JP7182384B2

JP7182384B2 - トランスデューサ及びその製造方法

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Publication number: JP7182384B2
Application number: JP2018124273A
Authority: JP
Inventors: 克彦中野; 新也田原
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2017-12-27
Filing date: 2018-06-29
Publication date: 2022-12-02
Anticipated expiration: 2038-06-29
Also published as: JP2019117182A

Description

本発明は、トランスデューサ及びその製造方法に関するものである。

近年、自動車の自動運転化が普及しつつある。自動運転状態のレベルの一つとして、運転者が手をステアリングホイールに接触していることが求められるレベルがある。そこで、ステアリングホイールにセンサを設けることが検討されている。ステアリングホイールの表面側にセンサを巻き付けて、縫製によって被覆することがある。しかし、ステアリングホイールに縫製を施す場合には、製造コストが非常に高くなる。そのため、製造コストを低減するためには、縫製を用いない方法、例えば、射出成形によってセンサを配置する方法等が望まれる。また、射出成形を行うためには、ステアリングホイールにセンサが固定されている必要がある。近年、環境対策として、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の排出の抑制が求められている。そのため、センサを固定するために、揮散型接着剤を用いないことが求められる。

ところで、特許文献１には、ポリマー圧電体に多孔シート状の電極が埋入された圧電素子が開示されている。この圧電素子は、ポリマー圧電体フィルム又はシートの表面をアセトン等の溶媒で処理し、その後に処理表面に多孔シート状の電極を積層して圧着することにより製造される。

特許文献２には、運転者の手がステアリングホイールに接触していることを検出するために、ステアリングホイールの表面に静電容量型センサ又は圧電素子を設けることが開示されている。詳細には、静電容量型センサを備えるステアリングホイールは、リング状の金属製の芯体と、芯体の周りに設けられた合成樹脂カバーと、合成樹脂カバーの周りに配置された発泡材内に配置された導電性の金属織物と、発泡材を被覆する皮革とを備える。金属織物は、リング状の金属製の芯体と共に静電容量を形成する。

特許文献３には、ステアリングホイールのリング状の金属製の芯体の周囲に、ヒータエレメントを設けることが開示されている。ヒータエレメントは、断熱シートと、発泡シートと、断熱シートと発泡シートの間に挟まれるように配置された線状ヒータとを備える。ヒータエレメントは、断熱シートの表面に形成される接着剤層を利用して、芯体に接着される。そして、ヒータエレメントが巻き付けられた状態の芯体を射出成形機にセットし、ヒータエレメントの周りを被覆するための被覆層を射出成形により成形する。

特許文献４には、ステアリングホイールの表面側にヒータエレメントを備えることが開示されている。ヒータエレメントは、支持骨格と、支持骨格に取り付けられた電熱線とを備える。そして、電熱線を取り付けた支持骨格を金属製の芯体に支持させた状態で型にインサートし、成形材料を注入してヒータエレメントの周りを被覆する被覆層が発泡成形される。

特許第３１０５６４５号公報特開２００５－５３７９９２号公報特開２０１７－１７８１３５号公報特許第６０８５３５６号公報

上述したように、近年、環境対策として、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の排出の抑制が求められている。そのため、揮散型接着剤を用いないことはもちろんのこと、溶媒も用いないことも求められる。また、センサやアクチュエータを取付対象物（ステアリングホイールの芯体等）に取り付けるために、センサ又はアクチュエータとは別部材である支持骨格を用いる場合には、高コストとなる。従って、取付対象物にセンサ又はアクチュエータを取り付けるために、支持骨格を用いることなく、センサ又はアクチュエータを取付対象物に取り付けることが求められる。

本発明は、製造コストを低減しつつ、ＶＯＣの排出を抑制することができるトランスデューサ及びその製造方法を提供することを目的とする。

（１．第一のトランスデューサ）
本発明に係る第一のトランスデューサは、導電部材と、前記導電部材の面法線方向に設けられた静電シートとを備える。前記静電シートは、複数の貫通孔を備えた第一電極シートと、第一面が前記第一電極シート側に配置され、且つ、第二面が前記導電部材側に配置される誘電体シートとを備える。前記誘電体シートの前記第一面側は、前記誘電体シート自身の融着、前記誘電体シートとは異なる第一融着材料の融着、及び、前記誘電体シート自身の係合の何れか一つによって、前記第一電極シートに直接的又は間接的に接合されている。また、前記誘電体シートの前記第二面側は、前記誘電体シート自身の融着及び前記誘電体シートとは異なる第二融着材料の融着の何れか一つによって、前記導電部材に直接的に又は間接的に接合されている。

静電シートは、第一電極シートと誘電体シートとを備え、両者が接合されている。第一電極シートと誘電体シートとは、以下の３種類の何れか一つによって接合されている。すなわち、第一例では、誘電体シート自身の融着によって、誘電体シートと第一電極シートとが接合されている。第二例では、誘電体シートとは異なる第一融着材料の融着によって、誘電体シートと第一電極シートとが接合されている。第三例では、誘電体シートの係合によって、誘電体シートと第一電極シートとが接合されている。これらの何れにおいても、誘電体シートと第一電極シートとは、揮散型接着剤及び溶媒を用いることなく接合されている。従って、ＶＯＣの排出を抑制できる。

さらに、静電シートは、導電部材に直接的又は間接的に接合されている。ここで、直接的の意味は、静電シートが導電部材に直接接触していることを意味し、間接的の意味は、静電シートと導電部材との間に別部材が介在していることを意味する。そして、誘電体シートと導電部材とは、以下の２種類の何れか一つによって接合されている。すなわち、第一例では、誘電体シート自身の融着によって、誘電体シートと導電部材又は導電部材に取り付けられている部材とが接合されている。第二例では、誘電体シートとは異なる第二融着材料の融着によって、誘電体シートと導電部材又は導電部材に取り付けられている部材とが接合されている。これらの何れにおいても、誘電体シートと導電部材又は導電部材に取り付けられている部材とは、揮散型接着剤及び溶媒を用いることなく接合されている。従って、当該部位においても、ＶＯＣの排出を抑制できる。

そして、静電シートは、上記のとおり、導電部材又は導電部材に取り付けられている部材に接合されているため、外層材の成形に射出成形等を適用することが可能となる。そのため、縫製を行う場合に比べて、トランスデューサの製造コストが低減する。

（２．第二のトランスデューサ）
本発明に係る第二のトランスデューサは、導電部材と、前記導電部材の面法線方向に設けられた静電シートとを備える。前記静電シートは、複数の貫通孔を備えた第一電極シートと、第一面が前記第一電極シート側に配置され、且つ、第二面が前記導電部材側に配置される誘電体シートと、複数の第二貫通孔を備え、且つ、前記誘電体シートの前記第二面側に配置された第二電極シートとを備える。前記誘電体シートの前記第一面側は、前記誘電体シート自身の融着、前記誘電体シートとは異なる第一融着材料の融着、及び、前記誘電体シート自身の係合の何れか一つによって、前記第一電極シートに直接的又は間接的に接合されている。また、前記誘電体シートの前記第二面側は、前記誘電体シート自身の融着、前記誘電体シートとは異なる第三融着材料の融着、及び、前記誘電体シート自身の係合の何れか一つによって、前記第二電極シートに直接的又は間接的に接合されている。さらに、前記誘電体シートの前記第二面側は、前記誘電体シート自身の融着及び前記誘電体シートとは異なる第二融着材料の融着の何れか一つによって、前記導電部材に直接的に又は間接的に接合されている。

静電シートは、第一電極シート、誘電体シート及び第二電極シートを備え、これらが接合されている。第一電極シートと誘電体シートとは、上記の３種類の何れか一つによって接合されている。第二電極シートと誘電体シートとは、以下の３種類の何れか一つによって接合されている。すなわち、第一例では、誘電体シート自身の融着によって、誘電体シートと第二電極シートとが接合されている。第二例では、誘電体シートとは異なる第三融着材料の融着によって、誘電体シートと第二電極シートとが接合されている。第三例では、誘電体シートの係合によって、誘電体シートと第二電極シートとが接合されている。これらの何れにおいても、誘電体シートと第二電極シートとは、揮散型接着剤及び溶媒を用いることなく接合されている。従って、ＶＯＣの排出を抑制できる。

（３．トランスデューサの製造方法）
本発明に係るトランスデューサの製造方法は、前記静電シートを成形する静電シート成形工程と、前記静電シートを前記導電部材に直接的に又は間接的に接合する静電シート接合工程とを備える。当該製造方法により製造されたトランスデューサは、上記同様の効果を奏する。

