JP7174539B2 - 抽出装置 - Google Patents

Description

本発明は、抽出装置に関する。

従来の本技術分野の背景技術として、特許文献１、特許文献２がある。
特許文献１には、常温、常圧で気体であり、液化状態では水と油を溶解できる物質Ａの相変化のサイクルを利用し、固体と液体の混合物を分離する構成が開示されている。

特許文献２には、使用済の活性炭を未使用の活性炭として再生する装置が開示されている。

Ｗ０２００３／１０１５７９号公報 Ｗ０２０１５／０３３４５５号公報

ところで、常温常圧では気体であり、液化すると水および油を溶解できる液化ガスには様々なものがある。この液化ガスの特性を利用した固液分離手法として、上述の特許文献１が開示されている。

特許文献１では、液化ガスの例としてＤＭＥ（ＤｉＭｅｔｈｙｌ Ｅｔｈｅｒ：ジメチルエーテル）を選択し、石炭と水との混合物である高含水率の石炭を、水と石炭とに分離する方法が開示されている。しかしながら、ＤＭＥを循環させるために外部からの冷熱供給のために熱交換器を２箇所設け、さらに、圧力の回収装置も設置されているので、装置コストが高価である。

特許文献２では、ＤＭＥを用いて不純物を吸着した使用済活性炭から不純物を除去して活性炭を再生する方法が開示されている。しかしながら、除去した不純物を効率良く高圧系外へ排出する方法が記載されていない。
本発明は上記実状に鑑み創案されたものであり、抽出処理を効率良く行え、抽出物を高圧系外へ排出できる抽出装置の提供を目的とする。

前記課題を解決するため、本発明に係る抽出装置は、抽剤である１種類の液化ガスを溶媒および冷媒として用いて、抽出物を取り出す装置であり、抽剤を気体から液体に相変化させる第１の相変化部と、抽剤を液体から気体に相変化させる第２の相変化部と、被処理物が格納され、前記第１の相変化部で液化した抽剤が流入される処理槽と前記第２の相変化部と前記処理槽との間に設けられる膨張弁と、前記第１の相変化部と前記処理槽との間に設けられる切替弁とを備え、前記切替弁と前記処理槽との間に、貯留槽が並列に設けられており、前記液化ガスが発泡しやすい液体の場合、前記切替弁を用いて、前記貯留槽を通過することなく前記処理槽に導かれ、前記液化ガスが発泡しにくい液体の場合、前記切替弁を用いて、前記貯留槽を通過して前記処理槽に導かれることを特徴とする抽出装置。

本発明によれば、抽出処理を効率良く行え、抽出物を高圧系外へ排出できる抽出装置を提供できる。

実施形態１の抽出装置の構成を示す模式図。 実施形態２の抽出装置の構成を示す模式図。 実施形態３の抽出装置の構成を示す模式図。 実施形態４の抽出装置の構成を示す模式図。 実施形態５の抽出装置の定常運転の状態を示す模式図。 実施形態５の抽出装置の移送運転の状態を示す模式図。 実施形態５の抽出装置の回収運転の状態を示す模式図。 実施形態６の抽出装置の構成を示す模式図。 実施形態６の変形例１の抽出装置の処理槽周辺の構成を示す模式図。 実施形態６の変形例２の抽出装置の処理槽周辺の構成を示す模式図。 実施形態７の抽出装置の処理槽を第１工程の真空引きした状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第２工程の処理槽に液化イソブタンを封入した状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第３工程の処理槽に原料を投入した状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第５－１工程の原料が投入され真空引きした処理槽にガス化したイソブタンが封入された状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第５－２工程の処理槽に封入された液化イソブタンを処理槽に移送した状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第６－１工程の処理槽のガス化したイソブタンが排出されるとともに、処理槽の原料からの抽出が開始された状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第６－４工程の処理槽が抽出中であり、処理槽に原料が投入される状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第６－５工程の処理槽が抽出中であり、処理槽に原料が投入される状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第７工程の処理槽の液化イソブタンを処理槽に移送する状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第８工程の熱交換器の液化イソブタンを処理槽に回収する状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第９工程の熱交換器の抽出物を回収する状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第１０－１工程の処理槽の開放準備と処理槽の抽出を開始する状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第１０－４工程の処理槽が抽出中であり、処理槽で新しい原料に交換された状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第１１工程の処理槽の液化イソブタンを処理槽に移送する状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第１２工程の熱交換器の液化イソブタンを処理槽に回収する状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第１３工程の熱交換器の抽出物を抽出する状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第１４－１工程の処理槽の開放準備と処理槽の抽出を開始する状態の模式図。 実施形態７の抽出装置の第１４－２工程の処理槽の真空引きと処理槽の抽出中の状態の模式図。 実施形態８の抽出装置における実施形態７の第７工程の処理槽周辺を示す模式図。 実施形態９の抽出装置の圧縮機、熱交換器周辺を示す模式図。 実施形態１０の抽出装置の圧縮機、熱交換器周辺を示す模式図。 実施形態１１の抽出装置の処理槽周辺を示す模式図。 実施形態１２の抽出装置の熱交換器周辺を示す模式図。 実施形態１３の抽出装置の構成を示す模式図。 実施形態１４の抽出装置の構成を示す模式図。

以下、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
本発明は、液化ガス（抽剤）を溶媒として用いて、混合物から抽出物を取り出す抽出装置に係る発明である。

具体的には、固体と液体との混合物から抽出物の液体を取り出す。或いは、固体と抽出物の固体との混合物から抽出物の固体を取り出す。

以下の実施例では、被処理物から、抽剤として使用する液化ガスに溶解する溶解成分を、効率的に抽出可能な抽出装置及び抽出方法について説明する。被処理物の例としては動植物や、水処理汚泥などを、溶解成分としては、水、油、ビタミン、ミネラル、アミノ酸、有機酸、脂肪酸などを挙げることができる。

以下、被処理物として魚を、抽出物である溶解成分として魚油を例に挙げて本実施形態１の抽出装置及び抽出方法を説明するが、本発明の被処理物、溶解成分は魚、魚油に限定されるものではない。
本実施形態１は、魚に含まれるドコサヘキサエン酸（ＤｏｃｏｓａＨｅｘａｅｎｏｉｃ Ａｃｉｄ、ＤＨＡ）、エイコサペンタエン酸（Ｅｉｃｏｓａ Ｐｅｎｔａｅｎｏｉｃ Ａｃｉｄ、ＥＰＡ）などを含む魚油の抽出等に適用可能である。
≪実施形態１≫

図１を用いて、本発明の適用対象の一つである食用油の抽出方法を実現する装置構成の一例を説明する。
本実施形態１の抽出装置は、抽剤の相変化を行うための熱交換器３と、抽剤を圧送する圧縮機５と、被処理物である魚が格納される処理槽２と、処理槽２と熱交換器３との間であって液化した抽剤が通る経路に設けられる膨張弁６と、処理槽２と熱交換器３の間であって、液化した抽剤が通る経路に設けられる貯留槽７と、熱交換器３で気化した抽剤が通る経路に設けられた閉止弁１３と、被処理物から抽出した抽出物を回収容器８に回収するための回収弁９と、を備える。

本実施形態１では、抽剤として、油を溶解できる液化ガスとしてブタンを使用した。また、熱交換器３は、シェルアンドチューブ型を使用し、チューブ側に気化したブタンガスを通過させた例について示す。圧縮機５は、ポンプやコンプレッサ等様々なものが適用できる。本実施形態１では、抽剤であるブタン自体で熱交換器の冷凍サイクルを形成している。そのため、圧縮機５は気相用の圧縮器を用いており、液相用経路には膨張弁６を設けて減圧し、温度差を形成する必要がある。
本実施形態１では、ブタンの相変化に必要な蒸発潜熱を、自身の凝縮潜熱で供給する。まず、ブタンガスは圧縮機５から高温高圧のガスとなって排出され冷却器２０を経由して熱交換器３のチューブ内に送られる。

熱交換器３では、高温のブタンガスが凝縮しながら凝縮熱をシェル側の液化ブタンに伝えるので、シェル側の液化ブタンは供給された熱を蒸発熱として利用しブタンガスとなる。チューブ内に送られて液体となった液化ブタンは、貯留槽７を通り処理槽２に供給される。

処理槽２には入口側と出口側にフィルターが設置され、それらの間に魚が封入されている。処理槽２に液化ブタンが供給されると、必要に応じて攪拌することで、液化ブタンと魚が効率良く接触し、魚中の魚油が液化ブタンに溶解する。このとき、処理槽２内の液化ブタンの流れ方向を上方流とすると、フィルターが詰まりにくくなるので、処理槽２における圧力損失を低減できるという利点がある。

処理槽２で魚油を溶解した液化ブタンは膨張弁６に送られる。魚油を溶解した液化ブタンは、膨張弁６通過時に減圧するので温度と圧力が低下し、二相流となって熱交換器３のシェル側に送られる。膨張弁６を通過することで温度が低下し、シェル側とチューブ側に温度差を発生させることで、熱交換を可能としている。

熱交換器３では、シェル側の液化ブタンは、チューブ側のブタンガスの凝縮熱を受熱することで蒸発してブタンガスとなる。このとき、魚油の沸点はブタンと比べて高いので、魚油は蒸発せずに残留し熱交換器内で濃縮されていく。蒸発したブタンガスは、再度圧縮器５に送られるので、高圧系内でブタンの相変化サイクルを形成する。また、定常運転時は、凝縮潜熱から蒸発潜熱への熱の伝達が効率良く行える。

