JP7177912B2 - ナノカーボン分散液の製造方法、ナノカーボン分散剤及び電磁波遮蔽材 - Google Patents

Description

本開示は、ナノカーボンとセルロースナノクリスタルとを含有するナノカーボン分散液及びその製造方法、並びにセルロースナノクリスタルを含有するナノカーボン分散剤に関する。

カーボンナノチューブ、ナノグラフェン等のナノカーボンは、表面エネルギーが高いため、媒体中にナノカーボンを分散させようとしても、ナノカーボン表面には強いファンデルワールス力が働く。したがって、ナノカーボンは凝集しやすい。このため、ナノカーボンを安定的に分散させることが要望されている。

ナノカーボンの分散方法として、単糖又は少糖の結晶と、カーボンナノチューブと、非イオン又は陰イオン界面活性剤とを擂潰して得られる擂潰混合物に水を添加するカーボンナノチューブの分散方法が開示されている（例えば、特許文献１を参照。）。また、カルボキシメチルセルロースを分散剤とするカーボンナノチューブの分散方法が開示されている（例えば、特許文献２を参照。）。また、セルロースナノファイバーを分散剤とするカーボンナノチューブの分散方法が開示されている（例えば、特許文献３を参照。）。また、平均繊維外径が５０～１１０ｎｍの範囲である多層カーボンナノチューブをカルボキシメチルセルロースナトリウムで分散させる方法が開示されている（例えば、特許文献４を参照。）。

特開２００８－２３０９３５号公報 国際公開第２００５／０８２７７５号 国際公開第２０１４／１１５５６０号 特開２０１６－０２８１０９号公報

しかしながら、特許文献１に開示の方法では、上限値約５ｇ／Ｌの低濃度のカーボンナノチューブ分散液しか得られない問題がある。また、界面活性剤を使用しており、分散液に泡立ちの問題が生じやすい。特許文献２に開示の方法では、カルボキシメチルセルロースを用いるため分散液の粘度が高くなりやすく、分散機を用いて製造しようとすると、粘稠質の分散液によって分散機が閉塞する問題がある。特許文献３に開示の方法では、セルロースナノファイバーを用いるため分散液の粘度が高くなりやすく、実施例におけるカーボンナノチューブの濃度は、最高でも０．０５質量％に過ぎない。特許文献４に開示の方法は、特定の繊維径を有する多層カーボンナノチューブにしか適用できず、繊維径５０ｎｍ以下の繊維径が小さい（比表面積の大きい）カーボンナノチューブを安定的に分散させることは困難であった。

本開示は、このような問題に鑑み、（１）カーボンナノチューブ等のナノカーボンが安定的に分散し、流動性を有する分散液及びその分散液の製造方法、（２）分散液を得るために添加するナノカーボン分散剤並びに（３）電磁波遮蔽材を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記の課題を解決するために、鋭意検討した結果、セルロースナノクリスタルを用いることによって、前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。

本発明に係るナノカーボン分散液の製造方法は、ナノカーボンとセルロースナノクリスタルと分散媒とを含有する混合液を分散機で分散処理する工程を有し、前記混合液が、前記分散媒に前記セルロースナノクリスタルを添加して攪拌した後に前記ナノカーボンを添加して調製した混合液であることを特徴とする。分散媒とナノカーボンとの相溶性が損なわれにくくなり、ナノカーボンが分散媒に浮きにくくなる。

本発明に係るナノカーボン分散液の製造方法では、前記ナノカーボンの濃度が１質量％以上であることが好ましい。ナノカーボンの濃度が１質量％以上であっても、ナノカーボン分散液の安定性及び流動性を良好にすることができる。

本発明に係るナノカーボン分散液の製造方法では、前記ナノカーボンと前記セルロースナノクリスタルとの質量基準の含有比率（ナノカーボン：セルロースナノクリスタル）が１：０．１～１：１０であることが好ましい。ナノカーボン分散液の安定性及び流動性をより良好にすることができる。

本発明に係るナノカーボン分散液の製造方法では、前記ナノカーボンの濃度が１質量％以上４質量％以下であり、かつ前記ナノカーボンと前記セルロースナノクリスタルとの合計濃度が１質量％を超えて１５質量％以下であることが好ましい。ナノカーボンの濃度が高くても、ナノカーボン分散液の安定性及び流動性をより良好にすることができる。

本発明に係るナノカーボン分散液の製造方法では、前記分散媒が極性溶媒であることが好ましい。分散性がより高いナノカーボン分散液を得ることができる。

本発明に係るナノカーボン分散液の製造方法では、前記極性溶媒が、アルコール類、ケトン類、アミド類若しくは水又はこれらの混合物であることが好ましい。分散性がさらに高いナノカーボン分散液を得ることができる。

本発明に係るナノカーボン分散液の製造方法では、前記セルロースナノクリスタルがスプレードライ品であることが好ましい。セルロースナノクリスタルの濃度調整をしやすくすることができる。

本発明に係るナノカーボン分散液の製造方法では、前記分散機がホモジナイザーであることが好ましい。分散性がより安定したナノカーボン分散液を得ることができる。

本発明に係るナノカーボン分散剤は、セルロースナノクリスタルを含有することを特徴とする。

本発明に係る電磁波遮蔽材は、基材と該基材の表面に設けられた塗工層とを有し、該塗工層がナノカーボンとセルロースナノクリスタルとを相互に混合状態で含有することを特徴とする。

本発明に係る電磁波遮蔽材は、フィルムの形状を有し、該フィルムがナノカーボンとセルロースナノクリスタルとを相互に混合状態で含有することを特徴とする。

本開示によれば、（１）カーボンナノチューブ等のナノカーボンが安定的に分散し、流動性を有する分散液及びその分散液の製造方法、（２）分散液を得るために添加するナノカーボン分散剤並びに（３）電磁波遮蔽材を提供することができる。