ステアリングホイールの正面図である。第一実施形態：図１のII－II断面（軸直角断面）の拡大図を示すと共に、検出ブロック図を示す。電極シートの正面図である。ステアリングホイールの製造方法のフローチャートを示す。予備形状に成形された静電シートの軸直角断面図である。予備形状の静電シートを、芯体及び樹脂内層材の外面側に配置した状態の軸直角断面図である。静電シートを樹脂内層材の外面に接合した状態の軸直角断面図である。第一例の静電シートの断面図である。第二例の静電シートの断面図である。第三例及び第四例の静電シートの断面図である。第一例の中間成形体の断面図である。第二例の中間成形体の断面図である。第三例の中間成形体の断面図である。第四例の中間成形体の断面図である。第二実施形態：図１のII－II断面（軸直角断面）の拡大図を示すと共に、検出ブロック図を示す。予備形状に成形された静電シートの軸直角断面図である。第一例の静電シートの断面図である。第二例の静電シートの断面図である。第三例及び第四例の静電シートの断面図である。第一例の中間成形体の断面図である。第二例の中間成形体の断面図である。第三例の中間成形体の断面図である。第四例の中間成形体の断面図である。

（１．トランスデューサの概要）
トランスデューサは、静電型である。つまり、トランスデューサは、電極間の静電容量の変化を利用して、電位を有する導電体の接触又は接近を検出するセンサ（接触接近センサ）、外部からの押込力等を検出するセンサ（外力検出センサ）として機能させることができる。また、トランスデューサは、電極間の静電容量の変化を利用して、振動や音等を発生させるアクチュエータとして機能させることができる。

トランスデューサが接触接近センサとして機能する場合には、電位を有する導電体の接触又は接近により、電極間の静電容量が変化し、変化した電極間の静電容量に応じた電圧を検出することで、当該導電体の接触又は接近を検出する。トランスデューサがアクチュエータとして機能する場合には、電極に電圧が印加されることにより、電極間の電位に応じて誘電体が変形し、誘電体の変形に伴って振動が発生する。トランスデューサが外力検出センサとして機能する場合には、外部からの押込力や振動や音などの入力に起因して誘電体が変形することにより電極間の静電容量が変化し、電極間の静電容量に応じた電圧を検出することで、外部からの押込力等を検出する。

（２．ステアリングホイール１の基本構成）
人間の手の接触を検出することができるセンサとして、ステアリングホイール１を例にあげる。ただし、トランスデューサは、ステアリングホイール１に限られず、種々の構成を適用できる。以下において、ステアリングホイール１は、センサのみとして機能する場合を例にあげるが、センサに加えて、例えば、運転者に振動等を付与するアクチュエータの機能を有することもできる。この場合、ステアリングホイール１は、センサ及びアクチュエータを備えることになる。また、ステアリングホイール１は、センサに代えて、アクチュエータのみの機能を有するようにすることもできる。

センサとしてのステアリングホイール１は、運転者の手の所定範囲（所定の面積）以上がステアリングホイール１に接触していることを検出する。なお、所定範囲は任意に設定することができ、例えば、自動運転状態において、所定範囲を運転者が操舵を可能な程度の範囲（面積）に設定する。

ステアリングホイール１の構成について、図１を参照して説明する。ステアリングホイール１は、図１に示すように、コア部１１と、リング部１２と、コア部１１とリング部１２とを連結する複数の連結部１３，１３，１３とを備える。リング部１２が、人間の手が接触したことを検出するセンサの機能を有する。

ここで、本実施形態においては、リング部１２が、全周に亘ってセンサの機能を有する。つまり、運転者がリング部１２のどの部位に接触しているとしても、ステアリングホイール１は、接触を検出することができる。ただし、センサの機能を有する範囲を、リング部１２の一部分としてもよい。さらに、リング部１２の他に、コア部１１や連結部１３においても、運転者の手の接触を検出することもできる。

リング部１２は、円形リング形状に形成されている。ただし、リング部１２は、円形に限られず、任意の形状に形成することができる。リング部１２の軸直角断面形状は、図２に示すように、例えば、楕円形状に形成されている。従って、リング部１２の表面は、全面に亘って、単一平面ではなく、曲面を有している。

（３．第一実施形態）
（３－１．ステアリングホイール１の詳細構成）
第一実施形態のステアリングホイール１の詳細構成について、図２及び図３を参照して説明する。特に、リング部１２の詳細構成について説明する。

リング部１２は、導電部材としての芯体２１、樹脂内層材２２、静電シート２３、及び、樹脂外層材２４を備える。芯体２１は、リング部１２の中心部を構成し、リング部１２の形状に対応する形状に形成されている。つまり、芯体２１は、円形リング形状に形成され、楕円形状の軸直角断面を有している。従って、芯体２１の表面は、全面に亘って、単一平面ではなく、曲面を有している。ここで、芯体２１の軸直角断面形状は、楕円形状に限られることなく、Ｕ字形状、Ｃ字形状、多角形状等、任意の形状とすることができる。芯体２１は、導電部材として機能させるために、アルミニウム等の導電性を有する金属により形成されている。芯体２１の材質は、芯体２１としての剛性を有し、導電性を有する材質であれば、金属以外の材料を適用することができる。つまり、芯体２１は、静電容量型センサの静電容量を構成する一方の電極として機能する。さらに、本実施形態においては、芯体２１は、グランド電位に接続されている。ただし、芯体２１は、一定の電位であれば、グランド電位でなくてもよい。

樹脂内層材２２は、芯体２１の外面において、芯体２１のリング形状の全周に亘って、且つ、芯体２１の楕円断面形状の全周に亘って被覆する。仮に、芯体２１がＵ字形状の軸直角断面を有する場合には、樹脂内層材２２は、芯体２１の軸直角断面における径方向外側に加えて、芯体２１のＵ字形状の凹所にも充填される。樹脂内層材２２は、芯体２１の外面側に射出成形により成形されており、芯体２１の外面に直接的に接合されている。樹脂内層材２２は、例えば、発泡樹脂により成形されている。樹脂内層材２２は、例えば、発泡ウレタン樹脂を用いる。なお、樹脂内層材２２は、非発泡樹脂を用いることもできる。

静電シート２３は、静電容量型センサ（トランスデューサ）の静電容量を構成する他方の電極として機能すると共に、静電容量の誘電層として機能する。静電シート２３は、樹脂内層材２２の外面において、樹脂内層材２２のリング形状の全周に亘って、且つ、樹脂内層材２２の楕円断面形状の全周に亘って被覆する。つまり、静電シート２３は、導電部材としての芯体２１の面法線方向に設けられており、且つ、樹脂内層材２２の面法線方向に設けられている。ただし、センサの機能を有する範囲をリング部１２の一部分とする場合には、静電シート２３は、樹脂内層材２２のリング形状の一部分のみを被覆すれば足りる。

静電シート２３は、芯体２１及び樹脂内層材２２とは別体に成形されており、全体として、柔軟性を有している。静電シート２３は、融着材料の融着によって、樹脂内層材２２の外面に接合されている。静電シート２３は、柔軟性を有するため、樹脂内層材２２の外面に対応した形状に容易に変形できる。ここで、本実施形態においては、ステアリングホイール１は樹脂内層材２２を備える構成を例示するため、静電シート２３は、樹脂内層材２２の外面側に接合されているため、導電部材としての芯体２１には間接的に接合されていることになる。ただし、ステアリングホイール１は、樹脂内層材２２を備えない構成とすることもできる。この場合においては、静電シート２３は、導電部材としての芯体２１の外面に直接的に接合されることになる。

静電シート２３は、シート状に形成されている。静電シート２３は、リング部１２の貫通方向（図１の方向）から見た場合において、リング部１２の径方向外方（図１の径方向外方、図２の上方）から径方向内方（図１の径方向内方、図２の下方）に向かって芯体２１及び樹脂内層材２２の外面に巻き付けられるように設けられている。そのため、静電シート２３の幅方向の両縁が、リング部１２における径方向内方（図１の径方向内方、図２の下方）の部位にて、突き合せられた状態となる。もしくは、静電シート２３の幅方向の両縁が、リング部１２における径方向内方（図１の径方向内方、図２の下方）の部位にて、僅かに隙間を有して対向する状態となる。

静電シート２３は、第一電極シート３１と、誘電体シート３２とを備える。つまり、芯体２１及び第一電極シート３１が、静電容量型センサ（トランスデューサ）の静電容量を構成する一対の電極として機能する。誘電体シート３２が、静電容量型センサ（トランスデューサ）の静電容量の誘電層として機能する。

第一電極シート３１は、例えば、図３に示すような導電性布である。導電性布とは、導電性繊維により形成された織物又は不織布である。ここで、導電性繊維は、柔軟性を有する繊維の表面を導電材料により被覆することにより形成される。導電性繊維は、例えば、ポリエチレン等の樹脂繊維の表面に、銅やニッケル等の導電性金属をメッキすることにより形成される。