冷却器２０は圧縮器５の摩擦損失で発生する熱をブタンの相変化サイクルから排除するために備えられており、ブタンガスが指定した温度を維持するように常に温度を計測し、その結果に応じて冷却器２０を運転する。

処理槽２において魚油の溶解が完了すると、回収すべき魚油は液化ブタンと共に熱交換器３に保持されている。このまま回収弁９を開けて魚油を回収する排出物排出運転を行うと、液化ブタンも排出されてしまうので、再度大量のブタンをブタンの相変化サイクル内に注入する必要が生じる。

これを防ぐために、本発明では以下の回収運転を行う。
まず、膨張弁６を全閉にし、圧縮器５を運転する。この状態では、シェル側の液化ブタンは常に蒸発し、チューブ側のブタンガスは凝縮を継続する。凝縮した液化ブタンは、チューブ下流に設置された貯留槽７に貯留することとなる。貯留槽７は魚油の回収運転時には、液化ブタンが流入できる余裕が必要となる。膨張弁６を全閉していない定常運転時（抽出運転時）において、貯留槽７の内部の大半はブタンガスで充たされていることが好ましく、液化ブタンは少ない方が好ましい。

また、貯留槽７は熱交換器３よりも天地方向で下側にあることがより好ましい。重力の影響により、下側の貯留槽７に液体が流れ込みやすくなることでチューブ内の液体ブタンを排除しやすくし、熱交換器３のチューブ側に液体が滞留することを抑制することができる。シェル側の蒸発潜熱が、チューブ側の凝縮潜熱だけで無く、チューブ側の液体を冷却するための顕熱としても利用されることを抑制できるため、相変化の効率を向上することが可能となる。同様の理由で、熱交換器３よりも天地方向下側に処理槽２を配置すると好ましい。

膨張弁６を閉じたまま圧縮機５を駆動し続けると、熱交換器３のシェル側のブタンは大半が除去され、魚油の純度が向上する。
魚油を大気圧下に取り出す際には、外気の高圧系内への流入を防ぐために、熱交換器３のシェル側の圧力を大気圧以上に保つようにする。

対象物（魚油）の回収運転時は、熱交換器３のシェル側の圧力を常に計測し、大気圧に近づいた時点で閉止弁１３を全閉し、シェル側を大気圧以上に保持し、排出時まで閉止弁１３の全閉を維持する。

ここで、閉止弁１３の全閉のタイミングが遅れ、シェル側が大気圧以下になった場合は、膨張弁６を一時開放してブタンを供給し、シェル側の圧力を昇圧する。また、使用する圧縮器５が容積型の場合、圧縮器５の運転停止により閉止弁１３の役割を代替できる。熱交換器３のシェル側を適切な圧力への調整が完了した後、回収弁９を開放する事で回収容器８に魚油を回収できる。

本実施形態１では、抽出物を排出する前に、膨張弁６を閉じて圧縮機５を駆動する回収運転を行うことで、熱交換器３のシェル側に残存する液化ブタンの量を低減できる。また、回収運転でシェル側からチューブ側に移動するブタンを貯蓄できる貯留槽２を設けているので、上記の回収運転を効率よく実施可能としている。

なお、本実施形態１では、液相用経路に設けた膨張弁６を、回収運転時に全閉する閉止弁として利用している構成を示しているが、膨張弁６とは別に、閉止弁を設けてもよい。本実施形態１では、冷凍サイクルを形成するための膨張弁６を閉止弁と併用しているので、部品点数を削減できるメリットがある。

なお、本実施形態１では、利用するガスとしてブタンを例示して説明したが、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ネオペンタン、イソペンタンでも同様の抽出が行える。また、抽出対象が水もしくは水溶性の物質である場合、これらを溶解できるジメチルエーテルやエチルメチルエーテルを利用するのが好ましい。

また、上述の圧縮器５が潤滑材を必要とする型式であると潤滑材が魚油に混入する恐れがあるので、オイルフリーの圧縮器であることが好ましく、例えば、ダイアフラム型やチューブポンプ型の圧縮器が好ましい。圧縮器５に潤滑材を用いるのであれば、無害な食用油もしくはシリコーンオイルを潤滑材として用いることが好ましい。

＜＜実施形態２＞＞
図２は、実施形態２の抽出装置の構成を示す模式図である。

本発明の実施形態２について、図２を用いて説明する。なお、実施形態１と同様の構成については説明を省略する。本実施形態２では、熱交換器３のチューブ側の下流から処理槽２までの構成が実施形態１と異なる。
本実施形態２では、熱交換器３で液化した液化ブタンが流れる経路に貯留槽７を設けることは共通するが、実施形態１と異なり、並列に貯留槽７を設けている。そして、定常運転時（膨張弁６開弁時）には貯留槽７を介さずに液化ブタンが流れるように、対象物（魚油）の回収運転時（膨張弁６全閉時）には貯留槽７を介するように経路を切り替える切替弁３１を備えている。

貯留槽７では気液界面が配管よりも広い面積で存在するので、使用する液化ガスが発泡しやすい液体の場合、定常運転時に貯留槽７を通過させると、この中が泡で充たされてしまい、運転時における気液界面の位置計測が困難になる。そのような事態を防ぐために、定常運転時には熱交換器３のチューブ側から流出した液化ブタンが貯留槽７を通過することなく処理槽２に導かれるようにした。

対象物の回収運転時は、膨張弁６を全閉にし、切替弁３１で熱交換器３と貯留槽７とを連通させて、液化ブタンを貯留槽７に貯留する。
本実施形態２に必須の構成ではないが、熱交換器３で液化したブタンが流れる経路にポンプ１０を設けるとより好ましい。ポンプ１０により、液化ブタンの送液圧力を昇圧できるので、処理槽２の圧力損失が大きな場合でも、安定的に液化ガスを処理槽２に送液できる。ポンプ１０の設置位置は、気体の吸い込みによる送液効率低下を防ぐために、処理槽２および熱交換器３、貯留槽７よりも天地方向で下側にすることが好ましい。ポンプ１０は、実施形態１に記載した直列に貯留槽７を配置した構造に適用しても、同様の効果を奏する。

＜＜実施形態３＞＞
図３は、実施形態３の抽出装置の構成を示す模式図である。

図３を用いて、実施形態１とは異なる装置構成の他の一例を説明する。本実施形態３では、熱交換器３のチューブ側の下流から処理槽２までの構成が実施形態１と異なる。
熱交換器３のチューブ側から流出した液化ブタンは直接処理槽２の天地方向上側に導かれる。高圧系内に封入されるガス量は、定常運転時において、処理槽２の内部に気液界面が存在するように調整され、上部はブタンガスで充たされている。

定常運転時は、処理槽２の内部では、上部から液化ブタンが滴下され、下部フィルターｆ２の上側に保持されている被処理物である魚と接触して、下部の出口から流出する。
対象物（魚油）の回収運転時は、膨張弁６を全閉し、熱交換器３から排出される液化ブタンを処理槽２に貯留する。

＜＜実施形態４＞＞
図４は、実施形態４の抽出装置の構成を示す模式図である。

本発明の実施形態４について、図４を用いて説明する。なお、実施形態１と同様の構成については説明を省略する。
実施形態４では、抽出に用いる液化ガスとしてのブタンと、熱の伝達に用いる冷媒としてのフロンとの二種類のガスを用いる。ここで用いる抽出用のガスはブタンである必要は無く、抽出対象に合わせてプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ネオペンタン、イソペンタン、ジメチルエーテル、エチルメチルエーテルを選定しても良い。熱の伝達用のガスは、フロンである必要は無く室温付近で適切な圧力で相変化を起こすガスを選定しても良い。

本実施形態４では、ブタンの相変化に必要な蒸発潜熱と凝縮潜熱とを、フロンを用いた冷凍サイクルで伝達する。また、２つの熱交換器３、４はシェルアンドチューブ型を例示しているが、ブタンガスの液化に利用する熱交換器３は、効率を上げるためにプレート型でも良い。

実施形態１では、抽剤を気体から液体に相変化させる第１の相変化部と、抽剤を液体から気体に相変化させる第２の相変化部と、を熱交換器３で構築していたのに対して、本実施形態４では、第１の相変化部を熱交換器３で、第２の相変化部を熱交換器４と、別々の熱交換器を用いている。そして、熱交換器３、４での熱交換には、フロンの冷凍サイクルを利用している。

まず、フロンは圧縮機５から高温高圧のガスとなって排出され冷却器２０を経由して熱交換器４のチューブ内に送られる。ここで、高温のフロンガスは凝縮しながら凝縮熱をブタン側に伝えるので、シェル側の液化ブタンは供給された熱を蒸発熱として利用しブタンガスとなる。

次いで、液体となった液化フロンは膨張弁６に送られ、通過時に減圧して温度と圧力が低下し、二相流となって熱交換器３のチューブ側に送られる。ここで、熱交換器３のシェル側のブタンガスは凝縮しながら凝縮熱をフロン側に伝え、低温の液化フロンは供給された熱を蒸発熱として利用しフロンガスとなる。

次いで、気体となったフロンガスは圧縮機５に送られて再度圧縮され、冷凍サイクルを形成する。
一方、ブタン側のサイクルでは、まず、熱交換器３のシェル側から排出された液化ブタンが、ポンプ１０により、魚が充填、保持された処理槽２に送られる。処理槽２では、魚に含まれる魚油が液化ブタンに溶解する。