分散液１を乾燥させて作製した乾燥フィルムの外観の画像である。 分散液２を乾燥させて作製した乾燥フィルムの外観の画像である。 分散液３を乾燥させて作製した乾燥フィルムの外観の画像である。 分散液４を乾燥させて作製した乾燥フィルムの外観の画像である。 電磁波の周波数４５ＭＨｚ～３ＧＨｚに対する透過損失の変化を示すグラフであって、紙基材及び分散液の塗工層が異なる塗工紙の比較を示す。 電磁波の周波数５００ＭＨｚ～１８ＧＨｚに対する透過損失の変化を示すグラフであって、紙基材及び分散液の塗工層が異なる塗工紙の比較を示す。 ＣＮＴとＣＮＣとの合計質量に対するＣＮＴの質量割合に対する電磁波の周波数３００ＭＨｚ及び７ＧＨｚにおける透過損失の変化を示すグラフである。 電磁波の周波数４５ＭＨｚ～３ＧＨｚに対する透過損失の変化を示すグラフであって、紙基材及び分散液の塗工層の厚さが異なる塗工紙の比較を示す。 電磁波の周波数５００ＭＨｚ～１８ＧＨｚに対する透過損失の変化を示すグラフであって、紙基材及び分散液の塗工層の厚さが異なる塗工紙の比較を示す。 分散液の塗工層の厚さ及び乾燥フィルムの厚さに対する電磁波の周波数３００ＭＨｚにおける透過損失の変化を示すグラフである。 分散液の塗工層の厚さ及び乾燥フィルムの厚さに対する電磁波の周波数７ＧＨｚにおける透過損失の変化を示すグラフである。 電磁波の周波数５００ＭＨｚ～１８ＧＨｚに対する伝送減衰率の変化を示すグラフであって、紙基材、アルミ箔及び分散液の塗工層の厚さが異なる塗工紙の比較を示す。

次に本発明について実施形態を示して詳細に説明するが、本発明はこれらの記載に限定して解釈されない。本発明の効果を奏する限り、実施形態は種々の変形をしてもよい。

（ナノカーボン分散液）
本実施形態に係るナノカーボン分散液は、ナノカーボンとセルロースナノクリスタルと分散媒とを含有する。

本実施形態において、ナノカーボンとは、カーボンナノチューブ（以下、ＣＮＴともいう。）、フラーレン、ＣＶＤ法又は機械的剥離法によるグラフェンナノプレートレット等のナノカーボンをいう。これらのナノカーボンは単層であっても２以上の多層の構造であってもよい。本実施形態では、これらのナノカーボンの分散液に関して説明するが、以下、代表例としてＣＮＴ分散液について詳細を述べる。

ＣＮＴは、フラーレンとグラフェンの導電性との中間的な導電性を有することから、工業的にも使用しやすい特徴を有する。ＣＮＴは、用途に応じて繊維長、繊維径及びＢＥＴ比表面積が異なるものが用いられ、例えば、その繊維長の範囲は、１μｍ～５００μｍであり、繊維径の範囲は、０．４ｎｍ～１５０ｎｍであり、ＢＥＴ比表面積の範囲は、１０ｍ^２／ｇ～２５００ｍ^２／ｇである。一般的に、比表面積が小さいものは繊維径が大きく、比較的分散しやすいが、比表面積が大きくなるにつれ（繊維径が小さくなるにつれ）、分散が困難となる傾向にある。ＣＮＴには、分散性を向上させるために表面にカルボキシル基等の官能基が導入されたものがあるが、そのようなＣＮＴにおいても比表面積が大きくなるにつれ（繊維径が小さくなるにつれ）、分散が困難となる傾向にある。具体的には、カルボキシル基等の官能基が導入されたＣＮＴのＢＥＴ比表面積が１００ｍ^２／ｇを超えると、カルボキシメチルセルロース等の従来の分散剤では十分な分散が困難となることがあった。特に高濃度の分散液を得ることが困難となり、ＣＮＴ濃度が１質量％を超える分散液を得ることは困難であった。

そこで、本実施形態においては、分散剤としてセルロースナノクリスタル（以下、ＣＮＣともいう。）を使用して、ＣＮＴを分散させる。ここで、ＣＮＣとは、植物由来特に木材由来のセルロース繊維を酸加水分解等の化学的処理を施すことで得られる針状結晶物である。一般的に、ＣＮＣの数平均繊維径は４ｎｍ～７０ｎｍであり、数平均繊維長は２５ｎｍ～１０００ｎｍであり、ＢＥＴ比表面積は１００ｍ^２／ｇ～５００ｍ^２／ｇであり、アスペクト比は５０未満である。ここでアスペクト比とは、数平均繊維長を数平均繊維径で除した無次元数である。セルロースナノクリスタルはセルロースナノウィスカーとも呼ばれる。なお、ＣＮＣとは別に、分散剤としてセルロースナノファイバー（以下、ＣＮＦともいう。）が知られているが、ＣＮＦとは、ＣＮＣと同等の数平均繊維径を有するが、ＣＮＣよりも繊維長が１０倍以上長く、一般的には繊維長が５μｍ以上である繊維状物をいい、ＣＮＦのアスペクト比は１００を超える。一方、ＣＮＣは針状結晶物であり、ＣＮＦ等の繊維状物のようにアスペクト比は大きくないが、本実施形態においては、ＣＮＣの長径を繊維長ともいい、短径を繊維径ともいう。

ＣＮＴの濃度が比較的高い分散液を得るには、繊維長がＣＮＦより短いＣＮＣが好適である。本実施形態において、ＣＮＣの数平均繊維長は、２５ｎｍ～５００ｎｍが好ましく、より好ましくは１００ｎｍ～４００ｎｍであり、最も好ましくは２００ｎｍ～３００ｎｍである。平均繊維長が２５ｎｍ未満であると、ＣＮＣ同士が凝集する可能性がある。数平均繊維長が５００ｎｍを超えると、分散液の粘度が高くなりやすく、ＣＮＴの濃度を高くした場合の分散液の流動性が損なわれやすくなる可能性がある。尚、ＣＮＦは繊維長が長すぎることから、ＣＮＴの分散が困難なだけでなく、分散液の流動性を大きく損ないやすいという特徴がある。例えば、Ｂ型粘度計（２０℃、６０ｒｐｍ、回転時間１分）で測定した粘度は、ＣＮＣの２質量％水溶液であれば１００ｍＰａ・ｓ以下であり、流動性は良好であるが、ＣＮＦの２質量％水溶液は、１００００ｍＰａ・ｓを超えることも多く、結果として流動性を損なう。

本実施形態において、ＣＮＣの数平均繊維径は、５ｎｍ～６０ｎｍが好ましく、より好ましくは１０ｎｍ～５０ｎｍであり、最も好ましくは２０ｎｍ～３０ｎｍである。平均繊維径が５ｎｍ未満であると、ＣＮＣ同士が凝集する可能性がある。数平均繊維径が６０ｎｍを超えると、分散液の粘度が高くなり、流動性が低下する可能性がある。

