JP7161933B2 - マイクロホンアレイ - Google Patents

Description

本発明は、複数のマイクロホンを備えたマイクロホンアレイに関するものである。

マイクロホンアレイは、被検体から発生する音を複数の異なる場所で同時に測定することが可能であり、製品から発生する音を測定する装置などに用いられる。下記の特許文献１には、２つのマイクロホンアレイを用いた音響計測装置が記載されている。

特開２００６－２１４７４０号公報

上記特許文献１に示すように、従来のマイクロホンアレイでは、棒状の部材を組み合わせて構成されたフレームの上に複数のマイクロホンが固定されている。

他方、複数のマイクロホンを用いて音の計測を行う場合、通常は、マイクロホンの配置を決定する作業が必要となる。例えば、被検体から発生する音を測定する場合、測定を行なうべき空間の範囲や音の周波数に応じて、随時、マイクの配置を変えながら、最適な配置を絞り込んでいかなければならない。

ところが、フレーム上に各マイクロホンが固定された従来のマイクロホンアレイでは、マイクロホンの配置の変更が容易ではない。マイクロホンの配置を変更するには、マイクロホンをフレームから一旦取り外し、別の場所に再度固定しなくてはならず、それを複数のマイクロホンについて行わなければならない。しかも、適切なマイクロホンの配置を決定するには、上記のような配置変更を複数のマイクロホンについて何度も行う必要がある。従って、従来のマイクロホンアレイでは、測定作業に要する時間と労力が非常に大きいという問題がある。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、複数のマイクロホンの配置を簡単に変更できるマイクロホンアレイを提供することにある。

本発明の一態様に係るマイクロホンアレイは、被検体において発生する音を検出するための複数のマイクロホンと、被検体に対向して配置される枠体と、枠体に設けられ、それぞれ１つのマイクロホンを保持する複数のマイクロホンホルダとを有する。枠体は、複数の棒状の第１枠部材と、複数の棒状の第２枠部材と、複数の第１枠部材と複数の第２枠部材とを連結する複数の連結部材とを含む。複数の第１枠部材は、第１仮想平面に沿って互いに平行に配置されており、複数の第２枠部材は、第１仮想平面と平行な第２仮想平面に沿って互いに平行に配置されている。第１仮想平面及び第２仮想平面と垂直な法線方向から見て、複数の第１枠部材と複数の第２枠部材とが複数の交差部において交差している。１つの連結部材は、１つの交差部において１つの第１枠部材と１つの第２枠部材とを法線方向に平行な軸の周りで回動可能に連結する。複数のマイクロホンホルダの各々は、１つの連結部材に固定されている。
この構成によれば、法線方向から見た第１枠部材と第２枠部材との交差角度を変更する操作により、法線方向から見た複数の連結部材の相対的な配置が変化し、これに伴って、法線方向から見た複数のマイクロホンホルダの相対的な配置が変化する。従って、第１枠部材と第２枠部材との交差角度を変更する簡単な操作によって、法線方向から見た複数のマイクロホンの相対的な配置を変更することが可能となる。

上記マイクロホンアレイは、第１仮想平面及び第２仮想平面と平行な第３仮想平面に沿って互いに平行に配置された複数の棒状部材と、それぞれ１つの棒状部材と係合する複数の係合部とを有する。複数の係合部は、それぞれ異なる１つの連結部材に固定されている。１つの棒状部材は、法線方向から見て２以上の交差部と重なっており、当該２以上の交差部に位置する２以上の連結部材に固定された２以上の係合部と係合している。１つの棒状部材と係合する１つの係合部は、当該１つの棒状部材の長手方向と平行な方向への移動を許容されるとともに、当該１つの棒状部材に対する相対的な回転を規制される。
この構成によれば、第１枠部材と第２枠部材との交差角度を変更する操作によって複数のマイクロホンの相対的な配置を変化させた場合に、各棒状部材と係合する２以上の係合部は、各棒状部材に対して平行に移動するものの、各棒状部材に対して相対的に回転しない。これにより、第１枠部材と第２枠部材との交差角度を変更する操作によって複数のマイクロホンの相対的な配置を変化させた場合でも、各棒状部材に対する各マイクロホンの相対的な回転が抑えられる。