次に、魚油を溶解した液化ブタンは処理槽内部のフィルターを通過し、閉止弁１２を通過して熱交換器４に送液される。熱交換器４には液化ブタンよりもやや高温のフロンが連続的に供給されているので、フロンの持つ潜熱により液化ブタンが加熱され、ブタンガスとなって排出される。

液化ブタンに溶存していた魚油は沸点以下であるためにそれらの大半が蒸発されずに熱交換器４の内部にとどまる。排出された高純度のブタンガスは閉止弁１３を経由して圧縮器１１により熱交換器３に送られる。

熱交換器３にはブタンガスよりも低温のフロンが連続的に供給されているので、フロンの蒸発潜熱によりブタンガスが冷却され、液化ブタンとなって排出され、ブタンの相変化サイクルを形成する。以上が定常運転である。
なお、本実施例では、気相側流路に配置した圧縮器１１と液相側流路に配置したポンプ１０の双方を記載した例を示したが、これに限定されるものではない。抽剤であるブタンの循環が実現すればよいので、ブタンサイクルの移送器としては、圧縮器１１とポンプ１０の何れか一方の構成でも問題ない。圧縮機１１を用いる場合には、ブタンサイクルに膨張弁が必要となる。これは、圧縮機１１により変化した圧力を膨張弁で緩和する必要があるからである。後述するように、熱交換器４から回収物を回収するためには、ブタンサイクルの一部を回収弁９が開弁したとき外気から遮断するための回収用の弁（１２、１３）が必要となる。回収用の弁の他に、追加で膨張弁を設けるとコストが上がるため、回収用の弁を膨張弁とすれば、圧縮器用の弁と回収用の弁を一つの弁で賄えることからコスト削減可能である。一方で、圧力変化が生じないポンプ１０を用いる場合には、ブタンサイクルに膨張弁を用いる必要が無いため、回収用の弁は膨張弁でなくともよい。また、熱交換器３を熱交換器４よりも上に配置することで，ブタンを重力により循環するのであれば、圧縮器１１とポンプ１０の双方が無くても実現可能である。

機器類の天地方向を上から順に、熱交換器３、処理槽２、熱交換器４と並べることで、ブタンの移送効率が向上するメリットがある。ブタンサイクルの移送器の必要出力が抑制できるため、低消費電力化、小型化に寄与する。

この定常運転を継続すると、熱交換器４のシェル側の魚油の濃度が上昇する。目的の魚油の抽出量を得られた後、魚油の回収運転を行う。
回収運転では、ポンプ１０を停止し、閉止弁１２を全閉にし、圧縮器１１を運転すると、熱交換器４のシェル側は減圧されるので、残存する液化ブタンの蒸発が促進される。圧縮器１１の運転を継続すると、圧縮器１１の下流は圧力が上昇するのでブタンガスが液化する。液化ブタンは処理槽２に送られるので、熱交換器４の液化ブタンは減少し、魚油の純度が向上する。魚油を大気圧下に取り出す操作では、閉止弁１２、閉止弁１３、圧縮器１１を適切に制御し、熱交換器４のシェル側の圧力を大気圧以上に保つ。熱交換器４のシェル側を適切な圧力へ調整した後、回収弁９を開放する事で回収容器８に魚油を回収できる。

また、上述の方法では、ブタン側の経路に設けられた圧縮器１１を用いて熱交換器４から液化ブタンを除去した例を示したが、圧縮器１１の代わりにフロン側の経路に設けられた圧縮器５の運転でも液化ブタンの除去が可能である。閉止弁１２を全閉にし、バルブ１３を開けたまま、圧縮器５を運転すると、熱交換器４内に残存する液化ブタンが気化され、熱交換器３で再度液化ブタンになる。液化ブタンは処理槽２に導かれて貯留されるとともに、熱交換器４内の魚油の純度が向上する。ブタンサイクルの移送器に圧縮器１１がなく、ポンプ１０を用いている場合でも、熱交換器４内の回収物である魚油の純度を向上できる。

＜＜実施形態５＞＞
図５は、実施形態５の抽出装置Ｃ１の定常運転の状態を示す模式図である。図５中の二重実線はフロン（冷媒）側のサイクルに液化ブタンが存在することを示す。図５の処理槽２Ａの密なドットは液化ブタンの存在を示し、処理槽２Ｂの白抜き空間は真空を示す。

なお、図５以下のサイクルの図において構成要素等の記号の意味を示したものが表１～表３である。

実施形態５は、実施形態４の抽出装置における１つの処理槽２を、２つの処理槽２Ａ、２Ｂに変更した抽出装置Ｃ１としたものである。
実施形態５の抽出装置Ｃ１は、ポンプ１０と熱交換器４との間に、並列に２つの処理槽２Ａ、２Ｂを配置している。処理槽２Ａ、２Ｂには、それぞれ固体をろ過するためのフィルターｆ３、ｆ４が下方に設置されている。

そして、処理槽２Ａは、弁１４、１６の間に配置されている。また、処理槽２Ｂは、弁１５、１７の間に配置されている。これにより、処理槽２Ａは、弁１４、１６を閉じることでブタン側のサイクル（図５中二重実線で示す）から切り離し、独立にできる。同様に、処理槽２Ｂは、弁１５、１７によりブタン側のサイクルから切り離し、独立とできる。つまり、処理槽２Ａ、２Ｂはそれぞれ独立にブタン側のサイクル内で稼動できる。

抽出装置Ｃ１の定常運転は、以下のように稼動される。
ここでは、処理槽２Ａで抽出が行われることとする。この際、処理槽２Ａをブタン側のサイクル（図５中二重実線で示す）とを接続する弁１４、１６は開弁されている。一方、処理槽２Ｂをブタン側のサイクルとを接続する弁１５、１７は閉弁され、ブタン側のサイクルから切り離される。

まず、フロン側のサイクル（図５中破線で示す）では、フロンは圧縮機５から高温高圧のガスとなって排出され冷却器の冷却ファン２０ｆを経由して熱交換器４のチューブ４ｃ内に送られる。ここで、高温のフロンガスは凝縮しながら凝縮熱をブタン側に伝えるので、シェル４ｓ側の液化ブタンは供給された熱を蒸発熱として利用しブタンガスとなる。

次いで、液体となった液化フロンは膨張弁６に送られ、通過時に減圧して温度と圧力が低下し、二相流となって熱交換器３の第１チューブ３ａ側に送られる。ここで、熱交換器３の第２チューブ３ｂ側のブタンガスは凝縮しながら凝縮熱を第１チューブ３ａ側の液化フロンに伝える。すると、第１チューブ３ａを流れる低温の液化フロンは供給された熱を蒸発熱として利用しフロンガスとなる。
次いで、気体となったフロンガスは圧縮機５に送られて再度圧縮され、冷凍サイクルを形成する。
なお、本実施例では、冷凍サイクルをフロン側のサイクルで構成した例を示しているが、実施例１から３に記載したように、ブタン側のサイクルのみで冷凍サイクルを構成してもよい。

一方、ブタン側のサイクル（図５中二重実線で示す）では、まず、熱交換器３の第２チューブ３ｂ側から排出された液化ブタンが、ポンプ１０により、被処理物の魚が充填、保持された処理槽２Ａに送られる。なお、実施例４と同様に、ポンプ１０の代わりに、圧縮機１１を用いてもよい。

処理槽２Ａでは、魚に含まれる魚油（抽出物）が液化ブタンに溶解する。
次に、魚油を溶解した液化ブタンは処理槽２Ａ内部のフィルターｆ３を通過し固形分がフィルターｆ３で除去され、開弁された弁１６を通過して熱交換器４に送液される。熱交換器のチューブ４ｃには液化ブタンよりもやや高温のフロンが連続的に供給されているので、フロンの持つ潜熱により液化ブタンが加熱され、ブタンガスとなって排出される。

熱交換器３にはブタンガスよりも低温のフロンが連続的に第１チューブ３ａに供給されているので、フロンの蒸発潜熱によりブタンガスが冷却され、液化ブタンとなって第２チューブ３ｂから排出され、ブタンの相変化サイクルを形成する。以上が定常運転である。なお、図５では、処理槽２Ａ内が原料と液化ブタンで満たされ、処理槽２Ｂ内が原料が入り、真空引きされた状態を示す。

本実施例では、ブタンガス側のサイクルと、フロンガス側のサイクルの計２つを設ける場合を例に説明している。この場合、ブタンガス側のサイクルでは圧力を変化させる必要がないので、弁を膨張弁として用いなくてもよい。一方で、実施例１のようにブタン側のサイクルで熱交換サイクルを構築する構成としてもよい。その場合には、弁１６と弁１７は膨張弁として用いることで、圧力を変化させるようにする。

定常運転を継続すると、熱交換器４のシェル４ｓ側の液化ブタンは減少し、魚油の純度が向上し、濃度が上昇する。目的の魚油の抽出量を得られた後、液化ブタンを処理槽２Ａから処理槽２Ｂに移送する移送運転、魚油の回収運転に移行する。
回収運転に移行する前に、弁１６を全閉にし、弁１５を開弁し、フロン側のサイクルの圧縮器５を運転する濃縮運転を実施することが好ましい。このようにすると、熱交換器４内に残存する液化ブタンが気化され、熱交換器４内の魚油の純度が向上する。処理槽２Ｂが実施例２で記載した貯留槽７としての役割を果たすため、本実施例では、貯留槽７を省略可能である。また、濃縮運転を実施することにより、熱交換器４内に残存する液化ブタンの量を低減できるため、回収運転の際に外部に放出されるブタンの量を低減できるので、１サイクルによるブタンのロスを低減可能である。
移送運転を行った後、濃縮運転を行って、その後回収運転を実施してもよいし、濃縮運転を行った後に回収運転を実施し、その後に移送運転を行ってもよい。前者の場合には、回収運転と、後述する原料の入れ替えを並行して実施できるため、効率がより良くなる。

