JP7154498B2 - 鉄系部材の製造方法 - Google Patents
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Description
しかし、より効率的な防錆処理方法は、現場において常に切望されている。
そこで本発明は、表面に不動態皮膜が良好に形成されており、防錆性能に優れた鉄系部材を簡便に製造できる方法を提供することを目的とする。また、本発明は、鉄系材料表面の不動態皮膜の形成状態を評価するための自然電位測定方法を提供することも目的とする。
以下、本発明を示す。
低湿に調節した密閉空間内において、上記鉄系部材と亜硝酸系気化性防錆剤を共存させる工程を含むことを特徴とする方法。
[2] 上記密閉空間内の相対湿度が45%以下である上記[1]に記載の方法。
[3] 上記亜硝酸系気化性防錆剤が、ジシクロヘキシルアミン亜硝酸塩、ジイソプロピルアミン亜硝酸塩、亜硝酸ナトリウム、および亜硝酸カリウムから必須的になる群より選択される1種または2種以上の亜硝酸塩を含む上記[1]または[2]に記載の方法。
[4] 上記亜硝酸系気化性防錆剤がアンモニウム塩を含む上記[1]~[3]のいずれかに記載の方法。
[5] 上記鉄系部材と上記亜硝酸系気化性防錆剤を共存させる時間が1日以上である上記[1]~[4]のいずれかに記載の方法。
[6] 上記鉄系部材と上記亜硝酸系気化性防錆剤を共存させる温度が5℃以上、50℃以下である上記[1]~[5]のいずれかに記載の方法。
[7] 上記工程を経る前の鉄系部材の表面電位に対する上記工程を経た鉄系部材の表面電位の差が+90mV以上である上記[1]~[6]のいずれかに記載の方法。
[8] 鉄系材料の自然電位を測定するための方法であって、
電解質溶液を脱気しつつ、上記鉄系材料からなる電極と参照電極を電解質溶液に浸漬し、電極間の電位差を測定する工程を含むことを特徴とする方法。
(1)防錆処理
密閉可能なガラス瓶の内部の湿度を、グリセリン水溶液を使って調節した。当該ガラス瓶は、8:30~20:30の間の温度を25℃に調節した室内に置いた。温度が25℃で安定している際に、ガラス瓶内の相対湿度を、ガラス瓶内に設置した温湿度記録計で測定した。なお、上記時間以外は室内の温度調節は行わず、常温とした。
別途、断面直径10mm×高さ10~20mmのクロムモリブデン鋼(SCM435)製円柱の側面に導線を接続し、一方の断面との間が導通可能であることを確認した。導通が確認された断面以外の表面をエポキシ樹脂で被覆することにより絶縁した。露出断面を2000番までのエメリー紙で湿式研磨した。
内部湿度を調節した各ガラス瓶内に、ガラス瓶内容量1Lあたり、市販の気化性防錆剤 250mg錠剤(「キレスダイヤ(R)A」キレスト社製)を1つ入れ、上記と同様の温度条件で一晩以上保持した。次いで、上記クロムモリブデン鋼供試材を入れ、同様の温度条件で1週間保持した。
電気化学測定セルに0.01質量%硫酸ナトリウム水溶液(300mL)を入れ、窒素ガスを100mL/minの流量で導入してバブリングしつつ、電極として上記供試材と参照電極としてAg/AgCl電極を浸漬し、ポテンシオスタット(「VSP」Bio-logic Science Instruments社製)を用いて35℃にて自然電位を測定した。この自然電位測定を継続的に1時間以上行うことで自然電位が安定したことを確認後、各供試材の自然電位を特定した。
別途、上記防錆処理を行わなかった供試材を対照例として同様に自然電位を特定し、防錆処理を行った供試材との電位差を算出した。結果を表1に示す。
上記実施例1での気化性防錆剤の使用量は標準よりも多いため、標準的な使用量で再度実験を行った。
具体的には、市販の気化性防錆剤 250mg錠剤(「キレスダイヤ(R)A」キレスト社製)を粉砕して8Lガラス瓶内に56mgの気化性防錆剤粉末を入れた以外は上記実施例1と同様にして、防錆処理と自然電位測定を行った。結果を表2に示す。
試験片として、直径52mm、厚み10mmの円板状クロムモリブデン鋼(SCM435)を用いた。この試験片の表面を湿式研磨機で研磨し、アルカリ脱脂後、エタノールで洗浄した。
5Lガラス容器内の内部湿度を、グリセリン水溶液を使って30%RHに調節し、24時間25℃に調整された室内に一晩以上置いて湿度を安定化させた。当該ガラス容器内に、市販の気化性防錆剤 250mg錠剤(「キレスダイヤ(R)A」キレスト社製)を5つ入れ、上記と同様の温度条件で更に一晩以上保持した。次いで、上記試験片を入れ、同様の温度条件で2週間保持することで、気相防錆処理試験片を得た。また、上記の通り研磨・洗浄のみ施した円板状クロムモリブデン鋼を、対照例試験片として以下の防錆試験に付した。
次いで、500mLの密閉容器を2つ用意し、各容器に蒸留水50mLを入れ、更に一方の容器に気相防錆処理試験片を入れ、他方の容器に対照試験片を入れて各容器を密閉し、室内に28日間放置した。この室内は、8時から20時までの日中は温度を18℃に設定したエアコン環境下にあり、20時から翌日8時までの夜間はエアコンを切り温度制御を行わなかった。この夜間の最低気温は日によって異なるが、実測では7~11℃であった。試験片の外観写真を図1に示す。
図1に示す結果の通り、本発明に係る気相防錆処理を行わない場合(対照例)には、激しい腐食が確認された。それに対して本発明に係る気相防錆処理を施した試験片の表面には、明確な腐食は確認されなかった。この通り、本発明に係る気相防錆処理により、鉄系部材の耐食性能が顕著に向上していることが明らかとなった。
Claims (7)
- 鉄系部材を製造するための方法であって、
相対湿度を45%以下に調節した密閉空間内において、上記鉄系部材と亜硝酸系気化性防錆剤を共存させる工程を含み、
上記亜硝酸系気化性防錆剤が、ジシクロヘキシルアミン亜硝酸塩、ジイソプロピルアミン亜硝酸塩、亜硝酸ナトリウム、および亜硝酸カリウムから必須的になる群より選択される1種または2種以上の亜硝酸塩を含むことを特徴とする方法。 - 上記亜硝酸系気化性防錆剤が更にアンモニウム塩を含む請求項1に記載の方法。
- 上記アンモニウム塩が、炭酸アンモニウム、リン酸水素二アンモニウム、安息香酸アンモニウム、サリチル酸アンモニウム、p-ニトロ安息香酸アンモニウム、およびセバシン酸アンモニウムから必須的になる群より選択される1種または2種以上のアンモニウム塩である請求項2に記載の方法。
- 上記亜硝酸系気化性防錆剤100質量%中の上記亜硝酸塩の含有量が20質量%以上である請求項1~3のいずれかに記載の方法。
- 上記鉄系部材と上記亜硝酸系気化性防錆剤を共存させる時間が1日以上である請求項1~4のいずれかに記載の方法。
- 上記鉄系部材と上記亜硝酸系気化性防錆剤を共存させる温度が5℃以上、50℃以下である請求項1~5のいずれかに記載の方法。
- 上記工程を経る前の鉄系部材の表面電位に対する上記工程を経た鉄系部材の表面電位の差が+90mV以上である請求項1~6のいずれかに記載の方法。
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