マイクロホンは、検出対象の音を導入するための音孔を有してよい。マイクロホンホルダは、当該マイクロホンホルダに固定される連結部材の軸と音孔とが重なるようにマイクロホンを保持してよい。
この構成によれば、第１枠部材と第２枠部材との交差角度を変更する操作に伴って、第１枠部材と第２枠部材とを連結している連結部材が不規則に回転しても、連結部材の軸と音孔とが重なっているため、法線方向から見た複数のマイクロホンの音孔の相対的配置は、法線方向から見た複数の連結部材の相対的配置とほぼ一致する。従って、法線方向から見た複数のマイクロホンの音孔の相対的配置が、各連結部材（各マイクロホンホルダ）の回転の影響を受け難くなり、第１枠部材と第２枠部材との交差角度によって定まり易くなる。

棒状部材の長手方向は、法線方向から見て、第１枠部材と第２枠部材とがなす角の二等分線に対して平行であってよい。
この構成によれば、上記の二等分線が被検体に対して一定の方向を向くように枠体の姿勢を保つ場合、第１枠部材と第２枠部材との交差角度を変更する操作によって複数のマイクロホンの相対的な配置を変化させても、各マイクロホンが被検体に対して相対的に回転しなくなる。

係合部は、長手方向に沿って棒状部材が挿入される貫通孔を含んでよい。
この構成によれば、係合部が棒状部材の長手方向に沿って移動可能となる。

係合部は、マイクロホンホルダと一体に形成されてもよいし、又は、第１枠部材と第２枠部材とを貫通する連結部材を介してマイクロホンホルダに固定されてもよい。
係合部がマイクロホンホルダと一体に形成されることにより、部品点数が少なくなり、構成が簡易になる。係合部が連結部材を介してマイクロホンホルダに固定されることにより、マイクロホンを連結部材の近くに配置させ易くなるため、連結部材のガタつきによるマイクロホンの位置ずれを抑え易くなる。

マイクロホンは、音の検出信号を伝送するためのケーブルに接続されてよい。上記マイクロホンアレイは、それぞれ１つのマイクロホンのケーブルを当該１つのマイクロホンのマイクロホンホルダに固定するケーブルクランプを少なくとも１つ有してよい。ケーブルクランプは、第１枠部材と第２枠部材とを貫通する連結部材を介してケーブルをマイクロホンホルダに固定してよい。
この構成によれば、マイクロホンが位置する側からその反対側へケーブルが渡っているため、被検体から離れる方向へケーブルを引き回し易くなり、音の測定に対するケーブルの影響が低減するとともに、第１枠部材と第２枠部材との交差角度を変更する操作においてケーブルが邪魔になり難くなる。また、第１枠部材と第２枠部材との間をケーブルが渡っているため、マイクロホンの回転が抑制され易くなる。

マイクロホンは、音の検出信号を伝送するためのケーブルに接続されてよい。上記マイクロホンアレイは、法線方向から見て、第１枠部材と第２枠部材とがなす角の二等分線と平行な方向へケーブルを案内するケーブル案内部を少なくとも１つ有してよい。ケーブル案内部は、１つの連結部材に固定されてよく、当該１つの連結部材に対して二等分線と平行な方向に隣接した他の１つの連結部材に固定されるマイクロホンホルダに保持されたマイクロホンのケーブルを案内してよい。
この構成によれば、各マイクロホンのケーブルが第１枠部材と第２枠部材とがなす角の二等分線に対して平行な方向へ案内されることにより、第１枠部材と第２枠部材との交差角度を変更する操作がなされた場合でも、ケーブルがこの二等分線に対して概ね平行となるようにマイクロホンの姿勢が保たれ易くなる。従って、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度を変更する操作に伴う各マイクロホンの回転が抑制され易くなる。