魚油の回収運転の前に、処理槽２Ａから処理槽２Ｂへの液化ブタンの移送運転が行われる。

図６は、実施形態５の抽出装置Ｃ１の移送運転の状態を示す模式図である。 処理槽２Ａ内の液化ブタンの処理槽２Ｂへの移送運転に際しては、処理槽２Ａの側の弁１４は閉弁され、弁１６は開弁される。一方、処理槽２Ｂの側の弁１５は開弁され、弁１７は閉弁される。

フロン側のサイクル（図５中破線で示す）は、上記定常運転と同様に行われる。
一方、ブタン側のサイクル（図６中二重実線で示す）では、処理槽２Ａ内部の魚油を溶解した液化ブタンは、フィルターｆ３を通過し、開弁された弁１６を通過して熱交換器４に送液される。熱交換器４のチューブ４ｃには液化ブタンよりもやや高温のフロンが連続的に供給されているので、フロンの持つ潜熱により熱交換器４のシェル４ｓ内の液化ブタンが加熱され、熱交換器３の第２チューブ３ｂに向けてブタンガスとなって排出される。

熱交換器３にはブタンガスよりも低温のフロンが連続的に第１チューブ３ａに供給されているので、フロンの蒸発潜熱により第２チューブ３ｂのブタンガスが冷却され、液化ブタンとなって排出される。
上述の移送運転を継続することで、液化ブタンが処理槽２Ａから処理槽２Ｂへの移送が終了する（図７参照）。

図７は、実施形態５の抽出装置Ｃ１の回収運転の状態を示す模式図である。図７中の二重実線は液化ブタンを示し、二重破線は気化したブタンの存在を示す。
続いて、抽出装置Ｃ１は移送運転から回収運転に移行する。
回収運転で抽出物（魚油）を大気圧下の油受け１９に取り出す操作では、弁２２を全閉にし、フロン側のサイクルの圧縮器５を停止する。そして、弁１６と弁１７とを全閉にし、ポンプ１０を停止し、熱交換器４のシェル４ｓ側の圧力を大気圧以上に保つ。熱交換器４のシェル４ｓ側を適切な圧力へ調整した後、回収弁１８を開放する事で油受け（回収容器）１９に魚油が回収される。

その後、処理槽２Ｂでの抽出が行われる。この際、処理槽２Ｂをブタン側のサイクル（図７中二重実線で示す）と接続する弁１５、１７は開弁される。一方、処理槽２Ａをブタン側のサイクルとを接続する弁１４、１６は閉弁され、ブタン側のサイクルから切り離される。

そして、上述の処理槽２Ａと同様な定常運転、移送運転、回収運転が行われる。
その後、交互に処理槽２Ａと処理槽２Ｂとに原料ｇを入れて、処理槽２Ａの抽出と処理槽２Ｂの抽出とが交互に行われる。

上記構成によれば、複数ある全ての原料容器の処理槽２Ａと処理槽２Ｂの上部と下部に、ブタン側のサイクルと切り離すための弁１４、１６および弁１５、１７をそれぞれ設けている。
処理槽２Ａは、弁１４、１６を開閉し、また、処理槽２Ｂは、弁１５、１７を開閉することで、ブタン側のサイクルの回路から独立させることができる。そのため、移送運転と同時に抽出物の抽出が行え、処理槽２Ａと処理槽２Ｂとを連続して稼動（運転）させることができる。従って、効率が高い抽出が可能となる。そのため、抽出が短時間にできる。

また、処理槽２Ａの液化ガスを効率良く別の処理槽２Ｂに移送できる。同様に、処理槽２Ｂの液化ガスを効率良く別の処理槽２Ａに移送できる。
なお、処理槽２Ａと処理槽２Ｂが２つの場合を例示したが、３つ以上の処理槽を設けてもよい。処理槽を多く設けることで、抽出時間が長い抽出物の処理時間の短縮を図れる。

＜＜実施形態６＞＞
図８は、実施形態６の抽出装置Ｃ２の構成を示す模式図である。図８中の二点鎖線はブタン側のサイクルが真空であることを示す。
実施形態６の抽出装置Ｃ２は、弁１４、１６の間に処理槽２Ａと真空ポンプ２１ａとを設け、弁１５、１７の間に処理槽２Ｂと真空ポンプ２１ｂとを設けたものである。その他の構成は、実施形態５と同様であるから同一の構成要素を同じ符号を付して示し、説明は省略する。

図８に示すように、ブタン側のサイクル（図８中二点鎖線で示す）において、弁１４、１６を閉弁して、処理槽２Ａをブタン側のサイクルから独立させる。そして、弁１５、１７、２２、２３を開弁し、真空ポンプ２１ｂを稼動させる。これにより、処理槽２Ｂを含むブタン側のサイクルを、処理槽２Ａと独立に真空引きできる。

同様に、ブタン側のサイクルにおいて、弁１５、１７を閉弁して、処理槽２Ｂを独立させる。そして、弁１４、１６、２２、２３を開弁し、真空ポンプ２１ａを稼動させる。これにより、処理槽２Ａを含むブタン側のサイクルを、処理槽２Ｂと独立に真空引きできる。

また、弁１４、１６を閉弁して、処理槽２Ａを回路から独立させ、真空ポンプ２１ａを稼動させ、処理槽２Ａを真空引きすることも可能である。同様に、動弁１５、１７を閉弁して、処理槽２Ｂを回路から独立させ、真空ポンプ２１ｂを稼動させ、処理槽２Ｂを真空引きすることも可能である。

上記構成によれば、処理槽２Ａと処理槽２Ｂとブタン側のサイクル（図８中二点鎖線で示す）とを真空にすることが可能である。そのため、ブタン側のサイクルの容積を空気に占有されることなく、無駄なく抽出作業に使用できる。

＜＜実施形態６の変形例＞＞
図９は、実施形態６の変形例１の抽出装置Ｃ２１の処理槽２Ａ、２Ｂ周辺の構成を示す模式図である。
実施形態６の変形例１は、実施形態５における処理槽２Ａ、２Ｂ近くに一つの真空ポンプ２４を設けたものである。その他の構成は、実施形態５と同様であるから同一の構成要素を同じ符号を付して示し、説明は省略する。

変形例１の抽出装置Ｃ２１は、処理槽２Ａに続く配管ｐ１と処理槽２Ｂに続く配管ｐ２とが設けられ、真空ポンプ２４に続く配管ｐ３と、配管ｐ１、ｐ２との間に三方弁２５が設けられる。
三方弁２５で、真空ポンプ２４に続く配管ｐ３と処理槽２Ａに続く配管ｐ１との間を開とし、処理槽２Ｂに続く配管ｐ２を閉とすることで、処理槽２Ａおよび処理槽２Ａに接続されるブタン側のサイクル（図５中二重実線で示す）を真空引きできる。この際、処理槽２Ｂを真空状態にすることなく、独立した作業が行える。

また、三方弁２５で、真空ポンプ２４に続く配管ｐ３と処理槽２Ｂに続く配管ｐ２との間を開とし、処理槽２Ａに続く配管ｐ１を閉とすることで、処理槽２Ｂおよび処理槽２Ｂに接続されるブタン側のサイクルを真空引きできる。この際、処理槽２Ａを真空状態にすることなく、独立した作業が行える。

変形例１の構成によれば、一つの真空ポンプ２４で処理槽２Ａと処理槽２Ｂとブタン側のサイクル（図８中二点鎖線で示す）とを真空にすることが可能である。また、三方弁２５で処理槽２Ａまたは処理槽２Ｂを真空にする切替えが可能である。

また、処理槽２Ａと処理槽２Ｂとを独立にできるので、処理槽２Ａまたは処理槽２Ｂへの液化イソブタンの移送が完了すると処理槽２Ａまたは処理槽２Ｂでの抽出作業が可能となる。そのため、抽出作業の連続運転が可能である。

図１０は、実施形態６の変形例２の抽出装置Ｃ２２の処理槽２Ａ、２Ｂ周辺の構成を示す模式図である。
実施形態６の変形例２は、処理槽２Ａ、２Ｂ近くに一つの真空ポンプ２４を設け、処理槽２Ａと処理槽２Ｂとの切替えを、弁２６と弁２７とで切り換える構成としたものである。その他の構成は、実施形態５と同様であるから同一の構成要素を同じ符号を付して示し、説明は省略する。

変形例２の抽出装置Ｃ２２では、処理槽２Ａに続く配管ｐ４と処理槽２Ｂに続く配管ｐ５とが設けられる。そして、真空ポンプ２４に続く配管ｐ６と、処理槽２Ａに続く配管ｐ４との間に弁２６が設けられ、真空ポンプ２４に続く配管ｐ６と、処理槽２Ｂに続く配管ｐ５との間に弁２７が設けられる。

この構成により、弁２６を開弁し、弁２７を閉弁することで、処理槽２Ａおよび処理槽２Ａに接続されるブタン側のサイクルを真空引きできる。この際、処理槽２Ｂを真空状態にすることなく、独立して作業が行える。

また、弁２７を開弁し、弁２６を閉弁することで、処理槽２Ｂおよび処理槽２Ｂに接続されるブタン側のサイクルを真空引きできる。この際、処理槽２Ａを真空状態にすることなく、独立して作業が行える。