第一電極シート３１は、繊維により布を形成されることで、図３に示すように、複数の第一貫通孔３１ａを備えると共に、柔軟性を有し、伸縮可能である。図３においては、第一電極シート３１は、導電性織物である場合を例にあげるが、導電性不織布を適用することもできる。第一電極シート３１は、例えば、図３に示すように、導電性織物の場合には、導電性繊維を縦糸と横糸として織ることにより形成されている。縦糸と横糸により囲まれる領域が、第一貫通孔３１ａとなる。なお、第一電極シート３１が導電性不織布である場合にも、第一貫通孔３１ａが不規則に形成される。また、第一電極シート３１は、導電性布の他に、柔軟性を有し伸縮可能な薄膜のパンチングメタルを適用することもできる。この場合、第一貫通孔３１ａは、打ち抜かれた部位となる。また、第一電極シート３１は、導電性材料を含有し、複数の貫通孔を備えるエラストマーシート（ゴムシートを含む）を適用することもできる。なお、本実施形態において、エラストマーとは、弾性を有する高分子材料であり、ゴム弾性体、及び、ゴム弾性体以外のゴム状を有する弾性体を含む意味で用いている。

誘電体シート３２は、弾性変形可能な誘電材料により形成される。詳細には、誘電体シート３２は、熱可塑性材料、特に熱可塑性エラストマーにより形成される場合と、非熱可塑性材料、特に非熱可塑性エラストマーにより形成される場合とが存在する。誘電体シート３２は、例えば、矩形等の所望の外形に形成されている。誘電体シート３２は、厚み方向に伸縮し、厚み方向の伸縮に伴って面方向に伸縮する構造を有する。

誘電体シート３２の第一面（図２における外面）は、導電部材としての芯体２１とは反対側の面であって、第一電極シート３１側に配置されている。誘電体シート３２の第一面側は、（ａ）誘電体シート３２自身の融着、（ｂ）誘電体シート３２とは異なる第一融着材料３３（後述する）の融着、及び、（ｃ）誘電体シート３２自身の係合の何れか一つによって、第一電極シート３１に直接的又は間接的に接合されている。

誘電体シート３２の第二面（図２における内面）が、導電部材としての芯体２１側に配置されている。誘電体シート３２の第二面は、誘電体シート３２の第一面の裏面側に位置する。誘電体シート３２の第二面側は、（ｄ）誘電体シート３２自身の融着、及び、（ｅ）誘電体シート３２とは異なる第二融着材料３４（後述する）の融着の何れか一つによって、導電部材としての芯体２１に直接的に又は間接的に接合されている。ここで、本実施形態においては、芯体２１の外面に樹脂内層材２２が被覆しているため、誘電体シート３２の第二面は、樹脂内層材２２の外面側に直接的又は間接的に接合されている。

樹脂外層材２４は、静電シート２３の外面（静電シート２３における芯体２１とは反対側の面）において、静電シート２３のリング形状の全周（図１における周方向全周）に亘って、且つ、静電シート２３の楕円断面形状の全周（図２における周方向全周）に亘って被覆する。つまり、樹脂外層材２４は、第一電極シート３１が誘電体シート３２の第一面側に露出している場合には、第一電極シート３１の被覆材としても機能する。樹脂外層材２４は、静電シート２３の外面側に射出成形により成形されており、静電シート２３の外面に直接的に接合されている。樹脂外層材２４は、例えば、ウレタン樹脂により成形されている。樹脂外層材２４の外面は、意匠面を構成する。そこで、樹脂外層材２４は、非発泡ウレタン樹脂、又は、僅かに発泡させたウレタン樹脂を用いることが好ましい。

ステアリングホイール１は、図２に示すように、検出回路２５を備える。検出回路２５は、電源２６から電力を供給されることにより動作する。検出回路２５は、芯体２１及び第一電極シート３１に電気的に接続されており、芯体２１と第一電極シート３１との間の静電容量の変化に基づいて、運転者の手の接触又は接近を検出する。検出回路２５における静電容量の検出方法の詳細は、公知であるため、説明を省略する。

（３－２．ステアリングホイール１の製造方法）
次に、ステアリングホイール１、特にリング部１２の製造方法について、図４－図７を参照して説明する。図４に示すように、芯体２１の外面に樹脂内層材２２を射出成形する（Ｓ１：内層材成形工程）。すなわち、芯体２１を射出成形型（図示せず）の中に配置し、成形材料を型内に注入することで、樹脂内層材２２が成形される。このようにして、芯体２１と樹脂内層材２２とが一体化される。

Ｓ１と並行に、静電シート２３を成形する（Ｓ２：静電シート成形工程）。静電シート２３は、上述したように、第一電極シート３１及び誘電体シート３２を備えており、これらが一体化された部材である。ここで、静電シート２３は、図５に示すように、芯体２１の外面の曲面形状に対応した予備形状となるように成形される。すなわち静電シート２３は、軸直角断面が図５に示すようなＣ字形状となるように成形され、且つ、図１に示すような芯体２１のリング形状に対応する形状に成形されている。なお、静電シート２３は、図５の形状に限らず、平面形状でもよい。

続いて、Ｓ１にて成形された芯体２１及び樹脂内層材２２に、Ｓ２にて成形された静電シート２３を接合する（Ｓ３：静電シート接合工程）。すなわち、図６に示すように、予備形状である静電シートを導電部材である芯体２１及び樹脂内層材２２に対応する位置に配置する。その状態で、静電シート２３を加熱することにより、図７に示すように、熱可塑性材料である融着材料（誘電体シート３２又は第二融着材料）を溶融する。融着材料（誘電体シート３２又は第二融着材料）を溶融させながら、静電シート２３を樹脂内層材２２の外面に接合させる。このようにして、芯体２１、樹脂内層材２２及び静電シート２３が一体化された、中間成形体４０が成形される。なお、静電シート２３が平面形状の場合、静電シート２３を芯体２１又は樹脂内層材２２に巻き付けながら、あるいは、巻き付けた状態で、静電シートを加熱すればよい

続いて、樹脂外層材２４を射出成形（Ｓ４：外層材成形工程）。すなわち、一体化された芯体２１、樹脂内層材２２及び静電シート２３を、射出成形型（図示せず）の中に配置し、成形材料を型内に注入することで、樹脂外層材２４が成形される。このようにして、図２に示すように、芯体２１、樹脂内層材２２、静電シート２３及び樹脂外層材２４が一体化される。ステアリングホイール１のリング部１２が完成する。

（３－３．静電シート２３の詳細構成）
次に、静電シート２３の構成について詳細に説明する。静電シート２３は、上述したように、図４のＳ２の静電シート成形工程において成形され、第一電極シート３１と誘電体シート３２とを接合された部材である。静電シート２３は、以下に説明するように、第一例の静電シート２３ａ、第二例の静電シート２３ｂ、第三例の静電シート２３ｃ、及び、第四例の静電シート２３ｄの何れかを適用できる。

（３－３－１．第一例の静電シート２３ａの構成）
第一例の静電シート２３ａについて図８を参照して説明する。第一例の静電シート２３ａは、第一電極シート３１と第一例の誘電体シート３２ａとを備える。誘電体シート３２ａは、熱可塑性材料、特に熱可塑性エラストマーにより形成され、且つ、貫通孔を有しない面状に形成されている。誘電体シート３２ａは、熱可塑性材料により形成されているため、熱を加えることにより溶融状態となる。そして、誘電体シート３２ａの第一面（図８の上面）側は、第一電極シート３１を埋設した状態で、誘電体シート３２ａ自身の融着によって第一電極シート３１に直接的に接合されている。つまり、第一電極シート３１の内面（図８の下面）側、第一電極シート３１の第一貫通孔３１ａの孔内周面、及び、第一電極シート３１の外面（図８の上面）側の全てが、誘電体シート３２ａに融着している。

第一例の静電シート２３ａは、例えば、以下のようにして成形される。第一電極シート３１と誘電体シート３２ａを準備する。誘電体シート３２ａの第一面の表面に第一電極シート３１を積層する。この状態で、当該積層体を、一対の加圧加熱用ローラ（図示せず）の間に進入させる。つまり、一対の加圧加熱用ローラの熱が、誘電体シート３２ａの第一面の表面に伝達されて溶融する。そうすると、第一電極シート３１が、誘電体シート３２ａの第一面の表面から内部に埋没する。そして、誘電体シート３２ａが固化することに伴って、誘電体シート３２ａの第一面側の表層部分が、第一電極シート３１に融着する。このようにして、第一例の静電シート２３ａが成形される。