本実施形態において、ＣＮＣのＢＥＴ比表面積は、１２０ｍ^２／ｇ～４００ｍ^２／ｇが好ましく、より好ましくは１５０ｍ^２／ｇ～３００ｍ^２／ｇであり、最も好ましくは１７５ｍ^２／ｇ～２５０ｍ^２／ｇである。ＢＥＴ比表面積が１２０ｍ^２／ｇ未満であると、分散液の粘度が高くなり、流動性が低下する可能性がある。ＢＥＴ比表面積が４００ｍ^２／ｇを超えると、分散液の粘度が高くなり、ＣＮＣ同士が凝集する可能性がある。

本実施形態において、ＣＮＣのアスペクト比は、５～４０が好ましく、より好ましくは１０～３０であり、最も好ましくは１５～２５である。アスペクト比が５未満であると、ＣＮＣ同士が凝集する可能性がある。アスペクト比が４０を超えると、ＣＮＴの濃度を高くした場合の分散液の流動性が低下する可能性がある。

ＣＮＣの数平均繊維径及び数平均繊維長は、次に従って算出することができる。ＣＮＣの表面部分に対し、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ、Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）を用いて、最低３枚の視野が重なっていないＣＮＣ表面部分の画像を撮影する。得られた画像に対し、１枚の画像あたり縦横２本ずつの無作為な軸を引き、軸に交差する繊維の繊維径及び繊維長を目視で読み取っていく。このとき、構成する繊維の大きさに応じて５０００倍、１００００倍、５００００倍のいずれかの倍率で行う。なお、２本の軸と交差する繊維数の条件は２０本以上とする。各々２本の軸に交差する繊維の繊維径及び繊維長の値を読み取る。したがって、最低２０本×２×３＝１２０個の繊維情報が得られる。こうして得られた繊維径及び繊維長のデータから数平均繊維径及び数平均繊維長を算出する。ＣＮＴの数平均繊維径及び数平均繊維長を算出する場合についても同様である。

本実施形態では、例えば、セルロース繊維の水懸濁液またはスラリーを、硫酸、塩酸、臭化水素酸等による強酸を用いた酸加水分解等の化学的手法で調製したＣＮＣを使用することができる。強酸としては好ましくは硫酸である。硫酸で加水分散することにより表面に硫酸エステル基が付加されることで負の電荷が付与されるとともに、硫酸エステル基は分子量としても大きいことから立体障害にもなり、ＣＮＴを分散させる能力が大きくなるものと推察される。

ＣＮＣの重合度は、特に限定するものではないが、１００～５００が好ましく、より好ましくは２００～４００である。重合度が１００未満であると、ＣＮＴの分散性が低下する可能性がある。重合度が５００を超えると、分散液の粘度が高くなり、流動性が低下する可能性がある。

ナノカーボン分散液の代表例として、ＣＮＴ分散液について詳細を述べたが、ナノカーボンがフラーレン、グラフェンナノプレートレット等の他のナノカーボンである場合であっても、ＣＮＴである場合と同様に良好なナノカーボン分散液が得られる。

本実施形態のナノカーボン分散液では、このようなＣＮＣを分散剤として用いることにより、ＣＮＴ等のナノカーボンを分散媒に安定的に分散させる。特に、ＢＥＴ比表面積が１００ｍ^２／ｇ以上のナノカーボン、例えばＢＥＴ比表面積が１００～１０００ｍ^２／ｇのＣＮＴであっても安定的に分散させることが可能となる。ＢＥＴ比表面積が１００～１０００ｍ^２／ｇのＣＮＴの繊維径は３０ｎｍ以下になると考えられ、このような繊維径のＣＮＴは柔軟で導電性にも優れるものが多い。

本実施形態では、ナノカーボンの濃度が１質量％以上であることが好ましい。ナノカーボンの濃度が１質量％以上であっても、ナノカーボンの分散液の安定性及び流動性を良好にすることができる。

本実施形態に係るナノカーボン分散液では、ナノカーボン分散液におけるナノカーボンとＣＮＣの含有比率は、特に限定するものではないが、ナノカーボンが安定的に分散した分散液とするには、質量基準で、ナノカーボン：セルロースナノクリスタル＝１：０．１～１：１０が好ましい。より好ましくは、ナノカーボン：セルロースナノクリスタル＝１：０．５～１：５である。含有比率１：０．１よりも、セルロースナノクリスタルが少なく含有される含有比率であっても（例えば、ナノカーボン：セルロースナノクリスタル＝１：０．０１）、ナノカーボンの分散性の向上に効果があるが、ナノカーボンの濃度が例えば１質量％以上となるような比較的高い場合に、沈降物が生じやすくなる可能性がある。一方、１：１０よりも、ＣＮＣが多く含有される含有比率であると、ナノカーボンがＣＮＣに対して相対的に少なくなるため、ナノカーボン分散液の分散性及び安定性の向上効果は頭打ちとなる。ナノカーボンの濃度の上限値は、分散性の観点から、例えば４質量％である。

本実施形態に係るナノカーボン分散液では、ナノカーボンとセルロースナノクリスタルとの合計濃度が１質量％を超えて１５質量％以下であることが好ましい。より好ましくは１．５質量％以上１３質量％以下である。最も好ましくは、１．８質量％以上５質量％以下である。この合計濃度が１質量％以下であると、ナノカーボンが分散できない可能性がある。この合計濃度が１５質量％を超えると、分散液の粘度が高くなり、流動性が低下する可能性がある。

本実施形態に係るナノカーボン分散液では、ナノカーボンの濃度が１質量％以上４質量％以下であり、かつナノカーボンとセルロースナノクリスタルとの合計濃度が１質量％を超えて１５質量％以下であることが好ましい。より好ましくは、ナノカーボンの濃度が１質量％以上３．５質量％以下であり、かつナノカーボンとセルロースナノクリスタルとの合計濃度が１．５質量％以上１３質量％以下である。最も好ましくは、ナノカーボンの濃度が１質量％以上３質量％以下であり、かつナノカーボンとセルロースナノクリスタルとの合計濃度が１．８質量％以上５質量％以下である。ナノカーボンの濃度が高くても、ナノカーボン分散液の安定性及び流動性をより良好にすることができる。

分散媒は、用途に応じて任意に選択することができるが、ＣＮＣの分散効果を十分に発揮させるには、本実施形態に係るナノカーボン分散液では、分散媒が極性溶媒であることが好ましい。