本発明によれば、複数のマイクロホンの配置を簡単に変更できるマイクロホンアレイを提供できる。

図１は、第１の実施形態に係るマイクロホンアレイの一例を示す正面図であり、各マイクロホンの間隔が広がった状態を示す。 図２は、第１の実施形態に係るマイクロホンアレイの一例を示す正面図であり、各マイクロホンの間隔が狭まった状態を示す。 図３は、第１の実施形態に係るマイクロホンアレイにおいて第１枠部材と第２枠部材との交差部付近を拡大した斜視図である。 図４は、第１の実施形態に係るマイクロホンアレイにおいて第１枠部材と第２枠部材との交差部付近を拡大した側面図である。 図５は、第１の実施形態に係るマイクロホンアレイの一変形例を示す図である。 図６は、第１の実施形態に係るマイクロホンアレイの他の一変形例を示す図である。 図７は、第２の実施形態に係るマイクロホンアレイの一例を示す正面図であり、各マイクロホンの間隔が広がった状態を示す。 図８は、第２の実施形態に係るマイクロホンアレイの一例を示す正面図であり、各マイクロホンの間隔が狭まった状態を示す。 図９は、第２の実施形態に係るマイクロホンアレイにおいて第１枠部材と第２枠部材との交差部付近を拡大した斜視図である。 図１０は、第２の実施形態に係るマイクロホンアレイにおいて第１枠部材と第２枠部材との交差部付近を拡大した側面図である。 図１１は、第２の実施形態に係るマイクロホンアレイの一変形例を示す図である。

＜第１の実施形態＞
図１及び図２は、第１の実施形態に係るマイクロホンアレイ１の一例を示す図である。図１及び図２に示すマイクロホンアレイ１は、被検体において発生する音を検出するための複数のマイクロホン１０と、被検体に対向して配置される枠体２０と、枠体２０に設けられた複数のマイクロホンホルダ３０とを有する。複数のマイクロホンホルダ３０は、それぞれ１つのマイクロホン１０を保持する。枠体２０は、複数の棒状の第１枠部材２１と、複数の棒状の第２枠部材２２とを含む。

本明細書では、図面に表される各要素の相対的な位置関係を説明するため、互いに垂直な３つの方向（Ｘ，Ｙ，Ｚ）が規定される。Ｘ方向は互いに逆を向く２つの方向（Ｘ１，Ｘ２）を含み、Ｙ方向は互いに逆を向く２つの方向（Ｙ１，Ｙ２）を含み、Ｚ方向は互いに逆を向く２つの方向（Ｚ１，Ｚ２）を含む。これらの方向は、説明の便宜上与えられたものに過ぎず、マイクロホンアレイ１の使用の態様を限定するものではない。

図１及び図２に示すように、本実施形態に係るマイクロホンアレイ１は、枠体２０に設けられた複数のマイクロホンホルダ３０の配置を変更することができる。図１は各マイクロホン１０のＸ方向の間隔が広がった状態を示し、図２は各マイクロホン１０のＸ方向の間隔が狭まった状態を示す。音の測定が行われる被検体は、フレーム２０のＹ２側に位置する。

図３及び図４は、図１及び図２に示すマイクロホンアレイ１において第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差部付近を拡大した図である。図３は交差部のＹ２側の斜め方向から見た斜視図を示し、図４は交差部のＸ２側から見た側面図を示す。マイクロホンアレイ１は、図４に示すように、複数の第１枠部材２１と複数の第２枠部材２２とを連結する複数の連結部材２３を有する。

複数の第１枠部材２１は、図３及び図４に示すように、Ｘ－Ｚ平面に平行な第１仮想平面Ｐ１に沿って配置されており、図１及び図２に示すように、互いに平行に並んでいる。図１及び図２の例において、第１枠部材２１の配置間隔は均等である。枠体２０は、概ね長さが等しい２本の第１枠部材２１と、この２本の第１枠部材２１に比べて長い１本以上の第１枠部材２１（図１及び図２の例では４本の第１枠部材２１）とを含み、相対的に長い１本以上の第１枠部材２１は、相対的に短い２本の第１枠部材２１の間に位置する。