（３－３－２．第二例の静電シート２３ｂの構成）
第二例の静電シート２３ｂについて図９を参照して説明する。第二例の静電シート２３ｂは、第一電極シート３１と第二例の誘電体シート３２ｂとを備える。誘電体シート３２ｂは、非熱可塑性材料、特に非熱可塑性エラストマーにより形成され、面状に形成されている。誘電体シート３２ｂの第一面（図９の上面）側は、第一融着材料３３の融着によって、第一電極シート３１に間接的に接合されている。つまり、第一融着材料３３が、第一電極シート３１と誘電体シート３２ｂとの間に介在している。そして、第一融着材料３３は、第一電極シート３１の内面（図９の下面）側、及び、第一電極シート３１の第一貫通孔３１ａの孔内周面の少なくとも一部に融着しており、且つ、誘電体シート３２ｂの第一面の表面に融着している。なお、誘電体シート３２ｂは、貫通孔を有しない非熱可塑性樹脂としてもよいし、貫通孔を有する非熱可塑性発泡樹脂としてもよい。誘電体シート３２ｂが発泡樹脂である場合には、静電シート２３ｂの通気性を高めることができる。

第二例の静電シート２３ｂは、例えば、以下のようにして成形される。第一電極シート３１、誘電体シート３２ｂ、及び、第一融着材料３３を準備する。第一融着材料３３は、例えば、微小粒状や、微小シート状等に形成されている。そして、誘電体シート３２ｂの第一面の表面側に第一電極シート３１を積層し、さらに、誘電体シート３２ｂの第一面の表面と第一電極シート３１との間に第一融着材料３３を配置する。この状態で、当該積層体を、一対の加圧加熱用ローラ（図示せず）の間に進入させる。つまり、一対の加圧加熱用ローラの熱が、第一融着材料３３に伝達されて溶融する。そうすると、溶融された第一融着材料３３が、第一電極シート３１と誘電体シート３２ｂとを接合する。このようにして、第二例の静電シート２３ｂが成形される。

（３－３－３．第三例の静電シート２３ｃの構成）
第三例の静電シート２３ｃについて図１０を参照して説明する。第三例の静電シート２３ｃは、第一電極シート３１と第三例の誘電体シート３２ｃとを備える。誘電体シート３２ｃは、熱可塑性材料、特に熱可塑性エラストマーにより形成されている。さらに、誘電体シート３２ｃは、第一電極シート３１の複数の第一貫通孔３１ａ（図３に示す）を維持するように第一電極シート３１の表面にコーティングされている。例えば、誘電体シート３２ｃは、溶融状態の熱可塑性材料をディップ、スプレー、コーティング等により、第一電極シート３１の導電性繊維の全ての表面に付着されることによって、第一電極シート３１と一体的に形成されている。つまり、誘電体シート３２ｃは、第一電極シート３１の内面（図１０の下面）側、第一電極シート３１の第一貫通孔３１ａの孔内周面、及び、第一電極シート３１の外面（図１０の上面）側の全てに付着している。ここで、誘電体シート３２ｃが付着した状態において、第一電極シート３１の第一貫通孔３１ａが貫通した状態を維持している。

誘電体シート３２ｃは、熱可塑性材料により形成されているため、誘電体シート３２ｃ自身の融着によって第一電極シート３１に直接的に接合されている。さらには、誘電体シート３２ｃは、誘電体シート３２ｃ自身の係合によって第一電極シート３１に直接的に接合されている。ここで、係合とは、機械的な引っ掛かりを意味する。

（３－３－４．第四例の静電シート２３ｄの構成）
第四例の静電シート２３ｄについて図１０を参照して説明する。第四例の静電シート２３ｄは、第一電極シート３１と第四例の誘電体シート３２ｄとを備える。誘電体シート３２ｄは、非熱可塑性材料、特に非熱可塑性エラストマーにより形成されている。第四例の誘電体シート３２ｄは、非熱可塑性材料であること以外は、第三例の誘電体シート３２ｃと同様である。

（３－４．リング部１２の中間成形体４０の構成）
次に、リング部１２の中間成形体４０（図７に示す）の構成について詳細に説明する。リング部１２の中間成形体４０は、上述したように、図４のＳ３の静電シート接合工程において成形され、芯体２１、樹脂内層材２２及び静電シート２３が一体化された部材である。

中間成形体４０は、以下に説明するように、第一例の中間成形体４０ａ、第二例の中間成形体４０ｂ、第三例の中間成形体４０ｃ、及び、第四例の中間成形体４０ｄの何れかを適用できる。ここで、静電シート２３は、上述したように、第一例の静電シート２３ａ（図８）、第二例の静電シート２３ｂ（図９）、第三例の静電シート２３ｃ（図１０）、及び、第四例の静電シート２３ｄ（図１０）の何れかを適用できる。中間成形体４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄのそれぞれは、静電シート２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄのそれぞれを適用した場合に該当する。

（３－４－１．第一例の中間成形体４０ａの構成）
第一例の中間成形体４０ａについて図１１を参照して説明する。第一例の中間成形体４０ａは、第一例の静電シート２３ａを備える。第一例の静電シート２３ａにおける誘電体シート３２ａは、熱可塑性材料により形成されている。そして、誘電体シート３２ａの第二面（図１１の下面）側が、誘電体シート３２ａ自身の融着によって、樹脂内層材２２の外面に直接的に接合されている。

第一例の中間成形体４０ａは、例えば、以下のようにして成形される。軸直角断面がＣ字形状に形成された静電シート２３ａは、図６に示すように、芯体２１及び樹脂内層材２２の周囲に配置される。その後に、静電シート２３ａの外側から熱風をかけることにより、図７に示すように、誘電体シート３２ａを変形させて、樹脂内層材２２の外面の形状に倣わせる。同時に、熱風によって誘電体シート３２ａが溶融し、誘電体シート３２ａの融着によって、誘電体シート３２ａが樹脂内層材２２に直接的に接合される。このようにして、中間成形体４０ａが成形される。

（３－４－２．第二例の中間成形体４０ｂの構成）
第二例の中間成形体４０ｂについて図１２を参照して説明する。第二例の中間成形体４０ｂは、第二例の静電シート２３ｂを備える。第二例の静電シート２３ｂにおける誘電体シート３２ｂは、非熱可塑性材料により形成されている。誘電体シート３２ｂの第二面（図１２の下面）側は、第二融着材料３４の融着によって、樹脂内層材２２の外面に間接的に接合されている。つまり、第二融着材料３４が、樹脂内層材２２の外面と誘電体シート３２ｂの第二面との間に介在している。

第二例の中間成形体４０ｂは、例えば、以下のようにして成形される。軸直角断面がＣ字形状に形成された静電シート２３ｂは、図６に示すように、芯体２１及び樹脂内層材２２の周囲に配置される。このとき、樹脂内層材２２の外面と誘電体シート３２ｂの第二面との間に、第二融着材料３４を配置する。第二融着材料３４は、例えば、微小粒状や、微小シート状等に形成されている。この状態で、静電シート２３ｂの外側から熱風をかけることにより、第二融着材料３４が溶融し、第二融着材料３４の融着によって、図７に示すように、誘電体シート３２ｂが樹脂内層材２２に間接的に接合される。このようにして、中間成形体４０ｂが成形される。

（３－４－３．第三例の中間成形体４０ｃの構成）
第三例の中間成形体４０ｃについて図１３を参照して説明する。第三例の中間成形体４０ｃは、第三例の静電シート２３ｃを備える。第三例の静電シート２３ｃにおける誘電体シート３２ｃは、熱可塑性材料により形成されている。そして、誘電体シート３２ｃの第二面（図１３の下面）側が、誘電体シート３２ｃ自身の融着によって、樹脂内層材２２の外面に直接的に接合されている。

第三例の中間成形体４０ｃは、例えば、以下のようにして成形される。軸直角断面がＣ字形状に形成された静電シート２３ｃは、図６に示すように、芯体２１及び樹脂内層材２２の周囲に配置される。その後に、静電シート２３ｃの外側から熱風をかけることにより、図７に示すように、誘電体シート３２ｃを変形させて、樹脂内層材２２の外面の形状に倣わせる。同時に、熱風によって誘電体シート３２ｃが溶融し、誘電体シート３２ｃの融着によって、誘電体シート３２ｃが樹脂内層材２２に直接的に接合される。このようにして、中間成形体４０ｃが成形される。

（３－４－４．第四例の中間成形体４０ｄの構成）
第四例の中間成形体４０ｄについて図１４を参照して説明する。第四例の中間成形体４０ｄは、第四例の静電シート２３ｄを備える。第四例の静電シート２３ｄにおける誘電体シート３２ｄは、非熱可塑性材料により形成されている。誘電体シート３２ｄの第二面（図１４の下面）側は、第二融着材料３４の融着によって、樹脂内層材２２の外面に間接的に接合されている。つまり、第二融着材料３４が、樹脂内層材２２の外面と誘電体シート３２ｄの第二面との間に介在している。