本実施形態に係るナノカーボン分散液では、極性溶媒が、メタノール、エタノール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、Ｎ－メチルピロリドン等のアミド類若しくは水又はこれらの混合物であることが好ましい。特に好ましくは水である。分散性がさらに高いナノカーボン分散液を得ることができる。

ナノカーボン分散液は、本発明の目的とする効果を損ねない範囲で、各種添加剤を含有することができる。添加剤は、例えば酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、顔料、着色剤、発泡剤、帯電防止剤、難燃剤、滑剤、軟化剤、粘着付与剤、可塑剤、離型剤、防臭剤、香料又はそれらの組合せである。これらの添加剤は、ナノカーボンの特性に影響を与える可能性があるため、添加の際には注意を要する。本実施形態に係るナノカーボン分散液は、フィルム等の基材に塗布、乾燥して、成膜することができるほか、分散液から直接、溶媒を除去するか、又は貧溶媒に投入して、固形分を析出させ、ろ過、乾燥することで、カーボンナノチューブ／セルロースナノクリスタル複合材料を得ることもできる。界面活性剤としては、例えば消泡効果を有する界面活性剤、分散効果を有する界面活性剤、又は粘度調整効果を有する界面活性剤があるが、本実施形態では、分散効果を有する界面活性剤を含有しないことが好ましい。分散効果を有する界面活性剤は泡立ちの発生の原因となる可能性がある。

（ナノカーボン分散液の製造方法）
本実施形態に係るナノカーボン分散液の製造方法は、ナノカーボンとセルロースナノクリスタルと分散媒とを含有する混合液を分散機で分散処理することを特徴とする。

ＣＮＣには、例えば、水に分散させた状態のスラリー品と、スラリー品を乾燥させて得たスプレードライ品が存在するが、そのどちらも使用することができる。本実施形態では、ＣＮＣがスプレードライ品であることが好ましい。ＣＮＣはＣＮＦとは異なり、乾燥品でも比較的容易に水中に分散させることができるため、乾燥品を用いることで濃度調整を行いやすくすることができる。

ナノカーボンとＣＮＣの分散媒への添加順は特に限定するものではないが、本実施形態に係るナノカーボン分散液の製造方法では、混合液が、ナノカーボンとＣＮＣとを分散媒に同時に添加して調製した混合液であるか、又は分散媒にＣＮＣを添加して攪拌した後にナノカーボンを添加して調製した混合液であることが好ましい。ナノカーボンは疎水性が強いため、分散媒が水である場合、分散媒に単独で最初に添加すると、分散媒に浮いてしまい、相溶性を損ないやすい可能性がある。混合液の流動性は、ナノカーボンとＣＮＣとの合計濃度及び質量基準の含有比率により異なるが、例えば質量基準でＣＮＴ：ＣＮＣ＝１：１の場合は、ＣＮＴとＣＮＣとの合計濃度を２～６質量％とすると、適度な流動性を保て、次工程の分散処理に好適となる。

分散処理に用いる分散機は特に限定するものではなく、各種公知の機械的分散処理機を用いることができ、例えば、アジテーターを備えた攪拌機、超音波分散機、高剪断攪拌機、バイオミキサー又はホモジナイザーを用いることができる。これらの分散機は２種以上を組み合わせて用いてもよい。例えば、混合液を超音波分散機でプレ分散処理をし、その後、ホモジナイザーで分散処理を行うこと、混合液をバイオミキサーでプレ分散処理をし、その後、ホモジナイザーで分散処理を行うこと等の２段階以上の分散処理を行ってもよい。

本実施形態に係るナノカーボン分散液の製造方法では、分散機がホモジナイザーであることが好ましい。ホモジナイザーで分散処理をすることで、より分散性の安定したナノカーボン分散液を得ることができる。また、ホモジナイザーには、例えば、超音波式、攪拌式、高圧式があるが、高圧式のホモジナイザー（高圧ホモジナイザー）が好ましい。また、高圧ホモジナイザーの中でもウォータージェット方式が好適である。ウォータージェット方式の高圧ホモジナイザーとしては、例えばスギノマシン製のスターバースト（登録商標）がある。高圧ホモジナイズドの分散処理条件は圧力１００～２５０ＭＰａ、１～１０パスが好ましい。分散処理しないと、ナノカーボン分散液が得られない。圧力１００ＭＰａ未満であると、分散不十分となる可能性がある。圧力２５０ＭＰａを超えるか、又はパス回数１０回を超えると、分散が進まなくなり、分散液の高温が上昇する可能性がある。

（ナノカーボン分散剤）
ナノカーボン分散剤は、ナノカーボンを分散させるための薬剤である。本実施形態に係るナノカーボン分散剤は、セルロースナノクリスタルを含有する。ナノカーボン分散剤の形態としては、例えば、セルロースナノクリスタルを水に分散させた状態のスラリー品（以下、形態Ｌという。）、該スラリー品を乾燥させて得られるセルロースナノクリスタルのスプレードライ品（以下、形態Ｍという。）、又は該スラリー品の分散媒を水以外の分散媒に置換した分散液（以下、形態Ｎという。）がある。ナノカーボン分散剤が、形態Ｌである場合、ナノカーボンを形態Ｌのスラリー品に添加することによって、分散媒が水であるナノカーボン分散液を容易に調製することができる。ナノカーボン分散剤が、形態Ｍである場合、使用の形態としては、例えば、ナノカーボンとナノカーボン分散剤とを分散媒に同時に添加すること、又はナノカーボンを分散媒に分散させた液中にナノカーボン分散剤を添加することがある。ここにおいて、分散媒が水ならば、ナノカーボンの疎水性の観点から、ナノカーボンとナノカーボン分散剤とを分散媒に同時に添加することが好ましい。ナノカーボン分散剤が、形態Ｎである場合、ナノカーボンを形態Ｎの分散液に添加することによって、分散媒が水以外の分散媒であるナノカーボン分散液を容易に調製することができる。

（基材と塗工層とを有する電磁波遮蔽材）
本実施形態に係る電磁波遮蔽材は、基材と該基材の表面に設けられた塗工層とを有し、該塗工層がナノカーボンとセルロースナノクリスタルとを相互に混合状態で含有する。