複数の第２枠部材２２は、図４に示すように、第１仮想平面Ｐ１と平行な第２仮想平面Ｐ２に沿って配置されており、図１及び図２に示すように、互いに平行に並んでいる。図１及び図２の例において、第２枠部材２２の配置間隔は均等である。枠体２０は、概ね長さが等しい２本の第２枠部材２２と、この２本の第２枠部材２２に比べて長い１本以上の第２枠部材２２（図１及び図２の例では４本の第２枠部材２２）とを含み、相対的に長い１本以上の第１枠部材２１は、相対的に短い２本の第２枠部材２２の間に位置する。

図１及び図２の例において、複数の第１枠部材２１の両端部と複数の第２枠部材２２の両端部とは、概ね共通の長方形の辺上に位置する。第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度が変化すると、この長方形のサイズが変化する。

図１及び図２に示すように、第１仮想平面Ｐ１及び第２仮想平面Ｐ２に垂直な法線方向（Ｙ方向）から見て、複数の第１枠部材２１と複数の第２枠部材２２とが複数の交差部において交差している。図３に示すように、１つの連結部材２３は、１つの第１枠部材２１と１つの第２枠部材２２とが交差する１つの交差部において、当該１つの第１枠部材２１と当該１つの第２枠部材２２とを法線方向（Ｙ方向）に平行な軸ＡＸの周りで回動可能に連結する。

複数のマイクロホンホルダ３０の各々は、１つの連結部材２３に固定されている。図３及び図４の例において、マイクロホンホルダ３０のＹ１側の面には、Ｙ方向に伸びたボルト状の連結部材２３が設けられている。連結部材２３は、第１枠部材２１及び第２枠部材２２に形成された貫通孔をそれぞれ貫通する。連結部材２３のＹ１側の端部には、ナット２４が取り付けられている。

マイクロホン１０は、図３に示すように、検出対象の音を導入するための音孔１１を有する。マイクロホンホルダ３０は、当該マイクロホンホルダ３０に固定される連結部材２３の軸ＡＸと音孔１１とが重なるようにマイクロホン１０を保持する。

図３の例において、マイクロホン１０は、音孔１１が形成された端面１２を持つ。マイクロホンホルダ３０は、被検体が位置するＹ２側に端面１２が位置し、端面１２が軸ＡＸに対して概ね垂直になり、かつ、端面１２に形成された音孔１１が軸ＡＸと重なる場所に位置するようにマイクロホン１０を保持する。

図３に示すマイクロホン１０は、全体的に直方体の形状を持ち、音の検出信号を伝送するためのケーブル１５に接続される。マイクロホンホルダ３０は、マイクロホン１０のＺ２側の部分をＸ方向の両側から抱え込むようにして保持する２つの把持部３１を有する。ケーブル１５は、２つの把持部３１の隙間からＺ２側に引き出されている。

また図３に示すマイクロホンホルダ３０は、マイクロホン１０の端面１２に対して反対側の面（Ｙ１側の面）に当接する当接面３２を有する。マイクロホン１０は、例えば両面粘着テープなどによって当接面３２に固定される。

以上説明したように、本実施形態に係るマイクロホンアレイ１では、第１仮想平面Ｐ１に沿って互いに平行に配置された複数の第１枠部材２１と、第１仮想平面Ｐ１に平行な第２仮想平面Ｐ２に沿って互いに平行に配置された複数の第２枠部材２２とが、第１仮想平面Ｐ１及び第２仮想平面Ｐ２に垂直な法線方向（Ｙ方向）から見て、複数の交差部において交差している。そして、１つの連結部材２３は、１つの交差部において１つの第１枠部材２１と１つの第２枠部材２２とを法線方向（Ｙ方向）に平行な軸ＡＸの周りで回動可能に連結している。また複数のマイクロホンホルダ３０の各々は、異なる１つの連結部材２３に固定されている。
このような構成によれば、法線方向（Ｙ方向）から見た第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度を変更する操作により、法線方向（Ｙ方向）から見た複数の連結部材２３の相対的な配置が変化し、これに伴って、法線方向（Ｙ方向）から見た複数のマイクロホン１０の相対的な配置が変化する（図１、図２）。従って、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度を変更する簡単な操作によって、法線方向（Ｙ方向）から見た複数のマイクロホン１０の相対的な配置を変更できる。これにより、音の測定において適切なマイクロホン１０の配置を決定する作業が非常に簡単になり、測定作業に要する時間と労力を大幅に削減することができる。

