［４］部材の製造方法
つぎに、本発明の一実施形態に従う部材の製造方法について、説明する。
本発明の一実施形態に従う部材の製造方法は、上記の亜鉛めっき鋼板（例えば、上記の亜鉛めっき鋼板の製造方法により製造された亜鉛めっき鋼板）に、成形加工または接合加工の少なくとも一方を施して部材とする、工程を有する。
ここで、成形加工方法は、特に限定されず、例えば、プレス加工等の一般的な加工方法を用いることができる。また、接合加工方法も、特に限定されず、例えば、スポット溶接、レーザー溶接、アーク溶接等の一般的な溶接や、リベット接合、かしめ接合等を用いることができる。なお、成形条件および接合条件については特に限定されず、常法に従えばよい。

・実施例１
表１に示す成分組成（残部はＦｅ及び不可避的不純物）を有する鋼素材を転炉にて溶製し、連続鋳造法にて鋼スラブとした。得られた鋼スラブを１２５０℃に加熱し、加熱後、鋼スラブに粗圧延と仕上げ圧延からなる熱間圧延を施し、熱延鋼板とした。ついで、得られた熱延鋼板に、酸洗および冷間圧延（圧下率：５０％）を施し、表３に示す板厚の冷延鋼板とした。ついで、得られた冷延鋼板に、表２に示す条件で、焼鈍工程、第一冷却工程、保持工程、めっき工程、第二冷却工程および再加熱工程を行い、亜鉛めっき鋼板を得た。なお、焼鈍工程での露点は、－３５℃～－３０℃とした。

ここで、めっき工程では、溶融亜鉛めっき処理または合金化亜鉛めっき処理を行い、溶融亜鉛めっき鋼板（以下、ＧＩともいう）または合金化溶融亜鉛めっき鋼板（以下、ＧＡともいう）を得た。なお、表２では、めっき工程の種類についても、「ＧＩ」および「ＧＡ」と表示している。なお、合金化亜鉛めっき処理を行う場合には、Ｎｏ．２０、２７および２８を除き、保持温度域での保持時間と合金化処理における３００℃以上５５０℃以下の温度域での保持時間が合計で３秒以上６００秒以下となるようにした。

また、亜鉛めっき浴としては、ＧＩを製造する場合は、Ａｌ：０．２０質量％を含有し、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成のめっき浴を使用した。ＧＡを製造する場合は、Ａｌ：０．１４質量％を含有し、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成のめっき浴を使用した。
めっき付着量は、ＧＩを製造する場合は、片面あたり４５～７２ｇ／ｍ^２とし、ＧＡを製造する場合は、片面あたり４５ｇ／ｍ^２とした。
なお、最終的に得られた亜鉛めっき鋼板の亜鉛めっき層の組成は、ＧＩでは、Ｆｅ：０．１～１．０質量％、Ａｌ：０．２～１．０質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物であった。また、ＧＡでは、Ｆｅ：７～１５質量％、Ａｌ：０．１～１．０質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物であった。
また、亜鉛めっき層はいずれも、下地鋼板の両面に形成した。

かくして得られた亜鉛めっき鋼板を用いて、上述した要領により、下地鋼板の鋼組織の同定および拡散性水素量の測定を行った。結果を表３に示す。表３中、Ｆはフェライト、ＢＦはベイニティックフェライト、ＴＭは焼戻しマルテンサイト、ＲＡは残留オーステナイト、ＦＭはフレッシュマルテンサイト、ＬＢは下部ベイナイト、Ｐはパーライト、θはセメンタイトである。