基材は、例えば、紙、ゴム、樹脂からなる板又は不織布である。電磁波遮蔽材の形態に応じて、基材の材質を変更することができる。

基材は、単一層又は複数層を有する。複数層の形態としては、例えば、支持体である上質紙に顔料塗工層が設けられた紙、又は抄き合わせた積層紙がある。

塗工層の厚さは、０．１μｍ～１５．０μｍであることが好ましく、より好ましくは２．０μｍ～１０．０μｍであり、さらに好ましくは３．５μｍ～５．０μｍである。０．１μｍ未満であると、電磁波遮蔽材の電磁波シールド性が十分に得られない場合がある。１５．０μｍより大きいと、電磁波遮蔽材の作製が困難になる場合がある。

分散液が浸透しやすい濾紙や不織布などを基材として選択した場合は、分散液は基材に含浸することとなる。そして、分散液の分散媒が蒸発すれば、基材の内部の壁に塗工層が形成されることとなる。この場合は、塗工層の厚さが小さくとも、基材が分散液で十分に含浸されていれば電磁波シールド性を付与できる可能性がある。例えば基材の厚み方向に分散液が略均一に浸透しており、基材への浸透深さが１０．０μｍを超えるような場合には塗工層の厚みが小さくとも電磁波シールド性を付与できる可能性がある。塗工層が存在する深さは、１．０μｍ～１５．０μｍであることが好ましく、より好ましくは２．０μｍ～１０．０μｍである。

混合状態は、例えば、塗工層中のナノカーボンが偏在して分布し、かつセルロースナノクリスタルが偏在して分布する状態、ナノカーボンが均一に分布し、かつセルロースナノクリスタルが偏在して分布する状態、ナノカーボンが偏在して分布し、かつセルロースナノクリスタルが均一に分布する状態、又はナノカーボンが均一に分布し、かつセルロースナノクリスタルが均一に分布する状態である。好ましくは、塗工層中のナノカーボンが均一に分布し、かつセルロースナノクリスタルが均一に分布する状態である。

塗工層に含有されるナノカーボンとセルロースナノクリスタルとの質量基準の含有比率は、ナノカーボン：セルロースナノクリスタル＝１：０．１～１：１０が好ましく、より好ましくは１：０．１～１：５であり、さらに好ましくは１：１である。電磁波シールド性が高い電磁波遮蔽材を得ることができる。

電磁波遮蔽材は、基材にナノカーボン分散液を塗工し、当該ナノカーボン分散液に含有される分散媒を蒸発させて、塗工層を設けることによって製造できる。ここで、塗工層に含有されるナノカーボンとセルロースナノクリスタルとの質量基準の含有比率は、ナノカーボン分散液に含有されるナノカーボンとセルロースナノクリスタルとの質量基準の含有比率と同じである。

（フィルムの形状を有する電磁波遮蔽材）
本実施形態に係る電磁波遮蔽材は、フィルムの形状を有し、該フィルムがナノカーボンとセルロースナノクリスタルとを相互に混合状態で含有する。

フィルムの厚さは、３０μｍ～１６０μｍであることが好ましく、より好ましくは、４０μｍ～１６０μｍである。３０μｍ未満であると、十分な電磁波シールド性を得るために、フィルムに含有されるＣＮＴ濃度を増加しなければなられない場合がある。１６０μｍより大きいと、電磁波遮蔽材の電磁波シールド性が飽和し、厚くした分の電磁波シールド性の向上が得られない場合がある。

混合状態は、例えば、フィルム中のナノカーボンが偏在して分布し、かつセルロースナノクリスタルが偏在して分布する状態、ナノカーボンが均一に分布し、かつセルロースナノクリスタルが偏在して分布する状態、ナノカーボンが偏在して分布し、かつセルロースナノクリスタルが均一に分布する状態、又はナノカーボンが均一に分布し、かつセルロースナノクリスタルが均一に分布する状態である。好ましくは、フィルム中のナノカーボンが均一に分布し、かつセルロースナノクリスタルが均一に分布する状態である。

フィルムに含有されるナノカーボンとセルロースナノクリスタルとの質量基準の含有比率は、ナノカーボン：セルロースナノクリスタル＝１：０．１～１：１０が好ましく、より好ましくは１：１～１：１０である。フィルム中のナノカーボンが均一に分布し、かつセルロースナノクリスタルが均一に分布する状態にすることができる。

電磁波遮蔽材は、ナノカーボン分散液に含有される分散媒を蒸発させることによって製造できる。ここで、フィルムに含有されるナノカーボンとセルロースナノクリスタルとの質量基準の含有比率は、ナノカーボン分散液に含有されるナノカーボンとセルロースナノクリスタルとの質量基準の含有比率と同じである。

以下、本発明について実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、以下の説明において、量を表す「％」及び「部」は、特に断らない限り、質量基準である。

（ＣＮＣの製造）
針葉樹サルファイトパルプのシートを乾式で粗粉砕して綿状繊維とし、この綿状繊維の固形分濃度が３質量％となるように、６４％硫酸水溶液に綿状繊維を添加して第１の懸濁液を調製し、懸濁液中にて４５℃で６０分間綿状繊維を加水分解させた。第１の懸濁液をイオン交換水により５倍に希釈し、懸濁物を沈降させて上澄み液を除く操作を、上澄み液のｐＨが５以上になるまで繰り返した。得られた懸濁物を遠心分離により濃縮し、その後イオン交換水を添加して固形分濃度を２質量％に調整し、第２の懸濁液を得た。第２の懸濁液を超音波ホモジナイザー（ＵＳ３００Ｅ、日本精機製作所製）により解繊処理し、次いでスプレードライ方式により水を除去しパウダー状のＣＮＣを得た。

（ＣＮＴ）
各実施例及び比較例で用いるカーボンナノチューブは下記のとおりである。尚、各カーボンナノチューブは市販品である。
ＣＮＴ（Ａ）：カーボンナノチューブ
（商品名：Ｋ－ｎａｎｏｓ１００Ｐ、多層型ＣＮＴ、Ｋｕｍｈｏ Ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ社製、繊維長（Ｂｕｎｄｌｅ Ｄｉａｍｅｔｅｒ）３μｍ、繊維径８～１５ｎｍ、比表面積２２０ｍ^２／ｇ）
ＣＮＴ（Ｂ）：カーボンナノチューブ
（商品名：ｎａｎｏｃｙｌ－７０００、多層型ＣＮＴ、ｎａｎｏｃｙｌ社製、数平均繊維長１．５μｍ、数平均繊維径９．５ｎｍ、比表面積２５０～３００ｍ^２／ｇ）

