JP7191845B2

JP7191845B2 - 円筒形電池

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Publication number: JP7191845B2
Application number: JP2019551010A
Authority: JP
Inventors: 心原口; 恭介宮田
Original assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Current assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Priority date: 2017-10-23
Filing date: 2018-10-15
Publication date: 2022-12-19
Anticipated expiration: 2038-10-15
Also published as: WO2019082712A1; CN111247660B; JPWO2019082712A1; US11251458B2; CN111247660A; US20200259202A1

Description

本発明は、電流遮断機構を有する封口体を備えた円筒形電池に関する。

特許文献１には、弁体、絶縁部材、及び金属体から構成される電流遮断機構を含む封口体を備えた円筒形電池が開示されている。この円筒形電池の封口体では、弁体に環状の突起部が形成され、絶縁部材の外周部にスカート部が形成されている。金属板は絶縁部材のスカート部の内周部に嵌め合されて固定され、この状態で絶縁部材の外周部が弁体の突起部の内周部にかしめ固定される。そして、弁体と金属板の中央部同士が例えばレーザー溶接などによって接続される。

国際公開第２０１６／１５７７４８号

特許文献１に記載される封口体を備えた円筒形電池では、弁体に形成された突起部の先端が金属板の端面を越えて下方に位置している。そのため、外的衝撃時に封口体が半径方向に押圧される荷重を受けたとき、金属板は弁体の突起部によって全板厚に相当する外周部分で衝撃荷重を受けて、中央部が電池内方へ凸状に屈曲して変形することがある。このように変形した金属板が電池内部の電極体と接触すると、内部短絡が発生するおそれがある。

本発明の目的は、弁体の突起部によって金属板が固定されている封口体を備えた円筒形電池において、封口体が半径方向の荷重を受けたときの金属板の変形を抑制して内部短絡を抑制することである。

本発明に係る円筒形電池は、正極板と負極板がセパレータを介して巻回された電極体と、電解液と、電極体及び電解液を収容する有底円筒状の外装缶と、外装缶の開口部にガスケットを介してかしめ固定された封口体と、を備える円筒型電池である。封口体は、電池内方に突出する環状の突起部を有する弁体、突起部の内周部に嵌め合されるとともに外周部にスカート部を有する絶縁板、及び絶縁板のスカート部の内周部に固定されるとともに弁体の中央部に接続される金属板を有する。また、金属板は弁体側の第１面及びその反対側の第２面を有する。そして、突起部の先端位置が、封口体の厚み方向において金属板の第２面に達しない位置に設定されている。

本発明に係る円筒形電池によれば、突起部の先端位置が、封口体の厚み方向において突起部内周部に絶縁板を介して固定された金属板の第２面に達しない位置に設定されている。これにより、封口体が半径方向の荷重を受けたときでも、弁体が受けた荷重が突起部を介して金属板に伝わりにくくなるため、金属板の屈曲変形が抑制される。その結果、電池の内部短絡を抑制することができる。

図１は本発明の一実施形態である円筒形電池の断面図である。図２は一部拡大図を含む封口体の断面図である。図３は端子キャップを含む封口体を備えた別実施形態の円筒形電池の断面図である。

以下に、本発明に係る実施の形態について添付図面を参照しながら詳細に説明する。この説明において、具体的な形状、材料、数値、方向等は、本発明の理解を容易にするための例示であって、用途、目的、仕様等にあわせて適宜変更することができる。また、以下において複数の実施形態や変形例などが含まれる場合、それらの特徴部分を適宜に組み合わせて用いることは当初から想定されている。

図１は、本発明の一実施形態である円筒形電池１０の断面図である。図２は、一部拡大図を含む封口体２０の断面図である。円筒形電池１０は、例えば、非水電解質二次電池である。

図１に示すように、円筒形電池１０は、有底円筒状の外装缶１２の内部に電極体１４と図示しない電解液を収容して構成される。外装缶１２の開口部にガスケット１６を介して封口体２０がかしめ固定されている。これにより電池内部が密封される。