また、本実施形態に係るマイクロホンアレイ１では、マイクロホンホルダ３０によって、連結部材２３の軸ＡＸとマイクロホン１０の音孔１１とが重なるようにマイクロホン１０が保持される。これにより、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度を変更する操作に伴って、第１枠部材２１と第２枠部材２２とを連結している連結部材２３が不規則に回転しても、連結部材２３の軸ＡＸと音孔１１とが重なっているため、法線方向（Ｙ方向）から見た複数のマイクロホン１０の音孔１１の相対的配置は、法線方向（Ｙ方向）から見た複数の連結部材２３の相対的配置とほぼ一致する。従って、法線方向（Ｙ方向）から見た複数のマイクロホン１０の音孔１１の相対的配置が、各連結部材２３（各マイクロホンホルダ３０）の不規則な回転の影響を受け難くなり、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度によって安定的に定まり易くなる。

次に、本実施形態に係るマイクロホンアレイ１の変形例について説明する。

（変形例１）
図５は、第１の実施形態に係るマイクロホンアレイ１の一変形例を示す図であり、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差部付近を拡大した側面図である。この変形例に係るマイクロホンアレイ１は、１つのマイクロホン１０のケーブル１５を当該１つのマイクロホン１０のマイクロホンホルダ３０に対して固定するケーブルクランプ６０を有する。ケーブルクランプ６０は、第１枠部材２１と第２枠部材２２とを貫通する連結部材２３を介してケーブル１５をマイクロホンホルダ３０に固定する。マイクロホンアレイ１は、例えばマイクロホンホルダ３０ごとに１つのケーブルクランプ６０を有する。

図５の例において、ケーブルクランプ６０は、連結部材２３の貫通孔を有しており、第１枠部材２１及び第２枠部材２２とナット２４との間に挟まれている。マイクロホン１０のケーブル１５は、枠体２０のＹ２側から第１枠部材２１と第２枠部材２２との間を通って枠体２０のＹ１側に渡っており、枠体２０のＹ１側においてケーブルクランプ６０に挟持されている。

この変形例によれば、マイクロホン１０が位置する側（Ｙ２側）からその反対側（Ｙ１側）へケーブル１５が渡っているため、被検体から離れる方向へケーブル１５を引き回し易くなる。そのため、音の測定に対するケーブル１５の影響を低減できるとともに、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度を変更する操作においてケーブル１５が邪魔になり難くなる。また、第１枠部材２１と第２枠部材２２との間をケーブル１５が渡っていることにより、マイクロホン１０の回転範囲が制限されるため、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度を変更する操作に伴うマイクロホン１０の回転を抑制できる。

（変形例２）
図６は、第１の実施形態に係るマイクロホンアレイ１の他の一変形例を示す図であり、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差部付近を拡大した側面図である。この変形例に係るマイクロホンアレイ１は、法線方向（Ｙ方向）から見て第１枠部材２１と第１枠部材２１とがなす角の二等分線に対して平行な方向（図６の例ではＺ方向）へケーブル１５を案内するケーブル案内部７０を有する。１つのケーブル案内部７０（図６におけるＺ２側のケーブル案内部７０）は、１つの連結部材２３（図６におけるＺ２側の連結部材２３）に固定されており、当該１つの連結部材２３に対して上記の二等分線と平行な方向（Ｚ方向）に隣接した他の１つの連結部材２３（図６におけるＺ１側の連結部材２３）に固定されるマイクロホンホルダ３０に保持されたマイクロホン１０のケーブル１５を案内する。

図６の例において、ケーブル案内部７０は、連結部材２３の貫通孔を有しており、第１枠部材２１及び第２枠部材２２とナット２４との間に挟まれている。マイクロホン１０のケーブル１５は、枠体２０のＹ２側から第１枠部材２１と第２枠部材２２との間を通って枠体２０のＹ１側に渡っており、枠体２０のＹ１側においてケーブル案内部７０により案内される。