（実施例１）
得られたＣＮＣを分散剤としてイオン交換水に添加して攪拌し、次いでＣＮＴ（Ａ）をイオン交換水と共に徐々に添加し、混合液を得た。混合液中のＣＮＣの濃度は２質量％であり、ＣＮＴ（Ａ）の濃度は２質量％であった。得られた混合液を、バイオミキサー（ＢＭ－２型、日本精機製作所）を用いて３０分間分散処理し、６０メッシュ篩で濾した後、高圧ホモジナイザー（商品名：アルティマイザー、スギノマシン社製）により２００ＭＰａの圧力にて１０回パスさせカーボンナノチューブ分散液を得た。

（実施例２）
混合液中のＣＮＣの濃度が０．２質量％になるようにＣＮＣを添加した以外は実施例１と同様にしてカーボンナノチューブ分散液を得た。

（実施例３）
混合液中のＣＮＣの濃度が１０質量％になるようにＣＮＣを添加した以外は実施例１と同様にしてカーボンナノチューブ分散液を得た。

（実施例４）
混合液中のＣＮＴ（Ａ）の濃度が１質量％になるようにＣＮＴ（Ａ）を添加し、ＣＮＣの濃度が１質量％になるようにＣＮＣを添加した以外は実施例１と同様にしてカーボンナノチューブ分散液を得た。

（実施例５）
混合液中のＣＮＴ（Ａ）の濃度が１質量％になるようにＣＮＴ（Ａ）を添加し、ＣＮＣの濃度が０．１質量％になるようにＣＮＣを添加した以外は実施例１と同様にしてカーボンナノチューブ分散液を得た。

（実施例６）
混合液中のＣＮＴ（Ａ）の濃度が１質量％になるようにＣＮＴ（Ａ）を添加し、ＣＮＣの濃度が１０質量％になるようにＣＮＣを添加した以外は実施例１と同様にしてカーボンナノチューブ分散液を得た。

（実施例７）
ＣＮＴ（Ａ）をＣＮＴ（Ｂ）に変更し、混合液中のＣＮＴ（Ｂ）の濃度が１．５質量％になるようにＣＮＴ（Ａ）を添加し、ＣＮＣの濃度が１．５質量％になるようにＣＮＣを添加した以外は実施例１と同様にしてカーボンナノチューブ分散液を得た。

（比較例１）
ＣＮＣを、広葉樹クラフトパルプを機械的に解繊処理（処理機：スーパーマスコロイダー、増幸産業社製）することにより得られたセルロースナノファイバーに変更した以外は実施例１と同様にして、カーボンナノチューブ分散液を得た。

（比較例２）
ＣＮＣをカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ、セロゲンＰＲ、第一工業製薬製）に変更した以外は実施例１と同様にして処理したが、高圧ホモジナイザー処理中に粘度が上昇し、高圧ホモジナイザー内が閉塞して目的とするカーボンナノチューブ分散液を得ることができなかった。

（比較例３）
ＣＮＣをカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ、セロゲンＷＳ－Ｃ、第一工業製薬製）に変更し、混合液中のＣＮＴ（Ａ）の濃度が１．５質量％になるようにＣＮＴ（Ａ）を添加し、カルボキシメチルセルロースの濃度が１．５質量％になるようにカルボキシメチルセルロースを添加した以外は実施例１と同様にして処理したが、高圧ホモジナイザー処理中に粘度が上昇し、高圧ホモジナイザー内が閉塞して目的とするカーボンナノチューブ分散液を得ることができなかった。

（比較例４）
混合液にＣＮＣを添加しなかった以外は実施例１と同様にして、カーボンナノチューブ分散液を得た。

（比較例５）
ＣＮＣを、分散効果を有する界面活性剤（ドデシル硫酸ナトリウム、東京化成工業社製）に変更した以外は実施例１と同様としたが、バイオミキサーでの分散処理の段階で多量の泡が発生し、高圧ホモジナイザーでの処理を行うことができなかった。

各実施例及び比較例で得たナノカーボン分散液の組成及び評価を表１に記載した。尚、ナノカーボン分散液の評価は、それぞれ以下の方法を用いた。

（分散性）
分散処理して得られたナノカーボン分散液をＣＮＴ濃度が０．０５質量％となるようイオン交換水で希釈し、ガラス製バイアル瓶で１時間放置した後に目視観察にて以下の基準で評価した。
Ａ：凝集物の沈降及びＣＮＴと水との分離が無く良好である。
Ｂ：凝集物の沈降は無く、ＣＮＴと水との分離が僅かであり良好である。
Ｃ：細かい凝集物があり、ＣＮＴと水との小さな分離も確認できる（実用下限）。
Ｄ：凝集物の殆どが大きく、水との分離も大きい（実用不可）。

（流動性）
分散処理して得られたナノカーボン分散液の粘度をＢ型粘度計（Ｎｏ．１～４ローター）（商品名：Ｂ型粘度計、型式：ＢＭ、東京計器製作所製）を用い、２０℃にて回転数６０ｒｐｍで１分間回転させて粘度を測定し、その数値から下記Ａ～Ｄの基準で評価した。
Ａ：Ｂ型粘度は１００ｍＰａ・ｓ以下であり、流動性が非常に良好である。
Ｂ：Ｂ型粘度は１０００ｍＰａ・ｓ以下であり、流動性が良好である。
Ｃ：Ｂ型粘度は２０００ｍＰａ・ｓ以下であり、流動性が確認できる（実用下限）。
Ｄ：Ｂ型粘度は５０００ｍＰａ・ｓを超え、流動性に欠ける（実用不可）。

表１の結果より、実施例１～７では、安定的に分散し、流動性の良好なカーボンナノ材料分散液が得られた。比較例１はＣＮＣの代わりにＣＮＦを用いたが分散性、流動性ともに悪いものとなった。比較例２及び比較例３では、分散剤としてＣＮＣの代わりにＣＭＣを用いたため、粘度が高くかつ粘調質となり分散機器を閉塞させ分散液を得ることができなかった。比較例４ではＣＮＣを使用しなかったため、疎水性の高いＣＮＴ単独では分散できず、大きな凝集体となり沈降を生じた。比較例５では分散剤としてＣＮＣの代わりに界面活性剤を用いたため、分散処理の際、泡立ちが生じ処理を進めることができなかった。