封口体２０は、弁体２２、絶縁板２４、及び金属板２６から構成されている。封口体２０は、電流遮断機構を構成する。弁体２２と金属板２６は、それらの中心部同士が接続されており、それらの外周部の間に絶縁板２４が介在している。本実施形態では、弁体２２が電池外部に露出しており、外部端子（より詳しくは正極端子）として機能する。

電流遮断機構は次のように作動する。金属板２６には通気孔２６ａが設けられており、絶縁板２４には通気孔２４ａが設けられている。そのため、電池内圧が上昇すると、弁体２２が通気孔２６ａ，２４ａを介して、その圧力を受ける。その結果、電池内圧の上昇に伴って、弁体２２が金属板２６との接続部２５を電池外方へ引っ張るように作用する。そして電池内圧が所定値に達すると金属板２６の弁体２２との接続部２５又は金属板２６に設けられた薄肉部２６ｂ（図２参照）が破断して、弁体２２と金属板２６との間の電流経路が遮断される。その後、電流遮断機構の作動後さらに電池内圧が上昇すると、弁体２２に設けられた傾斜領域２３の最薄肉部２３ａが起点となって弁体２２が破断して、電池内部のガスが排出される。

弁体２２はアルミニウム又はアルミニウム合金の板材のプレス加工により作製することができる。アルミニウム及びアルミニウム合金は可撓性に優れているため弁体２２の材料として好ましい。弁体２２の電池内方側の面にその中心部と外周部にそれぞれ突出部２２ｂと突起部２２ｃが設けられている。中心部の突出部２２ｂは金属板２６との接続を容易にするとともに、弁体２２と金属板２６との間に絶縁板２４が介在するためのスペースを与えることができる。

外周部の突起部２２ｃは、平面形状が環状となるように形成されている。突起部２２ｃは絶縁板２４を介して金属板２６を固定している。なお、突起部２２ｃは、周方向に連続した円環状に設けられてもよいし、あるいは、周方向に間隔を空けて断続的に設けられてもよい。

弁体２２の電池内方側の面には、内周部から外周部へ半径方向に沿って厚みが連続的に減少する傾斜領域２３が形成されている。傾斜領域２３の外周部は、厚みが最も薄い最薄肉部２３ａとなっている。傾斜領域２３の下方には、断面三角状の空間が平面視で環状に形成され、この空間が絶縁板２４の通気孔２４ａ及び金属板２６の通気孔２６ａと連通している。

絶縁板２４は絶縁性を確保することができ、電池特性に影響を与えない材料を用いることができる。絶縁板２４に用いられる材料としてはポリマー樹脂が好ましく、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂が例示される。

図１及び図２に示すように、絶縁板２４を介して弁体２２の突起部２２ｃが金属板２６を固定できるように、絶縁板２４は外周部に電池内方へ伸びるスカート部２４ｂを有している。スカート部２４ｂの内周部に金属板２６が配置されるため、弁体２２の突起部２２ｃが絶縁板２４を介して金属板２６を固定することが可能となる。スカート部２４ｂの先端は、弁体２２の中央部側、すなわち、突出部２２ｂ側へ折り曲げられてもよい。これにより、金属板２６の外周に設けたフランジ部２６ｃにスカート部２４ｂの先端が係合した状態で組み付けられ、絶縁板２４に対する金属板２６の位置ズレを確実に防止することができる。

封口体２０は、次のようにして組み立てられる。まず、封口体２０を構成する弁体２２、絶縁板２４、及び金属板２６を準備する。次に、絶縁板２４のスカート部２４ｂの内側に金属板２６を嵌め合わせ、続いて、弁体２２の突起部２２ｃの内側に絶縁板２４を嵌め合わせる。そして、弁体２２の突起部２２ｃが絶縁板２４を介して金属板２６を固定するように突起部２２ｃを中心側へプレスする。このとき、突起部２２ｃの内周側面が円筒形電池１０の軸方向（電極体１４の巻回軸方向）に対して所定角度（例えば２０°程度）内側へ傾斜するようにプレスして、金属板２６を固定するのが好ましい。なお、上記の部材を嵌め合わせる２つの手順は順序を入れ替えてもよい。