第四例の中間成形体４０ｄは、例えば、以下のようにして成形される。軸直角断面がＣ字形状に形成された静電シート２３ｄは、図６に示すように、芯体２１及び樹脂内層材２２の周囲に配置される。このとき、樹脂内層材２２の外面と誘電体シート３２ｄの第二面との間に、第二融着材料３４を配置する。第二融着材料３４は、例えば、微小粒状や、微小シート状等に形成されている。この状態で、静電シート２３ｄの外側から熱風をかけることにより、第二融着材料３４が溶融し、第二融着材料３４の融着によって、図７に示すように、誘電体シート３２ｄが樹脂内層材２２に間接的に接合される。このようにして、中間成形体４０ｄが成形される。

（４．効果）
上述したように、静電シート２３は、第一電極シート３１と誘電体シート３２とを備える。この静電シート２３は、第一例から第四例の何れかによって成形されている。すなわち、図８及び図１０に示すように、第一例及び第三例の静電シート２３ａ，２３ｃにおいては、誘電体シート３２ａ，３２ｃ自身の融着によって、誘電体シート３２ａ，３２ｃと第一電極シート３１とが接合されている。図９に示すように、第二例の静電シート２３ｂにおいては、誘電体シート３２ｂとは異なる第一融着材料３３の融着によって、誘電体シート３２ｂと第一電極シート３１とが接合されている。また、図１０に示すように、第三例及び第四例の静電シート２３ｃ，２３ｄにおいては、誘電体シート３２ｃ，３２ｄの係合によって、誘電体シート３２ｃ，３２ｄと第一電極シート３１とが接合されている。これらの何れにおいても、誘電体シート３２と第一電極シート３１とは、揮散型接着剤及び溶媒を用いることなく接合されている。従って、ＶＯＣの排出を抑制できる。

さらに、静電シート２３は、芯体２１に直接的又は間接的に接合されている。誘電体シート３２と芯体２１とは、第一例から第四例の何れかによって接合されている。すなわち、図１１及び図１３に示すように、第一例及び第三例の中間成形体４０ａ，４０ｃにおいては、誘電体シート３２ａ，３２ｃ自身の融着によって、誘電体シート３２ａ，３２ｃと芯体２１に取り付けられている樹脂内層材２２とが接合されている。図１２及び図１４に示すように、第二例及び第四例の中間成形体４０ｂ，４０ｄにおいては、誘電体シート３２ｂ，３２ｄとは異なる第二融着材料３４の融着によって、誘電体シート３２ｂ，３２ｄと芯体２１に取り付けられている樹脂内層材２２とが接合されている。これらの何れにおいても、誘電体シート３２と芯体２１に取り付けられている樹脂内層材２２とは、揮散型接着剤及び溶媒を用いることなく接合されている。従って、当該部位においても、ＶＯＣの排出を抑制できる。

そして、静電シート２３は、上記のとおり、芯体２１又は芯体２１に取り付けられている樹脂内層材２２に接合されているため、樹脂外層材２４の成形に射出成形等を適用することが可能となる。そのため、縫製を行う場合に比べて、ステアリングホイール１の製造コストが低減する。

（５．第二実施形態）
（５－１．ステアリングホイール１の詳細構成）
第二実施形態のステアリングホイール１の詳細構成について、図１５及び図１６を参照して説明する。特に、リング部１２の詳細構成について説明する。

リング部１２は、導電部材としての芯体１２１、樹脂内層材２２、静電シート１２３、及び、樹脂外層材２４を備える。第二実施形態におけるリング部１２は、第一実施形態に対して、芯体１２１及び静電シート１２３のみ相違し、他の構成は同一である。芯体１２１は、グランド電位に接続されている。本実施形態において、芯体１２１は、静電容量型センサの静電容量を構成する電極として機能するのではなく、静電シート１２３に対するシールド電極として機能する。

静電シート１２３は、シート状に形成されている。静電シート１２３は、リング部１２の貫通方向（図１の方向）から見た場合において、リング部１２の径方向外方（図１の径方向外方、図１５の上方）から径方向内方（図１の径方向内方、図１５の下方）に向かって芯体１２１及び樹脂内層材２２の外面に巻き付けられるように設けられている。そのため、静電シート１２３の幅方向の両縁が、リング部１２における径方向内方（図１の径方向内方、図１５の下方）の部位にて、突き合せられた状態となる。もしくは、静電シート１２３の幅方向の両縁が、リング部１２における径方向内方（図１の径方向内方、図１５の下方）の部位にて、僅かに隙間を有して対向する状態となる。

そして、ステアリングホイール１の製造過程において、静電シート１２３は、芯体１２１の外面の曲面形状に対応した予備形状となるように成形される。すなわち静電シート１２３は、軸直角断面が図１６に示すようなＣ字形状となるように成形され、且つ、図１に示すような芯体１２１のリング形状に対応する形状に成形されている。

静電シート１２３は、第一電極シート３１と、誘電体シート３２と、第二電極シート３６とを備える。第一電極シート３１及び第二電極シート３６が、静電容量型センサ（トランスデューサ）の静電容量を構成する一対の電極として機能する。誘電体シート３２が、静電容量型センサ（トランスデューサ）の静電容量の誘電層として機能する。

第二電極シート３６は、例えば、図３に示すように、第一電極シート３１と同様の導電性布である。第二電極シート３６は、繊維により布を形成されることで、図３に示すように、複数の第二貫通孔３６ａを備えると共に、柔軟性を有し、伸縮可能である。第二電極シート３６は、導電性布の他に、柔軟性を有し伸縮可能な薄膜のパンチングメタルを適用することもできる。この場合、第二貫通孔３６ａは、打ち抜かれた部位となる。

第二電極シート３６は、誘電体シート３２の第二面（図１５及び図１６における内面）側に配置されている。誘電体シート３２の第二面側は、（ｆ）誘電体シート３２自身の融着、（ｇ）誘電体シート３２とは異なる第三融着材料３７（後述する）の融着、及び、（ｈ）誘電体シート３２自身の係合の何れか一つによって、第二電極シート３６に直接的又は間接的に接合されている。

さらに、誘電体シート３２の第二面側は、第一実施形態と同様に、（ｄ）誘電体シート３２自身の融着、及び、（ｅ）誘電体シート３２とは異なる第二融着材料３９（後述する）の融着の何れか一つによって、芯体１２１に直接的に又は間接的に接合されている。ここで、本実施形態においては、芯体１２１の外面に樹脂内層材２２が被覆しているため、誘電体シート３２の第二面は、樹脂内層材２２の外面側に直接的又は間接的に接合されている。

ステアリングホイール１は、図１５に示すように、検出回路１２５を備える。検出回路１２５は、電源２６から電力を供給されることにより動作する。検出回路１２５は、第一電極シート３１及び第二電極シート３６に電気的に接続されており、第一電極シート３１と第二電極シート３６との間の静電容量の変化に基づいて、運転者の手の接触又は接近を検出する。検出回路１２５における静電容量の検出方法の詳細は、公知であるため、説明を省略する。

ここで、第二電極シート３６は、理想的には、部位によらず同電位であるが、実際には部位によって電位差が生じることがある。そして、図１６に示すように、第二電極シート３６は、軸直角断面において、環状に形成されている。そのため、第二電極シート３６自身が部位によって電位差を有する場合には、第二電極シート３６自身の電位差による静電容量によって、検出値に影響を及ぼすおそれがある。また、第一電極シート３１、第二電極シート３６に対して芯体１２１側からの静電結合等によるノイズによって検出値に影響を及ぼすおそれがある。そこで、芯体１２１をシールド電極として機能させることで、これらの影響を抑制することができる。

（５－２．静電シート２３の詳細構成）
次に、静電シート２３の構成について詳細に説明する。静電シート２３は、上述したように、図４のＳ２の静電シート成形工程において成形され、第一電極シート３１と誘電体シート３２とを接合された部材である。静電シート２３は、以下に説明するように、第一例の静電シート２３ａ、第二例の静電シート２３ｂ、第三例の静電シート２３ｃ、及び、第四例の静電シート２３ｄの何れかを適用できる。

（５－２－１．第一例の静電シート１２３ａの構成）
第一例の静電シート１２３ａについて図１７を参照して説明する。第一例の静電シート１２３ａは、第一実施形態における第一例の静電シート２３ａと同様の構成を有しており、さらに第二電極シート３６を有する構成である。両実施形態における同一構成には、同一符号を付す。