また、以下の要領により、引張試験および穴広げ試験を行い、以下の基準により、引張強さ（ＴＳ）、降伏応力（ＹＳ）、全伸び（Ｅｌ）、加工硬化指数（ｎ値）／降伏比（ＹＲ）、限界穴広げ率（λ）を評価した。
・ＴＳ
〇（合格）：９８０ＭＰａ以上
×（不合格）：９８０ＭＰａ未満
・ＹＳ
〇（合格）：
９８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１１８０ＭＰａの場合、５５０ＭＰａ≦ＹＳ
１１８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１３１０ＭＰａの場合、７００ＭＰａ≦ＹＳ
１３１０ＭＰａ≦ＴＳの場合、８００ＭＰａ≦ＹＳ
×（不合格）：
９８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１１８０ＭＰａの場合、５５０ＭＰａ＞ＹＳ
１１８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１３１０ＭＰａの場合、７００ＭＰａ＞ＹＳ
１３１０ＭＰａ≦ＴＳの場合、８００ＭＰａ＞ＹＳ
・Ｅｌ
〇（合格）：
９８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１１８０ＭＰａの場合、１３．０％≦Ｅｌ
１１８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１３１０ＭＰａの場合、１２．０％≦Ｅｌ
１３１０ＭＰａ≦ＴＳの場合、１０．０％≦Ｅｌ
×（不合格）：
９８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１１８０ＭＰａの場合、１３．０％＞Ｅｌ
１１８０ＭＰａ≦ＴＳ＜１３１０ＭＰａの場合、１２．０％＞Ｅｌ
１３１０ＭＰａ≦ＴＳの場合、１０．０％＞Ｅｌ
・ｎ値／ＹＲ
〇（合格）：ｎ値／ＹＲ≧０．０７０
×（不合格）：ｎ値／ＹＲ＜０．０７０
・λ
〇（合格）：２０％以上
×（不合格）：２０％未満

（１）引張試験
引張試験は、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠して行った。すなわち、得られた亜鉛めっき鋼板から、長手方向が下地鋼板の圧延方向に対して直角となるようにＪＩＳ５号試験片を採取した。採取した試験片を用いて、クロスヘッド速度が１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験を行い、ＴＳ、ＹＳ、Ｅｌおよびｎ値を測定した。ここで、ｎ値は、均一伸び（Ｕ－Ｅｌ）の０．４倍および０．８倍の時の伸びと強度から算出した。また、測定したＹＳ、ＴＳおよびｎ値から、降伏比ＹＲ（＝ＹＳ／ＴＳ）およびｎ値／ＹＲの値を算出した。なお、ｎ値／ＹＲの値は加工硬化能を表し、鋼板の成形性と耐衝撃特性とを総合的に評価する指標となるものである。結果を表３に併記する。

（２）穴広げ試験
穴広げ試験は、ＪＩＳ Ｚ ２２５６に準拠して行った。すなわち、得られた亜鉛めっき鋼板から、１００ｍｍ×１００ｍｍの試験片を剪断加工により採取した。該試験片に、クリアランスを１２．５％として直径１０ｍｍの穴を打ち抜いた。ついで、内径：７５ｍｍのダイスを用いて穴の周囲にしわ押さえ力：９ｔｏｎ（８８．２６ｋＮ）を加え、そのた状態で頂角：６０°の円錐ポンチを穴に押し込み、亀裂発生限界（亀裂発生時）における試験片の穴の直径を測定した。そして、次式により、限界穴広げ率：λ（％）を求めた。なお、λは、伸びフランジ性を評価する指標となるものである。結果を表３に併記する。
λ（％）＝｛（Ｄ_ｆ－Ｄ_０）／Ｄ_０｝×１００
ここで、
Ｄ_ｆ：亀裂発生時の試験片の穴の直径（ｍｍ）
Ｄ_０：初期の試験片の穴の直径（ｍｍ）
である。

表３に示したように、本発明例ではいずれも、引張強さ（ＴＳ）、降伏応力（ＹＳ）、全伸び（Ｅｌ）、加工硬化指数（ｎ値）／降伏比（ＹＲ）、限界穴広げ率（λ）の全てが合格であった。
一方、比較例では、引張強さ（ＴＳ）、降伏応力（ＹＳ）、全伸び（Ｅｌ）、加工硬化指数（ｎ値）／降伏比（ＹＲ）、限界穴広げ率（λ）の少なくとも１つが十分ではなかった。
また、本発明例の鋼板を用いて、成形加工を施して得た部材または接合加工を施して得た部材は、引張強さ（ＴＳ）、降伏応力（ＹＳ）、全伸び（Ｅｌ）、加工硬化指数（ｎ値）／降伏比（ＹＲ）、限界穴広げ率（λ）ともに、本発明で特徴とする優れた特性を有することがわかった。

・実施例２
表１に示す成分組成（残部はＦｅ及び不可避的不純物）を有する鋼素材を転炉にて溶製し、連続鋳造法にて鋼スラブとした。得られた鋼スラブを１２５０℃に加熱し、加熱後、鋼スラブに粗圧延と仕上げ圧延からなる熱間圧延を施し、熱延鋼板とした。ついで、得られた熱延鋼板に、酸洗および冷間圧延（圧下率：５０％）を施し、板厚１．６ｍｍの冷延鋼板とした。