弁体２２と金属板２６との接続は上記の手順を完了した後に行うことが好ましい。弁体２２と金属板２６が互いに固定された状態で接続することが可能になるため、接続強度のばらつきが低減される。なお、金属板２６には弁体２２と同様にアルミニウム又はアルミニウム合金を用いることが好ましい。これにより弁体２２と金属板２６の接続が容易になる。接続方法としてはレーザー溶接を用いることが好ましい。

図２に示すように、金属板２６は弁体２２側の第１面２７ａ及びその反対側の第２面２７ｂを有している。そして、弁体２２の突起部２２ｃの先端２８の位置が、封口体２０の厚み方向において金属板２６の第２面２７ｂに達しない位置に設定されている。封口体２０の厚み方向は円筒形電池１０の軸方向に一致する。換言すれば、弁体２２の凹部２２ｄの底面から突起部２２ｃの先端２８までの高さ寸法をＨ、金属板２６の厚みをＴ１、絶縁板２４の厚みをＴ２としたとき、上記高さ寸法Ｈは金属板２６の厚みＴ１と絶縁板２４の厚みＴ２との和よりも小さく設定されている。さらに換言すれば、図１に示す円筒形電池１０において封口体２０が配置されている側を「上」、電極体１４が配置されている側を「下」としたとき、弁体２２の突起部２２ｃの先端２８の位置は、金属板２６の第２面２７ｂより上方に位置している。なお、弁体２２には薄肉部２６ｂやフランジ部２６ｃのように厚みの薄い部分が存在するが、第１面２７ａ及び第２面２７ｂは弁体２２の最も厚みの厚い平板部分の表面から選択される。

本実施形態では、突起部２２ｃの先端２８の位置が、封口体２０の厚み方向において金属板２６の第１面２７ａに達しない位置に設定されている例が示されている。すなわち、この場合には、突起部２２ｃの高さ寸法Ｈは、絶縁板２４の厚みＴ２（例えば、０．４ｍｍ）より小さく設定されている。ただし、これに限定されるものではなく、突起部２２ｃの先端２８の位置は、金属板２６の第１面２７ａに対応する位置（すなわちＨ＝Ｔ２）に設定されてもよい。あるいは、突起部２２ｃの先端２８の位置は、図２中のＡ部拡大図において一点鎖線で示すように、金属板２６の厚みＴ１（例えば、０．６ｍｍ）の範囲内に対応する位置（すなわちＴ２＜Ｈ＜（Ｔ１＋Ｔ２））に設定されてもよい。

このように本実施形態の円筒形電池１０の封口体２０では、絶縁板２４を介して金属板２６を固定する弁体２２の突起部２２ｃの先端２８の位置が、封口体２０の厚み方向において金属板２６の第２面２７ｂの位置に達しない位置に設定されている。この構成によれば、外的衝撃時に封口体２０が半径方向の荷重を受けたとき、弁体２２が受けた荷重が突起部２２ｃを介して金属板２６に伝わりにくくなるため、金属板２６の屈曲変形が抑制される。その結果、変形した金属板２６が電極体１４に接触することに起因する内部短絡の発生を抑制することができる。

次に、電極体１４について説明する。本実施形態では図１に示すように正極板３０と負極板３２をセパレータ３４を介して巻回して形成した電極体１４を用いている。

正極板３０は、例えば次のようにして作製することができる。まず、正極活物質と結着剤を分散媒中で均一になるように混練して、正極合剤スラリーを作製する。結着剤にはポリフッ化ビニリデンを分散媒にはＮ－メチルピロリドンを用いることが好ましい。正極合剤スラリーには黒鉛やカーボンブラックなどの導電剤を添加することが好ましい。この正極合剤スラリーを正極集電体上に塗布、乾燥して正極合剤層が形成される。その際、正極集電体の一部に正極合剤層が形成されていない正極集電体露出部が設けられる。次に、正極合剤層をローラーで所定厚みに圧縮し、圧縮後の極板を所定寸法に切断する。最後に、正極集電体露出部に正極リード３１を接続して正極板３０が得られる。