（分散液１～分散液４の調製）
実施例６の分散液に相当する分散液１、実施例３の分散液に相当する分散液２、実施例１の分散液に相当する分散液３、及び実施例５の分散液に相当する分散液４をそれぞれ調製した。分散液１～分散液４の調製で用いるカーボンナノチューブはＣＮＴ（Ａ）であり、分散剤はＣＮＣであった。

（塗工紙の作製）
支持体である上質紙に顔料塗工層が設けられた紙（北越コーポレーション社製の「ミューコートネオス」（登録商標）、坪量１５７ｇ／ｍ^２）を「紙基材」として準備し、分散液１をバーコーターによって紙に塗工させた後、１２０℃で３分間乾燥させて水分を蒸発させ、塗工紙を作製した。すなわち、「塗工紙」は、紙基材に、ＣＮＴとＣＮＣとを含有する塗工層が設けられたものである。分散液２、分散液３及び分散液４についても、それぞれ、分散液１の場合と同様の操作によって、塗工紙をそれぞれ作製した。塗工量については、各塗工紙の塗工層の理論的な厚さが一定になるように塗工量を調整した。

（乾燥フィルムの作製）
分散液１、分散液２、分散液３及び分散液４を、それぞれ直径８．５ｃｍのシャーレに入れて、５０℃で一晩乾燥させて水分を蒸発させ、乾燥フィルムをそれぞれ作製した。すなわち、「乾燥フィルム」は、ＣＮＴとＣＮＣとを含有するシートであり、紙などの基材に設けられていない状態のものである。作製後、得られた各乾燥フィルムの成膜性を観察した。具体的な評価基準は、以下のとおりである。
Ａ：シャーレ全面に、フィルムの形状及び柔軟性を有し、クラックがなく、かつナノカーボンとセルロースナノクリスタルとを相互に混合状態で含有する固形物が形成された。
Ｂ：シャーレ全面に、フィルムの形状及び柔軟性を有し、かつナノカーボンとセルロースナノクリスタルとを相互に混合状態で含有する固形物が形成されたが、この固形物には、クラックが生じていた。
Ｃ：シャーレの黒いスポットの部分のみに、フィルムの形状及び柔軟性を有し、クラックがなく、かつナノカーボンとセルロースナノクリスタルとを相互に混合状態で含有する固形物が形成された。

（成膜性の評価結果）
図１ａ～図１ｄは、カーボンナノチューブ分散液をシャーレに入れて５０℃で一晩乾燥させて得られた乾燥フィルムの外観の画像である。表２に、乾燥フィルムの製膜性の評価結果を示した。

図１ａ～図１ｄ及び表２に示すように、分散液１～分散液３は、分散液４に比べて、ＣＮＴの分散性が良いため成膜性が良好だった。

分散液１～３では、成膜性に有意差は、確認されず、シャーレ全面に、フィルムの形状及び柔軟性を有し、クラックがなく、かつナノカーボンとセルロースナノクリスタルとを相互に混合状態で含有する固形物が形成された。分散液４は、ＣＮＴに対するＣＭＣの含有量が少なすぎたため、シャーレの黒いスポットの部分のみに、フィルムの形状及び柔軟性を有し、クラックがなく、かつナノカーボンとセルロースナノクリスタルとを相互に混合状態で含有する固形物が形成された。

（同軸管法による電磁波シールド性の評価方法）
同軸管法において、「Ｓ_２１」を測定することにより、電磁波シールド性を評価した。「Ｓ_２１」は透過損失に相当し、「Ｓ_２１」の絶対値が大きいほど、電磁波シールド性が高い。試験機としては、ＲＯＨＤＥ＆ＳＣＨＷＡＲＺ社製のネットワークアナライザー「ＺＶＡ６７」、及びＫＥＹＣＯＭ社製のシールド効果測定キット「Ｓ－３９Ｄ」と「ＧＰＣ７」を用いた。測定周波数を、４５ＭＨｚ～３ＧＨｚと、５００ＭＨｚ～１８ＧＨｚと、で分けて測定を行った。

（同軸管法による電磁波シールド性の評価結果）
（１）ＣＮＴとＣＮＣとの比率を変えたときの評価結果
上記のように作製した塗工紙および乾燥フィルムの電磁波シールド性を評価した。表２に、塗工紙の電磁波シールド性の評価結果を示した。図２及び図３は、測定周波数に対する塗工紙の「Ｓ_２１」の変化を示すグラフであって、図２における測定周波数は４５ＭＨｚ～３ＧＨｚであり、図３における測定周波数は５００ＭＨｚ～１８ＧＨｚである。表２に示す＠３００ＭＨｚと表記した「Ｓ_２１」は、図２から周波数が３００ＭＨｚのときの値を抜き出したものである。表２に示す＠７ＧＨｚと表記した「Ｓ_２１」は、図３から周波数が７ＧＨｚのときの値を抜き出したものである。図４は、表２に示す「ＣＮＴとＣＮＣとの合計質量に対するＣＮＴの質量割合」に対して「Ｓ_２１」をプロットしたグラフである。「ＣＮＴとＣＮＣとの合計質量に対するＣＮＴの質量割合」は、ＣＮＴの質量とＣＮＣの質量との合計を１００質量％としたときのＣＮＴが占める割合（質量％）である。

また、表２に分散液の塗工層の厚さを示した。ここで、分散液の塗工層の厚さとは、分散液を乾燥させることによって得られた塗工層の厚さをいう。分散液の塗工層の厚さは、ＳＥＭの解析にて測定した。具体的には、塗工紙全体の厚さから、紙基材の厚さ（上質紙の厚さ及び顔料塗工層の厚さ）を差し引いた厚さとした。

表２及び図２～図４に示すように、分散液１～分散液３から作製された塗工紙は、ＣＮＴとＣＮＣとの合計質量に対するＣＮＴの質量割合が多くなるほど、周波数３００ＭＨｚ及び７ＧＨｚ共に、「Ｓ_２１」の絶対値は大きくなった。分散液４を用いて作製された塗工紙は、分散液３を用いて作製された塗工紙に比べて、周波数３００ＭＨｚ及び７ＧＨｚ共に、「Ｓ_２１」の絶対値は小さかった。分散液３を用いて作製された塗工紙の「Ｓ_２１」の絶対値と比べて、分散液４を用いて作製された塗工紙の「Ｓ_２１」の絶対値が小さいのは、上記のように、分散液３の分散性と比べて、分散液４の分散性が悪いので、電磁波シールド性が低くなったためと考えられる。