変形例２の構成によれば、一つの真空ポンプ２４で処理槽２Ａと処理槽２Ｂとブタン側のサイクルとを真空にすることが可能である。また、弁２６と弁２７を開閉することで処理槽２Ａまたは処理槽２Ｂを真空にする切替えが可能である。

＜＜実施形態７＞＞
実施形態７では、実施形態５の抽出装置Ｃ１に２つの真空ポンプ２１ａ、２１を設けた抽出装置Ｃ３の動作方法について説明する。その他の構成は、実施形態５の抽出装置Ｃ１と同様であるから同様な符号を付して示し、詳細な説明を省略する。

実施形態７の抽出装置Ｃ３は、制御装置Ｅ３で制御される。
以下の各工程は、制御装置Ｅ３で制御される。

図１１は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の処理槽２Ｂを第１工程の真空引きした状態の模式図である。図１１中二点鎖線は、ブタン側サイクルが真空であることを示す。
実施形態７の抽出装置Ｃ３では、弁１４と弁１６との間に真空ポンプ２１ａと排気弁２８とを接続する。また、弁１５と弁１７との間に真空ポンプ２１ｂと排気弁２９とを接続している。

ここで、ポンプ１０は、最下部に設置するとよい。これにより、ポンプ１０の送る力を最も効率的にブタンに伝達し、損失少なくブタンを循環させることができる。
以下、抽出装置Ｃ３の動作方法について説明する。

第１工程（図１１）として、処理槽２Ｂとブタン側のサイクル（図１１中二点鎖線で示す）との真空引きが行われる。まず、排気弁２９が閉弁されるとともに、弁１５、１７、２２、２３が開弁され、真空ポンプ２１ｂが稼動される。これにより、処理槽２Ｂを含むブタン側のサイクル（図１１中二点鎖線）が真空引きされる。

そして、弁１４、１６が閉弁され、排気弁２８が開弁される。これにより、処理槽２Ａがブタン側サイクルから切り離され大気圧とされる。

図１２は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第２工程の処理槽２Ｂに液化ブタンを封入した状態の模式図である。
第２工程として、処理槽２Ｂを含むブタン側のサイクル（図１２中二重実線）に液化イソブタン（抽剤）が封入される。

処理槽２Ｂの上方の真空ポンプ２１ｂとの間の管路には、液化ブタンが充填されたボンベ３０が接続されている。つまり、ボンベ３０は処理槽２Ｂより上方に取り付けられる。
排気弁２９は閉弁される。そして、ボンベ３０内の液化ブタンを処理槽２Ｂおよびブタン側のサイクル（図１２中二重実線で示す）に封入する。真空ポンプ２１ｂとボンベ３０とを処理槽２Ｂの同じ側に設置することで、部品を共通化でき、部品数を少なくできる。なお、真空ポンプ２１ｂとボンベ３０とを処理槽２Ｂの下方側に設置することも可能である。

図１３は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第３工程の処理槽２Ａに原料を投入した状態の模式図である。図１３の処理槽２Ｂのハッチングは液化イソブタンが充填されていることを示す。
第３工程では、弁１４、１６が閉弁され排気弁２８は開弁され、処理槽２Ａがブタン側のサイクル（図１３中二重実線）から切り離され、処理槽２Ｂとブタン側のサイクルとに液化ブタンが充填されている。排気弁２９は閉弁されている。

処理槽２Ａが開けられ、処理槽２Ａに原料ｇが投入される。
その後、第４工程で、排気弁２８、弁１４、１６を閉弁した状態で、真空ポンプ２１ａが稼動され原料が投入された処理槽２Ａが真空ポンプ２１ａにより真空引きされる。

図１４は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第５－１工程の原料ｇが投入され真空引きした処理槽２Ａにガス化したブタンが封入された状態の模式図である。
第５－１工程では、弁１６、排気弁２８が閉弁され、弁１４が開弁される。そして、原料ｇが投入され真空引きした処理槽２Ａに、弁１７、２２、２３が開弁されたブタン側のサイクル（図１４中二重実線で示す）からガス化したブタンが封入される。

図１５は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第５－２工程の処理槽２Ｂに封入された液化ブタンを処理槽２Ａに移送した状態の模式図である。
第５－２工程では、弁１７、２２、２３、１４が開弁され、処理槽２Ｂから処理槽２Ａへのブタン側のサイクル（図１５中二重実線で示す）が開放される。そして、弁１５、１６および排気弁２８、２９が閉弁される。この状態で、圧縮機５が稼動され、ポンプ１０が稼動される。これにより、処理槽２Ｂに封入された液化ブタンは、処理槽２Ｂから出て、熱交換器４で気化され、熱交換器３で液化され、液化ブタンとなる。そして、液化ブタンは、処理槽２Ａに運ばれる。この運転が継続され、処理槽２Ｂに封入された液化ブタンは処理槽２Ａに移送される。こうして、処理槽２Ｂにはガス化したブタンが残留する。

図１６は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第６－１工程の、処理槽２Ｂに残留しているガス化したブタンを排出するとともに、処理槽２Ａの原料からの抽出運転が開始された状態の模式図である。

第６－１工程で、処理槽２Ｂの上流と下流の弁１５、１７は閉弁され、排気弁２９は開弁され、処理槽２Ｂのガス化したブタンは排気弁２９を通って排出される。
処理槽２Ａ近くの排気弁２８は閉弁され、処理槽２Ａを含むブタン側のサイクル（図１６中二重実線で示す）の弁１６、２２、２３、１４は開弁される。この状態で、圧縮機５、ポンプ１０は稼動される。処理槽２Ａの原料ｇと液化ブタンは、フィルターｆ３で固形分が除去され、熱交換器４のシェル４ｓに流入する。熱交換器４のシェル４ｓで液化ブタンは気化されるとともに、液化ブタンに溶解していた抽出対象は熱交換器４のシェル４ｓに残留する。気化したイソブタンは熱交換器３の第２チューブ３ｂで液化され、ポンプ１０により処理槽２Ａに移送される。

第６－２工程では、処理槽２（処理槽のうちの一部）Ａでの抽出は続行される。一方、大気圧となった処理槽（処理槽のうちの他部）２Ｂの側の弁１５、１７、排気弁２９は閉弁され、真空ポンプ２１ｂが稼動される。これにより処理槽２Ｂは真空とされる。

第６－３工程では、図１６と同様、処理槽２Ａでの抽出は続行される。一方、処理槽２Ｂが真空になると真空ポンプ２１ｂが停止される。その後、弁１５、１７は閉弁された状態で、排気弁２９が開弁され、処理槽２Ｂに大気が入り、大気圧とされる（図１６中クロスハッチで示す）。

図１７は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第６－４工程の処理槽２Ａが抽出中であり、処理槽２Ｂに原料が投入される状態の模式図である。
第６－４工程では、処理槽２Ａでの抽出は続行される。一方、処理槽２Ｂは、弁１５、１７は閉弁され排気弁２９が開弁された状態で、処理槽２Ｂに原料が投入される。

図１８は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第６－５工程の処理槽２Ａが抽出中であり、処理槽２Ｂに原料が投入される状態の模式図である。図１８の二重実線はブタン側サイクルに液化イソブタンが充填されていることを示す。
第６－５工程では、処理槽２Ａでの抽出は続行される。一方、原料ｇが投入された処理槽２Ｂは、弁１５、１７と排気弁２９とが閉弁された状態で、真空ポンプ２１ｂが稼動されて真空引きされる。

第６－６工程では、処理槽２Ａでの抽出が完了する。また、原料が投入された処理槽２Ｂの真空引きが完了すると、真空ポンプ２１ｂが停止される。

図１９は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第７工程の処理槽２Ａの液化イソブタンを処理槽２Ｂに移送する状態の模式図である。図１９の二重実線はブタン側サイクルに液化イソブタンが充填されていることを示す。
第７工程では、処理槽２Ａ側の弁１４、排気弁２８は閉弁する。そして、弁１６、２２、２３、１５を開弁し、排気弁２９は閉弁する。そして、圧縮機５、ポンプ１０を稼動ずる。これにより、処理槽２Ａの液化ブタンは、熱交換器４で気化され、熱交換器３で液化される。そして、液化ブタンは処理槽２Ｂに送られる。処理槽２Ａには、ガス化したブタンが留まることとなる。

図２０は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第８工程の熱交換器３、４の液化イソブタンを処理槽２Ｂに回収する状態の模式図である。なお、図２０中のブタン側のサイクルの二重実線は液化イソブタンの存在を示し、二重破線は気化したイソブタンの存在を示す。
第８工程は、液化イソブタンの回収処理である。第８工程は、熱交換器４に貯留した抽出物を回収する前の処理である。

第８工程では、排気弁２８、２９、弁１４、１６、１７が閉弁され、弁２２、２３は開弁される。そして、圧縮機５、ポンプ１０が稼動される。これにより、ブタン側のサイクル（図２０中二重実線、二重破線で示す）の熱交換器３、４の液化イソブタンが処理槽２Ｂに回収される。ブタンサイクル内のブタンは飽和蒸気圧である。そして、熱交換器４のシェル４ｓには、抽出物が残る。

図２１は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第９工程の熱交換器４の抽出物を回収する状態の模式図である。なお、図２１中のブタン側のサイクルの二重実線は液化ブタンの存在を示し、二重破線は気化したブタンの存在を示す。
第９工程は、熱交換器４の抽出物を回収する工程である。