正極活物質としては、リチウムイオンを吸蔵、放出することができるリチウム遷移金属複合酸化物を用いることができる。リチウム遷移金属複合酸化物としては、一般式ＬｉＭＯ_２（ＭはＣｏ、Ｎｉ、及びＭｎの少なくとも１つ）、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４及びＬｉＦｅＰＯ_４が挙げられる。これらは、１種単独で又は２種以上を混合して用いることができ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｍｇ、及びＺｒからなる群から選ばれる少なくとも１つを添加して、又は遷移金属元素と置換して用いることもできる。

負極板３２は、例えば次のようにして作製することができる。まず、負極活物質と結着剤を分散媒中で均一になるように混練して、負極合剤スラリーを作製する。結着剤にはスチレンブタジエン（ＳＢＲ）共重合体を、分散媒には水を用いることが好ましい。負極合剤スラリーにはカルボキシメチルセルロースなどの増粘剤を添加することが好ましい。この負極合剤スラリーを負極集電体上に塗布、乾燥して負極合剤層が形成される。その際、負極集電体の一部に負極合剤層が形成されていない負極集電体露出部が設けられる。次に、負極合剤層をローラーで所定厚みに圧縮し、圧縮後の極板を所定寸法に切断する。最後に、負極集電体露出部に負極リード３３を接続して負極板３２が得られる。

負極活物質としては、リチウムイオンを吸蔵、放出することができる炭素材料や金属材料を用いることができる。炭素材料としては、天然黒鉛及び人造黒鉛などの黒鉛が例示される。金属材料としては、ケイ素及びスズ並びにこれらの酸化物が挙げられる。炭素材料及び金属材料は単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。

セパレータ３４として、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）のようなポリオレフィンを主成分とする微多孔膜を用いることができる。微多孔膜は１層単独で又は２層以上を積層して用いることができる。２層以上の積層セパレータにおいては、融点が低いポリエチレン（ＰＥ）を主成分とする層を中間層に、耐酸化性に優れたポリプロピレン（ＰＰ）を表面層とすることが好ましい。さらに、セパレータ３４には酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）、酸化チタン（ＴｉＯ_２）及び酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）のような無機粒子を添加することができる。このような無機粒子はセパレータ中に担持させることができ、セパレータ表面に結着剤とともに塗布することもできる。

非水電解液として、非水溶媒中に電解質塩としてのリチウム塩を溶解させたものを用いることができる。

非水溶媒として、環状炭酸エステル、鎖状炭酸エステル、環状カルボン酸エステル及び鎖状カルボン酸エステルを用いることができ、これらは２種以上を混合して用いることが好ましい。環状炭酸エステルとしては、エチレンカーボネート（ＥＣ）、プロピレンカーボネート（ＰＣ）及びブチレンカーボネート（ＢＣ）が例示される。また、フルオロエチレンカーボネート（ＦＥＣ）のように、水素の一部をフッ素で置換した環状炭酸エステルを用いることもできる。鎖状炭酸エステルとしては、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、エチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）及びメチルプロピルカーボネート（ＭＰＣ）などが例示される。環状カルボン酸エステルとしてはγ－ブチロラクトン（γ－ＢＬ）及びγ－バレロラクトン（γ－ＶＬ）が例示され、鎖状カルボン酸エステルとしてはピバリン酸メチル、ピバリン酸エチル、メチルイソブチレート及びメチルプロピオネートが例示される。