第一例の静電シート１２３ａは、第一電極シート３１と第一例の誘電体シート３２ａと第二電極シート３６を備える。誘電体シート３２ａの第二面（図１７の下面）側は、第二電極シート３６を埋設した状態で、誘電体シート３２ａ自身の融着によって第二電極シート３６に直接的に接合されている。つまり、第二電極シート３６の内面（図１７の下面）側、第二電極シート３６の第二貫通孔３６ａの孔内周面、及び、第二電極シート３６の外面（図１７の上面）側の全てが、誘電体シート３２ａに融着している。

第一例の静電シート１２３ａは、例えば、以下のようにして成形される。第一電極シート３１、誘電体シート３２ａ、及び、第二電極シート３６を準備する。誘電体シート３２ａの第一面の表面に第一電極シート３１を積層する。さらに、誘電体シート３２ａの第二面の表面に第二電極シート３６を積層する。この状態で、当該積層体を、一対の加圧加熱用ローラ（図示せず）の間に進入させる。つまり、一対の加圧加熱用ローラの熱が、誘電体シート３２ａの第一面の表面及び第二面の表面に伝達されて溶融する。そうすると、第一電極シート３１が、誘電体シート３２ａの第一面の表面から内部に埋没する。さらに、第二電極シート３６が、誘電体シート３２ａの第二面の表面から内部に埋没する。そして、誘電体シート３２ａが固化することに伴って、誘電体シート３２ａの第一面側の表層部分が、第一電極シート３１に融着し、誘電体シート３２ａの第二面側の表層部分が、第二電極シート３６に融着する。このようにして、第一例の静電シート１２３ａが成形される。

（５－２－２．第二例の静電シート１２３ｂの構成）
第二例の静電シート１２３ｂについて図１８を参照して説明する。第二例の静電シート１２３ｂは、第一実施形態における第二例の静電シート２３ｂと同様の構成を有しており、さらに第二電極シート３６を有する構成である。両実施形態における同一構成には、同一符号を付す。

第二例の静電シート１２３ｂは、第一電極シート３１、第二例の誘電体シート３２ｂ、及び、第二電極シート３６を備える。誘電体シート３２ｂの第二面（図１８の下面）側は、第三融着材料３７の融着によって、第二電極シート３６に間接的に接合されている。つまり、第三融着材料３７が、第二電極シート３６と誘電体シート３２ｂとの間に介在している。そして、第三融着材料３７は、第二電極シート３６の外面（図１８の上面）側、及び、第二電極シート３６の第二貫通孔３６ａの孔内周面の少なくとも一部に融着しており、且つ、誘電体シート３２ｂの第二面の表面に融着している。

第二例の静電シート１２３ｂは、例えば、以下のようにして成形される。まず、第一実施形態における第二例の静電シート２３ｂに相当する第一電極シート３１と誘電体シート３２ｂとの一体部材を成形する。すなわち、第一融着材料３３によって、第一電極シート３１と誘電体シート３２ｂとを接合する。続いて、第一電極シート３１と誘電体シート３２ｂとの一体部材、第二電極シート３６、及び、第三融着材料３７を準備する。第三融着材料３７は、例えば、微小粒状や、微小シート状等に形成されている。そして、誘電体シート３２ｂの第二面の表面側に第二電極シート３６を積層し、さらに、誘電体シート３２ｂの第二面の表面と第二電極シート３６との間に第三融着材料３７を配置する。この状態で、当該積層体を、一対の加圧加熱用ローラ（図示せず）の間に進入させる。つまり、一対の加圧加熱用ローラの熱が、第三融着材料３７に伝達されて溶融する。そうすると、溶融された第三融着材料３７が、第二電極シート３６と誘電体シート３２ｂとを接合する。このようにして、第二例の静電シート１２３ｂが成形される。

（５－２－３．第三例の静電シート１２３ｃの構成）
第三例の静電シート１２３ｃについて図１９を参照して説明する。第三例の静電シート１２３ｃは、第一実施形態における第三例の静電シート２３ｃと同様の構成を有している第三例の誘電体シート３２ｃ１，３２ｃ２を有する構成である。両実施形態における同一構成には、同一符号を付す。

第三例の静電シート１２３ｃは、第一電極シート３１、第三例の誘電体シート３２ｃ１，３２ｃ２、及び、第二電極シート３６を備える。誘電体シート３２ｃ１は、第一実施形態における誘電体シート３２ｃと同様である。誘電体シート３２ｃ２は、第二電極シート３６の複数の第二貫通孔３６ａ（図３に示す）を維持するように第二電極シート３６の表面にコーティングされている。例えば、誘電体シート３２ｃ２は、溶融状態の熱可塑性材料をディップ、スプレー、コーティング等により、第二電極シート３６の導電性繊維の全ての表面に付着されることによって、第二電極シート３６と一体的に形成されている。つまり、誘電体シート３２ｃ２は、第二電極シート３６の内面（図１９の下面）側、第二電極シート３６の第二貫通孔３６ａの孔内周面、及び、第二電極シート３６の外面（図１９の上面）側の全てに付着している。ここで、誘電体シート３２ｃ２が付着した状態において、第二電極シート３６の第二貫通孔３６ａが貫通した状態を維持している。

誘電体シート３２ｃ２は、熱可塑性材料により形成されているため、誘電体シート３２ｃ２自身の融着によって第二電極シート３６に直接的に接合されている。さらには、誘電体シート３２ｃ２は、誘電体シート３２ｃ２自身の係合によって第二電極シート３６に直接的に接合されている。ここで、係合とは、機械的な引っ掛かりを意味する。

さらに、誘電体シート３２ｃ１，３２ｃ２は、自身の融着によって相互に接合されている。なお、第一電極シート３１と第二電極シート３６とを距離を隔てて配置した状態で、溶融状態の熱可塑性材料をディップ、スプレー、コーティング等により、誘電体シート３２ｃ１，３２ｃ２が第一電極シート３１及び第二電極シート３６と一体的に形成されるようにしてもよい。

（５－２－４．第四例の静電シート１２３ｄの構成）
第四例の静電シート１２３ｄについて図１９を参照して説明する。第四例の静電シート１２３ｄは、第一電極シート３１、第四例の誘電体シート３２ｄ１，３２ｄ２、及び、第二電極シート３６を備える。誘電体シート３２ｄ１，３２ｄ２は、非熱可塑性材料、特に非熱可塑性エラストマーにより形成されている。第四例の誘電体シート３２ｄ１，３２ｄ２は、非熱可塑性材料であること以外は、第三例の誘電体シート３２ｃ１，３２ｃ２と同様である。なお、誘電体シート３２ｄ１，３２ｄ２は、図示しない融着材料の融着により相互に接合されていてもよい。

（５－３．リング部１２の中間成形体４０の構成）
次に、リング部１２の中間成形体（第一実施形態の図７に対応する構成）の構成について詳細に説明する。リング部１２の中間成形体は、上述したように、図４のＳ３の静電シート接合工程において成形され、芯体２１、樹脂内層材２２及び静電シート１２３が一体化された部材である。

中間成形体は、以下に説明するように、第一例の中間成形体１４０ａ、第二例の中間成形体１４０ｂ、第三例の中間成形体１４０ｃ、及び、第四例の中間成形体１４０ｄの何れかを適用できる。ここで、静電シート１２３は、上述したように、第一例の静電シート１２３ａ（図１７）、第二例の静電シート１２３ｂ（図１８）、第三例の静電シート１２３ｃ（図１９）、及び、第四例の静電シート１２３ｄ（図１９）の何れかを適用できる。中間成形体１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃ，１４０ｄのそれぞれは、静電シート１２３ａ，１２３ｂ，１２３ｃ，１２３ｄのそれぞれを適用した場合に該当する。

（５－３－１．第一例の中間成形体１４０ａの構成）
第一例の中間成形体１４０ａについて図２０を参照して説明する。第一例の中間成形体１４０ａは、第一例の静電シート１２３ａを備える。第一例の静電シート１２３ａにおける誘電体シート３２ａは、熱可塑性材料により形成されている。そして、誘電体シート３２ａの第二面（図２０の下面）側が、誘電体シート３２ａ自身の融着によって、樹脂内層材２２の外面に直接的に接合されている。

第一例の中間成形体１４０ａは、例えば、以下のようにして成形される。軸直角断面がＣ字形状に形成された静電シート１２３ａは、芯体２１及び樹脂内層材２２の周囲に配置される。その後に、静電シート１２３ａの外側から熱風をかけることにより、誘電体シート３２ａを変形させて、樹脂内層材２２の外面の形状に倣わせる。同時に、熱風によって誘電体シート３２ａが溶融し、誘電体シート３２ａの融着によって、誘電体シート３２ａが樹脂内層材２２に直接的に接合される。このようにして、中間成形体１４０ａが成形される。