分散液１～分散液４を用いて作製された塗工紙の評価結果から、分散液中のＣＮＴとＣＮＣとの質量基準の含有比率をＣＮＴ：ＣＮＣ＝１：０．１～１：５、好ましくは１：１とすることにより、電磁波シールド性を高くすることができることがわかった。

（２）厚さを変えたときの評価結果
上述した分散液３（分散液中のＣＮＴと分散剤との質量基準の含有比率１：１）を用い、分散液３の塗工量を変えることによって分散液の塗工層の厚さをそれぞれ変えた以外は、上述した塗工紙の作製と同様に、塗工紙をそれぞれ作製した。また、上述した分散液３を用い、分散液３をシャーレに入れる量を変えることによって乾燥フィルムの厚さを変えた以外は、上述した乾燥フィルムの作製と同様に、乾燥フィルムを作製した。乾燥フィルムの厚さは、分散液の塗工層の厚さの測定と同様に、ＳＥＭの解析にて測定した。そして、塗工紙及び乾燥フィルムの電磁波シールド性を評価した。

図５及び図６は、周波数に対する「Ｓ_２１」を示すグラフである。図７及び図８は、厚さに対する「Ｓ_２１」を示すグラフあり、図７に示す「Ｓ_２１」は、図５から周波数が３００ＭＨｚのときの値を抜き出したものである。図８に示す「Ｓ_２１」は、図６から周波数が７ＧＨｚの値を抜き出したものである。なお、図５及び図６において、０．３μｍ～４．５μｍの数値で示した各プロファイルは、その厚さで分散液の塗工層を有する塗工紙のプロファイルであり、１５８μｍの数値で示したプロファイルは、厚さ１５８μｍの乾燥フィルムのプロファイルである。

図７及び図８に示すように、厚さが大きくなるほど、電磁波シールド性が高くなることがわかった。図７及び図８に示すように、特に測定周波数３００ＭＨｚ及び７ＧＨｚにおいて、厚さ４０μｍから１５８μｍにかけて、電磁波シールド性の向上が緩やかになることから、厚さ１６０μｍ以上では、電磁波シールド性が飽和する傾向にあることが予測できた。本評価により、厚さを４０μｍ以上１６０μｍ以下とすることにより、透過損失を－３０ｄＢ以下に保ちつつ、ＣＮＴの量を減らせることが予測できた。

（マイクロストリップライン法による電磁波吸収性の評価方法）
以上の電磁波シールド性の評価は同軸管法で行ったが、本評価ではＩＥＣ ６２３３３に準拠した近傍界用電磁波評価システムを用いて、マイクロストリップライン法によって電磁波吸収性の評価を行った。上述した「（２）厚さを変えたときの評価」での塗工紙の作製と同様に、塗工量を変えて分散液３を塗工して、分散液の塗工層の厚さが異なる（分散液の塗工層の厚さ０．４μｍ、２．４μｍ、４．５μｍ）塗工紙を作製した。そして、塗工紙の電磁波吸収性を評価した。さらに、参考例として、紙基材（北越コーポレーション社製の「ミューコートネオス」、坪量１５７ｇ／ｍ^２）、及びアルミ箔（厚さ６．５μｍ）の電磁波吸収性を評価した。

試験機としては、ＲＯＨＤＥ＆ＳＣＨＷＡＲＺ社製のネットワークアナライザー「ＺＶＡ６７」、及びＫＥＹＣＯＭ社製のテストフイクスチャ「ＴＦ－１８Ｃ」を用いた。測定周波数は、５００ＭＨｚ～１８ＧＨｚとした。

（マイクロストリップライン法による電磁波吸収性の評価結果）
図９は、マイクロストリップライン法による電磁波吸収性の評価結果を示すグラフである。なお、図９の縦軸の「Ｒｔｐ」は、伝送減衰率を示す。伝送減衰率の絶対値が大きいほど、電磁波吸収性が高い。

図９に示すように、ＣＮＴとＣＮＣとを含有する塗工層が設けられた塗工紙は、紙基材及びアルミ箔よりも、電磁波吸収性が高いことがわかった。本評価により、ＣＮＴを含む塗工紙の電磁波吸収性を確認することができた。

Claims (11)

1. ナノカーボンとセルロースナノクリスタルと分散媒とを含有する混合液を分散機で分散処理する工程を有し、
   前記混合液が、前記分散媒に前記セルロースナノクリスタルを添加して攪拌した後に前記ナノカーボンを添加して調製した混合液であることを特徴とするナノカーボン分散液の製造方法。
2. 前記ナノカーボンの濃度が１質量％以上であることを特徴とする請求項１に記載のナノカーボン分散液の製造方法。
3. 前記ナノカーボンと前記セルロースナノクリスタルとの質量基準の含有比率（ナノカーボン：セルロースナノクリスタル）が１：０．１～１：１０であることを特徴とする請求項１又は２に記載のナノカーボン分散液の製造方法。
4. 前記ナノカーボンの濃度が１質量％以上４質量％以下であり、かつ前記ナノカーボンと前記セルロースナノクリスタルとの合計濃度が１質量％を超えて１５質量％以下であることを特徴とする請求項１～３のいずれか１つに記載のナノカーボン分散液の製造方法。
5. 前記分散媒が極性溶媒であることを特徴とする請求項１～４のいずれか１つに記載のナノカーボン分散液の製造方法。
6. 前記極性溶媒が、アルコール類、ケトン類、アミド類若しくは水又はこれらの混合物であることを特徴とする請求項５に記載のナノカーボン分散液の製造方法。
7. 前記セルロースナノクリスタルがスプレードライ品であることを特徴とする請求項１～６のいずれか１つに記載のナノカーボン分散液の製造方法。
8. 前記分散機がホモジナイザーであることを特徴とする請求項１～７のいずれか１つに記載のナノカーボン分散液の製造方法。
9. セルロースナノクリスタルを含有することを特徴とするナノカーボン分散剤。
10. 基材と該基材の表面に設けられた塗工層とを有し、該塗工層がナノカーボンとセルロースナノクリスタルとを相互に混合状態で含有することを特徴とする電磁波遮蔽材。
11. フィルムの形状を有し、該フィルムがナノカーボンとセルロースナノクリスタルとを相互に混合状態で含有することを特徴とする電磁波遮蔽材。

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