リチウム塩として、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＣＦ_３ＳＯ_３、ＬｉＮ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２、ＬｉＮ（Ｃ_２Ｆ_５ＳＯ_２）_２、ＬｉＮ（ＣＦ_３ＳＯ_２）（Ｃ_４Ｆ_９ＳＯ_２）、ＬｉＣ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_３、ＬｉＣ（Ｃ_２Ｆ_５ＳＯ_２）_３、ＬｉＡｓＦ_６、ＬｉＣｌＯ_４、Ｌｉ_２Ｂ_１０Ｃｌ_１０及びＬｉ_２Ｂ_１２Ｃｌ_１２が例示される。これらの中でもＬｉＰＦ_６が特に好ましく、非水電解液中の濃度は０．５～２．０ｍｏｌ／Ｌであることが好ましい。ＬｉＰＦ_６にＬｉＢＦ_４など他のリチウム塩を混合することもできる。

以下、本実施形態に係る円筒形電池１０の実施例について詳細に説明する。

（実施例１）
（封口体の作製）
図２に示した封口体２０を次のように作製した。弁体２２及び金属板２６はそれぞれ金属製の板材をプレス加工により所定の形状に成型した。弁体２２及び金属板２６には、アルミニウムを用いた。金属板２６の厚みＴ１は、０．６ｍｍとした。絶縁板２４は、熱可塑性樹脂であるポリプロピレン製の板材を環状に打ち抜いた後、図２に示す断面形状となるように熱成型するとともに通気孔２４ａを形成した。絶縁板２４の厚みＴ２は０．４ｍｍとした。

弁体２２の中央部と外周部にはそれぞれ突出部２２ｂと突起部２２ｃを形成した。この段階では突起部２２ｃは弁体２２の平面部に対して垂直方向に突出している。凹部２２ｄの底面からの突起部２２ｃの高さ寸法Ｈは０．８ｍｍに形成した。突起部２２ｃは、１つの円環状の突起から構成した。また、突出部２２ｂの周囲に傾斜領域２３を形成した。この傾斜領域２３の外周部の最薄肉部２３ａが、電池内圧が上昇して弁体２２が安全弁として機能する際に破断の起点となる。

金属板２６の中心部には厚みの薄い領域を形成し、その領域内に平面形状が環状で、断面形状がＶ字状の薄肉部２６ｂを形成した。この薄肉部２６ｂは電流遮断部として機能する。また、金属板２６には通気孔２６ａを打ち抜き形成した。

上記のように作製した金属板２６を、絶縁板２４が金属板２６を保持するように絶縁板２４のスカート部２４ｂの内周部に嵌め合わせた。次に、弁体２２の突起部２２ｃの内周部に金属板２６を保持した絶縁板２４を嵌め合わせ、突起部２２ｃを内周方向にプレスすることにより突起部２２ｃで金属板２６をかしめ固定した。かしめ固定後に弁体２２の突出部２２ｂと金属板２６をレーザー溶接により接続した。このようにして封口体２０を作製した。

（正極板の作製）
正極活物質としてＬｉＮｉ_０．９１Ｃｏ_０．０６Ａｌ_０．０３で表されるリチウムニッケル複合酸化物を用いた。１００質量部の正極活物質と、１質量部の導電剤としてのアセチレンブラック（ＡＢ）と、１質量部の結着剤としてのポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）を混合した。この混合物を分散媒としてのＮ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）中で混練して正極合剤スラリーを調製した。この正極合剤スラリーを厚み１３μｍのアルミニウム箔からなる正極集電体の両面に塗布し乾燥して正極合剤層を形成した。その際、正極集電体の一部に正極合剤層が形成されていない正極集電体露出部を設けた。次に、正極合剤層を充填密度が３．６ｇ／ｃｍ^３になるようにローラーで圧縮し、圧縮後の極板を所定寸法に切断した。最後に、正極集電体露出部にアルミニウム製の正極リード３１を接続して正極板３０を作製した。