この変形例によれば、各マイクロホン１０のケーブル１５が第１枠部材２１と第２枠部材２２とがなす角の二等分線に対して平行な方向へ案内されることにより、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度を変更する操作がなされた場合でも、ケーブル１５がこの二等分線に対して概ね平行となるようにマイクロホン１０の姿勢が保たれ易くなる。従って、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度を変更する操作に伴う各マイクロホン１０の回転（上記の二等分線に対する相対的な回転）を効果的に抑制できる。

＜第２の実施形態＞
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。図７及び図８は、第２の実施形態に係るマイクロホンアレイ１の一例を示す図である。図７は各マイクロホン１０のＸ方向の間隔が広がった状態を示し、図８は各マイクロホン１０のＸ方向の間隔が狭まった状態を示す。図９及び図１０は、図７及び図８に示すマイクロホンアレイ１において第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差部付近を拡大した図である。図９は交差部のＹ２側の斜め方向から見た斜視図を示し、図１０は交差部のＸ２側から見た側面図を示す。

第２の実施形態に係るマイクロホンアレイ１は、上述した第１の実施形態に係るマイクロホンアレイ１と同様な構成に加えて、複数の棒状部材４０と、複数の係合部５０とを有する。複数の係合部５０は、それぞれ１つの棒状部材４０と係合する。また複数の係合部５０は、それぞれ異なる１つの連結部材２３に固定される。

複数の棒状部材４０は、図１０に示すように、第１仮想平面Ｐ１及び第２仮想平面Ｐ２と平行な第３仮想平面Ｐ３に沿って配置されており、図７及び図８に示すように、互いに平行に並んでいる。図７及び図８の例において、棒状部材４０の配置間隔はそれぞれ均等であり、マイクロホンアレイ１は１１本の棒状部材４０を有する。

１つの棒状部材４０は、法線方向（Ｙ方向）から見て２以上の交差部（第１枠部材２１及び第２枠部材２２の交差部）と重なっており、当該２以上の交差部に位置する２以上の連結部材２３に固定された２以上の係合部５０と係合する。図７及び図８の例では、６本の棒状部材４０がそれぞれ３つの係合部５０と係合し、５本の棒状部材４０がそれぞれ２つの係合部５０と係合している。

１つの棒状部材４０と係合する１つの係合部５０は、当該１つの棒状部材４０の長手方向と平行な方向への移動を許容されるとともに、当該１つの棒状部材４０に対する相対的な回転を規制される。

図７及び図８に示すように、棒状部材４０の長手方向は、法線方向（Ｙ方向）から見て、第１枠部材２１と第２枠部材２２とがなす角の二等分線に対して平行（Ｚ方向に対して平行）である。第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度を変更した場合、各係合部５０に固定される各連結部材２３及び各マイクロホンホルダ３０は、第１枠部材２１と第２枠部材２２とがなす角の二等分線に対して平行に移動（Ｚ方向へ平行に移動）する一方、この二等分線に対して相対的に回転しない。

図９及び図１０の例において、係合部５０は、棒状部材４０の長手方向に沿って棒状部材４０が挿入される貫通孔５１を含んでおり、マイクロホンホルダ３０と一体に形成されている。係合部５０は、マイクロホンホルダ３０のＹ１側に設けられており、係合部５０のＹ１側の面にボルト状の連結部材２３が設けられている。

以上説明したように、本実施形態に係るマイクロホンアレイ１では、１つの棒状部材４０が法線方向（Ｙ方向）から見て２以上の交差部（第１枠部材２１及び第２枠部材２２の交差部）と重なっており、当該２以上の交差部に位置する２以上の連結部材２３に固定された２以上の係合部５０と係合している。また、１つの棒状部材４０と係合する１つの係合部５０は、当該１つの棒状部材４０の長手方向と平行な方向への移動を許容されるとともに、当該１つの棒状部材４０に対する相対的な回転を規制される。
このような構成によれば、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度を変更する操作によって複数のマイクロホン１０の相対的な配置を変化させた場合に、各棒状部材４０と係合する２以上の係合部５０は、各棒状部材４０に対して平行に移動するものの、各棒状部材４０に対して相対的に回転しない。これにより、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度を変更する操作によって複数のマイクロホン１０の相対的な配置を変化させた場合でも、各棒状部材４０に対する各マイクロホン１０の相対的な回転を抑制することができる。マイクロホン１０の回転を抑制することで、音の測定結果に対するマイクロホン１０の回転の影響を効果的に低減できる。