ついで、得られた冷延鋼板のうち、Ｎｏ．８～１０について、金属めっき処理としてＦｅ系電気めっきを施し、冷延鋼板の表面に金属めっき層（Ｆｅ系めっき層）を形成した。具体的には、まず、冷延鋼板に対して、アルカリにて脱脂処理を施した。ついで以下に示す条件で、冷延鋼板を陰極として電解処理を行い、冷延鋼板の表面に金属めっき層を形成した。
［電解条件］
浴温：５０℃
ｐＨ：２．０
電流密度：４５Ａ／ｄｍ^２
めっき浴：Ｆｅ^２＋イオンを１．５ｍｏｌ／Ｌ含む硫酸浴
陽極：酸化イリジウム電極
なお、金属めっき層の付着量は通電時間によって制御した。

ついで、得られた冷延鋼板（冷延鋼板の表面に金属めっき層を形成した金属めっき鋼板も含む）に、表５に示す条件で、焼鈍工程、第一冷却工程、保持工程、めっき工程、第二冷却工程および再加熱工程を行い、亜鉛めっき鋼板を得た。

めっき工程では、合金化亜鉛めっき処理を行い、合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）を得た。表５の記載した以外の処理条件は、実施例１と同じである。また、亜鉛めっき層はいずれも、下地鋼板の両面に形成した。

かくして得られた亜鉛めっき鋼板を用いて、上述した要領により、下地鋼板の鋼組織の同定、ならびに、脱炭層の厚さ、金属めっき層の付着量および拡散性水素量の測定を行った。結果を表６に示す。表６中、Ｆはフェライト、ＢＦはベイニティックフェライト、ＴＭは焼戻しマルテンサイト、ＲＡは残留オーステナイト、ＦＭはフレッシュマルテンサイト、ＬＢは下部ベイナイト、Ｐはパーライト、θはセメンタイトである。また、表６中、脱炭層の厚さおよび金属めっき層の付着量が「－」はそれぞれ、脱炭層および金属めっき層を有さないことを意味する。

また、実施例１と同様の要領により、引張試験および穴広げ試験を行い、実施例１と同じ基準により、引張強さ（ＴＳ）、降伏応力（ＹＳ）、全伸び（Ｅｌ）、加工硬化指数（ｎ値）／降伏比（ＹＲ）および限界穴広げ率（λ）を評価した。結果を表７に併記する。

さらに、以下の要領により、溶接部における耐抵抗溶接割れ特性の評価を行った。

＜溶接部における耐抵抗溶接割れ特性の評価＞
得られた亜鉛めっき鋼板から圧延直角方向（ＴＤ）を長手、圧延方向を短手として、長手方向１５０ｍｍ×短手方向５０ｍｍに切り出した試験片２を、試験用合金化溶融亜鉛めっき鋼板１（板厚：１．６ｍｍ、ＴＳ：９８０ＭＰａ級）と重ねて板組とした。なお、試験用合金化溶融亜鉛めっき鋼板１は、合金化溶融亜鉛めっき層の片面あたりの付着量が５０ｇ／ｍ^２であり、試験片２と同サイズに切り出したものである。板組は、試験片２の評価対象面（亜鉛めっき層および金属めっき層を一方の側のみに有する場合には、その側の亜鉛めっき層）と、試験用合金化溶融亜鉛めっき鋼板１の亜鉛めっき層とが向かい合うように組み立てた。当該板組を、厚さ２．０ｍｍのスペーサー３を介して、固定台４に固定した。スペーサー３は、長手方向５０ｍｍ×短手方向４５ｍｍ×厚さ２．０ｍｍの一対の鋼板であり、図５（Ａ）に示すように、一対の鋼板各々の長手方向端面が、板組短手方向両端面とそろうように配置した。よって、一対の鋼板間の距離は６０ｍｍとなる。固定台８は、中央部に穴が開いた一枚の板である。