（負極板の作製）
負極活物質として９３質量部の黒鉛と７質量部の酸化ケイ素（ＳｉＯ）の混合物を用いた。１００質量部の負極活物質と、１質量部の増粘剤としてのカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）と、１質量部の結着剤としてのスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を混合した。その混合物を分散媒としての水中で混練して負極合剤スラリーを調製した。この負極合剤スラリーを厚み６μｍの銅箔からなる負極集電体の両面に塗布し乾燥して負極合剤層を形成した。その際、負極集電体の一部に負極合剤層が形成されていない負極集電体露出部を設けた。次に、負極合剤層を充填密度が１．６５ｇ／ｃｍ^３となるようにローラーで圧縮し、圧縮後の極板を所定寸法に切断した。最後に、負極集電体露出部にニッケル製の負極リード３３を接続して負極板３２を作製した。

（電極体の作製）
正極板３０と負極板３２を、セパレータ３４を介して巻回することにより電極体１４を作製した。セパレータ３４には、片面にポリアミドとアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）のフィラーを含む耐熱層が形成されたポリエチレン製の微多孔膜を用いた。

（非水電解液の調製）
エチレンカーボネート（ＥＣ）、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、及びエチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）を混合して非水溶媒を調製した。この非水溶媒に電解質塩としてのヘキサフルオロリン酸リチウム（ＬｉＰＦ_６）を１ｍｏｌ／Ｌの濃度になるように溶解して非水電解液を調製した。

（円筒形電池の組立）
図１に示すように、電極体１４の下部に下部絶縁板３６を配置し、電極体１４を有底円筒状の外装缶１２へ挿入した。負極リード３３は外装缶１２の底部に抵抗溶接により接続した。次に、電極体１４の上部に上部絶縁板３８を配置し、外装缶１２の開口部の近傍にＵ字状の溝部１３を円周方向に塑性加工によって形成した。そして、正極リード３１を金属板２６に接続し、外装缶１２に形成された溝部１３にガスケット１６を介して封口体２０をかしめ固定することにより、外径が２１ｍｍ、高さが７０ｍｍの円筒形電池を作製した。

（実施例２）
弁体２２における突起部２２ｃの高さ寸法Ｈを０．６ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様に実施例２に係る円筒形電池を作製した。

（実施例３）
弁体２２における突起部２２ｃの高さ寸法Ｈを０．４ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様に実施例３に係る円筒形電池を作製した。

（実施例４）
弁体２２における突起部２２ｃの高さ寸法Ｈを０．２ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様に実施例４に係る円筒形電池を作製した。

（比較例１）
弁体２２における突起部２２ｃの高さ寸法Ｈを１．２ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様に比較例１に係る円筒形電池を作製した。この場合、金属板２６の厚みＴ１が０．６ｍｍ、絶縁板２４の厚みＴ２が０．４ｍｍ、合計１．０ｍｍであるため、弁体２２に絶縁板２４を介して固定された金属板２６の第２面２７ｂよりも下方に突起部２２ｃの先端２８が約０．２ｍｍ程度飛び出した状態になった。

（比較例２）
弁体２２における突起部２２ｃの高さ寸法Ｈを１．０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様に比較例２に係る円筒形電池を作製した。この場合、金属板２６の厚みＴ１が０．６ｍｍ、絶縁板２４の厚みＴ２が０．４ｍｍ、合計１．０ｍｍであるため、弁体２２に絶縁板２４を介して固定された金属板２６の第２面２７ｂと同じ高さ（または面一）に突起部２２ｃの先端２８が位置した状態になった。
（平板圧壊試験）

実施例１～４及び比較例１～２に係る各電池１０個ずつについて平板圧壊試験を行い、試験後の電池を分解して封口体２０の金属板２６の変形状態を確認した。具体的には、まず、２５℃の環境下で、０．３Ｉｔ（＝１０５０ｍＡ）の定電流で電池電圧が４．２Ｖになるまで円筒形電池を充電した。その充電した円筒形電池を２０ｃｍ×２０ｃｍの正方形のステンレス板で、荷重２０ｋＮ、スピード３０ｍｍ／秒の条件で１０秒圧壊して、試験後の電池の分解を行った。また、圧壊方向は円筒形電池の胴体部分（すなわち外装缶１２の側面）の方向から加圧した。その結果を下記の表１に示す。