また、本実施形態に係るマイクロホンアレイ１では、係合部５０の長手方向が、第１枠部材２１と第２枠部材２２とがなす角の二等分線に対して平行に設定されている。
このような構成によれば、例えば図７及び図８に示すように、上記の二等分線が被検体に対して一定の方向を向くように枠体２０の姿勢を保つ場合、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差角度を変更する操作によって複数のマイクロホン１０の相対的な配置を変化させても、各マイクロホン１０が被検体に対して相対的に回転しなくなる。従って、音の測定結果に対するマイクロホン１０の回転の影響をより効果的に低減できる。

更に、本実施形態に係るマイクロホンアレイ１によれば、係合部５０とマイクロホンホルダ３０とが一体に形成されるため、部品点数を削減し、構成を簡易にすることができる。

次に、本実施形態に係るマイクロホンアレイ１の変形例について説明する。

（変形例）
図１１は、第２の実施形態に係るマイクロホンアレイ１の一変形例を示す図であり、第１枠部材２１と第２枠部材２２との交差部付近を拡大した側面図である。この変形例に係るマイクロホンアレイ１では、棒状部材４０と係合する係合部５０Ａが連結部材２３Ａを介してマイクロホンホルダ３０に固定されている。

図１１の例において、係合部５０Ａは、第１枠部材２１及び第２枠部材２２のＹ１側に位置する。連結部材２３Ａは、係合部５０Ａ、第１枠部材２１及び第２枠部材２２の貫通穴をそれぞれ貫通するボルトであり、マイクロホンホルダ３０のＹ１側の端面に設けられたネジ孔に螺合されている。係合部５０Ａは、Ｚ１側とＺ２側とに分かれた２つの貫通孔５２及び５３を持っており、貫通孔５２及び５３の間に設けられたスペースから連結部材２３Ａを差し込むことができる。

この変形例によれば、係合部５０Ａが連結部材２３Ａを介してマイクロホンホルダ３０に固定されることにより、マイクロホン１０を連結部材２３Ａの近くに配置させ易くなるため、連結部材２３Ａのガタつきによるマイクロホン１０の位置ずれを抑え易くなる。

また、枠体２０のＹ１側（被検体が位置する側に対して反対側）に係合部５０Ａを設けることによって、棒状部材４０がマイクロホン１０及び被検体から遠ざかるため、音の測定結果に対する棒状部材４０の影響を低減できる。

以上、本発明の幾つかの実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、種々のバリエーションを含んでいる。

上述した実施形態では、被検体において発生する音を検出する複数のマイクロホンを有したマイクロホンアレイの例が挙げられているが、本発明はこれらの例に限定されない。本発明は、上述したように音を検出対象としてもよいし、音以外の種々の物理量（例えば振動、熱、磁気、静電容量、光など）を検出対象としてもよい。すなわち本発明は、所定の物理量を検出する複数のセンサを有したセンサアレイにも適用可能である。この場合、上述した実施形態における「マイクロホン」は「センサ」と読み替え、「音」は「センシング対象の物理量」と読み替えてよい。

１…マイクロホンアレイ、１０…マイクロホン、１１…音孔、１２…端面、１５…ケーブル、２０…枠体、２１…第１枠部材、２２…第２枠部材、２３，２３Ａ…連結部材、２４…ナット、３０…マイクロホンホルダ、３１…把持部、３２…当接面、４０…棒状部材、５０，５０Ａ…係合部、５１～５３…貫通孔、６０…ケーブルクランプ、７０…ケーブル案内部、Ｐ１…第１仮想平面、Ｐ２…第２仮想平面、Ｐ３…第３仮想平面、ＡＸ…軸