（５－３－２．第二例の中間成形体１４０ｂの構成）
第二例の中間成形体１４０ｂについて図２１を参照して説明する。第二例の中間成形体１４０ｂは、第二例の静電シート１２３ｂを備える。第二例の静電シート１２３ｂにおける誘電体シート３２ｂは、非熱可塑性材料により形成されている。静電シート１２３ｂの第二面（第二電極シート３６側の面）側は、第二融着材料３９の融着によって、樹脂内層材２２の外面に間接的に接合されている。つまり、第二融着材料３９が、樹脂内層材２２の外面と静電シート１２３ｂの第二面との間に介在している。

第二例の中間成形体１４０ｂは、例えば、以下のようにして成形される。軸直角断面がＣ字形状に形成された静電シート１２３ｂは、芯体２１及び樹脂内層材２２の周囲に配置される。このとき、樹脂内層材２２の外面と静電シート１２３ｂの第二面との間に、第二融着材料３９を配置する。第二融着材料３９は、例えば、微小粒状や、微小シート状等に形成されている。この状態で、静電シート１２３ｂの外側から熱風をかけることにより、第二融着材料３９が溶融し、第二融着材料３９の融着によって、静電シート１２３ｂが樹脂内層材２２に間接的に接合される。このようにして、中間成形体１４０ｂが成形される。

（５－３－３．第三例の中間成形体１４０ｃの構成）
第三例の中間成形体１４０ｃについて図２２を参照して説明する。第三例の中間成形体１４０ｃは、第三例の静電シート１２３ｃを備える。第三例の静電シート１２３ｃにおける誘電体シート３２ｃ１，３２ｃ２は、熱可塑性材料により形成されている。そして、静電シート１２３ｃの第二面（誘電体シート３２ｃ２側の面）側が、誘電体シート３２ｃ２自身の融着によって、樹脂内層材２２の外面に直接的に接合されている。

第三例の中間成形体１４０ｃは、例えば、以下のようにして成形される。軸直角断面がＣ字形状に形成された静電シート１２３ｃは、芯体２１及び樹脂内層材２２の周囲に配置される。その後に、静電シート１２３ｃの外側から熱風をかけることにより、誘電体シート３２ｃ１，３２ｃ２を変形させて、樹脂内層材２２の外面の形状に倣わせる。同時に、熱風によって誘電体シート３２ｃ２が溶融し、誘電体シート３２ｃ２の融着によって、誘電体シート３２ｃ２が樹脂内層材２２に直接的に接合される。このようにして、中間成形体１４０ｃが成形される。

（５－３－４．第四例の中間成形体１４０ｄの構成）
第四例の中間成形体１４０ｄについて図２３を参照して説明する。第四例の中間成形体１４０ｄは、第四例の静電シート１２３ｄを備える。第四例の静電シート１２３ｄにおける誘電体シート３２ｄ１，３２ｄ２は、非熱可塑性材料により形成されている。静電シート１２３ｄの第二面（誘電体シート３２ｄ２側の面）側は、第二融着材料３９の融着によって、樹脂内層材２２の外面に間接的に接合されている。つまり、第二融着材料３９が、樹脂内層材２２の外面と静電シート１２３ｄの第二面との間に介在している。

第四例の中間成形体１４０ｄは、例えば、以下のようにして成形される。軸直角断面がＣ字形状に形成された静電シート１２３ｄは、芯体２１及び樹脂内層材２２の周囲に配置される。このとき、樹脂内層材２２の外面と静電シート１２３ｄの第二面との間に、第二融着材料３９を配置する。第二融着材料３９は、例えば、微小粒状や、微小シート状等に形成されている。この状態で、静電シート１２３ｄの外側から熱風をかけることにより、第二融着材料３９が溶融し、第二融着材料３９の融着によって、誘電体シート３２ｄ２が樹脂内層材２２に間接的に接合される。このようにして、中間成形体１４０ｄが成形される。

（６．効果）
ここで、第二実施形態におけるステアリングホイール１は、第一実施形態と同様の効果を奏し、さらに以下の効果をそうする。第二実施形態における静電シート１２３は、第一電極シート３１、誘電体シート３２、及び、第二電極シート３６を備える。静電シート１２３は、第一例から第四例の何れかによって成形されている。すなわち、図１７及び図１９に示すように、第一例及び第三例の静電シート１２３ａ，１２３ｃにおいては、誘電体シート３２ａ，３２ｃ２自身の融着によって、誘電体シート３２ａ，３２ｃ２と第二電極シート３６とが接合されている。図１８に示すように、第二例の静電シート１２３ｂにおいては、誘電体シート３２ｂとは異なる第三融着材料３７の融着によって、誘電体シート３２ｂと第二電極シート３６とが接合されている。また、図１９に示すように、第三例及び第四例の静電シート１２３ｃ，１２３ｄにおいては、誘電体シート３２ｃ２，３２ｄ２の係合によって、誘電体シート３２ｃ２，３２ｄ２と第二電極シート３６とが接合されている。これらの何れにおいても、誘電体シート３２と第二電極シート３６とは、揮散型接着剤及び溶媒を用いることなく接合されている。従って、ＶＯＣの排出を抑制できる。

さらに、静電シート１２３は、芯体２１に直接的又は間接的に接合されている。誘電体シート３２と芯体２１とは、第一例から第四例の何れかによって接合されている。すなわち、図２０及び図２２に示すように、第一例及び第三例の中間成形体１４０ａ，１４０ｃにおいては、誘電体シート３２ａ，３２ｃ２自身の融着によって、誘電体シート３２ａ，３２ｃ２と芯体２１に取り付けられている樹脂内層材２２とが接合されている。図２１及び図２３に示すように、第二例及び第四例の中間成形体１４０ｂ，１４０ｄにおいては、誘電体シート３２ｂ，３２ｄ２とは異なる第二融着材料３９の融着によって、誘電体シート３２ｂ，３２ｄ２と芯体２１に取り付けられている樹脂内層材２２とが接合されている。これらの何れにおいても、誘電体シート３２と芯体２１に取り付けられている樹脂内層材２２とは、揮散型接着剤及び溶媒を用いることなく接合されている。従って、当該部位においても、ＶＯＣの排出を抑制できる。

上記第二実施形態では、静電シート１２３は、軸直角断面がＣ字状に形成された予備成形品としたが、平面形状でもよい。また、芯体２１を導電部材としてシールド電極としたが、検出値への影響が小さい場合は、芯体２１を非導電部材としてもよい。また、芯体２１を非導電部材とし、別の導電部材を芯体２１と第二電極シート３６との間に介在させてもよい。

１：ステアリングホイール（トランスデューサ）、１１：コア部、１２：リング部、１３：連結部、２１，１２１：芯体（導電部材）、２２：樹脂内層材、２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄ，１２３，１２３ａ，１２３ｂ，１２３ｃ，１２３ｄ：静電シート、２４：樹脂外層材、２５：検出回路、２６：電源、３１：第一電極シート、３１ａ：第一貫通孔、３２，３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄ，３２ｃ１，３２ｃ２，３２ｄ１，３２ｄ２：誘電体シート、３３：第一融着材料、３４，３９：第二融着材料、３６：第二電極シート、３７：第三融着材料、４０，４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄ，１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃ，１４０ｄ：中間成形体