表１に示すように、実施例１～４及び比較例１～２の試験結果から、突起部２２ｃの高さ寸法Ｈが低くなればなるほど圧壊試験後の金属板２６の変形が発生しにくく電極体１４と接触するリスクが小さくなっていることが分かる。特に、突起部２２ｃの高さ寸法Ｈが０．８ｍｍ以下となり、弁体２２の突起部２２ｃの先端２８が金属板２６の第２面２７ｂよりも上方に位置するように設定した場合に、金属板２６の変形による電極体１４との接触発生率が大きく減っていた。これは、突起部２２ｃの高さ寸法Ｈを短くすることで、圧壊時における突起部２２ｃによる金属板２６の変形挙動を安定化できることで、電極体１４との接触リスクを抑制できるためと考えられる。これらの結果から、突起部２２ｃの先端２８の位置は、金属板２６の第２面２７ｂに達しない位置に設定されるのが好ましく、金属板２６の第１面２７ａに対応する位置か又はそれに達しない位置に設定されていることがより好ましいといえる。

なお、本発明に係る円筒形電池は、上述した実施形態およびその変形例に限定されるものではなく、種々の変更や改良が可能である。

例えば、上記においては弁体２２が円筒形電池１０の外部に露出して外部端子として機能する場合について説明したが、これに限定されない。図３に示す円筒形電池１０Ａのように、弁体２２上に端子キャップ２９を配置して、この端子キャップ２９を外部端子として用いるタイプの封口体２０Ａを備えてもよい。この場合、端子キャップ２９は中央部が略円柱状に膨出して形成され、図示しない通気孔が設けられている。また、端子キャップ２９は、外周部がガスケット１６を介して外装缶１２の上端部にかしめ固定されている。このように端子キャップ２９を有する封口体２０Ａを備えた円筒形電池１０Ａによっても、上述した実施形態と同様の効果を奏することができる。

１０，１０Ａ円筒形電池、１２外装缶、１３溝部、１４電極体、１６ガスケット、２０，２０Ａ封口体、２２弁体、２２ｂ突出部、２２ｃ突起部、２２ｄ凹部、２３傾斜領域、２３ａ最薄肉部、２４絶縁板、２４ａ，２６ａ通気孔、２４ｂスカート部、２５接続部、２６金属板、２６ｂ薄肉部、２６ｃフランジ部、２７ａ第１面、２７ｂ第２面、２８先端、２９端子キャップ、３０正極板、３１正極リード、３２負極板、３３負極リード、３４セパレータ、３６下部絶縁板、３８上部絶縁板。

Claims

正極板と負極板がセパレータを介して巻回された電極体と、電解液と、前記電極体及び電解液を収容する有底円筒状の外装缶と、前記外装缶の開口部にガスケットを介してかしめ固定された封口体と、を備える円筒形電池であって、
前記封口体は、電池内方に突出する環状の突起部を有する弁体、前記突起部の内周部に嵌め合されるとともに外周部にスカート部を有する絶縁板、及び前記絶縁板のスカート部の内周部に固定されるとともに前記弁体の中央部に接続される金属板から構成され、
前記金属板は前記弁体側の第１面及びその反対側の第２面を有し、前記突起部の先端位置が、前記封口体の厚み方向において前記金属板の第２面に達しない位置であって、前記金属板の第１面に対応する位置か又はそれに達しない位置に設定されている、
円筒形電池。
前記弁体が電池外部に露出している、請求項１に記載の円筒形電池。
前記封口体が前記弁体上に配置された端子キャップを有する、請求項１に記載の円筒形電池。