Claims (7)

1. 被検体において発生する音を検出するための複数のマイクロホンと、
   前記被検体に対向して配置される枠体と、
   前記枠体に設けられ、１つの前記マイクロホンをそれぞれ保持する複数のマイクロホンホルダとを有し、
   前記枠体は、
   複数の棒状の第１枠部材と、
   複数の棒状の第２枠部材と、
   前記複数の第１枠部材と前記複数の第２枠部材とを連結する複数の連結部材と
   を含み
   前記複数の第１枠部材は、第１仮想平面に沿って互いに平行に配置されており、
   前記複数の第２枠部材は、前記第１仮想平面と平行な第２仮想平面に沿って互いに平行に配置されており、
   前記第１仮想平面及び前記第２仮想平面と垂直な法線方向から見て、前記複数の第１枠部材と前記複数の第２枠部材とが複数の交差部において交差しており、
   １つの前記連結部材は、１つの前記交差部において１つの前記第１枠部材と１つの前記第２枠部材とを前記法線方向に平行な軸の周りで回動可能に連結し、
   前記複数のマイクロホンホルダの各々は、１つの前記連結部材に固定されており、
   前記第１仮想平面及び前記第２仮想平面と平行な第３仮想平面に沿って互いに平行に配置された複数の棒状部材と、
   それぞれ１つの前記棒状部材と係合する複数の係合部とを有し、
   前記複数の係合部は、それぞれ異なる１つの前記連結部材に固定されており、
   １つの前記棒状部材は、前記法線方向から見て２以上の前記交差部と重なっており、当該２以上の交差部に位置する２以上の前記連結部材に固定された２以上の前記係合部と係合しており、
   １つの前記棒状部材と係合する１つの前記係合部は、当該１つの棒状部材の長手方向と平行な方向への移動を許容されるとともに、当該１つの棒状部材に対する相対的な回転を規制される、
   マイクロホンアレイ。
2. 前記マイクロホンは、検出対象の音を導入するための音孔を有し、
   前記マイクロホンホルダは、当該マイクロホンホルダに固定される前記連結部材の前記軸と前記音孔とが重なるように前記マイクロホンを保持する、
   請求項１に記載のマイクロホンアレイ。
3. 前記棒状部材の前記長手方向は、前記法線方向から見て、前記第１枠部材と前記第２枠部材とがなす角の二等分線に対して平行である、
   請求項１又は２に記載のマイクロホンアレイ。
4. 前記係合部は、前記長手方向に沿って前記棒状部材が挿入される貫通孔を含む、
   請求項１～３のいずれか一項に記載のマイクロホンアレイ。
5. 前記係合部は、
   前記マイクロホンホルダと一体に形成される、
   又は、
   前記第１枠部材と前記第２枠部材とを貫通する前記連結部材を介して前記マイクロホンホルダに固定される、
   請求項４に記載のマイクロホンアレイ。
6. 前記マイクロホンは、音の検出信号を伝送するためのケーブルに接続されており、
   １つの前記マイクロホンの前記ケーブルを当該１つのマイクロホンの前記マイクロホンホルダに固定するケーブルクランプを少なくとも１つ有し、
   前記ケーブルクランプは、前記第１枠部材と前記第２枠部材とを貫通する前記連結部材を介して前記ケーブルを前記マイクロホンホルダに固定する、
   請求項１～５のいずれか一項に記載のマイクロホンアレイ。
7. 前記マイクロホンは、音の検出信号を伝送するためのケーブルに接続されており、
   前記法線方向から見て、前記第１枠部材と前記第２枠部材とがなす角の二等分線と平行な方向へ前記ケーブルを案内するケーブル案内部を少なくとも１つ有し、
   前記ケーブル案内部は、１つの前記連結部材に固定されており、当該１つの連結部材に対して前記二等分線と平行な方向に隣接した他の１つの前記連結部材に固定される前記マイクロホンホルダに保持された前記マイクロホンの前記ケーブルを案内する、
   請求項１～５のいずれか一項に記載のマイクロホンアレイ。

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