Claims

導電部材と、
前記導電部材の面法線方向に設けられた静電シートと、
を備えるトランスデューサであって、
前記静電シートは、
複数の第一貫通孔を備えた第一電極シートと、
第一面が前記第一電極シート側に配置され、且つ、第二面が前記導電部材側に配置される誘電体シートと、
を備え、
前記誘電体シートの前記第一面側は、前記第一電極シートを埋設した状態で、前記誘電体シート自身の融着によって、前記第一電極シートに直接的に接合され、
前記第一電極シートにおける前記導電部材側に位置する内面、及び、前記第一電極シートの前記第一貫通孔の孔内周面は、前記誘電体シートに融着されており、
前記誘電体シートの前記第二面側は、前記誘電体シート自身の融着及び前記誘電体シートとは異なる第二融着材料の融着の何れか一つによって、前記導電部材に直接的に又は間接的に接合されている、トランスデューサ。
導電部材と、
前記導電部材の面法線方向に設けられた静電シートと、
前記導電部材の外面側に射出成形された樹脂内層材と、
を備えるトランスデューサであって、
前記静電シートは、
複数の第一貫通孔を備えた第一電極シートと、
第一面が前記第一電極シート側に配置され、且つ、第二面が前記導電部材側に配置される誘電体シートと、
を備え、
前記誘電体シートの前記第一面側は、前記誘電体シート自身の融着、前記誘電体シートとは異なる第一融着材料の融着、及び、前記誘電体シート自身の係合の何れか一つによって、前記第一電極シートに直接的又は間接的に接合され、
前記誘電体シートの前記第二面側は、前記誘電体シート自身の融着及び前記誘電体シートとは異なる第二融着材料の融着の何れか一つによって、前記樹脂内層材の外面側に直接的又は間接的に接合され、前記導電部材に間接的に接合されている、トランスデューサ。
導電部材と、
前記導電部材の面法線方向に設けられた静電シートと、
を備えるトランスデューサであって、
前記静電シートは、
複数の第一貫通孔を備えた第一電極シートと、
熱可塑性材料により形成され、貫通孔を有しない面状に形成され、第一面が前記第一電極シート側に配置され、且つ、第二面が前記導電部材側に配置される誘電体シートと、
を備え、
前記誘電体シートの前記第一面側は、前記第一電極シートを埋設した状態で、前記誘電体シート自身の融着によって前記第一電極シートに直接的に接合され、
前記誘電体シートの前記第二面側は、前記誘電体シート自身の融着によって前記導電部材に直接的に又は間接的に接合されている、トランスデューサ。
導電部材と、
前記導電部材の面法線方向に設けられた静電シートと、
を備えるトランスデューサであって、
前記静電シートは、
複数の第一貫通孔を備えた第一電極シートと、
熱可塑性材料により形成され、第一面が前記第一電極シート側に配置され、第二面が前記導電部材側に配置され、且つ、前記第一電極シートの前記複数の第一貫通孔を維持するように前記第一電極シートの表面にコーティングされている誘電体シートと、
を備え、
前記誘電体シートの前記第一面側は、前記誘電体シート自身の融着又は前記誘電体シート自身の係合によって前記第一電極シートに直接的に接合され、
前記誘電体シートの前記第二面側は、前記誘電体シート自身の融着によって前記導電部材に直接的に又は間接的に接合されている、トランスデューサ。
導電部材と、
前記導電部材の面法線方向に設けられた静電シートと、
を備えるトランスデューサであって、
前記静電シートは、
複数の第一貫通孔を備えた第一電極シートと、
複数の第二貫通孔を備えた第二電極シートと、
熱可塑性材料により形成され、且つ、貫通孔を有しない面状に形成され、第一面が前記第一電極シート側に配置され、且つ、第二面が前記導電部材側であって前記第二電極シート側に配置される誘電体シートと、
を備え、
前記誘電体シートの前記第一面側は、前記第一電極シートを埋設した状態で、前記誘電体シート自身の融着によって前記第一電極シートに直接的に接合され、
前記誘電体シートの前記第二面側は、
前記第二電極シートを埋設した状態で、前記誘電体シート自身の融着によって前記第二電極シートに直接的に接合され、
前記誘電体シート自身の融着によって前記導電部材に直接的に又は間接的に接合されている、トランスデューサ。
導電部材と、
前記導電部材の面法線方向に設けられた静電シートと、
を備えるトランスデューサであって、
前記静電シートは、
複数の第一貫通孔を備えた第一電極シートと、
複数の第二貫通孔を備えた第二電極シートと、
熱可塑性材料により形成され、第一面が前記第一電極シート側に配置され、第二面が前記導電部材側であって前記第二電極シート側に配置され、前記複数の第一貫通孔を維持するように前記第一電極シートの表面にコーティングされ、且つ、前記複数の第二貫通孔を維持するように前記第二電極シートの表面にコーティングされている誘電体シートと、
を備え、
前記誘電体シートの前記第一面側は、前記誘電体シート自身の融着又は前記誘電体シート自身の係合によって前記第一電極シートに直接的に接合され、
前記誘電体シートの前記第二面側は、
前記誘電体シート自身の融着又は前記誘電体シート自身の係合によって前記第二電極シートに直接的に接合され、
前記誘電体シート自身の融着によって前記導電部材に直接的に又は間接的に接合されている、トランスデューサ。
導電部材と、
前記導電部材の面法線方向に設けられた静電シートと、
を備えるトランスデューサであって、
前記静電シートは、
複数の第一貫通孔を備えた第一電極シートと、
複数の第二貫通孔を備えた第二電極シートと、
非熱可塑性材料により形成され、第一面が前記第一電極シート側に配置され、且つ、第二面が前記導電部材側であって前記第二電極シート側に配置される誘電体シートと、
を備え、
前記誘電体シートの前記第一面側は、前記誘電体シートとは異なる第一融着材料の融着によって前記第一電極シートに間接的に接合され、
前記誘電体シートの前記第二面側は、
前記誘電体シートとは異なる第二融着材料の融着によって前記導電部材に間接的に接合され、
前記誘電体シートとは異なる第三融着材料の融着によって前記第二電極シートに間接的に接合されている、トランスデューサ。
前記静電シートは、さらに、複数の第二貫通孔を備え、且つ、前記誘電体シートの前記第二面側に配置された第二電極シートを備え、
前記誘電体シートの前記第二面側は、前記誘電体シート自身の融着、前記誘電体シートとは異なる第三融着材料の融着、及び、前記誘電体シート自身の係合の何れか一つによって、前記第二電極シートに直接的又は間接的に接合される、請求項１－４の何れか１項に記載のトランスデューサ。
前記トランスデューサは、さらに、前記静電シートにおける前記導電部材とは反対側に位置する外面側に射出成形された樹脂外層材を備える、請求項１－７の何れか１項に記載のトランスデューサ。
前記トランスデューサは、さらに、前記導電部材の外面側に射出成形された樹脂内層材を備え、
前記誘電体シートの前記第二面側は、前記樹脂内層材の外面側に直接的又は間接的に接合される、請求項１、３－７の何れか一項に記載のトランスデューサ。
前記導電部材は、前記トランスデューサの芯体を構成する、請求項１－７の何れか一項にトランスデューサ。
前記誘電体シートは、非熱可塑性材料により形成され、
前記誘電体シートの前記第一面側は、前記第一融着材料の融着によって前記第一電極シートに間接的に接合され、
前記誘電体シートの前記第二面側は、前記第二融着材料の融着によって前記導電部材に間接的に接合されている、請求項２に記載のトランスデューサ。
前記第一電極シートは、伸縮可能であり、
前記誘電体シートは、エラストマーにより形成され、
前記静電シートは、伸縮可能である、請求項１－７の何れか一項に記載のトランスデューサ。
前記第一電極シート及び前記第二電極シートは、伸縮可能であり、
前記誘電体シートは、エラストマーにより形成され、
前記静電シートは、伸縮可能である、請求項５－７の何れか１項に記載のトランスデューサ。
請求項１－１４の何れか一項に記載のトランスデューサの製造方法であって、
前記静電シートを成形する静電シート成形工程と、
前記静電シートを前記導電部材に直接的に又は間接的に接合する静電シート接合工程と、
を備える、トランスデューサの製造方法。
前記導電部材は、曲面を有しており、
前記静電シート成形工程は、前記静電シートを前記導電部材の曲面形状に対応した予備形状となるように成形し、
前記静電シート接合工程は、前記予備形状である前記静電シートを前記導電部材に対応する位置に配置した状態で、前記静電シートを加熱することにより前記導電部材に直接的に又は間接的に接合する、請求項１５に記載のトランスデューサの製造方法。
曲面を有する導電部材と、
前記導電部材の面法線方向に設けられた静電シートと、
を備えるトランスデューサの製造方法であって、
前記静電シートは、
複数の第一貫通孔を備えた第一電極シートと、
第一面が前記第一電極シート側に配置され、且つ、第二面が前記導電部材側に配置される誘電体シートと、
を備え、
前記誘電体シートの前記第一面側は、前記誘電体シート自身の融着、前記誘電体シートとは異なる第一融着材料の融着、及び、前記誘電体シート自身の係合の何れか一つによって、前記第一電極シートに直接的又は間接的に接合され、
前記誘電体シートの前記第二面側は、前記誘電体シート自身の融着及び前記誘電体シートとは異なる第二融着材料の融着の何れか一つによって、前記導電部材に直接的に又は間接的に接合され、
前記製造方法は、
前記静電シートを前記導電部材の曲面形状に対応した予備形状となるように成形する静電シート成形工程と、
前記予備形状である前記静電シートを前記導電部材に対応する位置に配置した状態で、前記静電シートを加熱することにより前記導電部材に直接的に又は間接的に接合する静電シート接合工程と、
を備える、トランスデューサの製造方法。
請求項９に記載のトランスデューサの製造方法であって、
前記静電シートを成形する静電シート成形工程と、
前記静電シートを前記導電部材に直接的に又は間接的に接合する静電シート接合工程と、
前記静電シートの外面側に前記樹脂外層材を射出成形する外層材成形工程と、
を備える、トランスデューサの製造方法。