第９工程では、弁１４、１６、１７は閉弁され、弁１５は開弁される。そして、ポンプ１０の下流の弁２３は開弁され、ポンプ１０の上流の弁２２は閉弁される。圧縮機５、ポンプ１０は停止される。そして、熱交換器４に接続される弁１８を開放すると、熱交換器４のシェル４ｓに貯留する抽出物（油）が、熱交換器４内のガスの圧力により油受け（回収容器）１９に排出される。これにより、被処理物の原料ｇに含まれる抽出物を抽出できる。

図２２は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第１０－１工程の処理槽２Ａの開放準備と処理槽２Ｂの抽出を開始する状態の模式図である。なお、図２２中のブタン側のサイクルの二重実線は液化したブタンの存在を示す。
第１０－１工程では、処理槽２Ａ近くの弁１４、１６を閉弁し、排気弁２８を開放する。これにより、処理槽２Ａ内に存在する気化したブタンを排気弁２８から排出する。図２２の処理槽２Ａのクロスハッチングは大気圧であることを示す。
一方、処理槽２Ｂでは、弁１７、２２、２３，１５を開き、圧縮機５、ポンプ１０を稼動して、処理槽２Ｂの原料の抽出を開始する。処理槽２Ｂの原料が入った液化ブタンはフィルターｆ４で固形分が除去され、熱交換器４のシェル４ｓに送られる。熱交換器４のシェル４ｓで液化ブタンは気化し、抽出物は、熱交換器４のシェル４ｓに残る。気化したブタンは熱交換器３の第２チューブ３ｂで液化され、ポンプ１０で処理槽２Ｂに送られる。図２２の処理槽２Ｂの密なドットは液化ブタンの存在を示す。

第１０－２工程では、図２２の第１０－１工程と同様に、処理槽２Ｂでの抽出は続行される。一方、大気圧となった処理槽２Ａの側の弁１４、１６、排気弁２８は閉弁され、真空ポンプ２１ａが稼動される。これにより処理槽２Ａは真空とされる。

第１０－３工程では、図２２の第１０－１工程と同様に、処理槽２Ｂでの抽出は続行される。一方、処理槽２Ａが真空になると真空ポンプ２１ａが停止される。その後、弁１４、１６は閉弁された状態で、排気弁２８が開弁され、処理槽２Ａが大気圧とされる。

図２３は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第１０－４工程の処理槽２Ｂが抽出中であり、処理槽２Ａで新しい原料ｇに交換された状態の模式図である。なお、図２３中のブタン側のサイクルの二重実線は液化ブタンの存在を示す。

図２３の第１０－４工程では、図２２の第１０－１工程と同様に、処理槽２Ｂでの抽出は続行される。一方、処理槽２Ａでは、弁１４、１６は閉弁され排気弁２８が開弁された状態で、処理槽２Ｂの抽出済みの原料がこれから抽出が行われる原料（被処理物）ｇと交換される。
第１０－５工程では図２２の第１０－１工程と同様に、処理槽２Ｂでの抽出は続行される。一方、原料ｇが投入された処理槽２Ａは、弁１４、１６と排気弁２８とが閉弁された状態で、真空ポンプ２１ａが稼動されて真空引きされる。

第１０－６工程では、図２２の第１０－１工程と同様な状態で処理槽２Ｂでの抽出が完了する。また、原料が投入された処理槽２Ａの真空引きが完了すると、弁１４、１６と排気弁２８とが閉弁された状態で真空ポンプ２１ａが停止される。

図２４は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第１１工程の処理槽２Ｂにある液化ブタンを処理槽２Ａに移送する状態の模式図である。なお、図２４中のブタン側のサイクルの二重実線は液化ブタンの存在を示す。
第１１工程では、処理槽２Ｂ側の弁１５、排気弁２９は閉弁する。そして、弁１７、２２、２３、１４を開弁し、排気弁２８は閉弁する。そして、圧縮機５、ポンプ１０を稼動ずる。これにより、処理槽２Ｂの液化ブタンは、熱交換器４のシェル４ｓで気化され、熱交換器３で液化される。そして、液化ブタンはポンプ１０により処理槽２Ａに送られ、回収される。その結果、処理槽２Ｂの液化イソブタンが処理槽２Ａに移送され、処理槽２Ｂには、ガス化したブタンが留まることとなる。図２４の処理槽２Ａの中央から下部には液化イソブタンが存在し、理槽２Ａの上部にはガス化したブタンが存在することを示す。処理槽２Ｂには、ガス化したブタンが存在することを示す。

図２５は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第１２工程の熱交換器３、４の液化ブタンを処理槽２Ａに回収する状態の模式図である。
第１２工程は、液化ブタンの回収処理である。第１２工程は、熱交換器４に貯留した抽出物を採取する前の処理である。

第１２工程では、排気弁２８、２９、弁１５、１６、１７が閉弁され、弁２２、２３、１４が開弁される。そして、圧縮機５、ポンプ１０が稼動される。これにより、ブタン側のサイクル（図２５中二重実線、二重破線で示す）の熱交換器３、４の液化ブタンが処理槽２Ａに回収される。図２５では、処理槽２Ａには液化ブタンが存在し、処理槽２Ｂには気化したブタンが存在することを示す。

そして、熱交換器４のシェル４ｓには、抽出物が残留する。

図２６は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第１３工程の熱交換器４の抽出物を回収する状態の模式図である。
第１３工程は、熱交換器４の抽出物を回収する工程である。

第１３工程では、弁１５、１６、１７は閉弁され、弁１４は開弁される。そして、ポンプ１０の下流の弁２３は開弁され、ポンプ１０の上流の弁２２は閉弁される。圧縮機５、ポンプ１０は停止される。そして、熱交換器４に接続される弁１８を開放すると、熱交換器４のシェル４ｓに貯留する抽出物の油がガスの圧力により油受け（回収容器）１９に排出される。

図２７は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第１４－１工程の処理槽２Ｂの開放準備と処理槽２Ａの抽出を開始する状態の模式図である。なお、図２７中のブタン側のサイクルの二重実線は液化イソブタンの存在を示し、二重破線は気化したイソブタンの存在を示す。図２７の処理槽２Ａには液化イソブタンが存在し、処理槽２Ｂは大気圧であることを示す。

第１４－１工程では、処理槽２Ｂ近くの弁１５、１７を閉弁し、排気弁２９を開放し、気化したブタンを排気弁２８から排出する。
一方、処理槽２Ａでは、弁１４、１６、２２、２３を開き、圧縮機５、ポンプ１０を稼動して、処理槽２Ａの原料の抽出を開始する。処理槽２Ａの原料が入った液化ブタンはフィルターｆ３で固形分が除去され、熱交換器４に送られる。熱交換器４のシェル４ｓで液化ブタンは気化し、抽出物は、熱交換器４のシェル４ｓに残留する。気化したブタンは熱交換器３の第２チューブ３ｂで液化され、ポンプ１０で処理槽２Ａに送られる。

図２８は、実施形態７の抽出装置Ｃ３の第１４－２工程の処理槽２Ｂの真空引きと処理槽２Ａの抽出中の状態の模式図である。なお、図２８中のブタン側のサイクルの二重実線は液化ブタンの存在を示し、二点鎖線は真空を示す。
第１４－２工程では、図２７の第１４－１工程と同様に、処理槽２Ａでの抽出は続行される。一方、大気圧となった処理槽２Ｂの側の弁１５、１７、排気弁２９は閉弁され、真空ポンプ２１ａが稼動される。これにより処理槽２Ｂは真空とされる。

第１４－３工程では、図２７の第１４－１工程と同様に、処理槽２Ａでの抽出は続行される。一方、処理槽２Ｂが真空になると真空ポンプ２１ｂが停止される。その後、弁１５、１７は閉弁された状態で、排気弁２９が開弁され、処理槽２Ｂに大気が入り、大気圧とされる。

この後、第６－４工程（図１７）の処理槽２Ｂの原料ｇが投入される工程に戻る。
抽出装置Ｃ３のポンプ１０の上流側には、吸い込み側の圧力計Ｐｓが設けられ、ポンプ１０の下流側には、吐出側の圧力計Ｐｄが設けられている。圧力計Ｐｓ、Ｐｄの検出信号は、制御装置Ｅ３に入力されている。また、ポンプ１０を運転するための制御信号は制御装置Ｅ３から出力されている。

第１～第１４－３工程を通じて、吐出側の圧力計Ｐｄの検出値が既定値を超えた場合には、損失が大きくなっているので、制御装置Ｅ３からポンプ１０の回転速度を低減するように制御する。

上記構成によれば、処理槽２Ａと処理槽２Ｂとを切り換えることで、被処理物の原料ｇから抽出物を抽出する連続運転が可能である。
また、処理槽２Ａまたは処理槽２Ｂの液化ガスを効率よく、別の処理槽２Ｂまたは処理槽２Ａに移送できる。

加えて、液化ガスの除去後に気化したガスを開放するので、開放前の液化ガスの外部排出量を削減できる。

図２１、図２６に示すように、熱交換器３、４の上流側の弁１６、１７を閉弁し、熱交換器３、４への流入を停止した状態で冷凍サイクルを運転する。そのため、熱交換器４の液化ガスを全て除去後、残存の高圧ガス圧を利用して抽出物を油受け（容器）１９に回収できる。
従って、熱交換器４に貯留する抽出物を効率良く回収できる。

また、吐出側の圧力計Ｐｄで圧力値を検出して、制御装置Ｅ３によりポンプ１０をフィードバック制御するので、ポンプ１０の運転を効率的に行える。そのため、省エネを図れる。