ついで、サーボモータ加圧式で単相交流（５０Ｈｚ）の抵抗溶接機を用いて、板組を一対の電極５（先端径：６ｍｍ）で加圧しつつ板組をたわませた状態で、加圧力：３．５ｋＮ、ホールドタイム：０．１２秒、０．１８秒または０．２４秒、および、溶接時間：０．３６秒の条件下で、ナゲット径ｒが５．９ｍｍになる溶接電流にて抵抗スポット溶接を施して、溶接部付き板組とした。このとき、一対の電極５は、鉛直方向の上下から板組を加圧し、下側の電極は、固定台４の穴を介して、試験片２を加圧した。加圧に際しては、一対の電極５のうち下側の電極がスペーサー３と固定台４とが接する面を延長した平面に接するように、下側の電極と固定台４とを固定し、上側の電極を可動とした。また、上側の電極が試験用合金化溶融亜鉛めっき鋼板１の中央部に接するようにした。また、板組は、水平方向に対して板組の長手方向側に５°傾けた状態で、溶接を行った。なお、ホールドタイムとは、溶接電流を流し終わってから、電極を開放し始めるまでの時間を指す。ここで、図５（Ｂ）の下図を参照して、ナゲット径ｒとは、板組の長手方向における、ナゲット６の端部同士の距離を意味する。

ついで、前記溶接部付き板組を、ナゲット６を含めた溶接部の中心を含むように、図５（Ｂ）の上図のＡ－Ａ線に沿って切断し、該溶接部の断面を光学顕微鏡（２００倍）で観察し、以下の基準で溶接部における耐抵抗溶接割れ特性を評価した。なお、Ａ＋、ＡまたはＢであれば、溶接部における耐抵抗溶接割れ特性に優れると判断とする。Ｃであれば、溶接部における耐抵抗溶接割れ特性に劣ると判断とする。結果を表７に併記する。
Ａ＋：ホールドタイム０．１２秒、０．１８秒および０．２４秒のいずれの場合にも、０．１ｍｍ以上の長さのき裂が認められなかった。
Ａ：ホールドタイム０．１２秒で０．１ｍｍ以上の長さのき裂が認められたが、ホールドタイム０．１８秒および０．２４秒では０．１ｍｍ以上の長さのき裂が認められなかった。
Ｂ：ホールドタイム０．１２秒および０．１８秒で０．１ｍｍ以上の長さのき裂が認められたが、ホールドタイム０．２４秒では０．１ｍｍ以上の長さのき裂が認められなかった。
Ｃ：ホールドタイム０．１２秒、０．１８秒および０．２４秒のいずれの場合にも、０．１ｍｍ以上の長さのき裂が認められた。

なお、図５（Ｂ）の下図には、試験片２に発生したき裂を模式的に符号７として示した。なお、相手側鋼板（試験用合金化溶融亜鉛めっき鋼板）に割れが発生した場合、評価対象鋼板（各発明例及び比較例の鋼板）への応力が分散し、適切な評価とならない。このため、相手側鋼板に割れが発生していないデータを実施例として採用した。

表７に示したように、発明例ではいずれも、引張強さ（ＴＳ）、降伏応力（ＹＳ）、全伸び（Ｅｌ）、加工硬化指数（ｎ値）／降伏比（ＹＲ）、限界穴広げ率（λ）の全てが合格であった。また、溶接部における耐抵抗溶接割れ特性にも優れていた。
加えて、Ｎｏ．１、６～１０の発明例、なかでもＮｏ．８および９の発明例では、溶接部における耐抵抗溶接割れ特性が非常に優れていた。
また、本発明例の鋼板を用いて、成形加工を施して得た部材または接合加工を施して得た部材は、引張強さ（ＴＳ）、降伏応力（ＹＳ）、全伸び（Ｅｌ）、加工硬化指数（ｎ値）／降伏比（ＹＲ）、限界穴広げ率（λ）、溶接部における耐抵抗溶接割れ特性ともに、本発明で特徴とする優れた特性を有することがわかった。

１ 試験用合金化溶融亜鉛めっき鋼板
２ 試験片
３ スペーサー
４ 固定台
５ 電極
６ ナゲット
７ き裂

Claims (15)