＜＜実施形態８＞＞
図２９は、実施形態８の抽出装置Ｃ３０における実施形態７の第７工程の処理槽２Ａ、２Ｂ周辺を示す模式図である。
実施形態８の抽出装置Ｃ３０は、第７工程（図１９）で処理槽２Ａの液化ブタンを処理槽２Ｂに移送する際の構成と、第１１工程（図２４）で処理槽２Ｂの液化ブタンを処理槽２Ａに移送する際の構成とに係るものである。

実施形態１０では、抽出装置Ｃ３０を制御する制御装置Ｅ３０が設けられている。
実施形態８では、第７工程（図１９）で処理槽２Ａの液化ブタンが処理槽２Ｂに移送し終わったことを検知するため、処理槽２Ａの液化ブタンの液面を検知する液検知センサ２ａ１を設けている。

また、第１１工程（図２４）で処理槽２Ｂの液化ブタンが処理槽２Ａに移送し終わったことを検知するため、処理槽２Ｂの液化ブタンの液面を検知する液検知センサ２ｂ１を設けている。液検知センサ２ａ１、２ｂ１は非接触のセンサ、例えば光学式センサが好ましい。なお、液検知センサ２ａ１、２ｂ１は、光学式センサ以外の液検知センサを用いてもよい。

その他の構成は、実施形態７と同様であるから同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
液検知センサ２ａ１、２ｂ１の入力信号は、制御装置Ｅ３０に入力される
処理槽２Ａに液検知センサ２ａ１を設けているので、第７工程（図１９）で処理槽２Ａの液化ブタンが処理槽２Ｂに移送し終わったことを検出し、制御装置Ｅ３０で判断できる。また、処理槽２Ｂに液検知センサ２ｂ１を設けているので、第１１工程（図２４）で処理槽２Ｂの液化ブタンが処理槽２Ａに移送し終わったことを検出し、制御装置Ｅ３０で判断できる。

＜＜実施形態９＞＞
図３０は、実施形態９の抽出装置Ｃ３１の圧縮機５、熱交換器４周辺を示す模式図である。
実施形態９は、圧縮機５のフィードバック制御に係る構成である。

実施形態９の抽出装置Ｃ３１では、抽出装置Ｃ３１を制御する制御装置Ｅ３１が設けられている。
そして、抽出装置Ｃ３１には、熱交換器４において、液化ブタンや抽出物の液位がチューブ４ｃの高さ以下の高さになったことを検知する液検知センサ４ａ１が設けられている。

そして、フロン側のサイクル（図３０中破線で示す）の熱交換器４のチューブ４ｃのフロンの出口温度を検出する温度センサ４ａ２が熱交換器４の下流に設けられている。また、ブタン側のサイクル（図３０中二重実線で示す）のガス化したイソブタンの温度を検出するための温度センサ４ａ３が熱交換器４のガス化したイソブタンの出口に設けられている。その他の構成は、実施形態７と同様な構成であるから同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。

本構成により、熱交換器４において、液化ブタンや抽出物の液位がチューブ４ｃの高さ以下の高さになったことを液検知センサ４ａ１が検出した場合にはフロン側のサイクルの動作が過剰となるので、制御装置Ｅ３１は、圧縮機５の回転速度を低下させる。
また、温度センサ４ａ２が熱交換器４のフロンの出口温度が既定値以上になったと検出した場合には、フロン側のサイクルの動作が過剰なので、制御装置Ｅ３１は、圧縮機５の回転速度を低下させる。
また、温度センサ４ａ３が熱交換器４のガス化したイソブタンの出口温度が既定値以上になったと検出した場合には、フロン側のサイクルが動作が過剰なので、制御装置Ｅ３１は、圧縮機５の回転速度を低下させる。
上記構成によれば、抽出装置Ｃ３１の運転状態に応じて圧縮機５を適切にフィードバック制御できる。

＜＜実施形態１０＞＞
図３１は、実施形態１０の抽出装置Ｃ３２の圧縮機５、熱交換器４周辺を示す模式図である。
実施形態１０の抽出装置Ｃ３２は、実施形態７の液化ブタンの回収処理の第８工程（図２０参照）、第１２工程（図２５参照）において気化用の熱交換器４の終了判断の制御に係る構成である。

実施形態１０では、抽出装置Ｃ３２を制御する制御装置Ｅ３２が設けられている。
実施形態１０では、フロン側のサイクル（図３１中破線で示す）の熱交換器４のチューブ４ｃのフロンの出口温度を検出する温度センサ４ａ２が熱交換器４の下流に設けられている。そして、ブタン側のサイクル（図３１中二重実線で示す）の熱交換器４下流のガス化したイソブタンの管路には、流量センサｒ１が設けられている。その他の構成は、実施形態７と同様な構成であるから同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。

温度センサ４ａ２の検出信号と流量センサｒ１の検出信号とは、制御装置Ｅ３２に入力されている。また、制御装置Ｅ３２の制御信号により、熱交換器４を稼動させる圧縮機５の運転が制御される。
温度センサ４ａ２で検出される熱交換器４のチューブ４ｃのフロンの出口温度が既定温度以上の場合には、ガス化したブタンの存在が少ないと考えられるので、制御装置Ｅ３２により、熱交換器４を稼動させる圧縮機５の運転を停止する。

或いは、流量センサｒ１で検出されるブタン側のサイクル（図３１中二重実線で示す）の熱交換器４下流のガス化したブタンの流量が既定流量以下の場合には、ガス化したブタンの存在が少ないと考えられるので、制御装置Ｅ３２により、熱交換器４を稼動させる圧縮機５の運転を停止する。

上記構成によれば、気化用の熱交換器４の過剰な運転を抑えられ、運転を適切に行える。

＜＜実施形態１１＞＞
図３２は、実施形態１１の抽出装置Ｃ３３の処理槽２Ａ、２Ｂ周辺を示す模式図である。
実施形態１１は、実施形態７の第６－１工程（図１６参照）での処理槽２Ｂのガス化したブタンと第１０－１工程（図２２参照）の処理槽２Ａのガス化したブタンとを再利用する構成である。

実施形態１１では、抽出装置Ｃ３３を制御する図示しない制御装置Ｅ３３が設けられている。制御装置Ｅ３３で以下の処理が行われる。
実施形態１１の抽出装置Ｃ３３では、排気弁２８、２９は管路ｋ１を介してそれぞれ貯留タンク３２に接続され、貯留タンク３２は管路ｋ２を介して圧縮機３３に接続されている。圧縮機３３は管路ｋ３を介して水管３４ａが巻かれた液タンク３４に接続され、液タンク３４は管路ｋ４を介して循環タンク１０の上流側に接続されている。水管３４ａには冷却水が流される。

この構成により、第１０－１工程や第６－１工程で排気弁２８、２９がそれぞれ開弁されると、排気弁２８または排気弁２９を介してガス化したブタンが貯留タンク３２に送られる。貯留タンク３２のガス化したブタンは圧縮機３３で圧縮され、水管３４ａが巻かれた液タンク３４に送られ冷却される。液タンク３４でガス化したブタンが冷却されることで凝縮し、液化ブタンとなる。液タンク３４で凝縮した液化ブタンは管路ｋ４を介してポンプ１０に送られ、ブタン側のサイクルで再利用される。

同様に、第１４－１工程（図２７参照）の処理槽２Ｂの気化したブタンも排気弁２８や真空ポンプ出口を介して貯留タンク３２に送られ、ブタン側のサイクルで再利用される。
上記構成によれば、ガス化したブタンが捨てられることなく再利用されるので、ランニングコストの低コスト化が可能である。そのため、ランニングコストが低い抽出装置Ｃ３３を実現できる。
実施形態５～１１において、被処理物として魚、抽出物として魚油を例に挙げたが、魚以外の被処理物、魚油以外の抽出物に適用できるのは勿論である。

＜＜実施形態１２＞＞
図３３は、実施形態１２の抽出装置Ｃ３４の熱交換器４４周辺を示す模式図である。
実施形態１２の抽出装置Ｃ３４は、被処理物が固体で抽出物が固体の場合である。

実施形態１２では、抽出装置Ｃ３４を制御する制御装置Ｅ３４が設けられている。制御装置Ｅ３４で以下の処理が行われる。
実施形態１２の処理槽４２Ａ、４２Ｂでは、被処理物の固体に含まれる抽出物（固体）が抽剤に溶けている。そして、フィルターｆ３、ｆ４で被処理物の抽出物以外の固体は除去される。

一方、熱交換器４４は下方が細くなる形状のシェル４４ｓを有している。シェル４４ｓの底部には、開閉自在な下蓋４４ｆが設けられている。その他の構成は、実施形態７と同様な構成であるから同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。

上記構成により、第９工程（図２１参照）、第１３工程（図２６参照）において、弁１６、１７は閉弁される。そして、ポンプ１０の上流の弁２２は閉弁される。圧縮機５、ポンプ１０は停止される。そして、熱交換器４４の下蓋４４ｆが開放され、熱交換器４４のシェル４４ｓに貯留する抽出物の固体が重力により容器４９に排出される。

この構成により、固体の被処理物から固体の抽出物を抽出できる。
一例としては、例えば砂と塩が混ざった被処理物から、抽出物の塩を溶解して取り出せる。

＜＜実施形態１３＞＞
図３４は、実施形態１３の抽出装置Ｃ３５の構成を示す模式図である。
実施形態１３の抽出装置Ｃ３５は、実施形態３（図３）における処理槽２に代えて、２つの処理槽２Ａ、２Ｂを並列に設置したものである。

実施形態１３では、抽出装置Ｃ３５を制御する制御装置Ｅ３５を備えている。
抽出装置Ｃ３５は、実施形態５（図５～図７参照）と同様に、処理槽２Ａの上流に弁１４を設置し、下流に弁１６を設置している。また、処理槽２Ｂの上流に弁１５を設置し、下流に弁１７を設置している。

抽出装置Ｃ３５は、制御装置Ｅ３５により実施形態５と同様に動作される。
上記構成によれば、実施形態５と同様な作用効果を奏する。

＜＜実施形態１４＞＞
図３５は、実施形態１４の抽出装置Ｃ３６の構成を示す模式図である。
実施形態１４の抽出装置Ｃ３６は、実施形態４（図４）の処理槽４に代えて、真空ポンプ２１ａおよび処理槽２Ａと、真空ポンプ２１ｂおよび処理槽２Ｂとを並列に設置したものである。

抽出装置Ｃ３６は、実施形態６（図８参照）と同様に、真空ポンプ２１ａおよび処理槽２Ａの上流に弁１４を設置し、下流に弁１６を設置している。また、真空ポンプ２１ｂおよび処理槽２Ｂの上流に弁１５を設置し、下流に弁１７を設置している。実施形態１３では、抽出装置Ｃ３６を制御する制御装置Ｅ３６を備えている。

抽出装置Ｃ３６は、実施形態６、７と同様に動作される。
上記構成によれば、実施形態６、７と同様な作用効果を奏する。

なお、抽出装置Ｃ３６は実施形態６の変形例（図９参照）に代替できる。
また、実施形態１４の抽出装置Ｃ３６は実施形態８～１２の構成を適用できる。

＜＜その他の実施形態＞＞
１．前記実施形態では、抽出中の処理槽として、処理槽２Ａまたは処理槽２Ｂの単数の場合を例示したが、抽出中の処理槽と非抽出中の処理槽とを単数の処理槽と単数の処理槽だけではなく、抽出中の単数の処理槽と非抽出中の複数の処理槽または抽出中の複数の処理槽と非抽出中の単数の処理槽または抽出中の複数の処理槽と非抽出中の複数の処理槽としてもよい。

２．なお、前記実施形態、変形例では様々な構成を説明したが、これらの構成を適宜組み合わせることができる。

３．本発明は、特許請求の範囲に記載した範囲内で様々な変形形態、具体的形態が可能であり、説明した実施形態、変形例に限定されない。

２、２Ｂ 処理槽
２Ａ 第２の処理槽(処理槽)
３ 熱交換器（第１の相変化部、第１の熱交換器）
４ 熱交換器（第２の相変化部、第２の熱交換器）
４ａ１ 液検知センサ（液センサ）
４ａ２ 温度センサ（第１温度センサ）
４ａ３ 温度センサ（第２温度センサ）
５ 圧縮機
６ 膨張弁
７ 貯留槽
８ 回収容器
９ 回収弁
１０ ポンプ
１２ 閉止弁
１３ 閉止弁
１５ 弁（第２弁）
１７ 弁（第１弁）
１４ 第４の弁、
１６ 第３の弁、
１８ 弁（回収弁）
２０ 冷却器
２１ｂ 真空ポンプ(第２の真空ポンプ)
２１ａ 真空ポンプ(第１の真空ポンプ)
２４ 真空ポンプ
２８、２９ 排出弁
３０ ボンベ（抽剤容器）
３３ 圧縮機（再利用圧縮機）
３４ 液タンク（冷却器）
２ａ１、２ｂ１ 液検知センサ（終了センサ）
Ｃ、Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３、Ｃ２１、Ｃ２２、Ｃ３０～Ｃ３６ 抽出装置
Ｅ３、Ｅ２１、Ｅ２２、Ｅ３０～Ｅ３６ 制御装置
ｆ３、ｆ４ フィルター
ｐ４ 配管(第１配管)
ｐ５ 配管(第２配管)
ｐ６ 配管(第３配管)
２６ 弁(第５弁)
２７ 弁(第６弁)
Ｐｄ 圧力センサ
ｒ１ 流量センサ

Claims (7)

1. 抽剤である１種類の液化ガスを溶媒および冷媒として用いて、抽出物を取り出す装置であり、
   抽剤を気体から液体に相変化させる第１の相変化部と、抽剤を液体から気体に相変化させる第２の相変化部とを有する１つの熱交換器と、
   被処理物が格納され、前記第１の相変化部で液化した抽剤が流入される処理槽と、
   前記第２の相変化部と前記処理槽との間に設けられる膨張弁と、
   前記第１の相変化部と前記処理槽との間に設けられる切替弁とを備え、
   前記第２の相変化部には、回収弁が接続され、
   前記切替弁と前記処理槽との間に、貯留槽が並列に設けられており、
   前記液化ガスが発泡しやすい液体の場合、前記切替弁を用いて、前記貯留槽を通過することなく前記処理槽に導かれ、
   前記液化ガスが発泡しにくい液体の場合、前記切替弁を用いて、前記貯留槽を通過して前記処理槽に導かれる抽出装置。
2. 請求項１に記載の抽出装置において、
   前記貯留槽は、前記第１の相変化部および前記第２の相変化部よりも下側に配置されている抽出装置。
3. 請求項２に記載の抽出装置において、
   前記処理槽は、前記貯留槽よりも下側に配置されている抽出装置。
4. 抽剤である１種類の液化ガスを溶媒および冷媒として用いて、抽出物を取り出す装置であり、
   抽剤を気体から液体に相変化させる第１の相変化部と、抽剤を液体から気体に相変化させる第２の相変化部とを有する１つの熱交換器と、
   被処理物が格納され、前記第１の相変化部で液化した抽剤が流入される処理槽と、
   前記第２の相変化部と前記処理槽との間に設けられる膨張弁と、
   前記第１の相変化部と前記処理槽との間に設けられる貯留槽とを備え、
   前記第２の相変化部には、回収弁が接続される抽出装置。
5. 抽剤である１種類の液化ガスを溶媒および冷媒として用いて、抽出物を取り出す装置であり、
   抽剤を気体から液体に相変化させる第１の相変化部と、抽剤を液体から気体に相変化させる第２の相変化部とを有する１つの熱交換器と、
   被処理物が格納され、前記第１の相変化部で液化した抽剤が流入される処理槽と、
   前記第２の相変化部と前記処理槽との間に設けられる膨張弁とを備え、
   前記第２の相変化部には、回収弁が接続される抽出装置。
6. 抽剤を気体から液体に相変化させる第１の相変化部と、
   抽剤を液体から気体に相変化させる第２の相変化部と、
   被処理物が格納され、前記第１の相変化部で液化した抽剤が流入される処理槽と、
   前記第２の相変化部と前記処理槽との間に設けられる第１弁と、
   前記第１の相変化部と前記処理槽との間に設けられる第２弁とを備え、
   前記第２の相変化部には、回収弁が接続され、
   前記処理槽と並列に設けられる第２の処理槽と、
   前記第２の相変化部と第２の処理槽との間に設けられる第３の弁と、
   前記第１の相変化部と前記第２の処理槽との間に設けられる第４の弁と、を備え
   前記第１弁と前記第３の弁は並列に設けられ、
   前記第２弁と前記第４の弁は並列に設けられ、
   前記第４の弁と前記第３の弁の間に前記第２の処理槽と第１の真空ポンプとを設け、前記第２弁、前記第１の弁の間に前記処理槽と第２の真空ポンプとを設け、
   前記第２弁および前記第１の弁を閉弁するとともに前記第４の弁および前記第３の弁を開弁し、前記第１の真空ポンプを稼働し、前記第２の処理槽を含む抽剤サイクルを、前記処理槽とは独立して真空引きし、
   前記第３の弁と前記第４の弁とを閉弁するとともに前記第２弁、前記第１弁を開弁し、前記第２の真空ポンプを稼働し、前記処理槽を含む抽剤サイクルを、前記第２の処理槽とは独立して真空引きする抽出装置。
7. 抽剤を気体から液体に相変化させる第１の相変化部と、
   抽剤を液体から気体に相変化させる第２の相変化部と、
   被処理物が格納され、前記第１の相変化部で液化した抽剤が流入される処理槽と、
   前記第２の相変化部と前記処理槽との間に設けられる第１弁と、
   前記第１の相変化部と前記処理槽との間に設けられる第２弁とを備え、
   前記第２の相変化部には、回収弁が接続され、
   前記処理槽と並列に設けられる第２の処理槽と、
   前記第２の相変化部と第２の処理槽との間に設けられる第３の弁と、
   前記第１の相変化部と前記第２の処理槽との間に設けられる第４の弁と、を備え
   前記第１弁と前記第３の弁は並列に設けられ、
   前記第２弁と前記第４の弁は並列に設けられ、
   前記第２の処理槽と前記処理槽の近くに一つの真空ポンプを設け、
   前記第２の処理槽に続く第１配管と、前記処理槽に続く第２配管とを設け、
   前記真空ポンプに続く第３配管と、前記第２の処理槽に続く前記第１配管との間に第５弁が設けられ、前記真空ポンプに続く前記第３配管と、前記処理槽に続く前記第２配管との間に第６弁が設けられ、
   前記第５弁を開弁し、前記第６弁を閉弁することで、前記第２の処理槽および前記第２の処理槽に接続される抽剤サイクルを真空引きし、
   前記第６弁を開弁し、前記第５弁を閉弁することで、前記処理槽および前記処理槽に接続される抽剤サイクルを真空引きする抽出装置。

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