1. 下地鋼板と、該下地鋼板の表面に亜鉛めっき層と、を有する亜鉛めっき鋼板であって、
   該下地鋼板は、
   質量％で、
   Ｃ：０．０５０％以上０．４００％以下、
   Ｓｉ：０．２０％以上３．００％以下、
   Ｍｎ：１．００％以上３．５０％未満、
   Ｐ：０．００１％以上０．１００％以下、
   Ｓ：０．０２００％以下、
   Ａｌ：０．０１０％以上２．０００％以下および
   Ｎ：０．０１００％以下
   であり、炭素当量Ｃｅｑが０．５４０％以上であり、残部がＦｅ及び不可避的不純物である、成分組成を有し、
   また、該下地鋼板は、
   フェライトの面積率：６５．０％以下（０％を含む）、
   ベイニティックフェライトの面積率：５．０％以上４０．０％以下、
   焼戻しマルテンサイトの面積率：０．５％以上８０．０％以下、
   残留オーステナイトの面積率：３．０％以上２０．０％以下、
   フレッシュマルテンサイトの面積率：２０．０％以下（０％を含む）、
   Ｓ_ＢＦ＋Ｓ_ＴＭ＋２×Ｓ_ＭＡ：６５．０％以上、
   Ｓ_ＭＡ１／Ｓ_ＭＡ：０．８０以下、および
   Ｓ_ＭＡ２／Ｓ_ＭＡ：０．２０以上
   である、鋼組織を有し、
   引張強さが９８０ＭＰａ以上である、亜鉛めっき鋼板。
   ここで、
   Ｓ_ＢＦ：前記ベイニティックフェライトの面積率
   Ｓ_ＴＭ：前記焼戻しマルテンサイトの面積率
   Ｓ_ＭＡ：前記残留オーステナイトおよび前記フレッシュマルテンサイトからなる硬質第二相の面積率
   Ｓ_ＭＡ１：前記硬質第二相を構成する島状領域のうち、円相当直径が２．０μｍ以上であり、かつ、周長の２０％以下が焼戻しマルテンサイトと接する島状領域の合計の面積率
   Ｓ_ＭＡ２：前記硬質第二相を構成する島状領域のうち、周長の１％以上がベイニティックフェライトと接する島状領域の合計の面積率
   である。
2. 前記下地鋼板の成分組成が、さらに、質量％で、
   Ｔｉ：０．２００％以下、
   Ｎｂ：０．２００％以下、
   Ｖ：０．１００％以下、
   Ｂ：０．０１００％以下、
   Ｃｕ：１．０００％以下、
   Ｃｒ：１．０００％以下、
   Ｎｉ：１．０００％以下、
   Ｍｏ：０．５００％以下、
   Ｓｂ：０．２００％以下、
   Ｓｎ：０．２００％以下、
   Ｔａ：０．１００％以下、
   Ｗ：０．５００％以下、
   Ｍｇ：０．０２００％以下、
   Ｚｎ：０．０２００％以下、
   Ｃｏ：０．０２００％以下、
   Ｚｒ：０．０２００％以下、
   Ｃａ：０．０２００％以下、
   Ｃｅ：０．０２００％以下、
   Ｓｅ：０．０２００％以下、
   Ｔｅ：０．０２００％以下、
   Ｇｅ：０．０２００％以下、
   Ａｓ：０．０２００％以下、
   Ｓｒ：０．０２００％以下、
   Ｃｓ：０．０２００％以下、
   Ｈｆ：０．０２００％以下、
   Ｐｂ：０．０２００％以下、
   Ｂｉ：０．０２００％以下および
   ＲＥＭ：０．０２００％以下
   のうちから選ばれる少なくとも１種を含有する、請求項１に記載の亜鉛めっき鋼板。
3. 前記下地鋼板の鋼組織においてＳ_ＭＡ３／Ｓ_ＭＡが０．０５以上である、請求項１または２に記載の亜鉛めっき鋼板。
   ここで、
   Ｓ_ＭＡ３：前記硬質第二相を構成する島状領域のうち、周長の１％以上がベイニティックフェライトと接し、かつ、周長の２０％超が焼戻しマルテンサイトと接する島状領域の合計の面積率
   である。
4. 前記下地鋼板の拡散性水素量が０．５０質量ｐｐｍ以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板。
5. 脱炭層を有する、請求項１～４のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板。
6. 前記下地鋼板と前記亜鉛めっき層の間の少なくとも一方において金属めっき層を有する、請求項１～５のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板。
7. 前記金属めっき層がＦｅ系めっき層である、請求項６に記載の亜鉛めっき鋼板。
8. 前記亜鉛めっき層が、溶融亜鉛めっき層または合金化溶融亜鉛めっき層である、請求項１～７のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板。
9. 請求項１～８のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板を用いてなる、部材。
10. 下地鋼板と、該下地鋼板の表面に亜鉛めっき層と、を有する亜鉛めっき鋼板を製造するための方法であって、
    該下地鋼板は、
    フェライトの面積率：６５．０％以下（０％を含む）、
    ベイニティックフェライトの面積率：５．０％以上４０．０％以下、
    焼戻しマルテンサイトの面積率：０．５％以上８０．０％以下、
    残留オーステナイトの面積率：３．０％以上２０．０％以下、
    フレッシュマルテンサイトの面積率：２０．０％以下（０％を含む）、
    Ｓ _ＢＦ ＋Ｓ _ＴＭ ＋２×Ｓ _ＭＡ ：６５．０％以上、
    Ｓ _ＭＡ１ ／Ｓ _ＭＡ ：０．８０以下、および
    Ｓ _ＭＡ２ ／Ｓ _ＭＡ ：０．２０以上
    である、鋼組織を有し、
    引張強さが９８０ＭＰａ以上であり、
    前記方法は、
    請求項１または２に記載の成分組成を有する鋼スラブに熱間圧延を施して熱延鋼板とする、熱延工程と、
    前記熱延鋼板を冷間圧延して冷延鋼板とする、冷延工程と、
    前記冷延鋼板を、焼鈍温度：７６０℃以上９００℃以下および焼鈍時間：２０秒以上で焼鈍する、焼鈍工程と、
    前記冷延鋼板を３００℃以上５５０℃以下の第一冷却停止温度まで冷却する、第一冷却工程と、
    前記冷延鋼板を３００℃以上５５０℃以下の温度域で３秒以上６００秒以下保持する、保持工程と、
    前記冷延鋼板に亜鉛めっき処理を施して亜鉛めっき鋼板とする、めっき工程と、
    前記亜鉛めっき鋼板を、１００℃以上３００℃未満の第二冷却停止温度まで冷却する、第二冷却工程と、
    前記亜鉛めっき鋼板を、（前記第二冷却停止温度＋５０℃）以上５００℃以下の再加熱温度に再加熱し、前記亜鉛めっき鋼板を、（前記第二冷却停止温度＋５０℃）以上５００℃以下の温度域で１０秒以上２０００秒以下保持する、再加熱工程と、
    を有し、
    前記第一冷却停止温度と、前記亜鉛めっき処理での亜鉛めっき浴の温度とが、次式（１）の関係を満足する、亜鉛めっき鋼板の製造方法。
    －１５０℃≦Ｔ_０－Ｔ_１≦５０℃ ・・・（１）
    ここで、Ｔ_０は第一冷却停止温度（℃）、Ｔ_１は亜鉛めっき処理での亜鉛めっき浴の温度（℃）である。
    また、
    Ｓ _ＢＦ ：前記ベイニティックフェライトの面積率
    Ｓ _ＴＭ ：前記焼戻しマルテンサイトの面積率
    Ｓ _ＭＡ ：前記残留オーステナイトおよび前記フレッシュマルテンサイトからなる硬質第二相の面積率
    Ｓ _ＭＡ１ ：前記硬質第二相を構成する島状領域のうち、円相当直径が２．０μｍ以上であり、かつ、周長の２０％以下が焼戻しマルテンサイトと接する島状領域の合計の面積率
    Ｓ _ＭＡ２ ：前記硬質第二相を構成する島状領域のうち、周長の１％以上がベイニティックフェライトと接する島状領域の合計の面積率
    である。
11. 前記焼鈍工程の露点が－３０℃超である、請求項１０に記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。
12. 前記冷延工程後で、かつ、前記焼鈍工程の前に、前記冷延鋼板の少なくとも一方の表面に金属めっき層を形成する金属めっき処理を施す、金属めっき処理工程をさらに有する、請求項１０または１１に記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。
13. 前記金属めっき層がＦｅ系めっき層である、請求項１２に記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。
14. 前記亜鉛めっき処理が、溶融亜鉛めっき処理または合金化溶融亜鉛めっき処理である、請求項１０～１３のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。
15. 請求項１～８のいずれか一項に記載の亜鉛めっき鋼板に、成形加工または接合加工の少なくとも一方を施して部材とする、工程を有する、部材の製造方法。

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